KR20150022534A - 유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 유기 발광 표시 표시 패널, 표시 패널 위에 형성되어 있는 제1 가압 점착층, 제1 가압 점착층 위에 위치하는 편광판, 편광판 위에 위치하는 제2 가압 점착층, 제2 가압 점착층 위에 위치하는 터치 패널, 터치 패널 위에 위치하는 제3 가압 점착층, 제3 가압 점착층 위에 위치하는 윈도우를 포함한다.

Description

유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법{ORGANIC LIGHT EMITTING DIODE DISPLAY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
표시 장치는 이미지를 표시하는 장치로서, 최근 유기 발광 소자(organic light emitting diode)를 포함하는 표시 장치가 주목 받고 있다.
유기 발광 소자는 자체 발광 특성을 가지며, 액정 표시 장치(liquid crystal display device)와 달리 별도의 광원을 필요로 하지 않으므로 전체적인 표시 장치의 두께와 무게를 줄여 표시 장치의 플렉서블(flexible)한 특성을 향상시킬 수 있다. 유기 발광 소자는 낮은 소비 전력, 높은 휘도 및 높은 반응 속도 등의 고품위 특성을 나타낸다.
일반적으로 표시 장치는 이미지(image)를 표시하는 표시 패널, 표시 패널 상에 위치하며 편광판을 포함하는 광학 유닛, 광학 유닛 상에 위치하며 광학 유닛을 보호하는 동시에 윈도우(window)를 포함한다.
현재, 윈도우는 곡면을 가지도록 개발되고 있으며 표시 장치는 플렉서블한 특성을 가지므로 구부려 윈도우의 곡면에 부착한다.
그러나 판형의 표시 장치를 구부려 윈도우에 부착하므로 표시 장치의 반발력에 의해서 표시 장치가 윈도우로부터 분리되는 현상이 발생한다.
따라서 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 표시 장치의 반발력을 최소화하여 윈도우로부터 표시 장치가 분리되는 현상을 최소화할 수 있는 유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
상술한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 유기 발광 표시 표시 패널, 표시 패널 위에 형성되어 있는 제1 가압 점착층, 제1 가압 점착층 위에 위치하는 편광판, 편광판 위에 위치하는 제2 가압 점착층, 제2 가압 점착층 위에 위치하는 터치 패널, 터치 패널 위에 위치하는 제3 가압 점착층, 제3 가압 점착층 위에 위치하는 윈도우를 포함한다.
상기 제1 내지 제3 가압 점착층은 일정 압력에 점착성을 유지하는 물질일 수 있다.
상기 제1 내지 제3 가압 점착층은 에스테르 극성기를 가지는 아크릴계 점착제일 수 있고, 아크릴계 점착제는 아크릴산 에스테르 또는 메타크릴산 에스테르를 주성분으로 할 수 있다.
상기 제1 내지 제3 가압 점착층은 폴리비닐 에테르 또는 에틸렌/초산비닐 코폴리머일 수 있다.
상기 윈도우의 가장자리는 굽어진 만곡부를 가지고, 표시 패널, 편광판 및 터치 패널은 상기 윈도우의 만곡부를 따라서 굽어져 있을 수 있다.
상기한 다른 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치의 제조 방법은 만곡부를 가지는 윈도우와 가압 점착층이 형성된 판형 부재를 준비하는 단계, 윈도우를 상기 가압 점착층 위에 정렬하는 단계, 1차 오토 클레이브를 진행하여 상기 판형 부재를 상기 윈도우에 부착하는 단계, 판형 부재에 표시 패널을 정렬하는 단계, 2차 오토 클레이브를 진행하여 상기 판형 부재에 상기 표시 패널을 부착하는 단계를 포함한다.
상기 판형 부재는 터치 패널 및 편광판 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 판형 부재를 준비하는 단계는 양면에 상기 가압 점착층이 형성된 상기 편광판과 일면에 상기 가압 점착층이 형성된 상기 터치 패널을 준비하는 단계, 편광판의 상기 가압 점착층과 상기 터치 패널을 부착하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 1차 및 2차 오토 클레이브는 60℃에서 30분 동안 진행할 수 있다.
상기 가압 점착층은 일정 압력에 점착성을 유지하는 물질일 수 있다.
상기한 다른 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 다른 유기 발광 표시 장치의 제조 방법은 터치 패널, 편광판 및 표시 패널을 포함하는 판형 부재와 만곡부를 가지는 윈도우를 준비하는 단계, 오토 클레이브로 상기 윈도우와 상기 판형 부재를 부착하는 단계를 포함하고, 윈도우와 상기 판형 부재는 가압 점착층으로 부착한다.
상기 판형 부재는 상기 윈도우의 만곡부를 따라서 부착할 수 있다.
상기 판형 부재는 상기 터치 패널, 편광판 및 표시 패널 순으로 적층되어 있으며, 가압 점착층은 상기 터치 패널 위에 형성되어 있을 수 있다.
상기 오토 클레이브는 60℃에서 30분 동안 진행할 수 있다.
상기 가압 점착층은 일정 압력에 점착성을 유지하는 물질일 수 있다.
본 발명의 실시예에서와 같이 가압 점착층을 형성하면 만곡부를 가지는 윈도우에 표시 패널을 부착할 때 표시 패널의 반발력을 최소화하여 윈도우와 표시 패널이 분리되는 불량을 최소화할 수 있다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 개략적인 단면도이다.
도 2는 본 발명의 한 화소에 따른 표시 패널의 한 화소의 등가 회로도이다.
도 3은 도 2에 도시한 한 화소의 단면도이다.
도 4 내지 도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치를 제조하기 위한 순서도이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 여러 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.
도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다. 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "상에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 상에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한, 명세서 전체에서, "~상에"라 함은 대상 부분의 위 또는 아래에 위치함을 의미하는 것이며, 반드시 중력 방향을 기준으로 상 측에 위치하는 것을 의미하는 것은 아니다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 한 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치에 대해서 설명한다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 개략적인 단면도이다.
도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명의 한 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치는 표시 패널(100), 표시 패널(100) 위에 위치하는 제1 가압 점착층(400), 제1 가압 점착층(400) 위에 위치하는 편광판(420), 편광판(420) 위에 위치하는 제2 가압 점착층(440), 제2 가압 점착층(440) 위에 위치하는 터치 패널(460), 터치 패널(460) 위에 위치하는 제3 가압 점착층(480), 제3 가압 점착층(480) 위에 위치하는 윈도우(500)를 포함한다.
표시 패널(100)은 이미지(image)를 표시하기 위한 유기 발광 소자를 포함하는 복수의 화소를 포함하고, 플렉서블(flexible)한 특성을 가진다.
이하에서는 도 2 및 도 3을 참조하여 본 발명의 한 실시예에 따른 표시 패널의 내부 구조에 대해 한 화소를 중심으로 자세히 설명한다.
도 2는 본 발명의 한 실시예에 따른 유기 발광 패널의 한 화소에 대한 등가 회로도이다.
도 2에 도시한 바와 같이, 본 발명의 한 실시예에 따른 표시 장치는 복수의 신호선(121, 171, 172)과 이들에 연결되어 있으며 대략 행렬(matrix)의 형태로 배열된 복수의 화소(PX)를 포함한다.
신호선은 게이트 신호(또는 주사 신호)를 전달하는 복수의 게이트선(121), 데이터 신호를 전달하는 복수의 데이터선(171) 및 구동 전압(ELVdd)을 전달하는 복수의 구동 전압선(172)을 포함한다. 게이트선(121)은 대략 행 방향으로 뻗어 있으며 서로가 거의 평행하고 데이터선(171)과 구동 전압선(172)의 수직 방향 부분은 대략 열 방향으로 뻗어 있으며 서로가 거의 평행하다.
각 화소(PX)는 스위칭 박막 트랜지스터(switching thin film transistor)(Qs), 구동 박막 트랜지스터(driving thin film transistor)(Qd), 유지 축전기(storage capacitor)(Cst) 및 유기 발광 소자(organic light emitting diode, OLED)(LD)를 포함한다.
스위칭 박막 트랜지스터(Qs)는 제어 단자, 입력 단자 및 출력 단자를 가지는데, 제어 단자는 게이트선(121)에 연결되어 있고, 입력 단자는 데이터선(171)에 연결되어 있으며, 출력 단자는 구동 박막 트랜지스터(Qd)에 연결되어 있다. 스위칭 박막 트랜지스터(Qs)는 게이트선(121)에 인가되는 주사 신호에 응답하여 데이터선(171)에 인가되는 데이터 신호를 구동 박막 트랜지스터(Qd)에 전달한다.
구동 박막 트랜지스터(Qd) 또한 제어 단자, 입력 단자 및 출력 단자를 가지는데, 제어 단자는 스위칭 박막 트랜지스터(Qs)에 연결되어 있고, 입력 단자는 구동 전압선(172)에 연결되어 있으며, 출력 단자는 유기 발광 소자에 연결되어 있다. 구동 박막 트랜지스터(Qd)는 제어 단자와 출력 단자 사이에 걸리는 전압에 따라 그 크기가 달라지는 출력 전류(ILD)를 흘린다.
축전기(Cst)는 구동 박막 트랜지스터(Qd)의 제어 단자와 입력 단자 사이에 연결되어 있다. 이 축전기(Cst)는 구동 박막 트랜지스터(Qd)의 제어 단자에 인가되는 데이터 신호를 충전하고 스위칭 박막 트랜지스터(Qs)가 턴 오프(turn-off)된 뒤에도 이를 유지한다.
유기 발광 소자(LD)는 구동 박막 트랜지스터(Qd)의 출력 단자에 연결되어 있는 애노드(anode), 공통 전압(ELVSS)에 연결되어 있는 캐소드(cathode)를 가진다. 유기 발광 소자(LD)는 구동 박막 트랜지스터(Qd)의 출력 전류(ILD)에 따라 세기를 달리하여 발광함으로써 영상을 표시한다.
이하, 도 3과 기 설명한 도 2를 참조하여 본 발명의 한 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 층간 구조에 대해서 구체적으로 설명한다.
도 3은 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치의 한 화소의 단면도이다.
도 2의 구동 트랜지스터와 스위칭 트랜지스터의 층간 구성은 동일하므로 도 3에서는 유기 발광 소자와 연결된 구동 트랜지스터를 중심으로 설명한다.
도 3에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치의 기판(111) 위에는 버퍼층(120)이 형성되어 있다.
기판(111)은 유리, 석영, 세라믹 또는 고분자 물질로 이루어지는 고분자 기판 등으로 이루어진 투명한 절연성 기판 일 수 있으며, 기판(111)은 스테인리스 강 등으로 이루어진 금속성 기판일 수 있다. 고분자 물질은 절연성 유기물인 폴리에테르술폰(PES, polyethersulphone), 폴리아크릴레이트(PAR, polyacrylate), 폴리에테르 이미드(PEI, polyetherimide), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN, polyethyelenen napthalate), 폴리에틸렌테레프탈레이드(PET, polyethyeleneterepthalate), 폴리페닐렌 설파이드(polyphenylene sulfide: PPS), 폴리아릴레이트(polyallylate), 폴리이미드(polyimide), 폴리카보네이트(PC), 셀룰로오스 트리 아세테이트(TAC), 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트(cellulose acetate propionate: CAP)로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 유기물일 수 있다.
버퍼층(120)은 질화 규소(SiNx)의 단일막 또는 질화 규소(SiNx)와 산화 규소(SiO2)가 적층된 복수의 다층막으로 형성될 수 있다. 버퍼층(120)은 불순물 또는 수분과 같이 불필요한 성분의 침투를 방지하면서 동시에 표면을 평탄화하는 역할을 한다.
버퍼층(120) 위에는 다결정 규소로 이루어진 반도체(135)가 형성되어 있다.
반도체(135)는 각각 채널 영역(1355)과 채널 영역(1355)의 양측에 각각 형성된 소스 영역(1356) 및 드레인 영역(1357)을 포함한다. 반도체(135)의 채널 영역(1355)은 불순물이 도핑되지 않은 다결정 규소, 즉 진성 반도체(intrinsic semiconductor)이다. 반도체(135)의 소스 영역(1356) 및 드레인 영역(1357)은 도전성 불순물이 도핑된 다결정 규소, 즉 불순물 반도체(impurity semiconductor)이다.
소스 영역(1356) 및 드레인 영역(1357)에 도핑되는 불순물은 p형 불순물 및 n형 불순물 중 어느 하나 일 수 있다.
반도체(135) 위에는 게이트 절연막(140)이 형성되어 있다. 게이트 절연막(140)은 테트라에톡시실란(tetra ethyl ortho silicate, TEOS), 산화규소, 질화 규소(SiNx)의 단일막 또는 질화 규소(SiNx)와 산화 규소(SiO2)가 적층된 복수의 다층막으로 형성될 수 있다.
게이트 절연막(140) 위에는 게이트 전극(155)이 형성되어 있다. 게이트 전극(155)은 도 3의 스위칭 트랜지스터의 드레인 전극과 전기적으로 연결되어 있다.
게이트 전극(155)은 Al, Ti, Mo, Cu, Ni 또는 이들의 합금과 같이 저저항 물질 또는 부식이 강한 물질을 단층 또는 복수층으로 형성할 수 있다.
게이트 전극(155) 위에는 제1 층간 절연막(160)이 형성된다.
제1 층간 절연막(160)은 게이트 절연막(140)과 마찬가지로 테트라에톡시실란(tetra ethyl ortho silicate, TEOS), 산화규소, 질화 규소(SiNx)의 단일막 또는 질화 규소(SiNx)와 산화 규소(SiO2)가 적층된 복수의 다층막으로 형성될 수 있다.
제1 층간 절연막(160)과 게이트 절연막(140)에는 소스 영역(1356)과 드레인 영역(1357)을 각각 노출하는 소스 접촉 구멍(167)과 드레인 접촉 구멍(167)이 형성되어 있다.
제1 층간 절연막(160) 위에는 접촉 구멍(166, 167)을 통해서 소스 영역(1356) 및 드레인 영역(1357)과 각각 연결되는 소스 전극(176) 및 드레인 전극(177)을 포함한다. 소스 전극(176)은 도 3의 구동 전압선과 연결되어 있다.
소스 전극(176) 및 드레인 전극(177) 은 Al, Ti, Mo, Cu, Ni 또는 이들의 합금과 같이 저저항 물질 또는 부식이 강한 물질을 단층 또는 복수층으로 형성할 수 있다. 예를 들어, Ti/Cu/Ti, Ti/Ag/Ti, Mo/Al/Mo의 삼중층일 수 있다.
소스 전극(176) 및 드레인 전극(177) 위에는 드레인 전극(177)을 노출하는 접촉 구멍(82)을 가지는 제2 층간 절연막(180)이 형성되어 있다.
제2 층간 절연막(180) 위에는 접촉 구멍(82)을 통해서 드레인 전극(177)과 연결되는 제1 전극(710)이 형성되어 있다.
제2 층간 절연막(180)은 제1 층간 절연막과 마찬가지로 테트라에톡시실란(tetra ethyl ortho silicate, TEOS), 산화규소, 질화 규소(SiNx)의 단일막 또는 질화 규소(SiNx)와 산화 규소(SiO2)가 적층된 복수의 다층막으로 형성될 수 있다. 또한, 저유전율 유기 물질로 이루어질 수 있다.
제1 전극(710)은 도 2의 유기 발광 소자의 애노드 전극일 수 있다. 본 발명의 한 실시예에서는 제1 전극(710)과 드레인 전극(177) 사이에 제2 층간 절연막을 형성하였으나, 제1 전극(710)은 드레인 전극(177)과 동일한 층에 형성할 수 있으며, 드레인 전극(177)과 일체형일 수 있다.
제1 전극(710) 위에는 화소 정의막(190)이 형성되어 있다.
화소 정의막(190)은 제1 전극(710)을 노출하는 개구부(95)를 가진다. 화소 정의막(190)은 폴리아크릴계(polyacrylates) 또는 폴리이미드계(polyimides) 등의 수지와 실리카 계열의 무기물 등을 포함하여 이루어질 수 있다.
화소 정의막(190)의 개구부(95)에는 유기 발광층(720)이 형성되어 있다.
유기 발광층(720)은 발광층과 전하 부대층을 포함하고, 전하 부대층은 정공 수송층(hole-injection layer, HIL), 정공 수송층(hole-transporting layer, HTL), 전자 수송층(electron-transporting layer, ETL) 및 전자 주입층(electron-injection layer, EIL)중 하나 이상을 포함하는 복수층으로 형성된다.
유기 발광층(720)이 이들 모두를 포함할 경우 정공 주입층이 애노드 전극인 제1 전극(710) 위에 위치하고 그 위로 정공 수송층, 발광층, 전자 수송층, 전자 주입층이 차례로 적층될 수 있다.
화소 정의막(190) 및 유기 발광층(720) 위에는 제2 전극(730)이 형성되어 있다.
제2 전극(730)은 유기 발광 소자의 캐소드 전극이 된다. 따라서 제1 전극(710), 유기 발광층(720) 및 제2 전극(730)은 유기 발광 소자(LD)를 이룬다.
유기 발광 소자(LD)가 빛을 방출하는 방향에 따라서 유기 발광 표시 장치는 전면 표시형, 배면 표시형 및 양면 표시형 중 어느 한 구조를 가질 수 있다.
전면 표시형일 경우 제1 전극(710)은 반사막으로 형성하고 제2 전극(730)은 반투과막 또는 투과막으로 형성한다. 반면, 배면 표시형일 경우 제1 전극(710)은 반투과막으로 형성하고 제2 전극(730)은 반사막으로 형성한다. 그리고 양면 표시형일 경우 제1 전극(710) 및 제2 전극(730)은 투명막 또는 반투과막으로 형성한다.
반사막 및 반투과막은 마그네슘(Mg), 은(Ag), 금(Au), 칼슘(Ca), 리튬(Li), 크롬(Cr) 및 알루미늄(Al) 중 하나 이상의 금속 또는 이들의 합금을 사용하여 만들어진다. 반사막과 반투과막은 두께로 결정되며, 반투과막은 200nm 이하의 두께로 형성될 수 있다. 두께가 얇아질수록 빛의 투과율이 높아지나, 너무 얇으면 저항이 증가한다.
투명막은 ITO(indium tin oxide), IZO(indium zinc oxide), ZnO(산화 아연) 또는 In2O3(indium oxide) 등의 물질로 이루어진다.
다시 도 1을 참조하면, 제1 내지 제3 가압 점착층(400, 440, 480)은 일정한 압력이 가해질 때 점착성을 유지하는 물질로, 실온에서 낮은 영의(Young's) 율과 낮은 온도의 유리전이 온도를 가질 수 있다.
제1 내지 제3 가압 점착층(400, 440, 480)은 아크릴계 점착제로 에스테르 극성기를 가질 수 있으며, 예를 들어 아크릴산 에스테르, 메타크릴산 에스테르를 주성분으로 하는 물질일 수 있다. 또한 점착제는 폴리비닐 에테르, 에틸렌/초산비닐 코폴리머일 수 있다.
편광판(420)은 유기 발광 표시 장치의 콘트라스트 및 시인성을 향상시키기 위한 것으로, 원평광판 및 선편광판을 포함할 수 있다.
터치 패널(460)은 터치 센싱을 위한 것으로, Tx 배선과 Rx 배선이 절연되어 교차되어 있다. Rx 배선과 Tx 배선으로 이루어진 터치 패널은 정전 용량 방식(Capacitive Type)의 터치 패널로서, 교차하는 Rx 배선과 Tx 배선에 터치 전압을 인가하고, 펜 또는 손가락 등의 입력 수단을 통해 어느 한 지점을 터치하면 전압 강하(Voltage Drop)가 발생되도록 하여 위치 좌표를 찾게 된다.
윈도우(500)는 폴리카보네이트(polycarbonate, PC), 폴리메틸메타아크릴레이트(polymethylmethacrylate, PMMA), 폴리아릴레이트(polyarylate, PAR), 폴리에테르설폰(polyethersulfone, PES), 폴리에틸렌　테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate, PET), 폴리에틸렌나프타레이트(polyethyleneterephthalate, PEN) 중 적어도 하나를 포함하여 단층 또는 복수층으로 이루어질 수 있다.
윈도우(500)는 유리 또는 실플러스로 이루어질 수 있으며, 최외각에 위치하며 외부의 스크래치 및 충격으로부터 표시 패널을 보호한다. 윈도우(500)는 가장자리가 만곡되어 내부의 표시 패널(100), 터치 패널(460) 등을 감싸는 형태로 형성되어 있다.
표시 패널(100), 터치 패널(460) 및 편광판(420)은 윈도우(500)의 내면에 부착되어 있으므로, 윈도우(500)의 내부 형태를 따라서 만곡된 부분을 가질 수 있다.
한편, 본 발명의 제1 내지 제3 가압 점착층(400, 440, 480)은 압력에 점착성을 가지는 물질로, 종래보다 얇은 5㎛ 내지 100㎛의 두께로 형성하여 만곡된 부분에서 반발력을 최소화할 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치는 판형으로 형성한 표시 패널(100), 터치 패널(460) 및 편광판(420)을 가압 점착층을 이용하여 만곡된 가장자리를 가지는 윈도우(500)의 내면에 부착하면서 가장자리가 윈도우(500)의 만곡된 내면을 따라서 굽어지게 된다.
이때, 점착층으로 연결되는 표시 패널(100), 터치 패널(460) 및 편광판(420)의 두께가 두꺼울수록 점착층을 중심으로 양쪽에 위치하는 표시 패널, 터치 패널 및 편광판의 반발력이 증가한다. 그러나 본 발명에서는 가압 점착층을 형성함으로써, 점착층의 두께를 줄일 수 있어 점착층으로 연결되는 표시 패널, 터치 패널 및 편광판의 반발력을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명에서와 같이 압력에 점착성을 가지는 물질로 가압 점착층을 형성하면 유기 발광 표시 장치의 제조 공정을 간소화할 수 있다.
이하에서는 도 1의 유기 발광 표시 장치를 제조하는 방법에 대해서 도 4 내지 6과 기 설명한 도 1을 참조하여 설명한다.
도 4 내지 도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치를 제조하기 위한 순서도이다.
도 1 및 4를 참조하면, 먼저 터치 패널(460) 및 편광판(420)을 각각 준비(S100, S110)한다. 이후, 터치 패널(460)에 편광판(420)을 부착(S120)하고, 터치 패널(460)에 윈도우(500)를 부착(S130)하고, 1차 오토클레이브(auto clave)를 진행(S140)하고, 편광판(420)에 표시 패널(100)을 부착(S150)한 후 2차 오토클레이브를 진행(S160)하여 유기 발광 표시 장치를 완성한다.
터치 패널(460) 및 편광판(420)을 각각 준비(S100, S110)하는 단계는 일면에 가압 점착층(480)이 형성되어 있는 터치 패널(460)과 양면에 가압 점착층(400, 440)이 형성되어 있는 편광판(420)을 준비한다.
터치 패널(460)과 편광판(420)은 각각 준비한 후 합착하므로 터치 패널(460) 및 편광판(420)의 가압 점착층 위에는 보호 필름(도시하지 않음)이 부착되어 있으며, 보호 필름을 제거한 후 합착한다.
이때, 가압 점착층이 형성되지 않은 터치 패널(460)의 타면을 편광판(420)의 가압 점착층 위에 배치한 후 가압하여 점착한다. 가압 점착층을 이용하여 부착하므로 일정한 압력에 용이하게 부착할 수 있다.
터치 패널(460)에 윈도우(500)를 부착하는 단계는 가압 점착층이 형성된 터치 패널(460)의 일면에 윈도우(500)를 배치한 후 진공 합착으로 정렬한 다음 1차 오토 클레이브를 진행하여 부착한다.
1차 오토 클레이브는 대략 60℃의 온도에서 30분 동안 진행하는 것으로, 판형의 터치 패널(460)과 편광판(420)이 윈도우(500)의 만곡부를 따라서 용이하게 굽어져 윈도우 내면에 잘 부착될 수 있도록 한다.
터치 패널(460)이 부착되지 않은 편광판(420)의 타면에 형성되어 있는 가압 점착층(400)에 표시 패널(100)을 정렬한 후 2차 오토 클레이브를 진행하여 부착한다. 2차 오토 클레이브도 1차 오토 클레이브와 동일한 공정으로 진행하며 판형의 표시 패널(100)의 가장자리가 윈도우(500)의 내면을 따라 굽어진 가장자리를 가지는 터치 패널(460)에 잘 부착될 수 있도록 한다.
이처럼, 본 발명의 한 실시예에서는 압력에 의해서 점착성을 가지는 물질로 이루어진 가압 점착층을 포함하므로, 반발력을 최소화하여 용이하게 표시 패널, 편광판 및 터치 패널을 부착할 수 있다.
도 1 및 도 5를 참조하면, 터치 패널(460) 및 편광판(420)을 각각 준비(S200, S210)한다. 이후, 터치 패널(460) 위에 편광판(420)을 부착(S220)하고, 터치 패널(460)에 표시 패널(100)을 부착(S230)하고, 터치 패널(460)에 윈도우(500)를 정렬(S240)하고, 오토 클레이브를 진행(S250)하여 유기 발광 표시 장치를 완성한다.
터치 패널(460)은 일면에 가압 점착층(480)이 형성되어 있고, 편광판(420)은 양면에 가압 점착층(400, 440)이 형성되어 있다.
도 5의 유기 발광 표시 장치의 제조 방법은 도 4에서와 달리, 터치 패널(460), 편광판(420) 및 표시 패널(100)과 같이 판형 부재(100, 420, 460)를 적층하여 부착한 후 윈도우(500)를 부착한다.
즉, 압력만으로 용이하게 부착 가능한 판형 부재(100, 420, 460)를 적층하여 합체한 다음 윈도우(500)를 부착함으로써, 각각의 판형 부재를 윈도우에 부착하기 위해서 오토 클레이브 공정을 진행하는 것을 한 번만 진행할 수 있다.
도 1 및 도 6을 참조하면, 터치 패널(460) 및 편광판(420)을 각각 준비(S300)한다. 이후, 윈도우(500)에 터치 패널(460)을 부착(S310)하고, 1차 오토 클레이브를 진행(S320)하고, 터치 패널(460)에 편광판(420)을 부착(S320)하고, 2차 오토 클레이브를 진행(S340)하고, 편광판(420)에 표시 패널(100)을 부착(S350)하고, 3차 오토 클레이브를 진행(S360)하여 유기 발광 표시 장치를 완성한다.
터치 패널(460)은 일면에 가압 점착층(480)이 형성되어 있고, 편광판(420)은 양면에 가압 점착층(400, 440)이 형성되어 있다.
도 6의 유기 발광 표시 장치의 제조 방법은 도 4 및 도 5의 제조 방법과 달리, 윈도우(500)에 터치 패널(460), 편광판(420) 및 표시 패널(100)과 같은 판형 부재를 순서대로 적층한다.
이처럼, 윈도우(500)에 판형 부재를 각각 순서대로 부착하기 위해서는 판형 부재 각각에 대해서 오토 클레이브를 진행하여야 한다.
도 4 및 도 5의 제조 방법은 판형 부재 중 적어도 두 개의 부재를 부착한 후 윈도우에 부착하여 도 6의 제조 방법에 비해서 오토 클레이브 공정 횟수를 줄일 수 있으나, 판형 부재의 두께가 두꺼워서 도 6에 비해서 반발력이 증가할 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
82: 접촉 구멍 95: 개구부
100: 패널 111: 기판
120: 버퍼층 121: 게이트선
135: 반도체 160: 제1 층간 절연막
166, 167: 접촉 구멍 171: 데이터선
172: 구동 전압선 176: 소스 전극
177: 드레인 전극 180: 제2 층간 절연막
190: 화소 정의막 400, 440, 480: 가압 점착층
420: 편광판 460: 터치 패널
500: 윈도우 710: 제1 전극
720: 유기 발광층 730: 제2 전극
1355: 채널 영역 1356: 소스 영역
1357: 드레인 영역

Claims (16)

  1. 표시 패널,
    상기 표시 패널 위에 형성되어 있는 제1 가압 점착층,
    상기 제1 가압 점착층 위에 위치하는 편광판,
    상기 편광판 위에 위치하는 제2 가압 점착층,
    상기 제2 가압 점착층 위에 위치하는 터치 패널,
    상기 터치 패널 위에 위치하는 제3 가압 점착층,
    상기 제3 가압 점착층 위에 위치하는 윈도우
    를 포함하는 유기 발광 표시 장치.
  2. 제1항에서,
    상기 제1 내지 제3 가압 점착층은 일정 압력에 점착성을 유지하는 물질인 유기 발광 표시 장치.
  3. 제2항에서,
    상기 제1 내지 제3 가압 점착층은 에스테르 극성기를 가지는 아크릴계 점착제인 유기 발광 표시 장치.
  4. 제3항에서,
    상기 아크릴계 점착제는 아크릴산 에스테르 또는 메타크릴산 에스테르를 주성분으로 하는 유기 발광 표시 장치.
  5. 제2항에서,
    상기 제1 내지 제3 가압 점착층은 폴리비닐 에테르 또는 에틸렌/초산비닐 코폴리머인 유기 발광 표시 장치.
  6. 제1항에서,
    상기 윈도우의 가장자리는 굽어진 만곡부를 가지고,
    상기 표시 패널, 편광판 및 터치 패널은 상기 윈도우의 만곡부를 따라서 굽어져 있는 유기 발광 표시 장치.
  7. 만곡부를 가지는 윈도우와 가압 점착층이 형성된 판형 부재를 준비하는 단계,
    상기 윈도우를 상기 가압 점착층 위에 정렬하는 단계,
    1차 오토 클레이브를 진행하여 상기 판형 부재를 상기 윈도우에 부착하는 단계,
    상기 판형 부재에 표시 패널을 정렬하는 단계,
    2차 오토 클레이브를 진행하여 상기 판형 부재에 상기 표시 패널을 부착하는 단계
    를 포함하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  8. 제7항에서,
    상기 판형 부재는 터치 패널 및 편광판 중 적어도 하나를 포함하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  9. 제8항에서,
    상기 판형 부재를 준비하는 단계는
    양면에 상기 가압 점착층이 형성된 상기 편광판과 일면에 상기 가압 점착층이 형성된 상기 터치 패널을 준비하는 단계,
    상기 편광판의 상기 가압 점착층과 상기 터치 패널을 부착하는 단계를 더 포함하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  10. 제7항에서,
    상기 1차 및 2차 오토 클레이브는 60℃에서 30분 동안 진행하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  11. 제7항에서,
    상기 가압 점착층은 일정 압력에 점착성을 유지하는 물질인 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  12. 터치 패널, 편광판 및 표시 패널을 포함하는 판형 부재와 만곡부를 가지는 윈도우를 준비하는 단계,
    오토 클레이브로 상기 윈도우와 상기 판형 부재를 부착하는 단계
    를 포함하고,
    상기 윈도우와 상기 판형 부재는 가압 점착층으로 부착하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  13. 제12항에서,
    상기 판형 부재는 상기 윈도우의 만곡부를 따라서 부착하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  14. 제12항에서,
    상기 판형 부재는 상기 터치 패널, 편광판 및 표시 패널 순으로 적층되어 있으며,
    상기 가압 점착층은 상기 터치 패널 위에 형성되어 있는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  15. 제12항에서,
    상기 오토 클레이브는 60℃에서 30분 동안 진행하는 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
  16. 제12항에서,
    상기 가압 점착층은 일정 압력에 점착성을 유지하는 물질인 유기 발광 표시 장치의 제조 방법.
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