KR20150011237A - 유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법 - Google Patents

유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

유체 회전 기계의 임펠러 조립체는, 회전축과, 회전축의 외측에 결합되어 원주 방향으로 연장하는 베이스부와, 회전축으로부터 외측을 향해 방사 방향으로 연장하며 회전축을 중심으로 원주 방향을 따라 이격되며 베이스부에 배치되는 복수 개의 블레이드들과, 회전축을 중심으로 원주 방향으로 연장하며 블레이드들의 상측을 덮는 슈라우드와, 슈라우드의 상부 표면에 형성되는 상면부를 구비한다.

Description

유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법{Impeller assembly of fluid rotary machine and manufacturing method thereof}
실시예들은 유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 제조가 용이하며 안정적인 구조를 갖는 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법에 관한 것이다.
유체를 압축하는 압축기 또는 펌프는 회전부를 구비하는 회전 기계의 구조를 가지고 있다.
일반적으로 이와 같은 회전 기계는 회전부로서 임펠러(impeller)를 가지고 있는데, 임펠러는 회전 운동에너지를 유체에 전달시켜 유체의 압력을 상승시키는 기능을 한다. 임펠러는 유체의 이동을 돕고 에너지를 유체에 전달하는 다수 개의 블레이드(blade)를 구비한다.
한편, 임펠러의 외부에는 슈라우드(shroud)가 배치되는데, 슈라우드는 블레이드와 함께 유체의 이동 통로를 이루는 기능을 수행한다.
통상적으로 블레이드와 슈라우드 사이의 간격이 좁을수록 압축기의 효율이 상승하는 특성을 가지고 있으므로, 최근에는 임펠러에 슈라우드를 결합하여 일체형으로 제조함으로써, 압축기의 효율을 극대화하는 기술이 제안되고 있다.
임펠러에 슈라우드를 결합하여 제조하는 기술의 경우에는, 임펠러의 블레이드와 슈라우드를 상호 고정하는 과정이 요구되는데, 이를 위해, 주조 공정, 브레이징 공정, 전자 빔 용접 등의 공정 등이 사용된다.
일본 공개특허공보 제2004-353608호에는 임펠러에 슈라우드를 용접하여 보강하는 기술이 개시되는데, 임펠러와 슈라우드를 서로 접촉하여 단순히 용접하는 방법을 이용함으로써 임펠러와 슈라우드가 서로 고정된다.
이러한 방법에 의하여 임펠러 조립체를 제조할 때에는 임펠러 조립체의 전체적인 크기가 증가할 때에 제조 공정이 어려워지는 단점이 있다. 임펠러 조립체의 전체적인 크기가 증가하면 슈라우드의 크기와 두께도 함께 증가하여야 하지만, 두꺼운 슈라우드와 임펠러를 용접하기 위해서는 용접 입열량의 과도하게 발생하므로 임펠러와 슈라우드의 형상이 심하게 변형될 수 있다.
용접 공정에서의 변형을 최소화하기 위해 얇은 두께의 슈라우드의 적용을 고려할 수 있지만, 얇은 두께의 슈라우드로는 임펠러 조립체의 블레이드를 안정적으로 지지할 수 없으므로, 구조적인 안정 성능이 취약해질 수 있다.
종래에는 주조 공정을 이용하여 임펠러 조립체를 제조하기도 하지만, 용융금속이 응고되면서 부분별 부피 차이로 인해 수축이 발생할 수 있다. 특히, 필렛부(fillet)에서 심한 변형이 발생하므로 3차원 형상의 블레이드의 윤곽을 정밀하게 형성할 수 없다.
또한 낮은 융점을 갖는 용가재를 녹여서 모재를 상하지 않게 하며 모재를 접합하는 진공 브레이징(brazing) 공정을 이용하여 임펠러 조립체를 제조하기도 한다. 그러나 진공 브레이징 공정에서는 반응 온도 영역으로 상승한 이후 냉각 시, 두께 편차에 의한 냉각속도의 차이가 발생하여 필렛부(fillet)에 심한 변형이 발생한다. 이러한 변형이 설계적으로 허용되는 수준을 벗어나는 경우에는 제품을 사용할 수 없게 되기도 하며, 브레이징 공정에 의해 접합된 부위는 접합 강도가 용접 공정에 의한 것보다 낮아서 높은 RPM(분당 회전 속도)에서 사용되는 제품에는 사용될 수 없다.
또한 절삭, 천공 등의 기계적 가공 방법을 이용하여 폐쇄형 임펠러 조립체(closed type impeller assembly)를 제조하기도 하지만, 임펠러 조립체의 크기가 작거나 블레이드의 높이가 낮은 경우에는 가공 장비가 들어갈 수 있는 작업 공간을 확보하기가 어렵다.
일본 공개특허공보 제2004-353608호 (2004.12.16)
실시예들의 목적은 임펠러 조립체의 전체적인 크기가 증가하는 경우에도 안정적인 구조를 유지하며 간편하게 제조될 수 있는 유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
실시예들의 다른 목적은 얇은 두께의 슈라우드를 사용할 수 있게 하여 슈라우드와 블레이드의 용접 공정이 입열량을 최소화하면서도 블레이드의 안정적인 지지 구조를 구현한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
일 실시예에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체는, 회전축과, 회전축의 외측에 결합되어 원주 방향으로 연장하는 베이스부와, 회전축으로부터 외측을 향해 방사 방향으로 연장하며 회전축을 중심으로 원주 방향을 따라 이격되며 베이스부에 배치되는 복수 개의 블레이드들과, 회전축을 중심으로 원주 방향으로 연장하며 블레이드들의 상측을 덮는 슈라우드와, 슈라우드의 상부 표면에 형성되는 상면부를 구비한다.
상면부는 레이저 클래딩(laser cladding) 공법에 의해 형성되는 하나 이상의 층을 구비할 수 있다.
상면부의 두께는 슈라우드의 두께보다 두껍게 형성될 수 있다.
다른 실시예에 관한 임펠러 조립체의 제조 방법은, 회전축과 회전축의 외측에 결합되어 원주 방향으로 연장하는 베이스부와 회전축으로부터 외측을 향해 방사 방향으로 연장하며 회전축을 중심으로 원주 방향을 따라 이격되며 베이스부에 배치되는 복수 개의 블레이드들을 구비하는 임펠러를 준비하는 단계와, 블레이드들의 상측을 덮도록 원주 방향을 따라 연장하는 슈라우드를 준비하는 단계와, 임펠러의 블레이들의 상측에 슈라우드를 접합하는 단계와, 슈라우드의 상부 표면에 레이저 클래딩(laser cladding) 공법에 의해 상면부를 형성하는 단계를 포함한다.
상술한 바와 같은 실시예들에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법에 의하면, 블레이드들의 상측에 얇은 두께의 슈라우드를 접합할 수 있으므로 용접 공정의 입열량을 최소화할 수 있어서 정밀도가 향상됨과 아울러 제조 공정이 간편해질 수 있다. 또한 슈라우드의 상부 표면에 상면부가 추가로 형성되므로 슈라우드의 두께가 보강되는 효과를 가져와 임펠러 조립체의 전체적인 구조가 안정화될 수 있다.
도 1은 일 실시예에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체의 단면도이다.
도 2는 일 실시예에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체의 제조 방법의 단계들을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 3은 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 임펠러를 제조하는 단계를 나타낸 사시도이다.
도 4는 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 슈라우드를 제조하는 단계를 나타낸 사시도이다.
도 5는 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 임펠러와 슈라우드를 접합하는 단계를 나타낸 사시도이다.
도 6은 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 슈라우드의 표면에 상면부를 형성하는 단계를 나타낸 단면도이다.
도 7은 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 슈라우드의 표면에 상면부를 형성하는 단계를 나타낸 사시도이다.
이하, 첨부 도면의 실시예들을 통하여, 실시예들에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체 및 임펠러 조립체의 제조 방법의 구성과 작용을 상세히 설명한다. 설명 중에 사용되는 '및/또는'의 표현은 관련 요소들의 하나 또는 요소들의 조합을 의미한다.
도 1은 일 실시예에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체의 단면도이다.
도 1에 나타난 실시예에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체(100)는 임펠러(110)와 슈라우드(120)를 포함한다.
도시된 일 실시예에서 회전 기계는 압축기로 구현되었지만, 실시예는 이에 한정되지 않는다. 즉, 실시예에 관한 회전 기계는 임펠러 조립체의 회전 운동에 의해 유체의 압력과 속도를 변화시킬 수 있는 장치이면 충분하다. 예를 들어, 실시예에 관한 회전 기계는 펌프, 송풍기 등도 포함하는 포괄적인 개념이다.
임펠러(110)는 회전축(111)과, 회전축(111)의 외측에 형성되고 상하방향을 따라 방사상으로 외경이 증가하며 원주 방향으로 연장하는 베이스부(112)와, 베이스부(112)에 원주 방향을 따라 소정의 간격으로 이격되며 배치되며 회전축(111)으로부터 외측을 향해 방사 방향으로 연장하는 복수 개의 블레이드(113)를 포함한다.
베이스부(112)는 회전축(111)의 외측에 결합하며, 상하방향을 따라 방사상으로 외경이 증가하도록 형성될 수 있다. 베이스부(112)의 표면은 경사진 곡면을 이루도록 형성되어 있고, 유체 통로의 바닥면을 형성하여 유체 유동을 부드럽게 함과 아울러 유체에 최대의 에너지를 전달하도록 설계된다.
블레이드(113)는 베이스부(112)의 위에 배치되어, 유체의 이동을 안내하는 기능을 수행하면서 임펠러(110)의 운동 에너지를 유체에 전달하는 기능을 수행한다.
블레이드(113)는 회전축(111)을 중심으로 소정의 간격을 두고 서로 이격되며 복수 개가 배치될 수 있으며, 베이스부(112) 상에서 대략 방사상 형태로 배열될 수 있다. 블레이드(113)의 회전에 의해 유입구(100a)로부터 유입된 유체가 원심력에 따라 압축되고 유출구(100b)를 통하여 외부로 배출된다.
한편, 슈라우드(120)는 유체의 유입구(100a)를 형성하도록 상단부가 개방되고, 개방된 상단부로부터 하방으로 가면서 다수의 블레이드(113)의 외주연을 따라 방사상으로 확장되는 대략 중공 실린더 형상으로 형성될 수 있다. 슈라우드(120)는 유체 통로의 천장 면을 형성하며, 베이스부(112) 및 블레이드(113)와 함께 유체의 이동 통로를 형성한다.
슈라우드(120)는 회전축(111)을 중심으로 원주 방향으로 연장하며 블레이드(113)의 상측을 덮도록 배치된다. 따라서 슈라우드(120)와 임펠러(110)가 서로 조립되면, 블레이드(113)의 상측 부분이 슈라우드(120)에 의해 폐쇄되므로 블레이드(113)의 사이의 공간을 통해 유체가 통과할 수 있도록 전체적으로 폐쇄된 형상을 이루는 임펠러 조립체(100)가 완성된다. 슈라우드(120)와 블레이드(113)는 용접 공정에 의해 서로 결합될 수 있다.
슈라우드(120)의 상부 표면에는 상면부(130)가 형성된다. 상면부(130)는 레이저 클래딩(laser cladding) 공법에 의해 형성되는 복수 개의 층들(131, 132, 133, 134, 135)을 구비한다.
레이저 클래딩 공법은 파우더(분말), 호일(foil), 와이어(wire) 등의 이종 재료를 레이저 에너지를 이용하여 금속 표면에 합금화시키거나 금속층을 육성시켜 적층하는 공법을 말한다. 레이저 클래딩 공법은 제품의 수명을 높일 수 있고, 육성되는 금속층의 두께를 제어할 수 있으므로 큰 부품과 소형 부품의 모두에 적용할 수 있다. 또한 레이저 클래딩 공법에 의하면 열 영향으로 인한 변형이 작고 용재와 금속 표면의 결합력이 우수하며 클래딩 층(육성층)의 형태를 자유롭게 조절할 수 있다.
도시된 예에서 상면부(130)가 복수 개의 층들(131, 132, 133, 134, 135)을 구비하지만, 실시예는 이러한 구조에 의해 한정되는 것은 아니므로 상면부(130)는 단 하나의 층으로 이루어질 수도 있고, 층들의 개수를 변경할 수도 있다.
상면부(130)의 두께는 슈라우드(120)의 두께보다 두껍게 형성될 수 있다. 도 1에 도시된 것과 같이 복수 개의 층들(131, 132, 133, 134, 135)을 갖는 상면부(130)를 형성할 때에는 복수 개의 층들(131, 132, 133, 134, 135)의 전체 두께를 슈라우드(120)의 두께보다 두껍게 함으로써 상면부(130)가 슈라우드(120)의 강성을 보강할 수 있다.
또한 상면부(130)를 하나의 층으로 형성할 때에도 하나의 층의 상면부(130)의 두께를 슈라우드(120)의 두께보다 두껍게 함으로써 상면부(130)가 슈라우드(120)의 강성을 보강하는 효과를 얻을 수 있다.
슈라우드(120)의 상부 표면에 상면부(130)가 추가로 형성됨으로 인하여, 슈라우드(120)의 전체적인 두께가 증가하는 효과를 얻을 수 있다. 이로 인하여 슈라우드(120)와 상면부(130)가 임펠러(110)를 견고히 지지할 수 있으므로, 임펠러 조립체(100)의 전체적인 구조가 안정적이 될 수 있다.
또한 슈라우드(120)의 자체는 매우 얇은 두께로 제작한 후에 임펠러(110)와 슈라우드(120)를 접합하고, 그 이후에 슈라우드(120)의 상부 표면에 상면부(130)를 추가로 형성하므로 임펠러 조립체(100)의 전체적인 조립 공정이 간편하고 단순화될 수 있다.
도 1을 참조하여 임펠러 조립체(100)의 회전 운동에 의하여 유체가 압축되는 과정을 살펴보면 이하와 같다. 회전축(111)이 회전하면, 임펠러(110) 및 슈라우드(120)도 회전축(111)과 함께 회전한다.
임펠러 조립체(100)의 유입구(100a)를 통하여 유입된 유체는 임펠러 조립체(100)의 회전 운동 에너지에 따른 원심력의 작용으로 고압의 상태로 압축되며 유출구(100b)를 통해 빠져나간다. 유출구(100b)를 통하여 임펠러 조립체(100)를 빠져 나온 유체는, 예를 들어, 미도시된 디퓨저(diffuser)를 통과하면서 속도가 줄어들고, 동시에 요구되는 수준까지 압력이 상승한다.
도 2는 일 실시예에 관한 유체 회전 기계의 임펠러 조립체의 제조 방법의 단계들을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 2에 나타난 실시예에 관한 임펠러 조립체의 제조 방법은, 임펠러와 슈라우드를 별도로 제작함으로써 임펠러와 슈라우드의 각각을 준비하는 단계(S100)와, 임펠러와 슈라우드를 접합하는 단계(S110)와, 슈라우드의 상부 표면에 레이저 클래딩 공법에 의해 상면부를 형성하는 단계(S120)를 포함한다.
임펠러와 슈라우드의 각각을 준비하는 단계(S100)는 임펠러와 슈라우드의 각각을 독립적으로 준비하는 단계이며, 예를 들어 임펠러를 먼저 제작하고 슈라우드를 후에 제작하거나, 반대로 슈라우드를 먼저 제작하고 임펠러를 후에 제작하거나, 또는 슈라우드와 임펠러를 동시에 제작하는 등의 방법으로 실행될 수 있다.
도 3은 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 임펠러를 제조하는 단계를 나타낸 사시도이며, 도 2의 임펠러와 슈라우드의 각각을 준비하는 단계(S100)의 일부분에 해당한다.
임펠러(110)를 제조하는 단계는 회전축(111)과, 회전축(111)의 외측에 결합되어 원주 방향으로 연장하는 베이스부(112)와, 회전축(111)을 중심으로 원주 방향을 따라 이격되어 베이스부(112)에 배치되는 복수 개의 블레이드들(113)을 구비하는 임펠러(110)를 준비하는 단계이다.
도 3에 도시된 것과 같은 형상의 임펠러(110)는 블레이드들(113)의 사이의 공간이 외부로 노출된 상태에 있는 개방형 임펠러(open type impeller)에 해당한다. 임펠러(110)의 제조에는 다양한 방법이 사용될 수 있다. 예를 들어, 금속의 모재를 절삭 등의 가공 방식으로 가공함으로써 복수 개의 블레이드들(113)을 가공할 수 있고, 또는 정밀 주조법을 이용하여 임펠러(110)를 제조할 수 있다.
도 4는 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 슈라우드를 제조하는 단계를 나타낸 사시도이며, 도 2의 임펠러와 슈라우드의 각각을 준비하는 단계(S100)의 일부분에 해당한다.
슈라우드(120)를 제조할 때에는 금속 박판을 가압하여 가공하는 프레스 가공(pressing)이나 절삭 등의 가공 방식을 이용할 수 있다. 슈라우드(120)는 유체가 통과할 수 있도록 중앙을 관통하는 통로부(121)와, 통로부(121)로부터 원주 방향 및 방사 방향으로 연장하는 덮개부(122)를 구비한다.
도 5는 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 임펠러와 슈라우드를 접합하는 단계를 나타낸 사시도이며, 도 2의 임펠러와 슈라우드를 접합하는 단계(S110)에 해당한다. 도 6은 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 슈라우드의 표면에 상면부를 형성하는 단계를 나타낸 단면도이며, 도 2의 슈라우드 표면에 레이저 클래딩 공법에 의해 상면부를 형성하는 단계(S120)에 해당한다.
블레이드(113)와 슈라우드(120)의 소재로는 경량의 탄소강이 사용될 수도 있고, 알루미늄과 같은 비철금속이 사용될 수도 있다. 실시예에 적용될 수 있는 블레이드(113)와 슈라우드(120)의 소재는 금속이면 충분하고 그 외에 특별한 제한은 없다.
슈라우드(120)는 블레이드(113)의 상측을 덮도록 블레이드(113)에 접합된다. 슈라우드(120)와 블레이드(113)는 용접 공정에 의해 서로 접합될 수 있다. 용접 공정에는 고밀도의 에너지를 이용한 용접을 적용할 수 있으며, 예를 들어 레이저나 전자빔을 이용한 용접 공정을 적용할 수 있다.
도 6에는 블레이드(113)의 상측(113a)에 슈라우드(120)가 용접됨으로써, 블레이드(113)와 슈라우드(120)가 서로의 사이에 형성된 용접 부위(141)에 의해 견고히 결합된 상태가 도시된다.
블레이드(113)의 상측(113a)에 슈라우드(120)가 용접된 이후에는, 슈라우드(120)의 표면에 상면부(130)를 형성하는 단계가 실행된다.
슈라우드(120)의 표면에 형성되는 상면부(130)는 레이저 클래딩 공법에 의해 형성될 수 있다. 도 6에서는 슈라우드(120)의 표면에 레이저 방사노즐(5)을 이용하여 레이저빔(5a)을 조사함과 동시에 소재 공급노즐(6)에 의해 소재(6a)를 공급하여, 금속의 소재(6a)를 용융시키며 상면부(130)를 형성하는 레이저 클래딩 공법의 예가 도시된다.
도 6에서는 상면부(130)의 일부의 층들(131, 132, 133)이 형성되는 과정이 도시되며, 상면부(130)를 완성하였을 때 상면부(130)의 두께(t1)가 슈라우드(120)의 두께(t2)보다 두껍게 형성되게 할 수 있다.
레이저 클래딩 공법은 파우더(분말), 호일(foil), 와이어(wire) 등의 이종 재료를 레이저 에너지를 이용하여 금속 표면에 합금화시키거나 금속층을 육성시켜 적층하는 공법을 말한다. 레이저 클래딩 공법은 제품의 수명을 높일 수 있고, 육성되는 금속층의 두께를 제어할 수 있으므로 큰 부품과 소형 부품의 모두에 적용할 수 있다. 또한 레이저 클래딩 공법에 의하면 열 영향으로 인한 변형이 작고 용재와 금속 표면의 결합력이 우수하며 클래딩 층(육성층)의 형태를 자유롭게 조절할 수 있다.
도 7은 도 2의 임펠러 조립체의 제조 방법에서 슈라우드의 표면에 상면부를 형성하는 단계를 나타낸 사시도이다.
도시된 예에서 상면부(130)가 다섯 개의 층들(131, 132, 133, 134, 135)로 이루어지지만, 이러한 구조에 의해 한정되는 것은 아니므로 상면부(130)는 단 하나의 층으로 이루어지거나 상면부(130)를 형성하는 층의 개수를 변형할 수 있다.
슈라우드(120)의 표면에 상면부(130)를 형성한 이후에는 상면부(130)의 표면을 정밀하게 절삭하여 가공하는 정삭 가공을 더 실시할 수 있다.
상술한 바와 같은 단계들을 포함하는 임펠러 조립체의 제조 방법에 의하면, 얇은 두께를 갖는 슈라우드(120)를 임펠러(110)의 블레이드(113)의 상측에 용접에 의해 접합한 이후에 슈라우드(120)의 표면에 상면부(130)를 형성하므로 임펠러 조립체의 제조 공정이 편리하고 단순해질 수 있다.
즉 종래에는 임펠러 조립체의 전체적인 크기가 증가되어 설계되거나 또는 크기가 축소되어 설계되는 등의 다양한 경우에도, 두꺼운 두께를 갖는 슈라우드를 사용하여 임펠러 조립체를 제작할 필요가 없이 얇은 두께의 슈라우드를 이용할 수 있다. 따라서 얇은 슈라우드(120)와 임펠러(110)를 용접 공정으로 간편하게 접합할 수 있고, 얇은 두께의 슈라우드(120)를 상면부(130)로 보강함으로써 슈라우드(120)의 두께가 증가되는 효과를 얻을 수 있다.
상술한 실시예들에 대한 구성과 효과에 대한 설명은 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해 정해져야 할 것이다.
5a: 레이저빔 112: 베이스부
5: 레이저 방사노즐 113: 블레이드
6a: 소재 113a: 상측
6: 소재 공급노즐 120: 슈라우드
100a: 유입구 121: 통로부
100b: 유출구 122: 덮개부
100: 임펠러 조립체 130: 상면부
110: 임펠러 141: 용접 부위
111: 회전축 131, 132, 133, 134, 135: 층

Claims (6)

  1. 회전축;
    상기 회전축의 외측에 결합되어 원주 방향으로 연장하는 베이스부;
    상기 회전축으로부터 외측을 향해 방사 방향으로 연장하며, 상기 회전축을 중심으로 원주 방향을 따라 이격되며 상기 베이스부에 배치되는 복수 개의 블레이드들;
    상기 회전축을 중심으로 원주 방향으로 연장하며 상기 블레이드들의 상측을 덮는 슈라우드; 및
    상기 슈라우드의 상부 표면에 형성되는 상면부;를 구비하는, 유체 회전 기계의 임펠러 조립체.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 상면부는 레이저 클래딩(laser cladding) 공법에 의해 형성되는 하나 이상의 층을 구비하는, 유체 회전 기계의 임펠러 조립체.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 상면부의 두께는 상기 슈라우드의 두께보다 두껍게 형성되는, 유체 회전 기계의 임펠러 조립체.
  4. 회전축과 상기 회전축의 외측에 결합되어 원주 방향으로 연장하는 베이스부와 상기 회전축으로부터 외측을 향해 방사 방향으로 연장하며 상기 회전축을 중심으로 원주 방향을 따라 이격되며 상기 베이스부에 배치되는 복수 개의 블레이드들을 구비하는 임펠러를 준비하는 단계;
    상기 블레이드들의 상측을 덮도록 원주 방향을 따라 연장하는 슈라우드를 준비하는 단계;
    상기 임펠러의 상기 블레이들의 상측에 상기 슈라우드를 접합하는 단계; 및
    상기 슈라우드의 상부 표면에 레이저 클래딩(laser cladding) 공법에 의해 상면부를 형성하는 단계:를 포함하는, 임펠러 조립체의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 상면부를 형성하는 단계에서 형성되는 상면부는 하나 이상의 층으로 형성되는, 임펠러 조립체의 제조 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    상기 상면부의 두께는 상기 슈라우드의 두께보다 두껍게 형성되는, 임펠러 조립체의 제조 방법.
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