KR20140084853A - 고강도 냉연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 총 100 중량%를 기준으로, C: 0.065 내지 0.075 중량%, Si: 0.1 내지 0.30 중량%, Mn: 1.6 내지 2.0 중량%, Al: 0.01 내지 0.03 중량%, P: 0.01 내지 0.02 중량%, S: 0.006 중량% 이하, Cr: 0.21 내지 0.35 중량%, Mo: 0.03 내지 0.07 중량%, 잔부의 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 식 3 < [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] < 12를 만족하는 고강도 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 고강도 냉연강판은 강도 뿐만 아니라 신장플랜지성이 우수하다.

Description

고강도 냉연강판 및 그 제조방법 {HIGH STRENGTH COLD ROLLED STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 자동차, 가전제품 등의 소재로 사용되는 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 신장플랜지성 및 강도가 우수한 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

최근 자동차, 가전제품 등에 사용되는 냉연강판은 강도와 더불어 우수한 신장 플랜지성이 요구된다. 자동차 차체의 경량화 및 승객 안정성 확보를 위해 높은 인장강도를 가진 고강도 강판이 적극적으로 채용되어 왔다. 이러한 고강도 강판은 자동차 안전 규제법, 연비 규제법, 배기가스 규제법 등 자동차 산업을 둘러싼 각종 법률 규제 등과 밀접한 관계를 가지면서 개발되어 왔으며, 고유가로 인해 연비 규제가 강화되어 자동차의 경량화가 자동차 업계의 주요 관심사로 부각되면서 연구개발이 한정 가속화되어 많은 종류의 고강도 강판이 개발되어 왔다.

일반적으로 강도를 높이기 위하여 페라이트기지의 석출강화강 혹은 페라이트/펄라이트강이 사용되어 왔는데, 이러한 강은 강도가 증가함에 따라서 연성 및 신장 플랜지성이 저하되는 문제가 있다. 따라서, 이를 해결하기 위하여 등축 페라이트 혹은 침상형 페라이트와 베이나이트로 구성된 혼합조직을 형성시킴으로써 신장 플랜지성과 연성을 확보하는 방안이 제시되고 있으며, 그 예로는 일본 공개특허 제1996-269538호 및 한국 공개특허 제2003-55339호 등이 있다.

일본 공개특허 제1996-269538호는 권취시 잔류 오스테나이트양을 가능한 억제하면서 저온 권취를 실시하여 P의 편석을 억제함으로써, 신장 플랜지성을 향상시키는 방안을 제시하고 있다. 또한, 한국 공개특허 제2003-55339호는 690Mpa 이상의 강도를 가지며 연신율과 신장플랜지성이 동시에 우수한 열연강판에 관한 것으로서, 페라이트-베이나이트 조직을 주체로 하며, 이때 페라이트 비율은 80% 이상으로 하고, 결정입자의 짧은 직경(ds)과 긴직경(dl)의 비(ds/dl)가 0.1이상인 결정입자가 80% 이상되도록 제어하는 방안을 제시하고 있다, 그러나, 이러한 제조방법은 열연공정상 발생 가능한 표면 탈탄에 의해 신장플랜지성이 저하되는 문제점이 있다.

또한, 일본 공개특허 제2008-001984호는 신장플랜지성 및 성형가공성이 우수한 고강도 열연강판을 제조하기 위하여, 400℃ 미만의 온도에서 권취를 실시하는 것을 주요한 기술적 특징으로 하고 있으나, 400℃ 미만에서는 열전달계수가 급변하므로 권취 작업시 온도적중율이 저하되어 미세조직의 제어가 어렵다.

또한, 일본 공개특허 제2008-069425호는 신장플랜지성을 향상시키기 위하여 베이나이트의 분율을 90%이상으로 제어하고 있으나, 이 경우 연성이 하락하여 구멍확장성을 제외한 기타 성형성이 저하되는 단점이 있다.

따라서, 신장플랜지성이 우수하면서도 우수한 강도를 확보할 수 있는 강판에 대한 요구가 존재한다.

본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 신장플랜지성 및 강도가 우수한 냉연강판 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하고자 본 발명은, 총 100 중량%를 기준으로, C: 0.065 내지 0.075 중량%, Si: 0.10 내지 0.30 중량%, Mn: 1.6 내지 2.0 중량%, Al: 0.01 내지 0.03 중량%, P: 0.01 내지 0.02 중량%, S: 0.006 중량% 이하, Cr: 0.21 내지 0.35 중량%, Mo: 0.03 내지 0.07 중량%, 잔부의 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 식 3 < [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] < 12를 만족하는 고강도 냉연강판을 제공한다.

또한, 본 발명은, 총 100 중량%를 기준으로, C: 0.065 내지 0.075 중량%, Si: 0.10 내지 0.30 중량%, Mn: 1.6 내지 2.0 중량%, Al: 0.01 내지 0.03 중량%, P: 0.01 내지 0.02 중량%, S: 0.006 중량% 이하, Cr: 0.21 내지 0.35 중량%, Mo: 0.03 내지 0.07 중량%, 잔부의 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 식 3 < [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] < 12를 만족하는 슬라브를 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 870 내지 910℃에서 열간 마무리 압연하는 단계; 상기 열간 압연된 강판을 560 내지 580℃에서 권취하는 단계; 상기 권취된 강판을 50 내지 90% 압하율로 냉간 압연하는 단계; 및 상기 냉연 강판을 780 내지 810℃에서 재결정 소둔 열처리하는 단계를 포함하는 고강도 냉연강판의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 의하면, 강판의 [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] 비를 제어 하고, 고용 카본량을 제어함과 동시에 미세조직을 61 내지 70%의 페라이트(Ferrite)와 11 내지 20%의 마르텐사이트(Martensite) 및 15 내지 25%의 베이나이트(Bainite)로 제어하여, 강판 중에 존재하는 페라이트 평균 결정립 사이즈를 2.5㎛ 이하로 제어한 강판을 제공할 수 있으며, 이러한 강판은 인장강도 600Mpa 이상 및 연신율 21% 이상을 확보할 수 있다.

이하, 본 발명의 일 측면인 냉연강판의 강 조성에 대하여 상세히 설명한다.

탄소[C]: 0.065 내지 0.075 중량%

상기 C는 오스테나이트(Austenite) 안정화 원소로 열연강판에서 펄라이트

(pearlite)조직과 페라이트(ferrite)조직 내부의 탄화물을 최소화시키고, 결정립을 미세화시키며. 복합 석출물의 재고용이 냉연강판의 소둔과정에서 부분적으로 재용해 되어, 10~30㎛ 정도의 크기를 가진 미세한 결정립을 제공하고, 결정입계에서 나타나는 마르텐사이트 체적율을 20%이하로 제한함으로써, 성형성 에 좋은 집합조직을 발달시키는 역할을 한다. 상기 C의 함량은 0.65 내지 0.075 중량%로 한다. 상기 C의 함량이 0.065 중량% 미만인 경우에는 임계 온도영역에서 안정된 오스테나이트를 확보하지 못하여 냉각 후 마르텐사이트가 적절한 분율로 생성되지 않기 때문에, 적절한 강도를 확보하기 곤란해진다. 반면에, 상기 C의 함량이 0.075 중량%를 초과하는 경우에는 연성을 확보할 수 없을 뿐만 아니라, 용접성을 악화시키는 문제점이 발생한다.

실리콘[ Si ]: 0.10 내지 0.30 중량%

상기 Si는 페라이트안정화 원소로서 고용강화에 의하여 강도를 증가시 키는 한편, 소둔 열처리후 350~600℃의 온도에서 유지하는 동안, 시멘타이트(cementite)의 석출을 억제하고, 탄소(C)가 오스테나이트로 농화되는 것을 촉진하여, 냉각시 마르텐사이트 형성 및 연성 향상에 기여하는 원소이다. 상기 Si의 함량은 0.10 내지 0.30 중량%로 한다. 상기 Si의 함량이 0.10 중량% 미만인 경우에는 상술한 오스테나이트 안정화 효과가 저하되는 반면, 0.30 중량%를 초과하는 경우에는 표면 성상이 저하되면서, Si 산화물이 농화되어 용접성과 도금성이 모두 저하된다.

망간[ Mn ]: 1.6 내지 2.0 중량%

상기 Mn은 오스테나이트 안정화 원소로서, 소둔 후 300 내지 580℃로 냉각하는 동안 오스테나이트에서 펄라이트로 분해되는 것을 지연시키므로 상온으로 냉각하는 동안 안정적으로 저온 변태상인 마르텐사이트 조직이 형성되도록 한다. 또한, 고용강화에 의하여 강도를 향상시키는 효과가 있고, 강중에서 황(S)과 결합하여 MnS 개재물을 형성하여 슬라브의 열간균형을 방지하는 데 매우 유효하다. 상기 Mn의 함량은 1.6 내지 2.0 중량%로 한다. 상기 Mn의 함량이 1.6 중량% 미만인 경우 오스테나이트에서 펄라이트로의 분해를 효과적으로 지연시키지 못하게 된다. 반면, 상기 Mn의 함량이 2.0 중량%를 초과하는 경우에는 슬라브 비용이 현저하게 증가할 뿐만 아니라, 용접성 및 성형성의 저하를 초래할 수 있다.

알루미늄[ Al ]: 0.01 내지 0.03 중량%

상기 Al은 탈산제로 사용되는 동시에, Si과 같이 시멘타이트 석출을 억제하고 변태의 진행을 늦추어 오스테나이트를 안정화하는 원소이다. 상기 Al의 함량은 0.01 내지 0.03 중량%로 한다. Al은 고온영역에서 입계에 편석하여, 열연 강판 결정립에서 탄화물을 미세하게 만들기 때문에 Al의 함량을 오스테나이트 안정화 최소 효과 한계치인 0.01 중량% 이상으로 제한함으로써, 강중에서 불필요한 고용 질소(N)을 AlN으로써 석출시킬 수 있다. 한편, Al의 함량이 0.03 중량%를 초과하는 경우에는 연속주조시 노즐 막힘을 일으킬 수 있고, 주조시 Al산화물 등에 의해 열간취성과 연성이 현저히 저하되고 표면불량을 가져오기 쉽다.

인[ Pi ]: 0.01 내지 0.02 중량%

상기 P은 고용강화에 의하여 강도를 증가시키고, Si과 함께 첨가하면 300~ 580℃로 유지하는 동안 시멘타이트 석출을 억제시키고, 오스테나이트로 탄소 농화를 촉진시키는 원소이다. 상기 P의 함량은 0.01 내지 0.02 중량%로 한다. P의 함량이 0.01 중량% 미만으로 하는 경우에는 오스테나이트 안정화 효과가 저하되며, P의 함량이 0.02 중량%를 초과할 경우 2차 가공취성에 불리하며 아연도금의 밀착성과 합금화 성질이 저하된다.

황[S]: 0.006 중량% 이하

상기 S은 불가피하게 함유되는 불순물로써, 그 함량은 0.006 중량% 이하가 되도록 한다. S은 Fe와 결합하여 FeS를 형성하며, 이에 따라 열간취성을 유발할 수 있으므로, 그 함량을 최대한 억제하는 것이 바람직하다. 이론상으로는 S를 전혀 함유하지 않는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없으므로, 그 함량의 상한을 제한하는 것이 중요하다.

크롬[ Cr ]: 0.21 내지 0.35 중량%

상기 Cr은 본 발명에서 가장 중요한 원소 중 하나로서, 담금질성을 향상시켜 안정하게 저온변태상을 형성시키는데 매우 유효하고, 탄화물의 미세화를 가져와 구상화 속도를 지연시키며, 결정 입자의 미세화와 성장 저지 억제 기능을 하고, 페라이트를 강화하는 원소이다. 또한, 용접시의 열영향부(HAZ)의 연화 억제에도 효과가 있다. Cr의 함량은 0.21 내지 0.35 중량%로 한다. Cr의 함량이 0.21% 미만인 경우 탄소(C)와의 결합이 너무 적어져 재고용시키는 것이 어려워지게 되고, 0.35 중량%를 초과하는 경우 HAZ의 경도 상승이 지나치게 커지게 된다.

몰리브덴[ Mo ]: 0.03 내지 0.07 중량%

상기 Mo은 도금성과 가공성을 개선시키는 원소로서, 열연후 냉각과정에서 복합석출을 하지만 재용해 온도가 낮기 때문에, 소둔 과정에서 재용해시켜 복합 석출물에서 Mo과 결합한 탄소를 재고용시키기 위하여 그 함량은 0.03 내지 0.07 중량%로 한다. Mo의 함량을 0.03 중량% 미만으로 하는 경우 첨가 효과가 떨어지게 되고, 0.07 중량%를 초과하면 재고용량이 적어져서 저온변태상 형성이 어렵고 비용 증가를 초래하게 된다.

한편, 상기 [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] 비는 신장플랜지성을 나타내는 지표 λ(%)에 영향을 미치는 것으로서, 하기 식

식: 3 < [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] < 12

를 만족하는 경우, 우수한 신장플랜지성을 나타낸다.

그러나, 상기 [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] 비가 3 미만 또는 12 이상인 경우에는 λ(%) 값이 50%가 되어 신장플랜지성이 열위를 나타낸다.

한편, 강판 중 고용 상태의 탄소(C)는 냉간 가공된 후에 인장 및 압축의 반복에 의해 부하를 받는 경우 피로저항이 높아진다. 이와 같은 이유는 명확하게 알려져 있지 않으나, 피로균열이 발생하는 페라이트 상에 있어서, 냉간 가공에 의해 발생하는 전위가 인장 및 압축의 반복에 의한 부하로 전위운동을 하는 경우, 고용 탄소가 그 전위운동을 저항하게 되고, 피로 손상의 본질인, 조직이 소성 왜곡이 쉬운 전위 배열로 변화해 가는 과정을 지연시키기 때문이라고 추측된다. 이러한 고용 상태의 탄소의 함량은 0.0025 중량% 이상인 것이 바람직하다 (예컨대, 0.0025 내지 0.01 중량%). 여기에서 고용 상태의 탄소 함량이 0.0025 중량% 미만인 경우에는 저항하는 효과가 떨어지게 되므로, 내피로 특성을 확보하기 위해서는 적어도 0.0025 중량%가 되어야 효과가 있다.

본 발명의 합금화 용융 아연도금강판의 미세조직은 면적 분율로 61 내지 70%의 페라이트(Ferrite), 11 내지 20%의 마르텐사이트(Martensite) 및 15 내지 25%의 베이나이트(Bainite)를 포함한다. 여기에서, 상기 페라이트의 평균 결정 입자 사이즈를 2.5㎛ 이하, 바람직하게는 2㎛ 이하 (예컨대, 0.5 내지 2㎛)인 것이 바람직하다. 이와 같이, 페라이트 평균 결정 입자 사이즈를 제어하게 되면, 강판의 신장 플랜지성을 더욱 향상시킬 수 있다.

다음으로, 본 발명의 다른 측면으로서, 본 발명의 합금화 용융 아연도금강판의 제조방법에 대하여 공정의 각 단계별로 상세히 설명한다.

(1) 슬라브 재가열 공정

상기 설명한 각 원소의 함량에 따라, 총 100 중량%를 기준으로, C: 0.065 내지 0.075 중량%, Si: 0.1 내지 0.3 중량%, Mn: 1.6 내지 2.0 중량%, Al: 0.01 내지 0.03 중량%, P: 0.01 내지 0.02 중량%, S: 0.006 중량% 이하, Cr: 0.21 내지 0.35 중량%, Mo: 0.03 내지 0.07% 및 잔부의 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 식: 3 < [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] < 12를 만족하는 조성을 갖는 강 슬라브를 재가열한다. 상기 재가열 온도는 1150 내지 1250℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

(2) 열간 압연 공정

상기와 같은 조성의 슬라브를 열간 압연한다. 열간 압연 마무리 온도는 870 내지 910℃, 바람직하게는 875 내지 905℃에서 실시한 후 냉각을 조절하여 열연조직이 미세해지도록 한다. 이때 열간 마무리 압연 온도가 낮으면 스트레인 어닐링에 의하여 결정 조직 내에 조대 입자가 발생하여 드로잉성이 저하하기 때문에, 적정 압연 온도로 열간 압연을 실시하여 열연 조직이 미세해지도록 한다. 열간 압연 후에는 고압의 스케일 제거 장치를 사용하거나 강한 산세처리(pickling)로 표면의 스케일을 제거하는 것이 바람직하다.

(3) 권취 공정

상기 열간 압연한 강판을 560 내지 580℃의 온도에서 권취한다. 권취상태에서는 탄화물을 원활하게 형성하여 고용 탄소가 발생하는 것을 최소화시키고, 또한 강중에서 불필요한 고용 질소를 AlN의 형태로 최대한으로 석출함으로써 고용질소의 형성을 최소화시킨다. 권취 온도는 냉간 압연 및 재결정 열처리 후 최적의 기계적 물성을 얻기 위한 조직을 얻을 수 있도록 선택하여, 560 내지 580℃가 바람직하다. 권취 온도가 560℃ 미만일 경우 베이나이트나 마르텐사이트 조직으로 인해 냉간 압연이 어려워지고, 580℃를 초과하는 경우 최종 미세조직이 조대해지므로 충분한 강도를 갖는 강판을 제조하기 어려워진다.

(4) 냉간 압연 공정

상기 권취된 열연 강판을 산세한 후 냉간 압연하는데, 이때 냉간 압하율은 50 내지 90%로 하는 것이 바람직하다. 냉간 압연 공정에 의해 열연 조직이 변형되고 이 변형 에너지는 재결정 과정에서의 에너지가 된다. 냉간 압하율이 50% 미만인 경우에는 변형 효과가 작고, 압하율 90%를 초과하는 경우 현실적으로 압연이 곤란해지고, 또한 열연 강판에서 복합 석출물이 압연중 분해되어 재결정 초기과정에서 집합조직이 발달되기 때문에, 드로잉성이 저하되며 강판의 가장자리에 균열이 생기고 판파단이 일어날 가능성이 높아진다.

(5) 소둔 열처리

상기 냉간 압연된 강판을 재결정 소둔하는데, 이때 연속 소둔이 바람직하다. 재결정 소둔은 재결정과 결정립 성장을 통해 집합조직을 발달시켜, 드로잉성을 향상시키고 미세한 복합 석출물을 재용해시시켜 고용 탄소를 용출시킨다.

본 발명에서는 780 내지 810℃에서 10 내지 200초간 재결정 소둔 열처리를 실행한다. 재결정 소둔 열처리는 페라이트와 오스테나이트의 2상 조직을 만들기 위하여 Ac1 변태점에서 Ac3 변태점 사이에서 실행되어야 하는데, 780℃ 미만의 온도에서는 시멘타이트의 재고용을 위하여 너무 많은 시간이 필요한 반면, 810℃를 초과하는 온도에서는 오스테나이트 체적율이 너무 커져 오스테나이트의 탄소 농도가 감소하게 된다.

소둔 열처리 후 강판을 10 내지 30℃/초의 속도로 300 내지 580℃의 온도로 냉각하는데, 이때 냉각 속도가 10℃/초 미만이면, 대부분의 오스테나이트가 냉각 중 펄라이트 조직으로 변태되거나 베이나이트 조직을 형성하고, 30℃/초를 초과하는 속도에서는 폭방향 및 길이방향으로 냉각 종료 온도 편차가 너무 심하여 균일한 재질의 강판을 제조하기 불가능하다. 제조라인의 특성상 냉각을 최종 온도까지 2 내지 100℃/sec의 속도로 급냉하는 방법을 사용하였다.

상술한 바와 같이 강판을 300 내지 580℃의 온도로 냉각 후 그 온도에서 10분 이하로 유지하는데, 이는 최종 냉각 후 상온에서도 안정된 마르텐사이트를 생성하기 위함이다. 이때 온도가 300℃ 미만일 경우 상당량의 조직이 마르텐 사이트로 변태하여 성형성이 저하된다. 또한, 580℃를 초과할 경우 오스테 나이트가 베이나이트로 변태한다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 예시일 뿐이고, 실시예에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것은 아니다.

실시예

하기 표 1에 기재된 바와 같이 슬라브에 포함되는 합금 조성을 달리하여, 본 발명의 범위에 속하는 발명예 1 내지 12 및 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예 1 내지 12를 제조하였다.

또한, 하기 표 2에 표시된 공정 조건으로 열간 압연, 냉간 압연 및 소둔 열처리를 실시하여 냉연강판을 제조하였다.

상기 방법으로 제조된 발명강 1 내지 12 및 비교강 1 내지 12의 인장강도(TS) 및 연신율(EL)을 측정하고, 미세조직을 관찰하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 표 2에서 인강강도 600Mpa, 연신율(%)은 21% 이상, 그리고 TS × EL은 13,500 Mpa% 이상을 기준으로 하여, 세 조건을 모두 만족하는 경우에는 ○, 셋 중 두 조건을 만족하는 경우에는 △, 두 조건 이상을 만족하지 못하는 경우에는 ×로 표기 하였다.

상기 표 2에 나타난 실험결과로부터 알 수 있듯이, 본 발명에 따른 합금 조성을 갖고, 본 발명의 공정을 따른 발명강 1 내지 12는 인장강도 및 연신율에 있어 비교강 1 내지 12에 비해 모두 우수한 효과를 나타내고 있음을 알 수 있다.

Claims (7)

1. 총 100 중량%를 기준으로,
   C: 0.065 내지 0.075 중량%, Si: 0.10 내지 0.30 중량%, Mn: 1.6 내지 2.0 중량%, Al: 0.01 내지 0.03 중량%, P: 0.01 내지 0.02 중량%, S: 0.006 중량% 이하, Cr: 0.21 내지 0.35 중량%, Mo: 0.03 내지 0.07 중량%, 잔부의 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고,
   하기 식
   3 < [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] < 12
   를 만족하는 고강도 냉연강판.
2. 제1항에 있어서, 강판 중에 고용 상태의 탄소(carbon)를 0.0025 중량% 이상 포함하는 고강도 냉연강판.
3. 제1항에 있어서, 강판의 미세 조직이 면적 분율로 61 내지 70%의 페라이트(ferrite), 11 내지 20%의 마르텐사이트(martensite) 및 15 내지 25%의 베이나이트(bainite)를 포함하는 고강도 냉연강판.
4. 제3항에 있어서, 강판 중에 존재하는 페라이트의 평균 결정립 사이즈가 2.5㎛ 이하인 고강도 냉연강판.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 인장강도(TS)가 600Mpa 이상이고, 연신율(EL)이 21% 이상이며, TS × EL이 13,500 Mpa% 이상인 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
6. 총 100 중량%를 기준으로, C: 0.065 내지 0.075 중량%, Si: 0.10 내지 0.30 중량%, Mn: 1.6 내지 2.0 중량%, Al: 0.01 내지 0.03 중량%, P: 0.01 내지 0.02 중량%, S: 0.006 중량% 이하, Cr: 0.21 내지 0.35 중량%, Mo: 0.03 내지 0.07 중량%, 잔부의 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 식 3 < [Cr의 중량%]/[Mo의 중량%] < 12를 만족하는 슬라브를 재가열하는 단계;
   상기 재가열된 슬라브를 870 내지 910℃에서 열간 마무리 압연하는 단계;
   상기 열간 압연된 강판을 560 내지 580℃에서 권취하는 단계;
   상기 권취된 강판을 50 내지 90% 압하율로 냉간 압연하는 단계; 및
   상기 냉연 강판을 780 내지 810℃에서 재결정 소둔 열처리하는 단계;
   를 포함하는 고강도 냉연강판의 제조방법.
7. 제6항에 있어서, 소둔 열처리하는 단계를 10 내지 200초 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판의 제조방법.