KR20140026533A - 발수성 섬유판 - Google Patents
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Abstract
발수성 및 물성을 개선하기 위하여 균일하게 분산되는 반응성 실리콘을 포함하는 흡음 건축재료 및 제조방법.
Description
본 분야는 흡음건축재 (acoustic building material) 또는 섬유판 및 이의 제조방법, 및 더욱 상세하게는 발수성 및 물성이 개선된 섬유판에 관한 것이다. 본 섬유판은 판 구조 내에 균일하게 분산되는 반응성 실리콘을 포함한다.
흡음 건축재 또는 섬유판은 건축분야에서 잘 알려진 바와 같이 천장 타일, 천장 패널, 벽 패널 또는 벽 타일 형태일 수 있다. 섬유판은 섬유, 충전제, 결합제 및 기타 성분의 슬러리로부터 제조된다.
섬유판은 통상 본 분야에서 알려진 물 펠팅공정에서 슬러리를 이용하여 제조된다. 섬유, 충전제, 결합제 및 기타 성분의 분산체를 탈수시키기 위해 포드리니어 성형기와 같은 이동성, 다공성 지지체에 유동시킨다. 분산체는 먼저 중력이고 그 다음 진공 흡인으로 탈수시킨다. 습식 기초매트를 가열 대류 건조오븐에서 건조시킨 후 건조재료를 원하는 치수로 절단하고 선택적으로 도포하여 흡음패널 및 타일을 제조한다.
편의성을 위하여, 이하 본 발명은 특히 입체벽 (cubical wall)에서 분리벽 또는 기타 공간 분리체로 자주 사용되는 유형의 벽 패널에 대하여 기술한다. 전형적으로 벽지 (wall covering)는 수성접착제를 이용하여 분리벽에 도포된다.
기본섬유, 충전제, 및 결합제로 제조되는 기초매트 또는 코어를 포함한 섬유 패널 구조로 벽 패널이 제공된다는 것이 알려져 있다. 기본섬유는 보통 광물섬유 예컨대 광물면 또는 유리섬유이다. 또한, 유기섬유가 사용된다. 때로, 유기섬유는 재생신문지 형태의 셀룰로오스 섬유이다. 충전제는 일반적으로 퍼라이트, 점토, 탄산칼슘, 또는 스투코 (석고)이다. 결합제는 전형적으로 녹말, 라텍스, 또는 유사 재료이다. 이들 재료 또는 성분은 수성 슬러리에서 조합되어 상기된 물 펠팅공정에서 처리된다. 건조되면, 결합제는 다른 재료와 결합을 형성하여 섬유 망을 이루어 코어에 강도 및 강성을 부여한다.
분리벽으로 사용되기 위하여, 코어는 충분한 강도 및 강성을 가지고 사용 과정에서 패널 구조에서 평평함을 유지하여야 한다. 바람직하게는, 패널 밀도는 내부 구조 벽과의 결착을 제공할 정도로 충분하여야 한다. 예를들면, 벽 밀도는 ft3 당 약 16 파운드(pcf) 이상이어야 한다.
이러한 물리적 특성과 더불어, 분리벽은 벽 마감 및/또는 벽 용도에 따라 부여되는 액체 접촉을 견딜 수 있을 정도로 충분한 발수성을 가져야 한다. 그러나, 상기 구조는 다공성, 친수성, 흡습성이며 벽면에 인가되는 액체 침투에 취약하다. 벽지, 예컨대 천을, 분리벽 표면에 접착 도포하여 미관을 부여하는 것이 관례적이다.
때로, 천 또는 기타 벽지는 수성접착제로 붙인다. 패널 흡수성 또는 자연스런 물 침투로 인하여 벽지 및 패널 사이 강한 접착력을 얻을 수 없다. 불충분한 접착의 많은 경우는, 수성접착제가 접착 계면에서 강한 결합을 형성하지 못하고 조기에 패널 내부로 흡수 또는 침투되어 사라지는 것으로 보인다.
수성접착제 침투를 지연시키고 양호한 결합을 제공하기 위하여, 발수제로 작용하는 사이즈제를 패널에 사용한다. 전형적인 사이즈제로는 종이 사이즈제 예컨대 이미다졸리돈 반응성 사이즈제를 포함한다.
상기 사이즈제는 벽지 및 분리벽 사이 결합을 개선시키지만, 효과를 얻기 위하여는 상당히 다량의 제품이 필요하므로 전적으로 만족스럽지 못하다. 더욱이, 종래 사이즈제는 건조 또는 경화 과정에서의 휘발성 유기성분 또는 VOC 수준이 바람직하지 못하다. 또한, 이들 제품의 MSDS 표시는 각각 포름알데히드 함량이 0.3% 및 0.113%이다.
현재 제품은 허용 표준 내에 있지만, 중간제품 및 최종제품의 VOC 및 포름알데히드를 줄이는 것이 바람직하다. 예를들면, 이미다졸리돈 기반의 사이즈제는 VOC에 기여하고 제조공장 배기시스템에서 관찰되는 "연무" 원인으로 추정된다. 연무를 감소시키거나 제거하는 것이 바람직하다. 임의의 경우에도, 이미다졸리돈 조제는 VOC 및 포름알데히드 발생에 기여한다.
미국특허 제5,964,934호는 흡음 타일 조성물에 함유된 발포 퍼라이트의 보수율은, 퍼라이트를 먼저 실리콘으로 분무 도포하고 실리콘을 경화시키기 위하여 상승 온도에서 처리 퍼라이트를 건조시키면, 감소된다는 것을 교시하고 있다. 처리된 퍼라이트를 함유한 조성물은 물 펠팅공정으로 흡음 타일로 형성된다. 생성 타일 물성에 영향을 주지 않고 실리콘 처리된 퍼라이트를 함유한 기초매트의 보수율은 감소된다. 보수율이 감소되면 제조라인이 신속하게 진행될 수 있다.
미국특허 제5,539,028호는 폴리메틸히드로겐실록산 (PMHS)을 함유한 실리콘 유체를 섬유판 제조 슬러리에 포함하여 섬유판 물성에 영향을 주지 않으면서 내수성을 개선시키는 것을 개시하고 있다. 섬유판은 광물섬유, 비-섬유 무기 충전제, 유기섬유 및 결합제 예컨대 녹말을 포함한다.
반응성 첨가제가 흡음 건축재료 또는 섬유판에 포함되어 발수성을 개선시킬 수 있다는 것을 알았다. 또한 반응성 첨가제는 건축재료 또는 판의 물성을 개선시킨다.
반응성 첨가제는 상대적으로 낮은 함량으로 분리벽 성분들에 포함되어 발수성을 제공한다. 더욱이, 달성되는 발수성 수준은 수성 접착제를 이용하여 벽지를 적용하기에 충분한 접착력을 제공한다. 코어 또는 기초매트를 형성하는 수성 슬러리에 첨가제가 균일하게 분산되어 원하는 발수성을 제공한다.
반응성 첨가제는 특히 반응성 곁사슬 및/또는 말단 예를들면, 친수성 곁사슬 예컨대 폴리에테르 곁사슬로 치환되는 폴리디메틸실록산 골격을 가지는 반응성 실리콘 또는 실리콘 유체로 구성된다. 바람직한 실리콘은 알파-이소-트리데클리(tridecly)-오메가-히드록시 폴리글리콜에테르 곁사슬을 포함한다. 다른 바람직한 실리콘은 유사한 폴리에테르 곁사슬을 가지고 또한 아미노-관능성 폴리디메틸실록산을 포함한다.
또한 슬러리 조성물 중 균일한 반응성 실리콘 분산체는 이미다졸리돈 조제보다 우수한 발수성을 제공한다는 것을 알았다. 더욱이, 적은 사용량으로 효과를 높임으로써 반응성 실리콘은 벽 패널 분야에서 발수처리비용을 낮출 수 있다는 것을 알았다.
또한 반응성 실리콘은 패널의 기계적 특성을 개선시킨다. 특히, 파단계수 (MOR) 강구 경도 증가로 특정되는 강도 개선이 달성된다. 선행기술에서 폴리메틸히드로겐실록산 (PMHS) 실리콘을 사용하면 패널 물성 개선을 보이지 않았으므로, 이것은 가장 예기치 못한 결과이다. 또한, 발수성에 필요한 실리콘 수준에서 다른 물성에 대한 유효 효과는 관찰되지 않았다.
반응성 실리콘은 상기 접착 목적을 위한 농도에서 원하는 발수성을 제공할 뿐 아니라 물성을 개선한다는 것을 알았다. 따라서, 생성 분리벽은 발수성이 증가되고 파단계수 증가로 나타나는 강도가 개선된다.
더욱이, 반응성 실리콘은, 완전 제거하지 못한다면, 처리 공정에서 유해한 VOC 방출을 감소시킬 수 있다. 실제로, 바람직한 실리콘은 경화시 물 부산물로 특정되고 실질적으로 모든 유기성분들을 제거할 수 있다.
전형적인 조성물에서, 섬유 및 충전제 성분들은 1차 성분을 구성한다. 그러나, 다양한 성분이 적용될 수 있다. 예를들면, 하기 도표는 전형적인 천장 및 벽 조성물을 요약한다. 조성물은 하기 표에 나열된 하나 이상의 예시적 유형의 섬유, 충전제, 결합제 또는 반응성 실리콘을 함유할 수 있다는 것을 이해하여야 한다. 본원에서 백분율은 달리 언급되거나 문맥상 반대로 명기되지 않는다면 고형물 기준의 중량백분율이다.
성분 범위 % 바람직한 %
섬유
광물면 5 - 80% 30-40%
섬유 5 - 80% 30-40%
셀룰로오스 (재생지) 0 - 25% 15-20%
충전제
퍼라이트 15 - 70% 25-35%
점토 0 - 25% 0-10%
탄산칼슘 0 - 20% 5-15%
결합제
옥수수 녹말 3 - 18% 5-15%
라텍스 0 - 8% 0-5%
반응성 실리콘
PDMS (폴리에테르) 0.02 - 0.5% 0.1 - 0.15%
PDMS (폴리에테르/아미노) 0.02 - 0.5% 0.1 - 0.15%
섬유, 충전제 및 결합제 성분들이 공지된 방법으로 수성 슬러리에 약 3% 내지 6% 고형물로 조합된다. 반응성 실리콘이 첨가되고 균일하게 슬러리에 혼합된다. 섬유 및 충전제 슬러리 성분 침투 및 습윤화를 통하여 실리콘에 존재하는 친수성 기는 실리콘의 균일한 분산을 향상시킨다.
본원에서 관심 있는 분리벽 또는 벽 패널은 통상 광물섬유 예컨대 광물면 또는 유리섬유인 기본섬유를 포함한다. 또한, 유기섬유 예컨대 재생신문지 유래의 셀룰로오스 섬유가 적용될 수 있다. 충전제는 보통 퍼라이트, 점토, 탄산칼슘, 또는 스투코이다. 결합제는 전형적으로 녹말, 라텍스, 또는 유사한 재료이다. 이들 재료 또는 성분은 전형적으로 수성 슬러리에서 조합되고, 상기된 바와 같이 물 펠팅공정에서 처리된다.
수성접착제를 사용하는 벽지 부착 과정에서 접하는 부착 문제를 해결하기 위하여 다수의 발수제 또는 사이즈제를 평가하였다. 또한, 발수제 또는 사이즈제가 VOC 및 포름알데히드 공정 및 최종 수준에 미치는 영향을 측정하였다. 평가된 조제는 다음과 같은 상업적으로 입수 가능한 제품을 포함한다.
-이미다졸리돈 A - 이미다졸리돈 반응성 사이즈제. 45% 고형물의 에멀젼으로 공급되고 원료 건량 기준 약0.75% 첨가율에서 평가하였다.
-이미다졸리돈 B - 이미다졸리돈 반응성 사이즈제. 35% 고형물 에멀젼으로 공급되고 원료 건량 기준 약1.125% 첨가율에서 평가하였다
-SILRES BS 1042는 Wacker Chemie AG에서 공급되는 반응성 PDMS이며 60% 고형물을 함유한 에멀젼으로 공급된다. 본 실리콘은 알파-이소-트리데클리-오메가-히드록시 폴리글리콜에테르 곁사슬을 가지고 경화 부산물은 물이다.
-SILRES BS 1306 역시 Wacker Chemie AG에서 공급되는 반응성 PDMS이며 55% 고형물을 함유한 에멀젼으로 공급된다. 본 실리콘은 알파-이소-트리데클리 -오메가-히드록시 폴리글리콜에테르 곁사슬 및 아미노-관능성 곁사슬을 가진다. 경화 부산물은 메탄올이다.
-PARAFFIN WAX A - 비-경화성 파라핀 왁스 에멀젼.
-PARAFFIN WAX B - 비-경화성 파라핀 왁스 에멀젼.
태피 (Tappi)보드 제조 방법
3 종의 벽 패널 태피보드를 다음의 조성물로부터 제조하였다: 35% 광물면; 30% 퍼라이트; 18% 재생신문지; 13% 옥수수 녹말 및 4% 점토. 원료 농도는 4.5% 고형물이고, 0.08% 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 보드를 0.5” 두께 및 목표 밀도 17 파운드/ft3 (pcf)로 제작하였다 제품 밀도 16 pcf 내지 24 pcf 및 두께 범위 약 3/8” 내지 약 3/4”의 다양한 등급의 벽 패널이 모사될 수 있다.
태피보드 형성 후, 습식 보드를 송풍오븐에서 45 분간 600° F에서 건조시켰다. 이후, 300° F에서 3 시간 동안 완전히 건조시켰다. 태피보드를 3" x 10” 및 4”x 4” 샘플들로 잘라 실험하였다.
실험 방법
MOR 및 강구 경도 측정은 APL Instron (Model 1130)에서 수행하였다. 3” x 10” 샘플들을 MOR 측정에 사용하였다. 경도 실험에서, 2” 직경 강재 강구를 일정 속도로 보드에 깊이 1/8”까지 압착하고 최대하중을 기록하였다.
4" x 4" 정사각형 샘플들을 흡수 실험에 사용하였다. 샘플들을 먼저 각각 무게를 계량하고, 70° F 수돗물에 침지하고 물 표면에서 깊이 약 6-8 인치 아래에 1 시간 유지하였다. 1 시간 후, 샘플들을 물에서 꺼내 표면에 남은 물을 마른 종이 수건으로 두들겨 제거한 후 다시 무게를 계량하였다.
절대 흡수량은 각각의 샘플 담지 전후 무게로 표현된다. 흡수 백분율은 실험 샘플 원래 건량과 비교한 흡수된 물 백분율이다.
실험 결과를 하기 표 1에 제시한다.
|
첨가제 (고체%) |
함량 (습량%) 1 |
밀도 (lb/ft^3) |
절대 흡수량(g) |
% 흡수(%) |
MOR (psi) |
경도 (lbf) |
1 | 무 | 0.00% | 16.79 | 69.38 | 184% | 248.9 | 189.1 |
2 | 이미다졸리돈 A | 0.75% | 17.06 | 5.90 | 16% | 248.9 | 209.0 |
3 | BS 1306 | 0.40% | 16.93 | 3.78 | 10% | 248.4 | 187.8 |
4 | BS 1306 | 0.30% | 16.50 | 4.34 | 11% | 270.2 | 197.8 |
5 | BS 1306 | 0.20% | 16.93 | 4.32 | 12% | 262.0 | 227.2 |
6 | BS 1306 | 0.10% | 16.42 | 5.91 | 16% | 268.4 | 226.3 |
7 | BS 1042 | 0.40% | 16.44 | 4.31 | 11% | 259.5 | 220.4 |
8 | BS 1042 | 0.30% | 16.61 | 4.59 | 12% | 240.0 | 215.1 |
9 | BS 1042 | 0.20% | 16.70 | 4.30 | 12% | 254.6 | 216.1 |
10 | BS 1042 | 0.10% | 16.79 | 5.35 | 14% | 258.0 | 221.3 |
11 | 파라핀 왁스 A | 3.00% | 16.79 | 7.93 | 21% | 244.8 | 215.1 |
12 | 파라핀 왁스 A | 2.00% | 16.55 | 13.41 | 35% | 215.7 | 203.3 |
13 | 파라핀 왁스 A | 1.50% | 16.58 | 15.20 | 39% | 255.3 | 199.5 |
14 | 파라핀 왁스 A | 1.00% | 16.46 | 14.47 | 51% | 218.2 | 212.3 |
15 | 파라핀 왁스 B | 3.00% | 17.23 | 7.73 | 21% | 221.7 | 206.3 |
16 | 파라핀 왁스 B | 2.00% | 16.82 | 9.97 | 27% | 227.1 | 192.3 |
17 | 파라핀 왁스 B | 1.50% | 16.87 | 21.54 | 57% | 230.4 | 202.4 |
18 | 파라핀 왁스 B | 1.00% | 16.82 | 9.97 | 100% | 227.1 | 192.3 |
19 | 이미다졸리돈 A | 0.50% | 16.87 | 21.54 | 20% | 230.4 | 202.4 |
20 | 무 | 0.00% | 16.83 | 30.80 | 84%0 | 254.5 | 216.90 |
1 슬러리에서 고형물 기준
표 1을 참고하면, 전체 실험 결과는 저농도에서도 발수제로 실리콘의 효과를 보인다. 또한, 대조군 및 왁스기반 제품과 비교할 때 MOR 값이 높아졌다. 실리콘은 보드 물성에 유해한 영향을 주지 않았다.
3종의 태피보드를 상기와 같이 제조하고 VOC 공정 및 최종 제품 수준 특성을 평가하였다. 보드 조성물은 다음 성분들을 포함하였다: 35% 광물면; 30% 퍼라이트; 18% 재생신문지; 13% 옥수수 녹말 및 4% 점토. 원료농도는 4.5% 고형물이고, 약 0.08% 응집제를 첨가하였다. 보드를 두께 0.5” 및 목표 밀도 23 파운드/ft3 (pcf)로 제작하였다. 태피보드 샘플 1은 발수제를 가지고 않고, 태피보드 샘플 2는 0.45% 이미다졸리돈 A를 가지고 태피보드 샘플 3은 0.12% SILRES BS 1042로 포함하도록 제조하였다.
습식 태피보드 형성 후, 각각 3.625” x 5.5” 샘플로 잘라, 밀폐 플라스틱 용기에 넣고 VOC 방출 측정 전에 약 40 F의 냉장고에 보관하였다.
여러 조제들의 VOC 기여도 측정 목적으로, ARCADIS 상표 오븐을 사용하였다. 본 오븐시스템은 분석용 오븐 공기 포획이 가능한 소형 (예를들면 4" x 6") 패널 샘플들을 수용하고 건조시킬 수 있는 전기 가열실로 이루어진다. 이러한 목적으로, 총 탄화수소 발생 (THC)측정을 위하여 오븐시스템은 오븐공기 및 샘플 방출 물질을 분석기/검출기로 이송하기 위한 공기이송시스템을 추가로 포함한다. 총 THC에 물은 포함되지 않는다.
가열실 내부 불균등한 가열로 인한 오차를 피하고자 각각의 태피보드 샘플을 오븐 내 동일 위치에 배치하였다. 각각의 샘플에 대하여 약 2시간 5분 동안 건조 과정에서 총 탄화수소 발생 (THC) 농도를 측정하였다. THC 농도는 ppm으로 건조 시간 (초)에 대하여 도표화하였다. 총 VOC 방출량은 건조시간 (초)에 대한 THC 곡선 아래 면적으로 간주된다. 하기 표 2에서, 총 VOC 방출량이 ppm-s 단위로 제시된다.
샘플 |
발수성 |
습량 (g) |
건량 (g) |
건식 백분율 (%) |
총 THC (ppm-s) |
총 변화 (%) |
|
유형 | 함량1 | ||||||
1 | 무 | 0.00% | 145.37 | 54.40 | 37.4% | 1159104 | 0.0% |
2 | 이미다졸리돈 A | 0.75% | 142.87 | 56.44 | 39.5% | 1609186 | 38.8% |
3 |
SILRES BS 1042 | 0.20% |
143.96 |
55.68 |
38.7% |
1267064 |
9.3% |
1 슬러리 고형물 기준의 습량 %.
대조 샘플 1, 샘플 2 (0.34% 이미다졸리돈 A 포함) 및 샘플 3 (0.12% SILRES BS 1042 포함)을 비교하면 VOC는 증가하였다. 그러나, VOC 증가 정도는 샘플 3의 경우가 샘플 2 보다 낮았다. 따라서, 실리콘 발수성 첨가로 건조과정에서 VOC는 증가하지만, SILRES BS 1042의 경우는 약간만 증가되므로 바람직하다. 실험하지 않았지만, 화학적으로 유사하고 첨가율이 비슷하므로 이미다졸리돈 B 역시 이미다졸리돈 A와 유사한 VOC 증가를 보인 것으로 예상된다. 도시된 바와 같이, BS 1042는 이미다졸리돈 A와 비교할 때 더 낮은 VOC 함량을 방출하였다.
이미다졸리돈 반응성 이미다졸리돈 B 사용의 경우보다 반응성 실리콘 사용이 우수한 성능을 가진다는 것이 생산 공장 시험 운전에서 확인되었다. 시험 운전에서, 슬러리를 생산 물 펠팅공정 라인에서 처리하여 BS 1042 및 이미다졸리돈 B를 비교하였다. 상기 바람직한 범위 내에서 전형적인 비율의 광물면, 퍼라이트, 재생신문지, 옥수수 녹말 및 점토를 포함하는 슬러리 조성물을 제조하였다. 원료농도는 4.5% 고형물이고 동일한 응집제를 비교 슬러리에 첨가하였다.
슬러리 유동속도는 분당 1300 갈론 (gpm)이었다. 시험 운전에서, BS 1042 (60% 고형물)을 0.15 gpm 속도로 첨가하여 반응성 실리콘은 슬러리의 총 고형물 기준1.5 wt% 농도로 첨가되는 것으로 간주하였다. 비교 대조 운전에서, BS 1042 대신 이미다졸리돈 B (30% 고형물)를 속도 0.40 gpm 로 첨가하였다. 각각의 경우에, 약 75000 ft2 의 벽 패널을 목표 사양인 두께 0.5” 및 밀도 23 pcf.로 제작하였다 (이들 사양은 상업 제품의 한 형태에 해당되고, 상기된 바와 같이, 상이한 두께 및 밀도의 기타 상업 제품으로도 가능하다).
제조 과정에서 공장 배기시스템을 감시하여 발수성 조제 사용에 따른 연무를 확인하였다. 상기 관찰된 낮은 THC와 일치되게 BS 1042 사용과 관련하여 공장 배기에서 연무는 검출되지 않았다.
공장 시운전 과정에서 관찰된 추가 이점은 실리콘 첨가제가 포함된 벽 패널 제조 과정에서 슬러리에 거품 발생이 줄어든다는 것이다. 전형적으로는, 슬러리 처리에 따라 소포제를 첨가하더라도 거품이 누적된다. 실리콘 조제 사용으로 소포제 사용이 생략 및/또는 다른 발수성 조제 예컨대 이미다졸리돈 B의 사용에서 필요한 소포 첨가제 함량을 줄일 수 있다.
시험 운전 재료 및 대조 재료에 대한 표준 품질 관리 테스트를 실시하였다. 테스트 결과는 하기 표 3에 제시된다.
두께 (인치) |
밀도 (pcf) |
MOR (psi) |
%COM.1 | 흡수2 | |
시험 샘플 1 | 0.501 | 24.5 | 472.9 | 27.4 | 13.9g |
시험 샘플 2 | 0.505 | 24.2 | 476.2 | 27.5 | 13.4g |
대조 샘플 1 | 0.500 | 25.2 | 418.9 | 26.2 | 10.0g |
대조 샘플 2 | 0.502 | 25.3 | 406.0 | 26.2 | 10.5g |
1%가연물은 연소 함량과 동일하다.
2 4”x4” 샘플에 의해 흡수된 물의 절대량.
표기된 바와 같이, BS 1042는 이미다졸리돈 B와 비교하여 더 높은 MOR 결과를 보였다. 실리콘의 반응성 곁사슬이 강도 증가와 연관되는 것으로 보인다. 실리콘의 친수성 곁사슬은 수성 슬러리에 의해 형성된 기초매트의 침투 및 습윤화를 개선시켜 기초매트 성분 각각 성분들 및 경화된 실리콘 간의 연결을 향상시킬 수 있다.
본 개시는 예시적인 것이고 본 개시에 포함된 교시의 공정한 범위를 벗어남이 없이 첨가, 변경 또는 생략을 통하여 다양한 변형이 가능하다는 것은 명백하다. 따라서 하기 청구범위가 필요한 경우 제한되는 것을 제외하고는 본 발명은 본 개시의 특정한 구체적 사항들에 제한되는 것이 아니다.
Claims (10)
- 수성접착제로 벽지를 적용하기 위한 개선된 발수성을 가지는 분리벽에 있어서, 상기 분리벽은 섬유, 충전제, 결합제 및 균일하게 분산되는 반응성 실리콘 화합물의 수성 슬러리에서 형성되고, 실리콘 화합물은 경화 및 슬러리 성분과의 상호작용을 통하여, 반응성 실리콘을 제외한 동일 성분들로 동일하게 형성된 분리벽과 비교할 때, 발수성이 증가되어, 수성접착제 적용에 있어서 물 흡수성을 감소시키고 분리벽과 벽지와의 생성 접착력이 개선되는, 분리벽.
- 제1항에 있어서, 반응성 실리콘은 수성 슬러리 중 총 고형물 기준으로 약 0.02 wt% 내지 약 0.5% wt% 존재하는 폴리디메틸실록산인, 분리벽.
- 제1항에 있어서, 반응성 실리콘은 경화 부산물로 물을 가지는 폴리디메틸실록산인, 분리벽.
- 제1항에 있어서, 상기 섬유는 광물면, 유리섬유 및 셀룰로오스 섬유로 이루어진 군에서 선택되고, 상기 충전제는 퍼라이트, 탄산칼슘, 점토 및 스투코로 이루어진 군에서 선택되고, 상기 결합제는 녹말 밀 라텍스로 이루어진 군에서 선택되고, 상기 반응성 실리콘은 폴리에테르 곁사슬을 가지는 폴리디메틸실록산인, 분리벽.
- 흡음 건축재료에 있어서, 섬유, 충전제, 결합제 및 균일하게 분산되는 반응성 실리콘 화합물의 수성 슬러리에서 형성되고, 상기 실리콘 화합물은 경화 및 슬러리 성분과의 상호작용을 통하여, 반응성 실리콘을 제외한 동일 성분들로 동일하게 형성된 흡음 건축재료와 비교할 때, 흡음 건축재료는 발수성이 증가되고 기계적 특성이 증가되는, 흡음 건축재료.
- 제5항에 있어서, 상기 반응성 실리콘은 수성 슬러리 중 총 고형물 기준으로 약 0.02 wt% 내지 약 0.5% wt% 존재하는 폴리디메틸실록산인, 흡음 건축재료.
- 제5항에 있어서, 상기 반응성 실리콘은 경화 부산물로 물을 가지는 폴리디메틸실록산인, 흡음 건축재료.
- 물 펠팅공정에서 흡음 건축재료를 연속 제조하는 방법에 있어서, 섬유, 충전제, 결합제 및 반응성 실리콘을 포함하고, 상기 반응성 실리콘은 균일하게 분산되며, 상기 반응성 실리콘은 상기 광물섬유, 충전제 및 결합제를 습윤화 및 침투할 수 있는 친수성 곁사슬을 포함하는, 수성 슬러리 형성단계 및 반응성 실리콘을 제외한 동일 성분들로 동일하게 형성된 흡음 건축재료와 비교할 때, 발수성이 증가되는 흡음 건축재료를 형성하기 위하여 상기 슬러리를 탈수 및 건조하는 단계로 구성되는, 물 펠팅공정에서 흡음 건축재료를 연속 제조하는 방법.
- 제8항에 있어서, 상기 반응성 실리콘은 상기 성분들과 상호작용하여, 반응성 실리콘을 제외한 동일 성분들로 동일하게 형성된 흡음 건축재료와 비교할 때, 상기 흡음 건축재료에 기계적 특성을 증가시키는, 물 펠팅공정에서 흡음 건축재료를 연속 제조하는 방법.
- 제9항에 있어서, 상기 반응성 실리콘은 수성 슬러리 중 총 고형물 기준으로 약 0.02 wt% 내지 약 0.5% wt% 존재하는 폴리디메틸실록산인, 물 펠팅공정에서 흡음 건축재료를 연속 제조하는 방법.
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