KR20130002209A - 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

합금 성분 및 공정 조건의 제어를 통하여 인장강도(TS) : 930 ~ 1100MPa, 항복강도(YS) : 450 ~ 620MPa 및 항복비(YR) : 47 ~ 57%를 갖는 형상 동결성 저감형 저항복비 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 고강도 냉연강판 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.10 ~ 0.14 중량%, 실리콘(Si): 0.3 중량% 이하, 망간(Mn) : 2.6 ~ 2.8 중량%, 크롬(Cr) : 0.25 ~ 0.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.30 ~ 0.60 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 850 ~ 950℃에서 마무리 열간 압연하는 단계; (c) 상기 열간 압연된 판재를 냉각하여 CT(Coiling Temperature) : 500 ~ 600℃에서 권취하는 단계; (d) 상기 권취된 강판을 산세 처리하는 단계; (e) 상기 산세 처리된 강판을 냉간 압연하는 단계; 및 (f) 상기 냉간 압연된 강판을 소둔 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

고강도 냉연강판 및 그 제조 방법{HIGH STRENGTH COLD-ROLLED STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE COLD-ROLLED STEEL SHEET}
본 발명은 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여 930MPa급 이상의 인장강도(TS)와 57% 이하의 항복비(YR)를 갖는 형상동결성 저감형 저항복비 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
자동차용 고강도 냉연강판의 제조공정은 슬라브 재가열(slab reheating) 과정, 열간 압연(hot-rolling) 과정, 냉각/권취(cooling/coiling) 과정, 산세(acid pickling) 과정, 냉간 압연(cold-rolling) 과정, 소둔 열처리(annealing) 과정 등을 포함할 수 있다.
이때, 페라이트와 펄라이트를 갖는 열간 압연된 판재를 냉간 압연하여 제품의 최종 두께로 가공한 후, 대략 Ac1 점 이상에서 소둔 열처리하고 나서 냉각한다.
이러한 소둔 열처리 과정에서 형성된 오스테나이트를 냉각 과정에서 속도를 제어하여 마르텐사이트나 베이나이트로 변태시키게 되는데, 이때 마르텐사이트로 변태시킨 강을 이상 조직강이라고 한다.
이상 조직강은 마르텐사이트의 분율이 증가할수록 강도가 증가하고 페라이트 비율이 증가할수록 연성이 증가한다. 이에 따라, 이상 조직강은 마르텐사이트와 페라이트의 분율을 최적화하여 인장강도와 항복강도를 확보하고 있다.
그러나, 기존의 이상 조직강의 경우, 적정 마르텐사이트의 확보로 강도 확보는 가능하나 높은 항복 강도로 인해 가공성이 저하되는 문제가 있다. 특히, 높은 항복강도는 프레스 가공시, 스프링백 현상이 발생하여 형상 동결성을 확보하는 것이 어러워 고강도 냉연강판을 이용하여 범퍼 보강재, 멤버류, 필라류 등으로 제작하는 데 어려움이 따르고 있다.
본 발명의 목적은 프레스 가공시 스프링백 현상이 발생되는 것을 미연에 방지할 수 있는 930MPa급 이상의 인장강도(TS)와 57% 이하의 항복비(YR)를 갖는 형상동결성 저감형 저항복비 고강도 냉연강판을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 합금 성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여, 저항복비 특성을 갖는 형상동결성 저감형 저항복비 고강도 냉연강판 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 냉연강판은 탄소(C) : 0.10 ~ 0.14 중량%, 실리콘(Si): 0.3 중량% 이하, 망간(Mn) : 2.6 ~ 2.8 중량%, 크롬(Cr) : 0.25 ~ 0.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.30 ~ 0.60 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지며, 인장강도(TS) : 960 ~ 1100MPa 및 항복강도(YS) : 450 ~ 620MPa을 갖는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 강판에는 인(P) : 0.030 중량% 이하, 황(S) : 0.003 중량% 이하 및 질소(N) : 50ppm 이하가 더 포함되어 있을 수 있다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 냉연강판 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.10 ~ 0.14 중량%, 실리콘(Si): 0.3 중량% 이하, 망간(Mn) : 2.6 ~ 2.8 중량%, 크롬(Cr) : 0.25 ~ 0.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.30 ~ 0.60 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 850 ~ 950℃에서 마무리 열간 압연하는 단계; (c) 상기 열간 압연된 판재를 냉각하여 CT(Coiling Temperature) : 500 ~ 600℃에서 권취하는 단계; (d) 상기 권취된 강판을 산세 처리하는 단계; (e) 상기 산세 처리된 강판을 냉간 압연하는 단계; 및 (f) 상기 냉간 압연된 강판을 소둔 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 슬라브 판재에는 인(P) : 0.030 중량% 이하, 황(S) : 0.003 중량% 이하 및 질소(N) : 50ppm 이하가 더 포함되어 있을 수 있다.
본 발명에 따른 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법은 합금 성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여, 인장강도(TS) : 930 ~ 1100MPa, 항복강도(YS) : 450 ~ 620MPa 및 항복비(YR) : 47 ~ 57%를 만족하는 고강도 냉연강판을 제조할 수 있다.
이를 통하여, 본 발명에 따른 고강도 냉연강판은 고강도를 가지면서도 고성형성의 확보로 프레스 가공시 스프링백 현상이 발생되는 것을 미연에 방지할수 있으며, 자동차용 범퍼 보강재, 멤버류, 필라류 등의 충돌 구조부재에 적용하는 것이 가능하다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 냉연강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 공정 순서도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
고강도 냉연강판
본 발명에 따른 고강도 냉연강판은 합금 성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여, 고강도 및 고성형성을 가지면서 저항복비 특성을 갖도록 인장강도(TS) : 960 ~ 1100MPa, 항복강도(YS) : 450 ~ 620MPa 및 항복비(YR) : 47 ~ 57%를 만족하는 것을 목표로 한다.
이를 위하여, 본 발명에 따른 고강도 냉연강판은 탄소(C) : 0.10 ~ 0.14 중량%, 실리콘(Si): 0.3 중량% 이하, 망간(Mn) : 2.6 ~ 2.8 중량%, 크롬(Cr) : 0.25 ~ 0.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.30 ~ 0.60 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.
이때, 상기 강판에는 인(P) : 0.030 중량% 이하, 황(S) : 0.003 중량% 이하 및 질소(N) : 50ppm 이하가 더 포함되어 있을 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 고강도 냉연강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
탄소(C)는 강 중의 침입형 고용강화 원소로써, 이상 조직강에서는 고용강화 뿐만 아니라 오스테나이트에 농화되어 냉연 열처리시 마르텐사이트 형성 및 강도증가에 기여한다.
상기 탄소는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.10 ~ 0.14 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 탄소의 함량이 0.10 중량% 미만일 경우 적정 마르텐사이트 분율을 제어하는 것이 어려워 적정 강도를 확보하는 데 어려움이 따른다. 반대로, 탄소의 함량이 0.14 중량%를 초과할 경우에는 강도 증가에 따른 연성 및 스트레치-플랜지성이 저하되는 문제가 있다.
실리콘(Si)
실리콘(Si)은 고용강화 원소로서, 강의 청정화 및 오스테나이트 내의 탄소 농화를 촉진하며, 적정 망간(Mn)을 첨가하는 강중에서 용접시 용융 금속의 유동성을 좋게 하여 용접부내 개재물 잔류를 최대한 감소하는 원소이다. 또한, 실리콘은 항복비, 연신율의 균형을 저해하지 않으면서 강도를 향상하며 페라이트내 탄소의 확산 속도를 느리게 하기 때문에 탄화물 성장을 억제하며 페라이트를 안정화하여 연신율을 향상시킨다.
다만, 실리콘의 함량이 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.3 중량%를 초과하여 첨가될 경우에는 소재 표면에 Mn2SiO4상 및 SiO2상을 형성하여 도금 젖음성을 저하시켜 외관 표면을 저하시키는 문제가 있다. 따라서, 실리콘의 함량은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.3 중량% 이하로 첨가되는 것이 바람직하다.
망간(Mn)
망간(Mn)은 고용강화 원소로서, 오스테나이트를 안정화하여 2상역 소둔 온도를 저하시키며 낮은 임계냉각속도에서도 마르텐사이트가 생성되기 쉽게 한다.
상기 망간은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 2.6 ~ 2.8 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간의 함량이 2.6 중량% 미만일 경우, 소둔 열처리 과정 중 오스테나이트가 베이나이트 및 펄라이트로 변태되어 강도를 저하시키는 원인이 된다. 반대로, 망간의 함량이 2.8 중량%를 초과하는 경우 소재 두께 중심부에서 망간 밴드가 발달하여 연신율이 저하되는 문제점이 있다.
크롬(Cr)
크롬(Cr)은 오스테나이트 안정화 원소로 소입성을 향상시키는 효과가 있다. 특히, 크롬은 소둔 열처리시 Cr계 석출물을 입내에 석출하여 연신율을 증가시킨다.
상기 크롬은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.25 ~ 0.50 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 크롬의 함량이 0.25 중량% 미만으로 첨가될 경우에는 크롬 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 크롬의 함량이 0.50 중량%를 초과하여 과다하게 첨가될 경우에는 도금성을 저해하는 문제점이 있다.
알루미늄(Al)
알루미늄(Al)은 탈산제로 주로 사용하는 원소로서, 페라이트 결정립을 청정화하여 연신율을 향상시키며, 오스테나이트내 탄소 농화량을 증진하여 오스테나이트를 안정화시킨다. 또한, 알루미늄은 철과 아연도금층 사이에 레이어(layer)로 작용하여 도금성을 개선하는 원소이며, 열연 코일내 망간 밴드의 형성을 억제하는데 효과적인 원소이다.
상기 알루미늄은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.3 ~ 0.6 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.
만일, 알루미늄의 함량이 0.3 중량% 미만일 경우에는 알루미늄 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 있다. 반대로, 알루미늄의 함량이 0.6 중량%를 초과하여 과다 첨가될 경우에는 연주성을 저하시키며 슬라브내 AlN을 형성하여 열연 크랙을 유발하는 문제점이 있다.
인(P)
인(P)은 고용강화에 의하여 강판의 강도를 높이는 원소이며, 탄화물의 형성을 억제하는 데 효과적인 원소로 과시효대 구간에서의 탄화물 형성에 의한 연신율 저하를 방지하는 역할을 수행한다. 또한, 망간 당량을 향상하여 마르텐사이트를 얻기에 효과적이다.
다만, 인의 함량이 0.030 중량%를 초과할 경우, Fe3P의 스테다이트를 형성하여 열간 취성의 원인이 될 수 있다. 따라서, 상기 인은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.030 중량% 이하의 함량비로 제한하는 것이 바람직하다.
황(S)
황(S)은 인성 용접성을 저해하고, MnS 비금속 개재물을 증가시켜 망간의 소입성 효과를 저해하고 가공 크랙을 발생하며, 특히 0.003 중량%를 초과하여 과다 첨가시 조대한 개재물을 증가시켜 강의 피로특성을 열화시킨다.
따라서, 황은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.003 중량% 이하의 함량비로 제한하는 것이 바람직하다.
질소(N)
질소(N)는 불가피한 불순물로서, 50ppm을 초과하여 다량 첨가시 고용 질소가 증가하여 강의 연신율 및 성형성을 떨어뜨리는 문제점이 있다.
따라서, 상기 질소(N)는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 50ppm 이하의 함량비로 제한하는 것이 바람직하다.
전술한 본 발명에 따른 고강도 냉연강판은 인장강도(TS) : 930 ~ 1100MPa, 항복강도(YS) : 450 ~ 620MPa 및 항복비(YR) : 47 ~ 57%를 확보하는 것을 통하여, 고강도와 함께 우수한 성형성을 갖는다.
고강도 냉연강판 제조 방법
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 냉연강판 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 고강도 냉연강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120), 냉각/권취 단계(S130), 산세 단계(S140), 냉간 압연 단계(S150) 및 소둔 열처리 단계(S160)를 포함한다. 여기서, 슬라브 재가열 단계(S110)는 필요에 따라 생략할 수 있다.
본 발명에 따른 고강도 냉연강판 제조 방법에서 열연공정의 대상이 되는 반제품 상태의 슬라브 판재는 탄소(C) : 0.10 ~ 0.14 중량%, 실리콘(Si): 0.3 중량% 이하, 망간(Mn) : 2.6 ~ 2.8 중량%, 크롬(Cr) : 0.25 ~ 0.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.30 ~ 0.60 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.
이때, 상기 슬라브 판재에는 인(P) : 0.030 중량% 이하, 황(S) : 0.003 중량% 이하 및 질소(N) : 50ppm 이하가 더 포함되어 있을 수 있다.
슬라브 재가열
슬라브 재가열 단계(S110)에서는 상기 조성을 갖는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열한다.
여기서, 상기 슬라브 판재는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 연속주조공정을 통해 확보한 슬라브 판재를 재가열하는 것을 통하여, 주조 시 편석된 성분을 재고용한다.
만일, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1150℃ 미만일 경우에는 주조 시 편석된 성분이 충분히 재고용되지 못하는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1250℃를 초과할 경우에는 오스테나이트 결정입도가 증가하여 강도 확보가 어려울 수 있으며, 과도한 가열 공정으로 인하여 강판의 제조 비용만 상승할 수 있다.
열간압연
열간압연 단계(S120)에서는 슬라브 판재를 FDT(Finishing Delivery Temperature) : Ar3 ~ Ar3 + 50℃, 대략 850 ~ 900℃로 마무리 압연한다.
만일, 마무리 압연 온도(FDT)가 Ar3 미만으로 너무 낮으면, 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 문제가 있다. 반대로, 마무리 압연 온도(FDT)가 Ar3 + 50℃를 초과할 경우에는 오스테나이트 결정립이 조대화되며, 이에 따라 강도 확보가 어려워질 수 있다.
냉각/권취 단계
냉각/권취 단계(S130)에서는 열간압연된 판재를 CT(Coiling Temperature) : 500 ~ 600℃까지 냉각하여 권취한다. 이때, 냉각/권취 단계(S130)에서는 망간(Mn) 및 실리콘(Si)의 표면농화 및 탄화물의 조대화를 방지하기 위하여 마무리 열간 압연된 판재를 전단 급냉 방식으로 냉각한다.
상기 냉각/권취 단계(S130)에서 권취 온도(CT)를 500 ~ 600℃인 저온에서 실시하는 이유는 페라이트 및 미세 Fe, Cr 계 탄화물의 형성을 유도하기 위함이다.
만일, 권취 온도가 500℃ 미만으로 실시될 경우에는 강도 확보에는 유리하나, 연성이 급격히 저하되는 문제점이 있다. 반대로, 권취 온도가 600℃를 초과하여 실시될 경우에는 충분한 강도 확보에 어려움이 따른다.
산세 단계
산세 단계(S140)에서는 권취된 강판, 즉 상기의 열연과정을 통하여 제조된 열연 코일의 스케일을 제거하기 위하여 상기 권취된 강판을 언코일링하여 산세(acid pickling)한다. 도면으로 도시하지는 않았지만, 산세 단계(S140) 이후, 강판 표면의 산화를 방지하기 오일을 도포하는 단계를 더 포함할 수도 있다.
냉간 압연
냉간 압연 단계(S150)에서는 산세 처리된 강판을 냉간 압연한다.
이때, 냉간 압연은 압하율 : 50 ~ 70%로 실시하는 것이 바람직하다. 만일, 압하율이 50% 미만으로 실시될 경우에는 열연 조직의 변형효과가 작다. 반대로, 압하율이 70%를 초과하는 경우에는 냉간 압연에 소요되는 비용이 상승할 뿐만 아니라, 드로잉성을 저해하고 강판의 가장자리에 균열의 발생으로 강판이 파단되는 문제를 야기할 수 있다.
소둔 열처리
소둔 열처리 단계(S160)에서는 냉간 압연된 강판을 페라이트와 오스테나이트 이상역에서 소둔 열처리한다. 이러한 소둔 열처리시 초기 오스테나이트 분율을 낮게 유지함으로써 오스테나이트 내의 탄소(C) 농화도를 증가시켜 오스테나이트의 안정화를 유도하여 냉각시 변태페라이트의 형성을 억제할 수 있다. 따라서, 최종 오스테나이트 분율을 오히려 증가시켜 마르텐사이트 분율을 상대적으로 많이 확보할 수 있다.
이때, 본 발명에 따른 소둔 열처리는 소둔을 수행하는 SS(Soaking Section) 구간과, 냉각을 수행하는 RQS(Roll Quenching Section) 구간과, 과시효 처리하는 OAS(Over Aging Section) 구간을 포함하는 연속소둔라인에서 수행될 수 있다.
즉, 냉간 압연된 강판은 780 ~ 800℃까지 가열한 상태에서 대략 100 ~ 120초 동안 SS(Soaking Section) 구간에서 소둔 처리된 후, 530 ~ 550℃까지 RQS(Roll Quenching Section) 구간에서 냉각되고 나서, 530 ~ 550℃의 온도에서 100 ~ 200초 동안 OAS 구간에서 과시효처리된다.
상기 SS(Soaking Section) 구간에서의 소둔은 재결정과 결정립 성장을 통하여 (111) 집합조직을 발달시켜 드로잉성을 향상시키고 미세한 복합 석출물을 재용해시켜 고용탄소를 용출하도록 한다. 이때, 소둔 열처리 온도, 즉 소킹 온도는 페라이트와 오스테나이트의 2상 조직을 만들기 위하여 Ac1 ~ Ac3 변태점 사이, 구체적으로는 780 ~ 800℃로 실시하는 것이 바람직하다. 만일, 소킹 온도가 Ac1 미만으로 실시될 경우에는 연성이 저하되는 문제점이 있다. 반대로, 소킹 온도(AT)가 Ac3를 초과하여 실시될 경우에는 오스테나이트 결정립 크기 증가로 인하여 강판의 물성이 저하될 수 있다.
만일, RQS(Roll Quenching Section) 구간에서의 냉각 온도가 530℃ 미만일 경우, 재질 불균일의 문제가 발생할 수 있다. 반대로, 냉각 온도가 550℃를 초과할 경우에는 냉각 과정에서 오스테나이트가 페라이트, 베이나이트로 변태할 수 있다.
한편, OAS(Over Aging Section) 구간에서는 100 ~ 200초간 유지하는 것이 바람직하다. 만일, 과시효대(Over Aging Section)에서 100초 미만으로 유지될 경우에는 항복비가 상승하는 문제가 있다. 반대로, 과시효대에서 200초를 초과할 경우에는 연신율이 급격히 저하되는 문제가 있다.
이상으로, 본 발명의 실시예에 따른 고강도 냉연강판이 제조될 수 있다.
상기의 과정으로 제조되는 냉연강판은 합금 성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여, 인장강도(TS) : 930 ~ 1100MPa, 항복강도(YS) : 450 ~ 620MPa 및 항복비(YR) : 47 ~ 57%를 만족할 수 있다.
이를 통하여, 본 발명에 따른 냉연강판은 고강도를 가지면서도 고성형성의 확보로 프레스 가공시 스프링백 현상이 발생되는 것을 미연에 방지할 수 있는바, 자동차용 범퍼 보강재, 멤버류, 필라류 등의 충돌 구조부재에 적용하는 것이 가능하다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편의 제조
표 1의 조성 및 표 2의 공정 조건으로 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편을 제조하였다.
[표 1] (단위 : 중량%)
Figure pat00001

[표 2]
Figure pat00002
2. 기계적 특성 평가
표 3은 실시예 1 ~ 5 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편의 기계적 물성에 대한 평가 결과를 나타낸 것이다.
[표 3]
Figure pat00003
표 1 ~ 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 5에 따라 제조된 시편은 항복강도(YS) : 461 ~ 601MPa, 인장강도(TS) : 936 ~ 1086MPa 및 항복비(YR) : 49 ~ 57%로 목표값을 모두 만족하는 것을 확인할 수 있다.
반면, 실시예 1 ~ 5와 비교하여 RQS(Roll Quenching Section) 구간에서의 소킹 온도 및 OAS(Over Aging Section) 구간에서의 과시효 처리 시간이 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어날 뿐만 아니라, 탄소(C), 망간(Mn), 크롬(Cr)의 함량이 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어나고, 알루미늄(Al)이 미첨가되며 몰리브덴(Mo), 티타늄(Ti) 및 니오븀(Nb)이 더 첨가된 비교예 1의 경우, 인장강도(TS)는 1019MPa로 목표값을 만족하였으나, 항복강도(YS) 및 항복비(YR)가 725MPa 및 71%로 목표값을 벗어난 것을 확인할 수 있다.
또한, 실시예 1 ~ 5와 비교하여 SS(Soaking Section) 구간에서의 소킹 온도, RQS(Roll Quenching Section) 구간에서의 소킹 온도 및 OAS(Over Aging Section) 구간에서의 과시효 처리 시간 모두가 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어날 뿐만 아니라, 망간(Mn) 및 크롬(Cr)의 함량이 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어나며 몰리브덴(Mo)이 더 첨가된 비교예 2의 경우, 비교예 1과 마찬가지로 인장강도(TS)는 1028MPa로 목표값을 만족하였으나, 항복강도(YS) 및 항복비(YR)가 802MPa 및 78%로 목표값을 확연히 벗어난 것을 확인할 수 있다.
한편, 실시예 1 ~ 5와 비교하여 SS(Soaking Section) 구간에서의 소킹 온도 및 OAS(Over Aging Section) 구간에서의 과시효 처리 시간이 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어날 뿐만 아니라, 크롬(Cr)의 함량이 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어나며 몰리브덴(Mo) 및 티타늄(Ti)이 더 첨가되는 비교예 3의 경우, 인장강도(TS) 는 1022MPa로 목표값을 만족하였으나, 항복강도(YS) 및 항복비(YR)는 610MPa 및 60%로 목표값을 벗어난 것을 확인할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 냉각/권취 단계
S140 : 산세 단계
S150 : 냉간 압연 단계
S160 : 소둔 열처리 단계

Claims (11)

  1. 탄소(C) : 0.10 ~ 0.14 중량%, 실리콘(Si): 0.3 중량% 이하, 망간(Mn) : 2.6 ~ 2.8 중량%, 크롬(Cr) : 0.25 ~ 0.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.30 ~ 0.60 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지며,
    인장강도(TS) : 930 ~ 1100MPa 및 항복강도(YS) : 450 ~ 620MPa을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 강판에는
    인(P) : 0.030 중량% 이하, 황(S) : 0.003 중량% 이하 및 질소(N) : 50ppm 이하가 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 강판은
    항복비(YR) : 47 ~ 57%를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
  4. (a) 탄소(C) : 0.10 ~ 0.14 중량%, 실리콘(Si): 0.3 중량% 이하, 망간(Mn) : 2.6 ~ 2.8 중량%, 크롬(Cr) : 0.25 ~ 0.50 중량%, 알루미늄(Al) : 0.30 ~ 0.60 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계;
    (b) 상기 재가열된 판재를 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 850 ~ 950℃에서 마무리 열간 압연하는 단계;
    (c) 상기 열간 압연된 판재를 냉각하여 CT(Coiling Temperature) : 500 ~ 600℃에서 권취하는 단계;
    (d) 상기 권취된 강판을 산세 처리하는 단계;
    (e) 상기 산세 처리된 강판을 냉간 압연하는 단계; 및
    (f) 상기 냉간 압연된 강판을 소둔 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서,
    슬라브 재가열 온도(SRT)는 1150 ~ 1250℃인 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 슬라브 판재에는
    인(P) : 0.030 중량% 이하, 황(S) : 0.003 중량% 이하 및 질소(N) : 50ppm 이하가 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서,
    냉간 압연은 압하율 : 50 ~ 70%로 실시하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 (f) 단계는
    (f-1) 상기 냉간 압연된 강판을 SS(Soaking Section) 구간에서 소둔 처리하는 단계와,
    (f-2) 상기 소둔 처리된 강판을 RQS(Roll Quenching Section) 구간에서 냉각하는 단계와,
    (f-3) 상기 냉각된 강판을 OAS(Over Aging Section) 구간에서 과시효처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 (f-1) 단계에서,
    상기 소둔은 소킹 온도 : 780 ~ 800℃로 실시하는 것을 특징으로 고강도 냉연강판 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 (f-2) 단계에서,
    상기 냉각은 530 ~ 550℃로 실시하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
  11. 제8항에 있어서,
    상기 (f-3) 단계에서,
    상기 과시효 처리는 100 ~ 200초간 실시하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
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