KR20120125803A - 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템 - Google Patents

선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템에 관한 것이다.
본 발명의 목적은 좌표 및 치수정보가 입력되면 코너 플레이트의 3차원 실 형상이 생성되며 이를 트라이본 및 임베디드 시스템에서 자동으로 전개하여 가공도를 생성할 수 있는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법으로서, 트라이본 및 임베디드 시스템이 사용자로부터 코너 플레이트를 생성하기 위해 U, V, L 좌표(공간 좌표) 및 치수정보를 입력받는 단계; 상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 3차원 공간에 코너 플레이트의 실 형상을 입체적으로 도시하는 단계; 사용자가 실제 형상을 눈으로 확인한 이후 상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 상기 코너 플레이트의 형상 전개를 수행하는 단계; 코너 플레이트의 부재 정보가 PLDB(플레이트만을 추출하여 저장해 두는 데이터베이스)에 저장되는 단계; 상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 트래프팅에 벤딩 가공도면을 생성하는 단계; 및 네스팅 부재 생성부가 상기 PLDB에 저장된 내용을 기초로 네스팅 부재를 생성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법이 제시된다.

Description

선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템{Method and System for Making Process Drawing for Developing Corner Plate of Vessels}
본 발명은 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템에 관한 것으로, 특히, 좌표 및 치수정보가 입력되면 코너 플레이트의 3차원 실 형상이 생성되며 이를 트라이본 및 임베디드 시스템에서 자동으로 전개하여 가공도를 생성할 수 있는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템에 관한 것이다.
선박은 사용목적에 따라 상선, 군함, 어선 및 특수작업선으로 크게 구분할 수 있다. 상선은 여객 또는 화물을 운반하여 운임수입을 얻는 것을 목적으로 하는 선박을 말하며, 이것을 다시 화물선, 화객선, 여객선으로 구분한다. 그런데 LPGC(Liquefied Propane Gas Carrier) 호선 중 화물창(cargo tank)의 코너 플레이트(corner plate) 부재는 고압의 탱크 모서리 부분을 곡면으로 가공하여 인접한 경사판과 연결되는 부재이다. 현재에는 조선소들에서는 이러한 부재의 모델링이 개발되지 않고 있다. 따라서 설계원이 직접 코너 플레이트 부재 전개를 계산, 작도하여 형상 정보를 만들어 내고 있다. 이를 이용하여 네스팅(Nesting)을 위한 플레이트 정보와 가공 도면을 작성하는 업무를 수행하고 있다.
도 1은 종래 기술의 LPGC 코너플레이트 전개 방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 1에서 알 수 있는 바와 같이, 총 13단계를 거쳐 작도하기 때문에 설계원이 전개를 하기 위해 소요되는 시간이 다른 부재보다 많이 걸리며 상대적으로 난해한 방법이므로 숙련도를 필요로 하며, 숙련도가 떨어지는 설계원의 경우 전개를 하기 어려운 문제가 있다. 이러한 이유로 인해 기존의 유사부재를 카피하여 변경한 후 사용하여 왔으나 그러나 탱크의 코너의 각도가 호선마다 조금씩 차이가 있어 대부분을 호선마다 코너의 위치마다 각각 전개 작업을 할 수밖에 없었다. 이러한 수작업에 의한 업무는 많은 작업 시간의 소요와 도면의 오류발생을 증가시키는 원인이 되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 배경하에서 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 좌표 및 치수정보가 입력되면 코너 플레이트의 3차원 실 형상이 생성되며 이를 트라이본 및 임베디드 시스템에서 자동으로 전개하여 가공도를 생성할 수 있는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법으로서,
트라이본 및 임베디드 시스템이 사용자로부터 코너 플레이트를 생성하기 위해 U, V, L 좌표(공간 좌표) 및 치수정보를 입력받는 단계;
상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 3차원 공간에 코너 플레이트의 실 형상을 입체적으로 도시하는 단계;
사용자가 실제 형상을 눈으로 확인한 이후 상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 상기 코너 플레이트의 형상 전개를 수행하는 단계;
코너 플레이트의 부재 정보가 PLDB(플레이트만을 추출하여 저장해 두는 데이터베이스;Plate_DB(PLDB))에 저장되는 단계;
상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 드래프팅(drafting:부재를 2d로 모델링한 형상)에 벤딩 가공도면을 생성하는 단계; 및
네스팅 부재 생성부가 상기 PLDB에 저장된 내용을 기초로 네스팅 부재를 생성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법이 제시된다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 시스템으로서,
사용자로부터 코너 플레이트를 생성하기 위한 U,V,L 좌표(공간 좌표), 치수정보를 입력받아 3차원 공간에 실 형상을 생성하고, 실제 형상이 사용자에게 확인된 다음 전개를 실행하는 트라이본 및 임베디드 시스템;
트라이본 및 임베디드 시스템에 입력된 정보가 계산되어 형상과 마킹 정보가 생성되어 저장되는 PLDB(플레이트만을 추출하여 저장해 두는 데이터베이스);
상기 PLDB에 저장과 동시에 벤딩 도면을 생성하는 벤딩 도면 생성부; 및
상기 PLDB에 저장된 정보를 기초로 네스팅 부재를 생성하는 네스팅 부재 생성부를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 생성 시스템이 제시된다.
본 발명에 의하면 LPGC의 화물창의 코너 플레이트를 설계원이 직접 코너 플레이트 부재 전개를 계산, 작도하여 형상 정보를 만들지 않음으로써 설계 무결점의 시스템을 구축할 수 있으며, 전개 및 네스팅 정보, 가공도를 자동화하고 생산 정보의 정밀도를 향상시킬 수 있으며, 트라이본에 임베디드 기술을 적용함으로써 사용자 지향의 시스템을 구축할 수 있으며 믹스 프로그래밍 향상을 통한 개발 생산성을 향상시킬 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
도 1은 종래 기술의 LPGC 코너플레이트 전개 방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 방법을 실현하기 위한 시스템에 대한 블록도를 도시한다.
도 3은 코너 플레이트의 입력정보의 형태를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 4는 U,V,L 벡터로 이루어진 코너 공간과 LU, UV, VL 평면 분할 및 재조합을 이용한 곡형 렌더링(rendering)과 그 결과를 도시한 도면이다.
도 5는 코너 플레이트 전개를 위한 중심점을 구하는 도면을 도시한 도면이다.
도 6은 유클리드 거리 값을 이용한 2차원 평면 전개 좌표를 구하는 도면을 도시한다.
도 7은 본 발명의 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 구현하는 프로세스를 도시한 도면이다.
도 8은 본 발명에 적용되는 DACOS 코너 플레이트 자동화 시스템의 일례의 화면을 도시한 도면이다.
도 9는 코너 플레이트 부재 생성정보를 나타낸 도면이다.
도 10은 U,V 축과 중심지점의 입체 절단면 형상을 도시한 도면이다.
이하 첨부 도면을 참조로 하여 본 발명의 일 실시예에 따른 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템을 구체적으로 설명한다.
도 2는 본 발명의 방법을 실현하기 위한 시스템에 대한 블록도를 도시한다.
도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 방법을 실현하기 위한 시스템은 트라이본 및 임베디드 시스템(100), PLDB(200;OGDB(Hull Structure DataBank:부재 모델링후 저장해두는 전체 스트럭쳐에 대한 데이터베이스)중에 PLATE만을 추출하여 저장해 두는 D.B), 벤딩 도면 생성부(300) 및 네스팅 부재 생성부(400)를 포함한다.
트라이본 및 임베디드 시스템(100)은 선박 설계 전용의 CAD 시스템인 트라이본 시스템과 트라이본에서 실행되는 애플리케이션이 외부의 독립적인 실행 프로세스를 가지도록 하는 기술로서 임베디드 기술을 적용한 시스템이다. 사용자로부터 코너 플레이트를 생성하기 위한 U,V,L 좌표(x,y,z와 유사한 공간 좌표로 당업계의 전문가라면 명확하게 알 수 있음), 기타 치수정보를 입력받아 3차원 공간에 실 형상을 생성한다. 또한 트라이본 및 임베디드 시스템(100)은 실제 형상이 사용자에게 확인된 다음 전개를 실행한다. 상기 트라이본 및 임베디드 시스템(100)에 입력된 정보는 계산되어 형상과 마킹 정보가 생성되어 상기 PLDB(200)에 저장된다. 상기 벤딩 도면 생성부(300)는 상기 PLDB(200)에 저장과 동시에 벤딩 도면을 생성한다. 또한 상기 네스팅 부재 생성부(400)는 상기 PLDB(200)에 저장된 정보를 기초로 네스팅 부재를 생성한다.
도 3은 코너 플레이트의 입력정보의 형태를 개략적으로 도시한 도면이다. 도면에 도시된 바와 같이 LPGC의 코너 플레이트는 도면의 상측 좌측 도면에서 보여지는 바와 같이 3개의 패널이 합쳐지는 4개의 모서리 부분이 있고 좌우 대칭이므로 4개의 모서리 부분을 합하여 8개의 모서리 부분이 있으며 선수와 선미 쪽의 두 부분을 합하면 모두 16개의 모서리 부분이 형성된다. 상기 코너 플레이트의 상부는 일정한 R값(본 출원인은 일반적으로 600mm를 설정하고 있다)을 가지는 구에서 3점을 이어 절단한 모양을 가지는데 LAX 축으로 R.E.(Radius End; 반경 끝단) 지점 이후로 일정 길이(일반적으로는 150mm)로 곡 가공을 위한 원통 형태의 연장 형상을 갖게 된다.
즉, LPGC의 카고 탱크는 하나의 탱크에 총 16개의 코너를 가지며, C.L(Center Line)을 기준으로 대칭이고, R.E. 지점을 기준으로 구형과 원통형이 합쳐진 형상이고, 원점을 기준으로 U,V,L 벡터를 입력 값으로 한다.
도 4는 U,V,L 벡터로 이루어진 코너 공간과 LU, UV, VL 평면 분할 및 재조합을 이용한 곡형 렌더링(rendering)과 그 결과를 도시한 도면이다.
3차원 공간에서의 형상을 렌더링하기 위한 기법은 여러 가지가 존재하는데 그 가운데 본 발명에서는 세 개의 L, U, V 벡터 두 쌍이 이루는 평면 LU, UV, VL 평면에서 2차원의 원을 생성한 후 LU, UV, VL 평면에서 2차원의 원을 생성한 후 각 벡터와 접하는 두 점과 중심점을 잇는 호를 구한다. 이렇게 구해진 호를 다시 3차원 좌표계로 변환하여 원하는 코너 플레이트를 렌더링할 수 있게 된다. 전술한 바와 같은 좌표변환을 위하여 글로벌 좌표계와 로컬 좌표계로 좌표를 이동할 수 있는 변환 매트릭스가 유용할 수 있다. 다음의 직교 형태의 4×4 매트릭스는 3차원 좌표계에 있어서 회전(R matrix), 이동(T matrix)의 변환을 가능하게 한다.
[X Local ] = [X Global ][T r ][R][T r ]-1[T] (1)
[G-L matrix] = [T r ][R][T r ]-1[T]
여기서, X Local : 로컬 좌표계로 변환된 입력 값, X Global : 원 입력 값, T r : 회전을 하기 위해 원점으로 좌표이동을 하기 위한 트랜스레이션 매트릭스, T: 좌표축 이동을 위한 트랜스레이션 매트릭스이다.
다시 역으로 로컬 좌표계로 변환된 입력 값을 다시 글로벌 좌표계로 변환하기 위해서는 아래와 같이 간단히 G-l 행렬의 역행렬을 취하면 된다.
[X Global ] = [X Local ][ G-L matrix] -1 (2)
최종으로 3차원 글로벌 좌표계에 렌더링할 코너 플레이트를 식 (1)의 매트릭스를 이용하여 도 3의 우측의 3개의 그림에 도시된 바와 같이 세 개의 로컬 좌표계로 변환한 후 (상대적으로 복잡한 3차원 공간이 아닌 두 개의 벡터가 한 평면을 이루는 2차원 공간으로 변환) 2차원에서 설계원이 입력한 반지름(본 출원인의 경우는 일반적으로 600mm를 설정)에 해당하는 원을 평면 공간의 기저 벡터와 접하도록 작도한다. 이렇게 구한 원을 UV 평면일 경우 U와 V 벡터와 접하는 두 점이 이루는 호를 다시 변환 매트릭스의 역 매트릭스를 적용하여 글로벌 좌표계로 변환하게 되면 코너 플레이트의 UV 벡터 방향의 에지 단면을 구성하는 호가 되며 도 3에 입체적으로 완성된 코너 플레이트 형상을 얻을 수 있게 된다.
도 5는 코너 플레이트 전개를 위한 중심점을 구하는 도면을 도시한 도면이다.
위의 도 4를 기초로 하여 입체적으로 렌더링 된 형상을 제작하기 위한 도면 생성을 위한 전개작업을 수행한다. 전개를 위한 단계는 아래와 같다.
● 렌더링된 형상의 U와 V축을 따르는 두 선분을 50 등분하여 좌표를 구하여 저장한다.
● U축과 V축의 등분점을 기준으로 코너 플레이트가 속한 구형의 원점(C)으로 이루어진 CU1 -50, CV1 -50 벡터 50쌍을 생성한다.
● 각 쌍의 합 벡터의 단위 벡터를 구한 후 R값(여기서는 600mm)을 다시 곱한다. 그리고 도 5에 도시된 바와 같이, 생성된 벡터에서 C값을 빼주어 코너 플레이트의 중심을 가로지르는 선분의 좌표 50개를 얻는다.
● 상기 단계에서 구한 중심좌표와 U.V 선분과의 두 지점 사이의 거리를 계산할 때 흔히 쓰는 방법인 유클리드 거리를 다음의 식을 이용하여 구한다.
a = (x1, y1, z1), b = (x2, y2, z2)
d (a,b) =
Figure pat00001
도 6은 상기 식에 의해 구한 거리 값을 이용한 2차원 평면 전개 좌표를 구하는 도면을 도시한다.
● 최종 구해진 U1 ~ 50, V1 ~ 50의 좌표를 2차원 평면에 도시하여 전개를 완료한다.
도 7은 본 발명의 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 구현하는 프로세스를 도시한 도면이다.
먼저 사용자로부터 코너 플레이트를 생성하기 위해 U, V, L 좌표, 기타 치수정보를 입력 받고(S10), 이어서 3차원 공간에 실 형상을 입체 도시하고(S20), 사용자가 실제 형상을 눈으로 확인하고 형상 전개를 수행한다(S30). 이어서 코너 플레이트의 부재 정보를 SB_PLDB(starboard_PLDB)에 저장한다(S40). 상기 PLDB(OGDB중에 PLATE만을 추출하여 저장해 두는 D.B)에 저장된 내용은 차후 네스팅 수행 데이터로 사용될 수 있다. 이어서 트라이본의 드래프팅에 벤딩 가공도면을 생성한다(S50).
트라이본 시스템의 내부 프로세스에서 실행되는 애플리케이션, 즉 트라이본과 동일한 소프트웨어 프로세서에서 실행되는 애플리케이션을 개발할 경우 지금까지는 트라이본 시스템에 임베디드 되어있는 파이션(python) 기반으로만 개발할 수밖에 없었다. 그 이유는 트라이본 시스템 자체가 오픈 환경을 지원하는 시스템으로 개발된 것이 아니며 범용적인 API를 지원하지 않고 파이션을 경유하도록 만든 Vitesse만을 지원하기 때문이다. 파이션과 Vitesse 기반으로 많은 시스템을 개발하였지만, 트라이본 메인 프로세스 잠김 현상, 분산된 사용자 인터페이스, 개발 리소스 부족과 디버깅 현상 취약 등과 같은 기술적인 한계를 넘을 수 없다는 것이 큰 단점으로 되고 있다.
특히 프로세스 잠김 현상은 트라이본이 제공하는 개발환경에서 가장 큰 문제점이다. 이것은 트라이본에서 실행된 파이션 애플리케이션이 종료되기 전까지는 트라이본 기능을 사용하지 못하는 결과를 초래하므로 따라서 트라이본 기능을 사용하기 위해 우회 방법을 중복개발 할 수밖에 없었다. 사용자 인터페이스가 트라이본에 통합되지 못하고 독립적으로 실행되는 애플리케이션처럼 분리되어 작동하는 것도 문제로 된다. 적절히 사용하면 장점으로써 받아들일 수 있지만 트라이본 화면 뒤에 파이션 애플리케이션이 숨겨져 있는 상황에서 이 사실을 모르는 사용자가 트라이본 기능을 사용하고자 하면 프로세스 잠김 현상 때문에 시스템이 반응하지 않아 다운(down)된 시스템으로 생각할 수 있게 된다. 통합된 사용자 인터페이스를 제공함으로써 트라이본 메인 프로그램 안에서 함께 작동해 사용자에게 일관된 모습을 제공하는 기능도 필요하지만 아직 파이션으로는 불가능하다.
파이션의 개발 리소스가 부족하다는 것은 당업계의 전문가라면 모두 인식하고 있다. 다른 개발 언어에 비해 개발된 역사가 짧아서 관련 사이트도 빈약하고 참고할 만한 문헌과 소스 코드 등을 구현하는 것도 매우 어렵다. 그리고 시스템 개발에 사용할 사용자 인터페이스 요소를 효율적인 기능을 가진 최신의 것으로 사용하기가 매우 어렵다는 단점 또한 갖는다. 또한, 파이션은 상업용에 비해 디버깅 기능이 취약하다는 점도 개발자들에게는 큰 문제점으로 되고 있다.
한편, 임베디드 기술은 트라이본에서 실행되는 애플리케이션이 외부의 독립적인 실행 프로세스를 가지도록 하는 기술이며, 임베디드 기술을 트라이본 기반의 애플리케이션 개발에 도입하면 트라이본 애플리케이션 개발의 한계를 극복할 수 있으며, 파이션 실행시 프로세스 잠김 문제를 해결할 수 있으며, 다른 개발 언어를 사용할 수 있으며 또한 사용자 환경을 개선할 수 있는 효과를 얻을 수 있다. 또한 트라이본을 사용하는 것과 같은 사용자 인터페이스를 개발할 수 있으며, 혁신적인 애플리케이션 통합과 사용자 인터페이스를 제공하고, 독립적으로 실행가능한 애플리케이션을 제공할 수 있으며, 많은 개발 리소스를 사용할 수 있으며, v++의 경우 수많은 코드와 알고리즘을 그대로 사용할 수 있으며, 혼합 프로그래밍을 지원할 수 있으며 파이션에서 개발된 코드를 재사용할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
C 언어가 다른 프로그램 언어와 함께 혼합되어 사용될 수 있으며 혼합 프로그램을 개발하는 프로그램의 혼합성을 극대화하는데 사용되며 또한 C 언어와 함께 어셈블러가 사용되고 클리퍼가 패키지 언어로 사용될 수 있다.
트라이본 기반의 애플리케이션을 개발하기 위해 트라이본 개발 툴킷이 제공되며 이 툴킷을 사용해 정보 추출과 분석 자료, 설계 자동화, 신규 기능 등을 추가할 수 있다. 여기서 툴킷이란 일반적인 의미로는 단일 기능의 소프트웨어 도구 세트를 말하며, 컴퓨터 프로그래밍에서는 GUI 프로그램 개발을 위한 크로스 프랫폼 위젯 툴킷을 말한다. 툴킷에서 트라이본 확장을 위해 객체지향언어인 파이션을 사용해 프로그램을 개발할 수 있도록 Vitesse가 제공된다. 파이션(Phtyon)은 주지하다시피 일종의 스크립트 언어이다. 비테스는 트라이본에 임베디드 되어있는 파이션과 트라이본 코어를 연결하는 중간자 역할을 수행하는 API이다.
임베디드 기술을 이용해 개발된 시스템은 트라이본 기반으로 구동되며 트라이본의 파이션을 직접 이용할 수 있는 장점이 있다. 기존의 비테스 프로그램의 장점을 임베디드 시스템에서 가질 수 있다는 것을 의미하며 본 과제에서도 전개 형상을 계산하는 것은 VC를 이용해 구현하였고 생성된 전개 데이터로부터 생산을 위한 플레이트 형상정보와 도면은 파이션으로 구현해 적용하였다.
공간의 좌표 계산은 위치 정보를 가지는 포인트와 벡터로써 가능하다. 벡터의 도트와 클로스 연산을 통해 3차원 공간에서의 각도와 법선 등을 계산해 사용할 수 있고, 공간상의 특정 위치를 쉽게 구할 수 있다. 이러한 복잡한 지오메트리 연산을 편리하게 사용할 수 있도록 LEDA(Library of Efficient Data type and Algorithms in combinational and geometric computing) 라이브러리라는 유용한 함수를 제공하고 있으며 본 발명에 사용되고 있다.
도 8은 본 발명에 적용되는 DACOS 코너 플레이트 자동화 시스템의 일례의 화면을 도시한 도면이다.
임베디드 기술을 적용한 전개 자동화 시스템은 DACOS(DSME advanced CAD system for Okpo shipyard) 시스템 내부에 임베디드 되어 기존의 작업화면과 기능들과 조화되어 코너 플레이트 자동화 시스템 화면을 도시한 도 7과 같이 사용된다. 설계원은 전개 자동화 시스템을 메뉴에서 실행하며 전개할 형상을 위한 정보를 입력한다. "View Plate"를 이용하여 3방향으로 회전하여 형상을 확인할 수 있다. 확인이 끝난 후 "Create Part" 버튼을 누르면, 전개를 수행하게 되며 입력된 정보를 계산해 현상과 마킹 정보를 생성하여 PLDB에 저장하며 동시에 트라이본에 자동으로 벤딩 도면을 생성해 준다.
코너 플레이트의 본 부재는 전술한 50개의 U, V 축 선분과 중심점 정보를 이용하여 2차원 공간에 도시하여 본 부재의 전개를 완료한다. 단 여기서 구하여진 치수 정보는 실제 곡 부재의 치수이며 가공 후 탱크에 용접을 하기 위한 마진 값을 가져야 한다. 이러한 마진 값은 각 U,V에 따로 지정할 수 있도록 입력 값을 받을 수 있게 되어 있다. 그리고 마진 값의 빠진 치수정보는 마킹 정보로 PLDB(OGDB중에 PLATE만을 추출하여 저장해 두는 D.B)에 저장되며 마진 값이 반영된 치수정보가 절단정보로 PLDB(200)에 저장된다.
탱크 제작상의 필요 때문에 본 형상의 L 축으로 일정 값을 원통으로 연장선을 필요로 한다. 일반적으로 형상의 꼭지점에서 끝점까지의 높이를 750mm로 맞추도록 L축을 연장하여 전개하도록 한다. 코너 플레이트 부재 생성정보를 나타낸 도 9의 R.E 경계 앞 부분이 실제 코너 플레이트의 형상이며 그 뒷부분은 코너 플레이트와 탱크의 다른 부분과 이어지는 원통 형상의 전개로 볼 수 있다. 연장선은 U,V 축과 중심지점의 입체 절단면 형상을 도시한 도 10에 도시한 바와 같이 U,V 축 선분(TPL1,3)의 전개선에서 각 축의 끝 선분의 접선을 연장하여 전개하였으며 각 축의 실 형상을 도시하여 높이가 사용자가 원하는 치수만큼 연장되도록 치수 입력이 가능하게 하였다(기본 값은 750mm). 그리고 L축 연장선 역시 실제 치수를 반영한 부분은 마킹 정보로 PLDB에 저장되며 사용자가 지정한 마진 값을 반영한 치수 정보가 절단 정보로 PLDB에 저장된다.
본 발명에 의하면 LPGC의 화물창의 코너 플레이트를 설계원이 직접 코너 플레이트 부재 전개를 계산, 작도하여 형상 정보를 만들지 않음으로써 설계 무결점의 시스템을 구축할 수 있으며, 전개 및 네스팅 정보, 가공도를 자동화하고 생산 정보의 정밀도를 향상시킬 수 있으며, 트라이본에 임베디드 기술을 적용함으로써 사용자 지향의 시스템을 구축할 수 있으며 믹스 프로그래밍 향상을 통한 개발 생산성을 향상시킬 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
지금까지 본 발명의 일 실시예에 따른 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법 및 시스템을 첨부 도면을 참조로 하여 설명하였으나 이것은 예시 목적이지 이것으로 본 발명을 한정하고자 함은 아니며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 이하의 부속청구범위에 의해 정해지며, 본 발명의 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형 형태는 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
100: 트라이본 및 임베디드 시스템 200: PLDB
300: 벤딩 도면 생성부 400: 네스팅 부재 생성부

Claims (5)

  1. 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법으로서,
    트라이본 및 임베디드 시스템이 사용자로부터 코너 플레이트를 생성하기 위해 U, V, L 좌표(공간 좌표) 및 치수정보를 입력받는 단계;
    상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 3차원 공간에 코너 플레이트의 실 형상을 입체적으로 도시하는 단계;
    사용자가 실제 형상을 눈으로 확인한 이후 상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 상기 코너 플레이트의 형상 전개를 수행하는 단계;
    코너 플레이트의 부재 정보가 PLDB(플레이트만을 추출하여 저장해 두는 데이터베이스)에 저장되는 단계;
    상기 트라이본 및 임베디드 시스템이 드래프팅에 벤딩 가공도면을 생성하는 단계; 및
    네스팅 부재 생성부가 상기 PLDB에 저장된 내용을 기초로 네스팅 부재를 생성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 트라이본 기반의 애플리케이션을 개발하기 위한 트라이본 개발 툴킷을 포함하며, 상기 툴킷을 사용해 정보 추출과 분석 자료, 설계 자동화, 신규 기능을 추가할 수 있고, 상기 툴킷에서 트라이본 확장을 위해 객체지향언어인 파이션을 사용해 프로그램을 개발할 수 있도록 비테스(Vitesse)가 제공되는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 트라이본 및 임베디드 시스템은 트라이본 기반으로 구동되며 트라이본의 파이션을 직접 이용할 수 있는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    입체적으로 렌더링 된 코너 플레이트 형상을 제작하기 위한 도면 생성을 위한 전개작업을 수행하고, 렌더링된 형상의 U와 V축을 따르는 두 선분을 50 등분하여 좌표를 구하여 저장하고, U축과 V축의 등분점을 기준으로 코너 플레이트가 속한 구형의 원점(C)으로 이루어진 CU1 -50, CV1 -50 벡터 50쌍을 생성하고, 각 쌍의 합 벡터의 단위 벡터를 구한 후 R값을 다시 곱하고 생성된 벡터에서 C값을 빼주어 코너 플레이트의 중심을 가로지르는 선분의 좌표 50개를 얻고, 상기 단계에서 구한 중심좌표와 U.V 선분과의 유클리드 거리를 다음의 식을 이용하여 구하는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 생성 방법.
    a = (x1, y1, z1), b = (x2, y2, z2)
    d(a,b) =
    Figure pat00002
    (여기서 d는 거리)
  5. 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 작성 시스템으로서,
    사용자로부터 코너 플레이트를 생성하기 위한 U,V,L 좌표(공간 좌표), 치수정보를 입력받아 3차원 공간에 실 형상을 생성하고, 실제 형상이 사용자에게 확인된 다음 전개를 실행하는 트라이본 및 임베디드 시스템;
    트라이본 및 임베디드 시스템에 입력된 정보가 계산되어 형상과 마킹 정보가 생성되어 저장되는 PLDB(플레이트만을 추출하여 저장해 두는 데이터베이스);
    상기 PLDB에 저장과 동시에 벤딩 도면을 생성하는 벤딩 도면 생성부; 및
    상기 PLDB에 저장된 정보를 기초로 네스팅 부재를 생성하는 네스팅 부재 생성부를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 코너 플레이트 전개 가공도 생성 시스템.
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