KR20120014850A - Inspecting method of welding point - Google Patents

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KR20120014850A KR1020100077066A KR20100077066A KR20120014850A KR 20120014850 A KR20120014850 A KR 20120014850A KR 1020100077066 A KR1020100077066 A KR 1020100077066A KR 20100077066 A KR20100077066 A KR 20100077066A KR 20120014850 A KR20120014850 A KR 20120014850A
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Abstract

PURPOSE: A method for inspecting welding position is provided to automatically determine an error between actual welding dent and a laser mark from a marking image. CONSTITUTION: A method for inspecting welding position comprises next steps. A marking location coordinate is input in the conduct program of the marking robot after extracting welding position coordinates from welding position data of the product design roadbed(S1). The corresponding marking location according to the marking location coordinate about the part panel assembled in the actual process line welding is marked as the form of the laser mark(S2). The laser mark is taken by the camera in order to extract the marking image(S3). A welding trace welded in an actual process line is read whether it is within an error tolerance range(S4).

Description

용접위치 검사방법{INSPECTING METHOD OF WELDING POINT}Welding position inspection method {INSPECTING METHOD OF WELDING POINT}

본 발명은 용접위치 검사방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 실제 공정라인에서 용접 조립된 제품의 용접위치와 제품 설계도상의 용접위치의 오차를 자동으로 검사할 수 있도록 하는 용접위치 검사방법에 관한 것이다.The present invention relates to a welding position inspection method, and more particularly, to a welding position inspection method for automatically inspecting the error of the welding position of the welded assembly in the actual process line and the welding position on the product design.

일반적으로 차체 부품의 조립공정은 2장 혹은 그 이상의 부품 패널을 전기저항으로 용착시키는 스폿 저항용접이 주로 적용된다. In general, the assembly process of the body parts is mainly applied to spot resistance welding to weld two or more panel of parts with electrical resistance.

이러한 스폿 저항용접은 부품 패널의 표면에 가압력을 가하면서 통전을 통하여 전기저항을 형성하여 용접열을 발생시켜 용접하는 전기 저항용접이다. The spot resistance welding is an electric resistance welding which generates electric heat by welding while applying an urging force to the surface of the component panel to generate welding heat.

즉, 상기한 스폿 저항용접은 공정라인 상의 지그 상에 조립할 부품 패널을 셋팅한 상태로, 용접용 로봇에 설치된 스폿 용접건을 통하여 용접작업이 진행된다. That is, in the spot resistance welding described above, a welding operation is performed through a spot welding gun installed in a welding robot with a part panel to be assembled on a jig on a process line.

이러한 차체 부품의 조립공정에서, 부품 패널의 용접 프로세스는 먼저, 제품 설계도상의 용접위치 데이터를 추출하여 공정라인 상의 로봇을 거동 제어하기 위한 로봇 제어기에 입력하고, 상기 로봇 제어기는 입력된 용접위치 데이터에 따라 로봇을 거동 제어하여 스폿 용접건을 정확한 부품 패널 상의 용접위치로 이동시킨다.In the assembly process of such a body part, the welding process of the component panel first extracts the welding position data on the product design and inputs it to the robot controller for controlling the behavior of the robot on the process line, and the robot controller inputs the input welding position data. Therefore, the robot is controlled to move the spot welding gun to the welding position on the correct part panel.

이어서, 상기 스폿 용접건은 지그 상에 셋팅된 부품 패널의 용접위치에 용접전극을 통하여 가압 통전함으로써 스폿 용접작업을 진행한다.Subsequently, the spot welding gun performs a spot welding operation by pressurizing and energizing the welding position of the part panel set on the jig through the welding electrode.

그러나 상기와 같은 차체 부품의 조립공정에서는 로봇의 거동오차나 지그의 설치오차 또는 부품 패널의 규제오차 등에 의해 각 부품 패널 상의 용접위치에 대한 신뢰도나 정밀도가 떨어짐에도 불구하고, 제품 설계도상의 부품의 치수 및 용접위치가 실제 조립된 차체 부품에 정확히 반영되었는지를 판별하기 위한 방법이 전무하였다. However, in the assembly process of the body parts as described above, even though the reliability and precision of the welding position on each part panel are deteriorated due to the movement error of the robot, the installation error of the jig, or the regulation error of the part panel, the size of the part on the product design drawing And there was no method for determining whether the welding position is accurately reflected in the actual assembled body parts.

즉, 종래에는 이러한 차체 부품의 용접위치를 검사하기 위하여 프린트된 제품 설계도상의 용접위치와 실제 공정라인에서 용접 조립된 제품의 용접위치를 작업자에 의해 육안으로 비교하여 판별하는 수준이었다. That is, in the related art, the welding position on the printed product design and the welding position of the welded assembly in the actual process line were visually determined by the operator to inspect the welding position of the vehicle body parts.

또한, 보다 정확한 검사를 위하여 측정도구를 사용한다 하더라도 결국 측정하는 작업자에 따라 오차분이 존재하여 100% 신뢰할 수 없는 문제점이 있다. In addition, even if the measuring tool is used for a more accurate inspection, there is a problem that there is an error 100% unreliable depending on the operator to measure eventually.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로써, 본 발명이 해결하려는 과제는 실제 공정라인에서 용접 조립된 부품 패널에 대하여 제품 설계도상의 용접위치 데이터를 근거로 레이저 마크를 표시하고, 마킹 영상으로부터 상기 레이저 마크와 실제 용접 압흔과의 오차값을 자동 판별함으로써 제품 설계도 대비 실제 용접위치의 오차를 자동으로 검사할 수 있도록 하는 용접위치 검사방법을 제공하는 것이다.The present invention has been invented to solve the above problems, the problem to be solved by the present invention is to display the laser mark on the basis of the welding position data on the product design for the parts panel welded and assembled in the actual process line, The present invention provides a welding position inspection method for automatically checking an error value between a laser mark and an actual welding indentation from a marking image to automatically inspect an error of an actual welding position relative to a product design drawing.

상기한 바와 같은 기술적 과제를 실현하기 위한 본 발명의 용접위치 검사방법은 제품 설계도상의 용접위치 데이터로부터 용접위치 좌표값을 추출하여 마킹 로봇의 거동 프로그램에 마킹위치 좌표값으로 입력하는 마킹좌표 입력단계; 상기 마킹 로봇의 일측에 구성되는 레이저 마커를 통하여 실제 공정라인에서 용접 조립된 부품 패널에 대하여 상기 마킹위치 좌표값에 따른 해당 마킹위치에 레이저 마크의 형태로 표시하는 레이저 마킹단계; 상기 마킹 로봇의 타측에 구성되는 카메라를 통하여 상기 레이저 마크를 촬영하여 마킹 영상을 추출하는 마킹영상 추출단계; 및 상기 마킹 영상으로부터 상기 부품 패널 상의 해당 레이저 마크에 대하여 실제 공정라인에서 용접된 용접 압흔(welding trace)이 오차허용범위 내에 있는지를 자동 판독하는 마킹영상 판독단계를 포함한다.Welding position inspection method of the present invention for realizing the technical problem as described above is the marking coordinate input step of extracting the welding position coordinate value from the welding position data on the product design drawings and inputting the marking position coordinate value to the behavior program of the marking robot; A laser marking step of displaying, in the form of a laser mark, on a corresponding marking position according to the marking position coordinate value with respect to a panel of parts welded and assembled in an actual process line through a laser marker configured at one side of the marking robot; A marking image extraction step of extracting a marking image by photographing the laser mark through a camera configured at the other side of the marking robot; And a marking image reading step of automatically reading from the marking image whether the welding trace welded in the actual process line with respect to the corresponding laser mark on the component panel is within an error tolerance range.

또한, 상기 용접위치 좌표값은 X축, Y축, Z축의 공간 좌표값으로 이루어질 수 있다.In addition, the welding position coordinate value may be made of a spatial coordinate value of the X-axis, Y-axis, Z-axis.

또한, 상기 레이저 마크는 저입열의 레이저빔에 의해 정원형의 열흔(heat trace) 패턴으로 형성될 수 있다. In addition, the laser mark may be formed in a heat trace pattern of a circular shape by a laser beam of low heat input.

또한, 상기 레이저 마크는 상기 용접 압흔의 직경보다 더 큰 직경을 갖는 정원형으로 형성될 수 있다. In addition, the laser mark may be formed in a spherical shape having a diameter larger than the diameter of the weld indentation.

또한, 상기 마킹영상 판독단계는 상기 마킹영상 추출단계로부터 추출된 마킹 영상으로부터 해당 레이저 마크와 용접 압흔의 중심간 거리를 오차값으로 하여 오차값을 계산하는 오차값 추출단계; 및 상기 오차값이 설정된 오차허용범위 내에 있는지를 판단하여 정상 또는 오류 신호를 출력하는 오차값 판단단계로 이루어질수 있다. The marking image reading step may include an error value extracting step of calculating an error value using a distance between the center of the laser mark and the weld indentation as an error value from the marking image extracted from the marking image extracting step; And an error value determination step of determining whether the error value is within a set error tolerance range and outputting a normal or error signal.

또한, 상기 레이저 마크와 용접 압흔은 상기 마킹 영상으로부터 픽셀단위로 명도를 분석하여 명도값의 차이로 구분될 수 있다.In addition, the laser mark and the weld indentation may be classified into a difference in brightness value by analyzing brightness in units of pixels from the marking image.

본 발명의 실시예에 따른 용접위치 검사방법에 의하면, 제품 설계도상의 용접위치 데이터를 마킹위치 좌표값으로 하여 마킹 로봇 상의 레이저 마커를 통하여 실 제품에 대하여 해당 마킹위치에 레이저빔의 열흔을 이용한 레이저 마크를 표시함으로써, 검사자에 의한 육안 검사가 편리한 이점이 있다. According to the welding position inspection method according to an embodiment of the present invention, the laser mark using the heat marks of the laser beam at the marking position for the actual product through the laser marker on the marking robot with the welding position data on the product design as the marking position coordinate value By displaying, the visual inspection by the inspector is convenient.

또한, 상기 레이저 마크의 영상정보를 추출하여 실제 용접 압흔과 레이저 마크의 중심간 거리를 오차값으로 판단함으로써 제품 설계도 대비 실제 용접위치의 오차를 자동으로 검사 및 표시할 수도 있다. In addition, by extracting the image information of the laser mark to determine the distance between the actual welding indentation and the center of the laser mark as an error value can also automatically inspect and display the error of the actual welding position compared to the product design.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 용접위치 검사방법의 공정 블록도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 용접위치 검사방법의 제어 블록도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 용접위치 검사방법에 적용되는 마킹 로봇 시스템의 사시도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 용접위치 검사방법에 따른 레이저 마크와 용접 압흔의 오차값 판단 예를 도시한 도면이다. 1 is a process block diagram of a welding position inspection method according to an embodiment of the present invention.
2 is a control block diagram of a welding position inspection method according to an embodiment of the present invention.
3 is a perspective view of a marking robot system applied to the welding position inspection method according to an embodiment of the present invention.
4 is a diagram illustrating an example of determining an error value of a laser mark and a weld indentation according to a welding position inspection method according to an exemplary embodiment of the present invention.

본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거하여 보다 상세하게 설명한다.Preferred embodiments of the present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 용접위치 검사방법의 공정 블록도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 용접위치 검사방법의 제어 블록도이다. 1 is a process block diagram of a welding position inspection method according to an embodiment of the present invention, Figure 2 is a control block diagram of a welding position inspection method according to an embodiment of the present invention.

본 실시예에 따른 용접위치 검사방법은 제품 설계도상의 부품의 치수 및 용접위치가 실제 공정라인에서 용접 조립된 차체 부품에 정확히 반영되었는지를 자동으로 판별하기 위한 방법이다. The welding position inspection method according to the present embodiment is a method for automatically determining whether the dimensions and the welding positions of the parts on the product design are accurately reflected to the body parts welded and assembled in the actual process line.

도 1을 참조하면, 본 실시예에 따른 용접위치 검사방법은 마킹좌표 입력단계(S1), 레이저 마킹단계(S2), 마킹영상 추출단계(S3), 및 마킹영상 판독단계(S4)로 이루어진다.Referring to FIG. 1, the welding position inspection method according to the present embodiment includes a marking coordinate input step S1, a laser marking step S2, a marking image extraction step S3, and a marking image reading step S4.

먼저, 마킹좌표 입력단계(S1)는 제품 설계도상의 용접위치 데이터로부터 용접위치 좌표값을 추출한 다음, 도 2에서 도시한 바와 같이, 입력기(1)를 통하여 상기 용접위치 좌표값을 제어기(3)에 입력하면, 제어기(3)는 로봇 제어기(5)에 로직된 마킹 로봇(7)의 거동 프로그램에 마킹위치 좌표값으로 입력한다. First, the marking coordinate input step S1 extracts the welding position coordinate value from the welding position data on the product design drawing, and then, as shown in FIG. 2, the welding position coordinate value is input to the controller 3 through the input unit 1. Upon input, the controller 3 inputs the marking position coordinate value into the behavior program of the marking robot 7 logiced in the robot controller 5.

여기서, 상기 용접위치 좌표값은 X축, Y축, Z축의 공간 좌표값으로 이루어진다. Here, the welding position coordinate value is made of a spatial coordinate value of the X-axis, Y-axis, Z-axis.

이어서, 상기 레이저 마킹단계(S2)는 상기 로봇 제어기(5)에 의해, 도 3에서 도시한 바와 같이, 마킹 로봇(7)이 거동 제어되는 동안, 상기 제어기(3)의 신호에 따라 마킹 로봇(7)의 아암 선단에 구성되는 레이저 마커(9)가 레이저빔(LB)을 출력하여 실제 공정라인에서 용접 조립되어 지그(11) 상에 셋팅된 부품 패널(13) 상에, 도 4에서와 같이, 레이저 마크(LM)를 표시한다.Subsequently, the laser marking step S2 is performed by the robot controller 5 in accordance with a signal of the controller 3 while the marking robot 7 is behavior controlled, as shown in FIG. 3. The laser marker 9 formed at the tip of the arm of 7) outputs the laser beam LB and is welded and assembled in the actual process line on the component panel 13 set on the jig 11, as shown in FIG. , The laser mark LM is displayed.

즉, 상기 레이저 마크(LM)는 상기 마킹위치 좌표값에 따른 부품 패널(13) 상의 해당 마킹위치에 표시된다. That is, the laser mark LM is displayed at the corresponding marking position on the component panel 13 according to the marking position coordinate value.

이때, 상기 레이저 마크(LM)는 저입열의 레이저빔(LB)에 의해 상기 부품 패널(13) 상에 정원형의 열흔(heat trace) 패턴으로 형성된다. In this case, the laser mark LM is formed in a heat trace pattern of a circular shape on the component panel 13 by a low input heat laser beam LB.

이러한 레이저 마킹단계(S2)까지 진행되면, 검사자는 레이저 마크(LM)와 실제 부품 패널(13)상의 용접 압흔(WM)(welding trace)과의 오차값을 육안 검사로도 판독할 수 있다.When the laser marking step S2 is performed, the inspector may also visually read an error value between the laser mark LM and the welding trace WM on the actual component panel 13 by visual inspection.

이후, 상기 마킹영상 추출단계(S3)에서는 상기 마킹 로봇(7) 상의 레이저 마커(9)의 일측에 구성되는 카메라(15)를 통하여 상기 부품 패널(13) 상에 표시된 레이저 마크(LM)를 촬영하여 그 마킹 영상을 제어기(3)로 출력한다.Subsequently, in the marking image extraction step S3, the laser mark LM displayed on the component panel 13 is photographed by the camera 15 configured at one side of the laser marker 9 on the marking robot 7. The marking image is output to the controller 3.

이어서, 상기 마킹영상 판독단계(S4)에서는 상기 마킹 영상으로부터 부품 패널(13) 상의 해당 레이저 마크(LM)에 대하여 실제 공정라인에서 용접된 용접 압흔(WM)이 허용범위 내에 있는지를 자동 판독한다.Subsequently, the marking image reading step S4 automatically reads from the marking image whether the weld indentation WM welded in the actual process line is corresponding to the corresponding laser mark LM on the component panel 13.

이러한 마킹영상 판독단계(S4)는 제어기(3)가 상기 마킹영상 추출단계(S3)로부터 추출된 마킹 영상으로부터 해당 레이저 마크(LM)와 용접 압흔(WM)의 각 중심(SP1,SP2)간 거리(L)를 오차값으로 하여 오차값을 계산하고, 이어서 상기 오차값이 설정된 오차허용범위 내에 있는지를 판단하여 정상 또는 오류 신호를 디스플레이(17)를 통하여 출력함으로써 검사자가 이를 인식할 수 있도록 한다.In the marking image reading step S4, the distance between the centers SP1 and SP2 of the corresponding laser mark LM and the welding indentation WM is determined by the controller 3 from the marking image extracted from the marking image extraction step S3. An error value is calculated by using (L) as an error value, and then it is determined whether the error value is within a set error tolerance range, and a normal or error signal is output through the display 17 so that the inspector can recognize it.

여기서, 상기 레이저 마크(LM)는 용접 압흔(WM)의 직경((D2)보다는 더 큰 직경(D1)을 갖는 정원형으로 형성되는 것이 바람직하다.Here, the laser mark LM is preferably formed in a spherical shape having a diameter (D1) larger than the diameter (D2) of the weld indentation (WM).

또한, 상기 레이저 마크(LM)와 용접 압흔(WM)은 제어기(3)가 상기 마킹 영상으로부터 픽셀단위로 명도를 분석하여 명도값의 차이로 구분한다.In addition, the laser mark LM and the weld indentation WM may be classified by the controller 3 as a difference in brightness value by analyzing brightness in units of pixels from the marking image.

즉, 상기한 바와 같은 용접위치 검사방법은, 도 4에서 도시한 바와 같이, 레이저 마커(9)에 의해 저입열의 레이저빔(LB)으로 부품 패널(13) 상에 마킹위치 좌표값에 따라 표시되는 정원형의 레이저 마크(LM)의 중심(SP1)과 실제 공정라인에서 용접 조립된 부품 패널(13) 상의 용접 압흔(WM)의 중심(SP2)이 일치하는 경우(P1), 제품 설계도상의 용접위치 좌표값과 실제 제품상의 용접위치가 일치하는 것으로, 디스플레이(17)를 통하여 정상신호(OK신호)를 출력하여 검사자가 이를 인식할 수 있도록 한다.That is, the welding position inspection method as described above, as shown in Fig. 4, is displayed on the component panel 13 by the laser marker 9 on the component panel 13 with the laser beam LB of low heat input. In the case where the center SP1 of the laser mark LM of the garden shape LM is matched with the center SP2 of the welding indentation WM on the part panel 13 welded and assembled in the actual process line (P1), the welding on the product design drawing The positional coordinate value and the welding position on the actual product coincide with each other, and output a normal signal (OK signal) through the display 17 so that the inspector can recognize it.

또한, 상기 정원형의 레이저 마크(LM)의 중심(SP1)에 대하여 실제 공정라인에서 용접 조립된 부품 패널(13)상의 용접 압흔(WM)의 중심(SP2)이 일정거리(L) 떨어진 경우(P2), 제품 설계도상의 용접위치 좌표값과 실제 제품상의 용접위치가 상기 일정거리(L)만큼의 오차값을 갖는 것으로, 상기 오차값이 오차허용범위를 벗어나는 경우(P2), 디스플레이(17)를 통하여 오류신호(NG신호)를 출력하여 검사자가 이를 인식할 수 있도록 한다.Further, when the center SP2 of the weld indentation WM on the part panel 13 welded and assembled in the actual process line with respect to the center SP1 of the circular laser mark LM is a predetermined distance L ( P2) If the welding position coordinate value on the product design drawing and the welding position on the actual product have an error value equal to the predetermined distance L, and the error value is outside the tolerance range (P2), the display 17 is displayed. Error signal (NG signal) is output through this so that the inspector can recognize it.

이때, 상기 오차값이 오차허용범위에 있는 경우에는 정상신호(OK)를 출력하나, 오차값의 범위에 따라 용접위치의 수정신호를 출력할 수도 있다.In this case, when the error value is within the error tolerance range, the normal signal OK is output, but the correction signal of the welding position may be output according to the range of the error value.

통상, 상기한 오차허용범위는 레이저 마크(LM)의 직경(D1)이 10m이고, 용접 압흔(WM)의 직경(D2)이 6mm인 경우, 제품의 용접품질에 영향을 미치지 않는 7mm 이내로 설정되며, 오차값이 4mm~7mm의 범위에 있는 경우에는 상기한 수정신호를 출력할 수 있다. In general, the error tolerance range is set within 7 mm when the diameter D1 of the laser mark LM is 10 m and the diameter D2 of the weld indentation WM is 6 mm, which does not affect the welding quality of the product. When the error value is in the range of 4 mm to 7 mm, the correction signal may be output.

한편, 본 실시예에서는 검사대상으로 스폿 저항용접의 용접점에 대해서 적용하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, CO2 용접점 또는 필요에 따라서 피어싱 홀에 대한 정밀도 검사에도 응용될 수 있다. On the other hand, in the present embodiment, but applied to the welding spot of the spot resistance welding as an inspection object, it is not limited to this, it can be applied to the precision inspection of the CO2 welding point or the piercing hole as needed.

이상과 같이, 본 발명은 한정된 실시 예와 도면을 통하여 설명되었으나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재된 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다.While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it is to be understood that the invention is not limited to the disclosed exemplary embodiments. Various modifications and variations are possible within the scope of the appended claims.

S1: 마킹좌표 입력단계 S2: 레이저 마킹단계
S3: 마킹영상 추출단계 S4: 마킹영상 판독단계
1: 입력기 3: 제어기
5: 로봇 제어기 7: 마킹 로봇
9: 레이저 마커 11: 지그
13: 부품 패널 15: 카메라
17: 디스플레이 LM: 레이저 마크
WM: 용접 압흔S1: Marking coordinate input step S2: Laser marking step
S3: Marking image extraction step S4: Marking image reading step
1: input 3: controller
5: robot controller 7: marking robot
9: laser marker 11: jig
13: Components Panel 15: Camera
17: display LM: laser mark
WM: welding indentation

Claims (10)

제품 설계도상의 용접위치 데이터로부터 용접위치 좌표값을 추출하여 마킹 로봇의 거동 프로그램에 마킹위치 좌표값으로 입력하는 마킹좌표 입력단계;
상기 마킹 로봇의 일측에 구성되는 레이저 마커를 통하여 실제 공정라인에서 용접 조립된 부품 패널에 대하여 상기 마킹위치 좌표값에 따른 해당 마킹위치에 레이저 마크의 형태로 표시하는 레이저 마킹단계;
상기 마킹 로봇의 타측에 구성되는 카메라를 통하여 상기 레이저 마크를 촬영하여 마킹 영상을 추출하는 마킹영상 추출단계; 및
상기 마킹 영상으로부터 상기 부품 패널 상의 해당 레이저 마크에 대하여 실제 공정라인에서 용접된 용접 압흔(welding trace)이 오차허용범위 내에 있는지를 자동 판독하는 마킹영상 판독단계를 포함하는 용접위치 검사방법.A marking coordinate input step of extracting a welding position coordinate value from the welding position data on the product design drawing and inputting it as a marking position coordinate value in a behavior program of the marking robot;
A laser marking step of displaying, in the form of a laser mark, on a corresponding marking position according to the marking position coordinate value with respect to a panel of parts welded and assembled in an actual process line through a laser marker configured at one side of the marking robot;
A marking image extraction step of extracting a marking image by photographing the laser mark through a camera configured at the other side of the marking robot; And
And a marking image reading step of automatically reading from the marking image whether the welding trace welded in the actual process line is within an error tolerance range with respect to the corresponding laser mark on the component panel. 제1항에 있어서,
상기 용접위치 좌표값은
X축, Y축, Z축의 공간 좌표값으로 이루어지는 용접위치 검사방법.The method of claim 1,
The welding position coordinate value is
Welding position inspection method consisting of the spatial coordinate values of the X-axis, Y-axis, Z-axis. 제1항에 있어서,
상기 레이저 마크는
저입열의 레이저빔에 의해 정원형의 열흔(heat trace) 패턴으로 형성되는 용접위치 검사방법.The method of claim 1,
The laser mark
Welding position inspection method is formed by a heat trace pattern of the garden type by a low heat input laser beam. 제1항에 있어서,
상기 레이저 마크는
상기 용접 압흔의 직경보다 더 큰 직경을 갖는 정원형으로 형성되는 용접위치 검사방법.The method of claim 1,
The laser mark
Welding position inspection method is formed in a garden having a diameter larger than the diameter of the weld indentation. 제1항에 있어서,
상기 마킹영상 판독단계는
상기 마킹영상 추출단계로부터 추출된 마킹 영상으로부터 해당 레이저 마크와 용접 압흔의 중심간 거리를 오차값으로 하여 오차값을 계산하는 오차값 추출단계;
상기 오차값이 설정된 오차허용범위 내에 있는지를 판단하여 정상 또는 오류 신호를 출력하는 오차값 판단단계로 이루어지는 용접위치 검사방법.The method of claim 1,
The marking image reading step
An error value extracting step of calculating an error value from the marking image extracted from the marking image extracting step using the distance between the center of the laser mark and the weld indentation as an error value;
And an error value determination step of determining whether the error value is within a set error tolerance range and outputting a normal or error signal. 제1항 또는 제5항에 있어서,
상기 레이저 마크와 용접 압흔은
상기 마킹 영상으로부터 픽셀단위로 명도를 분석하여 명도값의 차이로 구분되는 용접위치 검사방법.The method according to claim 1 or 5,
The laser mark and weld indentation
Weld position inspection method that is divided by the difference in brightness value by analyzing the brightness in units of pixels from the marking image. 제품 설계도상의 용접위치 데이터로부터 용접위치 좌표값을 추출하여 마킹 로봇의 거동 프로그램에 마킹위치 좌표값으로 입력하는 마킹좌표 입력단계;
상기 마킹 로봇의 일측에 구성되는 레이저 마커를 통하여 실제 공정라인에서 용접 조립된 부품 패널에 대하여 상기 마킹위치 좌표값에 따른 해당 마킹위치에 저입열의 레이저빔을 조사하여 정원형의 열흔(heat trace) 패턴으로 레이저 마크를 표시하는 레이저 마킹단계;
상기 마킹 로봇의 타측에 구성되는 카메라를 통하여 상기 레이저 마크를 촬영하여 마킹 영상을 추출하는 마킹영상 추출단계; 및
상기 마킹 영상으로부터 해당 레이저 마크와 용접 압흔(welding trace)의 중심간 거리를 오차값으로 하여 상기 오차값을 계산하고, 상기 오차값이 설정된 오차허용범위 내에 있는지를 판단하여 상기 부품 패널 상의 해당 레이저 마크에 대하여 실제 공정라인에서 용접된 용접 압흔이 오차허용범위 내에 있는지를 자동 판독하는 마킹영상 판독단계를 포함하는 용접위치 검사방법.A marking coordinate input step of extracting a welding position coordinate value from the welding position data on the product design drawing and inputting it as a marking position coordinate value in a behavior program of the marking robot;
A heat trace of a garden type is radiated by irradiating a laser beam of low input heat to a corresponding marking position according to the marking position coordinate value with respect to the component panel welded and assembled in an actual process line through a laser marker configured at one side of the marking robot. A laser marking step of displaying a laser mark in a pattern;
A marking image extraction step of extracting a marking image by photographing the laser mark through a camera configured at the other side of the marking robot; And
From the marking image, the error value is calculated by using the distance between the center of the laser mark and the welding trace as an error value, and it is determined whether the error value is within a set error tolerance range, thereby determining the corresponding laser mark on the component panel. And a marking image reading step of automatically reading whether the weld indentation welded in the actual process line is within an error tolerance range. 제7항에 있어서,
상기 용접위치 좌표값은
X축, Y축, Z축의 공간 좌표값으로 이루어지는 용접위치 검사방법.The method of claim 7, wherein
The welding position coordinate value is
Welding position inspection method consisting of the spatial coordinate values of the X-axis, Y-axis, Z-axis. 제7항에 있어서,
상기 레이저 마크는
상기 용접 압흔의 직경보다 더 큰 직경을 갖는 정원형으로 형성되는 용접위치 검사방법.The method of claim 7, wherein
The laser mark
Welding position inspection method is formed in a garden having a diameter larger than the diameter of the weld indentation. 제7항 또는 제9항에 있어서,
상기 레이저 마크와 용접 압흔은
상기 마킹 영상으로부터 픽셀단위로 명도를 분석하여 명도값의 차이로 구분되는 용접위치 검사방법.The method according to claim 7 or 9,
The laser mark and weld indentation
Weld position inspection method that is divided by the difference in brightness value by analyzing the brightness in units of pixels from the marking image.
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