KR20100063376A - 전지용 케이스의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 전지용 케이스 - Google Patents

전지용 케이스의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 전지용 케이스 Download PDF

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Abstract

본 발명은 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 전지용 케이스의 측벽부에 서로 상이한 두께를 가지는 제 1 측벽부 및 제 2 측벽부를 추가적인 다이 및 펀치 없이 동시에 형성함으로써, 추가적인 다이 및 펀치에 따른 드로잉 공정을 줄일 수 있는 전지용 케이스의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 전지용 케이스에 관한 것이다.
이를 위해, 본 발명에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 케이스 재료를 준비하는 케이스 재료 준비 단계; 상기 케이스 재료를 중심축을 따라 늘어나도록 드로잉(drawing) 공정을 실시하여 바닥부와 측벽부를 포함하고, 상기 측벽부가 상기 바닥부에 절곡되어 연장되고 제 1 두께를 갖는 제 1 측벽부, 상기 중심축으로부터 멀어지도록 상기 제 1 측벽부의 단부에서 경사지게 연장된 단차부, 상기 제 1 두께보다 두꺼운 제 2 두께를 가지며 상기 제 1 측벽부와 평행하도록 상기 단차부로부터 절곡되어 연장됨으로써 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축에서 외부 방향으로 돌출된 제 2 측벽부를 포함하도록 기둥형 용기를 형성하는 기둥형 용기 형성 단계; 및 상기 제 2 측벽부의 내면이 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축 방향으로 돌출되도록 드로잉 공정을 실시하여 상기 단차부와 상기 제 2 측벽부를 상기 중심축 방향으로 밀어넣는 기둥형 용기 변형 단계를 포함하며, 상기 기둥형 용기 형성 단계는 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용하여 상기 측벽부에서 상기 제 1 측벽부와 상기 제 2 측벽부를 동시에 형성하는 것을 특징으로 한다.
다이, 펀치, 드로잉, 두께, 케이스

Description

전지용 케이스의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 전지용 케이스{Method of manufacturing case for battery and case for battery manufactured by the same}
본 발명은 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 전지용 케이스의 측벽부에 서로 상이한 두께를 가지는 제 1 측벽부 및 제 2 측벽부를 추가적인 다이 및 펀치 없이 동시에 형성함으로써, 추가적인 다이 및 펀치에 따른 드로잉 공정을 줄일 수 있는 전지용 케이스의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 전지용 케이스에 관한 것이다.
통상적으로, 이차 전지(rechargeable battery)는 충전이 불가능한 일차전지와는 달리, 충전 및 방전이 가능한 전지를 말하는 것으로서, 셀룰라 폰, 노트북 컴퓨터, 캠코더 등의 첨단 전자기기 분야에서 널리 사용되고 있다. 특히, 리튬 이차 전지는 작동전압이 3.6V로서, 전자장비 전원으로 많이 사용되고 있는 니켈-카드뮴 전지나 니켈-수소 전지보다 3배나 높고, 단위중량당 에너지밀도가 높다는 측면에서 급속도로 신장되고 있는 추세이다.
이러한 리튬 이차 전지는 주로 양극 활물질로 리튬계 산화물, 음극 활물질로는 탄소재를 사용하고 있다. 또한, 리튬 이차 전지는 여러가지 형상으로 제조되고 있는데, 대표적 형상으로는 원통형과, 각형과, 파우치형을 들 수 있다.
이 중 원통형 이차 전지는 전극 조립체와, 이 전극 조립체를 수용하는 원통형의 케이스와, 이 케이스의 상부에 결합되는 캡 조립체를 포함하여 이루어진다.
전극 조립체는 양극과 음극 및 이들 두 전극 사이에 개재된 세퍼레이터가 원통형으로 권취되어 젤리롤 형태를 이루며, 양극 및 음극으로부터 양극 및 음극탭이 각각 인출되어 있다. 통상 양극탭은 상방으로, 음극탭은 하방으로 인출된다.
케이스는 원통형 이차 전지에서 대략 원통의 형상을 가진 금속재질의 용기이며, 딥 드로잉(deep drawing) 등의 가공방법으로 형성된다. 따라서, 케이스 자체가 단자역할을 수행하는 것도 가능하다.
캡 조립체는 케이스의 개방된 상부와 결합되는데, 캡 조립체와 케이스 사이에는 이 둘을 절연시키는 가스켓이 위치한다. 캡 조립체는 안전 벤트, 전류차단수단, PTC 및 캡업 등의 여러 부품 소자를 포함할 수 있다.
한편, 최근에 전지의 용량을 증가시키면서 동시에 케이스, 가스켓 및 캡 조립체들이 접촉하는 부분의 강도를 높이기 위해서, 케이스의 측벽 중 상단부의 두께를 두껍게 하고 케이스의 측벽 중 상단부를 제외한 부분의 두께를 얇게 하도록 케이스를 제조하는 추세에 있다.
그런데, 케이스의 측벽의 상단부를 두껍게 하고 케이스 측벽 중 상단부를 제외한 부분은 얇게 하기 위해서는 케이스 재료에 다수의 다이 및 펀치를 이용한 딥 드로잉 공정이 다수회 실시된다. 이에 따라, 이차 전지의 제조 공정이 증가되고, 이차 전지의 제조 시간이 길어지는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 전지용 케이스의 측벽부에 서로 상이한 두께를 가지는 제 1 측벽부 및 제 2 측벽부를 추가적인 다이 및 펀치 없이 동시에 형성함으로써, 추가적인 다이 및 펀치에 따른 드로잉 공정을 줄일 수 있는 전지용 케이스의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 전지용 케이스를 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 케이스 재료를 준비하는 케이스 재료 준비 단계; 상기 케이스 재료를 중심축을 따라 늘어나도록 드로잉(drawing) 공정을 실시하여 바닥부와 측벽부를 포함하고, 상기 측벽부가 상기 바닥부에 절곡되어 연장되고 제 1 두께를 갖는 제 1 측벽부, 상기 중심축으로부터 멀어지도록 상기 제 1 측벽부의 단부에서 경사지게 연장된 단차부, 상기 제 1 두께보다 두꺼운 제 2 두께를 가지며 상기 제 1 측벽부와 평행하도록 상기 단차부로부터 절곡되어 연장됨으로써 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축에서 외부 방향으로 돌출된 제 2 측벽부를 포함하도록 기둥형 용기를 형성하는 기둥형 용기 형성 단계; 및 상기 제 2 측벽부의 내면이 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축 방향으로 돌출되도록 드로잉 공정을 실시하여 상기 단차부와 상기 제 2 측벽부를 상기 중심축 방향으로 밀어넣는 기둥형 용기 변형 단계를 포함하 며, 상기 기둥형 용기 형성 단계는 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용하여 상기 측벽부에서 상기 제 1 측벽부와 상기 제 2 측벽부를 동시에 형성하는 것을 특징으로 한다.
상기 기둥형 용기 형성 단계는 제 1 깊이를 가지는 컵 형상의 제 1 다이와 제 1 펀치를 이용한 드로잉 공정을 실시하여 상기 케이스 재료에서 제 1 높이를 가지는 기둥형 용기로 형성하는 과정을 포함할 수 있다.
상기 기둥형 용기 형성 단계는 상기 제 1 깊이보다 깊은 제 2 깊이를 가지는 컵 형상의 제 2 다이와 제 2 펀치를 이용한 드로잉 공정을 실시하여, 상기 제 1 높이를 가지는 기둥형 용기를 제 2 높이를 가지는 기둥형 용기로 형성하는 과정을 더 포함할 수 있다.
상기 제 2 다이는 내측에서 바닥을 이루는 제 2 다이 저면; 상기 제 2 다이 저면과 수직을 이루며 연결되는 제 2 다이 측면; 상기 중심축으로부터 상기 제 2 다이 측면 사이의 거리보다 멀어지도록 상기 제 2 다이 측면에 경사지게 연결되는 제 2 다이 경사면; 및 상기 제 2 다이 측면에 평행하도록 상기 제 2 다이 경사면에 연결되는 제 2 연결면을 포함할 수 있다.
상기 제 2 펀치는 외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 2 다이 저면과 평행한 제 2 펀치 저면; 상기 제 2 펀치 저면과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 2 다이 측면과 평행한 제 2 펀치 측면; 상기 제 2 펀치 측면에 연결되며, 제 2 다이 경사면과 평행한 제 2 펀치 경사면; 및 상기 제 2 펀치 측면과 평행하도록 상기 제 2 펀치 경사면에 연결되는 제 2 펀치 연결면을 포함할 수 있다.
상기 제 2 다이 측면과 상기 제 2 다이 연결면 사이를 수직으로 잇는 거리가 상기 제 1 두께보다 크게 이루어질 수 있다.
상기 기둥형 용기 형성 단계에서, 상기 제 1 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리가, 상기 제 2 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리보다 짧을 수 있다.
상기 기둥형 용기 변형 단계는 상기 제 2 깊이를 가지는 컵 형상의 제 3 다이와 제 3 펀치를 이용한 드로잉 공정을 실시하여, 상기 중심축과 상기 제 1 측벽부의 외면 사이의 거리와 상기 중심축과 상기 제 2 측벽부의 외면 사이의 거리가 동일해지도록 할 수 있다.
상기 제 3 다이는 내측에서 바닥을 이루는 제 3 저면과, 상기 제 3 저면과 수직을 이루며 연결되는 제 3 다이 측면을 포함할 수 있다.
상기 제 3 펀치는 외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 3 다이 저면과 평행한 제 3 펀치 저면; 및 상기 제 3 펀치 저면과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 3 다이 측면과 평행한 제 3 펀치 측면을 포함할 수 있다.
상기 기둥형 용기 변형 단계에서, 상기 제 1 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리가, 상기 제 2 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리보다 긴 것일 수 있다.
또한, 상기 기둥형 용기 변형 단계는 상기 제 3 다이와 상기 제 3 펀치를 사용하여 상기 기둥형 용기에 대해 드로잉을 수행하기 이전에, 상기 제 2 깊이를 가지는 컵 형상의 제 4 다이와 제 4 펀치를 사용하여 상기 기둥형 용기에 대해 보조 드로잉 공정을 수행하는 과정을 포함할 수 있다.
상기 제 4 다이는 내측에서 바닥을 이루는 제 4 다이 저면; 상기 제 4 다이와 수직을 이루며 연결된 제 4 다이 측면; 및 상기 중심축으로부터 상기 제 4 다이 측면 사이의 거리보다 멀어지도록 상기 제 4 다이 측면에 경사지게 연결되며, 상기 제 2 다이와 제 2 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 형성된 제 1 측벽부와 단차부의 외각보다, 상기 제 4 다이와 제 4 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 형성된 제 1 측벽부와 단차부의 외각이 크게 되도록 경사진 제 4 다이 경사면을 포함할 수 있다.
상기 제 4 펀치는 외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 4 다이 저면과 평행한 제 4 펀치 저면; 상기 제 4 펀치 저면과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 4 다이 측면과 평행한 제 4 펀치 측면; 및 상기 제 4 펀치 측면과 연결되며, 상기 제 4 다이 경사면과 평행한 제 4 다이 경사면을 포함할 수 있다.
상기와 같은 전지용 케이스의 제조 방법에 의해, 전지의 용량을 높이면서 다른 구성과의 결합 강도를 높일 수 있는 전지용 케이스가 제조될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 전지용 케이스의 측벽부에 서로 상이한 두께를 가지는 제 1 측벽부 및 제 2 측벽부를 추가적인 다이 및 펀치 없이 동시에 형성할 수 있다. 이에 따라, 본 발명의 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 추 가적인 다이 및 펀치에 따른 드로잉 공정을 줄임으로써, 이차 전지의 제조 공정을 및 제조 시간을 줄일 수 있다.
이하 도면을 참조하면서 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법을 보여주는 흐름도이고, 도 2a 내지 도 2c는 도 1의 전지용 케이스의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 케이스 재료 준비 단계(S1), 기둥형 용기 형성 단계(S2), 및 기둥형 용기 변형 단계(S3)를 포함한다.
먼저, 도 2a를 참조하면, 상기 케이스 재료 준비 단계(S1)는 케이스 재료(10)를 준비하는 단계이다.
상기 케이스 재료(10)는 드로잉 가공에 의해 기둥형 용기를 형성할 수 있도록 대략 판 형태로 준비될 수 있다. 상기 케이스 재료(10)는 완성되는 전지용 케이스가 극성을 가지도록 금속 재질, 예를 들어 알루미늄 및 알루미늄 합금 등으로 형성될 수 있다. 본 발명의 실시예에서는, 상기 케이스 재료(10)의 평면 형상이 원형으로 형성되어, 원통형 이차 전지의 전지용 케이스를 형성하는 것을 예로 들어 설명하기로 한다. 도 2a 내지도 2d에서는, 판 형태의 케이스 재료(10) 및 완성되는 전지용 케이스(11)가 중심축(C)을 중심으로 대칭의 형상을 갖기 때문에, 중심축(C)으로부터 좌측의 부분만을 표시하였다.
다음, 도 2b 및 2c를 참조하면, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S2)는 상기 케이스 재료(10)가 중심축(C)을 따라 늘어나도록 드로잉(drawing) 공정을 실시하여, 바닥부(12)와 측벽부(13)를 갖는 기둥형 용기(11)를 형성하는 단계이다.
구체적으로, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S2)는 제 1 깊이(D1)를 가지는 컵 형상의 제 1 다이(1)와 제 1 펀치(2) 사이에 상기 케이스 재료(10)를 배치한 후, 도 2b에 도시된 바와 같이 제 1 다이(1)에 대해 펀치(2)를 하부 방향으로 이동시킨다. 그럼, 상기 케이스 재료(10)가, 제 1 높이(H1)를 가지며 바닥부(12) 및 측벽부(13)를 갖는 기둥형 용기(11)로 변형된다. 여기서, 제 1 다이(1)의 제 1 깊이(D1)는 낮게 제작된 것이며, 이는 상기 케이스 재료(10)를 한번에 무리하게 중심축(C)을 따라 길게 늘이지 않도록 하기 위한 것이다. 이후, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S2)는 상기 제 1 펀치(2)를 상기 제 1 다이(1)에 대해 상부 방향으로 이동시키고, 상기 제 1 높이(H1)를 갖는 기둥형 용기(11)를 상기 제 1 다이(1)로부터 꺼낸다.
그리고 나서, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S2)는 제 2 깊이(D2)를 가지는 컵 형상의 제 2 다이(3)와 제 2 펀치(4) 사이에 도 2b의 제 1 높이(H1)를 갖는 기둥형 용기(11)를 배치한 후, 도 2c에 도시된 바와 같이 제 2 다이(3)에 대해 제 2 펀치(4)를 하부 방향으로 이동시킨다. 그럼, 상기 제 1 높이(H1)를 갖는 기둥형 용 기(11)가 수직 방향으로 더욱 늘어나 제 2 높이(H2)를 가지는 기둥형 용기(11)로 변형된다. 여기서, 상기 제 2 높이(H2)를 가지는 기둥형 용기(11)의 측벽부(13)는, 상기 바닥부(12)에 절곡되어 연장되고 제 1 두께(T1)를 갖는 제 1 측벽부(13a), 상기 중심축(C)으로부터 멀어지게 상기 제 1 측벽부(13a)의 단부에서 경사지게 연장된 단차부(13b), 상기 제 1 측벽부(13a)와 평행하게 상기 단차부(13b)로부터 절곡되어 연장되며 상기 제 1 두께(T1)보다 두꺼운 제 2 두께(T2)를 가져 상기 제 1 측벽부(13a)에 비해 중심축(C)에서 외부 방향으로 돌출된 제 2 측벽부(13c)를 포함하여 형성된다. 또한, 상기 제 2 높이(H2)를 가지는 기둥형 용기(11)의 측벽부(13)는, 상기 제 2 측벽부(13)로부터 연장되며 이후 공정에서 절삭되는 절삭부(13d)를 더 포함하여 형성될 수 있다. 여기서, 상기 측벽부(13)의 제 1 측벽부(13a)의 내면과 상기 중심축(C) 사이의 거리(R1)는 상기 제 2 측벽부(13c)의 내면과 상기 중심축(C) 사이의 거리(R2)보다 짧다. 한편, 상기 제 1 측벽부(13a)와 상기 단차부(13b)가 이루는 외각을 θ1 으로 정의하기로 한다.
상기 제 2 높이(H2)를 가지는 기둥형 용기(11)를 형성하기 위해 사용되는 상기 제 2 다이(3)와 제 2 펀치(4)에 대해 구체적으로 살펴보면, 상기 제 2 다이(3)는 내측에 형성된 제 2 다이 저면(3a), 제 2 다이 측면(3b), 제 2 다이 경사면(3c), 및 상기 제 2 다이 연결면(3d)을 포함하여 이루어지며, 상기 제 2 펀치(4)는 외측에 제 2 펀치 저면(4a), 제 2 펀치 측면(4b), 상기 제 2 펀치 경사면(4c), 및 상기 제 2 펀치 연결면(4d)을 포함하여 이루어진다.
상기 제 2 다이 저면(3a)은 상기 제 2 다이(3)의 내측에서 바닥을 이룬다. 상기 제 2 다이 측면(3b)은 상기 제 2 다이 저면(3a)과 수직을 이루며 연결된다. 상기 제 2 다이 경사면(3c)은 상기 제 2 다이 측면(3b)에 연결되며, 중심축(C)으로부터 상기 제 2 다이 측면(3b) 사이의 거리보다 점점 멀어지도록 경사지게 형성된다. 상기 제 2 다이 연결면(3d)은 상기 제 2 다이 측면(3b)과 평행하도록 상기 제 2 다이 경사면(3c)과 연결된다. 또한, 상기 제 2 다이 측면(3b)과 상기 제 2 다이 연결면(3d) 사이를 수직으로 잇는 거리(L1)가 상기 제 1 두께(T1)보다 크게 이루어질 수 있다. 이는 상기 거리(L1)가 상기 제 1 두께(T1)보다 작으면, 상기 제 2 높이(H2)를 가지는 기둥형 용기(11)의 측벽부(13)에서 제 1 두께(T1)보다 두꺼운 제 2 측벽부(13c)의 제 2 두께(T2)를 형성할 수 없기 때문이다. 한편, 상기 제 2 다이(3)와 대응되는 제 2 펀치(4)의 제 2 펀치 측면(4b)과 제 2 펀치 연결면(4d) 사이를 수직으로 잇는 거리(L2)도 상기 제 1 두께(T1)보다 크게 이루어질 수 있다.
상기 제 2 펀치 저면(4a)은 상기 제 2 펀치(4)의 외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 2 다이 저면(3a)과 평행하다. 상기 제 2 펀치 측면(4b)은 상기 제 2 펀치 저면(4a)과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 2 다이 측면(3b)과 평행하다. 상기 제 2 펀치 경사면(4c)은 상기 제 2 펀치 측면(4b)에 연결되며, 중심축(C)으로부터 상기 제 2 펀치 측면(4b) 사이의 거리보다 점점 멀어지도록 경사지게(즉, 제 2 다이 경사면(3c)과 평행하게) 형성된다. 상기 제 2 펀치 연결면(4d)은 상기 제 2 펀치 측면(4b)과 평행하도록 상기 제 2 펀치 경사면(4c)과 연결된다.
이와 같이 상기 기둥형 용기 형성 단계(S2)는 제 2 다이 경사면(3c)을 포함하는 제 2 다이(3)와, 제 2 펀치 경사면(4c)을 포함하는 제 2 펀치(4)를 이용한 드 로잉 공정에 의해, 제 2 높이(H2)를 갖는 기둥형 용기(11)의 측벽부(13)에 서로 상이한 제 1 두께(T1)와 제 2 두께(T2)를 가지는 제 1 측벽부(13a) 및 제 2 측벽부(13c)를 추가적인 다이 및 펀치 없이 동시에 형성할 수 있다.
이 후, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S2)는 상기 제 2 펀치(4)를 상기 제 2 다이(3)에 대해 상부 방향으로 이동시키고, 상기 제 2 높이(H2)를 갖는 기둥형 용기(11)를 상기 제 2 다이(3)로부터 꺼낸다.
다음, 도 2d를 참조하면, 상기 기둥형 용기 변형 단계(S3)는 제 2 측벽부(13c)의 내면이 제 1 측벽부(13a)보다 상기 중심축(C) 방향으로 돌출되게 하도록, 드로잉 공정을 이용하여 상기 단차부(13b)와 제 2 측벽부(13c)를 상기 중심축(C) 방향으로 밀어넣는 단계이다.
구체적으로, 상기 기둥형 용기 변형 단계(S3)는 제 2 깊이(D2)를 갖는 컵 형상의 제 3 다이(5)와 제 3 펀치(6) 사이에 도 2c의 기둥형 용기(11)를 배치한 후, 도 2d에 도시된 바와 같이 제 3 다이(5)에 대해 제 3 펀치(6)를 하부 방향으로 이동시킨다. 그럼, 도 2c의 기둥형 용기(11)가, 상기 중심축(C) 방향으로 돌출된 단차부(13b) 및 제 2 측벽부(13c)를 포함하는 기둥형 용기(11)로 변형된다.
상기 기둥형 용기(11)에서 상기 중심축(C) 방향으로 돌출된 단차부(13b) 및 제 2 측벽부(13c)를 형성하기 위해 사용되는 상기 제 3 다이(5)와 제 3 펀치(6)에 대해 구체적으로 살펴보면, 상기 제 3 다이(5)는 내측에 형성된 제 3 다이 저면(5a) 및 제 3 다이 측면(5b)을 포함하여 이루어지며, 상기 제 3 펀치(6)는 외측 에 제 3 펀치 저면(6a) 및 제 3 펀치 측면(3b)을 포함하여 이루어진다.
상기 제 3 다이 저면(5a)은 상기 제 3 다이(5)의 내측에서 바닥을 이룬다. 상기 제 3 다이 측면(5b)은 상기 제 3 다이 저면(5a)과 수직을 이루며 연결된다.
상기 제 3 펀치 저면(6a)은 상기 제 3 펀치(6)의 외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 3 다이 저면(5a)과 평행하다. 상기 제 3 펀치 측면(6b)은 상기 제 3 펀치 저면(6a)과 수직을 이루며 연결되고, 제 3 다이 측면(5b)과 평행하다.
이와 같이 상기 기둥형 용기 변형 단계(S3)는 제 3 다이 측면(5b)을 포함하는 제 3 다이(5)와, 제 3 펀치 측면(6b)을 포함하는 제 3 펀치(6)를 이용하여, 기둥형 용기(11)에서 상기 제 1 측벽부(13a)에 비해 중심축(C)에서 외부 방향으로 돌출된 상기 단차부(13b) 및 제 2 측벽부(13c)를 반대로 상기 중심축(C) 방향으로 돌출되게 밀어 넣는다. 다시 말해서, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S3)는 상기 중심축(C)과 제 1 측벽부(13a)의 외면 사이의 거리와, 상기 중심축(C)과 제 2 측벽부(13c)의 외면 사이의 거리를 R3로 동일하게 한다. 이후, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S3)는 상기 제 3 펀치(6)를 상기 제 3 다이(5)에 대해 상부 방향으로 이동시키고, 도 2d의 기둥형 용기(11)를 상기 제 3 다이(5)로부터 꺼낸다.
또한 도시하진 않았지만, 상기 기둥형 용기 변형 단계(S3)는 상기 절삭부(13d)를 절삭하는 과정을 포함한다. 이 과정을 거치면, 상기 측벽부(13)로부터 절삭부(13d)가 절삭된 전지용 케이스(11; 도 3 참조)가 제조된다.
상기와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 기둥형 용기 형성 단계(S2)에서 제 2 다이 경사면(3c)을 갖는 제 2 다이(3) 및 제 2 펀치 경사면(4c)을 갖는 제 2 펀치(4)를 이용한 드로잉 공정에 의해, 전지용 케이스(11)의 측벽부(13)에 서로 상이한 제 1 두께(T1)와 제 2 두께(T2)를 가지는 제 1 측벽부(13a) 및 제 2 측벽부(13c)를 추가적인 다이 및 펀치 없이 동시에 형성할 수 있다. 이에 따라, 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 추가적인 다이 및 펀치에 따른 드로잉 공정을 줄임으로써, 이차 전지의 제조 공정 및 제조 시간을 줄일 수 있다.
다음은 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법에 의해 제조된 전지용 케이스(11)에 대해 설명하기로 한다.
도 3은 도 1의 전지용 케이스의 제조 방법에 의해 제조된 전지용 케이스의 단면도이고, 도 4는 도 3의 'A1' 부분의 확대 단면도이다.
도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법에 의해 제조된 전지용 케이스(11)는 원통 형상을 가지며, 바닥부(12)와 측벽부(13)를 포함하여 이루어진다.
상기 바닥부(12)는 상기 전지용 케이스(11)의 상부에 형성된 개구부와 대향한다.
상기 측벽부(13)는 상기 바닥부(12)와 연결되며, 상기 전지용 케이스(11)의 측벽을 이룬다. 이러한 측벽부(13)는 제 1 두께(T1)를 갖는 제 1 측벽부(13a), 상기 제 1 측벽부(13a)와 연결된 단차부(13b), 및 상기 단차부(13b)와 연결되며 제 1 두께(T1)보다 두꺼운 제 2 두께(T2)를 갖는 제 2 측벽부(13c)를 포함한다. 여기 서, 상기 단차부(13b)는 상기 제 1 측벽부(13a)와 제 2 측벽부(13c)의 두께 차이(△T)에 의해 형성되는 부분이다.
상기 제 1 측벽부(13a)와 제 2 측벽부(13b)의 관계를 살펴보면, 상기 제 1 측벽부(13a)의 외면과 중심축(C) 사이의 거리와, 상기 제 2 측벽부(13c)의 외면과 중심축(C) 사이의 거리는 R3로 서로 동일하다. 다만, 상기 제 1 측벽부(13a)의 내면과 중심축(C) 사이의 거리(R1)는 상기 제 2 측벽부(13c)의 내면과 중심축(C) 사이의 거리(R4)보다 크다. 즉, 상기 제 2 측벽부(13c)가 상기 제 1 측벽부(13a)보다 중심축(C) 방향으로 거리차(R3-R4) 만큼 돌출된다.
다음은 전지용 케이스(11)가 적용된 원통형 이차 전지에 대해 살펴보기로 한다.
도 5는 도 4의 전지용 케이스를 이용하여 제조된 원통형 이차 전지의 사시도이고, 도 6은 도 5의 'A2' 부분의 확대 단면도이다.
도 5 및 도 6을 참조하면, 상기 전지용 케이스(11)를 적용한 원통형 전지(100)는 상기 전지용 케이스(11)의 내부에 배치되는 전극 조립체(20)와, 상기 전지용 케이스(11)의 상부의 개구부에 결합되는 캡 조립체(30)와, 상기 전지용 케이스(11)와 상기 캡 조립체(30) 사이에 설치되는 가스켓(40)을 포함하여 이루어진다.
상기 전극 조립체(20)는 자세히 도시하진 않았지만 양극과 음극 및 이들 두 전극 사이에 개재된 세퍼레이터가 원통형으로 권취되어 젤리롤 형태를 이루며, 양극 및 음극으로부터 양극 및 음극탭이 각각 인출되어 있다. 통상 양극탭은 상방으 로, 음극탭은 하방으로 인출된다.
상기 전지용 케이스(11)는 앞에서 상세하게 설명되었으므로 상세한 설명은 생략하기로 한다. 다만, 원통형 이차 전지(100)에 적용된 전지용 케이스(11)는 비딩부(beading part)(13e)와 크림핑부(crimping part)(13f)를 더 포함한다.
상기 비딩부(13e)는, 원통형 이차 전지(100)의 제조 공정 중 상기 전지용 케이스(11)에 전극 조립체(20)를 삽입하고 전극 조립체(20)의 상부에 상부 절연판(21)을 배치한 후, 상기 상부 절연판(21) 바로 윗부분의 전지용 케이스(11)를 외측에서 내측으로 가압함으로써, 형성된다. 이러한 비딩부(13e)는 전극 조립체(100)의 상ㆍ하 유동을 방지할 수 있다.
상기 크림핑부(13f)는 원통형 이차 전지(100)의 제조 공정 중 상기 전지용 케이스(11)와 캡 조립체(30) 사이에 가스켓(40)을 끼우고, 상기 전지용 케이스(11)의 상부(즉, 제 2 측벽부(13c)의 단부)를 굽힘 가공함으로써 형성된다. 이러한 크림핑부(13f)는 상기 캡 조립체(30) 및 가스켓(40)을 감싸는 형태를 가져 상기 전지용 케이스(11), 캡 조립체(30) 및 가스켓(40)을 밀착시킨다. 상기 크림핑부(13f)는 제 1 두께(T1)보다 두꺼운 제 2 두께(T2)를 갖는 제 2 측벽부(13d)의 일부가 가압에 의해 변형되어 두꺼운 두께를 가지고 형성되므로, 전지용 케이스(11), 캡 조립체(30) 및 가스켓(40)이 접촉하는 접촉 영역의 결합 강도가 향상될 수 있다.
상기 캡 조립체(30)는 안전 벤트(31), 전류차단수단(32), 이차보호소자(33) 및 캡업(34)을 포함하여 형성된다.
상기 안전 벤트(31)는 판상으로 상기 캡 조립체(30)의 하부에 위치하며, 상 기 전지용 케이스(11) 내부의 압력 상승시 변형되거나 파열되어 상기 전류차단수단(32)을 파손시키는 역할을 한다.
상기 전류차단수단(32)은 안전 벤트(310)의 상부에 위치하여, 상기 안전 벤트(310)의 변형시 파손되어 전류를 차단시키는 역할을 한다.
상기 이차보호소자(33)는, 예를 들어 양성온도소자(PTC; Positive Temperature Coefficient)로 이루어져 상기 전류차단수단(32)의 상부에 위치한다.상기 양성온도소자는 이차 전지의 온도 상승에 따라 전기전도율이 급감함으로써 전류를 차단하는 역할을 한다.
상기 캡업(34)은 상기 이차보호소자(33)의 상부에 위치하여, 이차 전지의 상부를 커버하며 외부에 양극 전압 또는 음극 전압을 제공하는 역할을 한다.
상기와 같이 전지용 케이스(11)가 적용된 원통형 이차 전지(100)는 전지용 케이스(11)의 상부(즉, 제 2 측벽부(13c)의 단부)를 다른 부분보다 두껍게 형성하여, 크림핑부(13f)의 형성을 위해 제 2 측벽부(13b)의 단부를 굽힙 가공하더라도 크림핑부(13f)에서 전지용 케이스(11), 캡 조립체(13) 및 가스켓(40)이 접촉하는 접촉 영역의 결합 강도를 향상시킬 수 있다.
또한, 상기와 같이 전지용 케이스(11)가 적용된 원통형 이차 전지(100)는 제 1 측벽부(13a)를 제 2 측벽부(13c)보다 얇게 형성하여, 제 1 측벽부(13a) 부분에서 전극 조립체(20)가 수납되는 공간을 넓게 확보할 수 있다. 이에 따라, 전지용 케이스(11)가 적용된 원통형 이차 전지(100)는 전지의 용량을 크게 할 수 있다.
다음은, 본 발명의 다른 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법에 대해 살펴보기로 한다.
도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법을 보여주는 흐름도이고, 도 8 및 도 9는 도 7의 기둥형 용기 변형 단계를 설명하기 위한 단면도이다.
도 7을 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 케이스 재료 준비(S1), 기둥형 용기 형성 단계(S2) 및 기둥형 용기 변형 단계(S13)를 포함한다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법과 비교하여 기둥형 용기 변형 단계(S13)에서 제 4 다이(7) 및 제 4 펀치(8)를 사용하여 드로잉 공정을 실시하는 것을 추가하는 점만 차이가 있고 동일한 단계를 갖는다. 이에 따라, 본 발명의 다른 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법에서, 중복된 설명은 생략하기로 하고 기둥형 용기 변형 단계(S13)에 대해서 중점적으로 설명하기로 한다.
도 8 및 도 9를 참조하면, 상기 기둥형 용기 변형 단계(S13)는 상기 기둥형 용기 변형 단계(S3)와 마찬가지로 도 2c에 도시된 기둥형 용기(11)의 제 2 측벽부(13c)의 내면이 제 1 측벽부(13a)보다 상기 중심축(C) 방향으로 돌출되게 하도록, 드로잉 공정을 이용하여 상기 단차부(13b)와 제 2 측벽부(13c)를 상기 중심축(C) 방향으로 밀어넣는 단계이다.
다만, 상기 기둥형 용기 변형 단계(S13)는, 도 2d의 제 3 다이(5)와 제 3 펀 치(6)를 사용하여 도 2c의 기둥형 용기(11)에 드로잉 공정을 실시하기 이전에, 제 4 다이(7) 및 제 4 펀치(8)를 사용하여 도 2c의 기둥형 용기(11)에 예비적으로 드로잉 공정을 실시하는 과정을 포함한다. 이는, 도 2b에 도시된 기둥형 용기(11)의 단차부(13b) 및 제 2 측벽부(13c)를 드로잉 공정에 의해 중심축(C) 방향으로 한번에 밀어넣게 되면 기둥형 용기(11)에 무리가 생기기 때문이다.
구체적으로, 상기 기둥형 용기 변형 단계(S13)는, 도 8에 도시된 바와 같이, 제 2 깊이(D2)를 갖는 컵 형상의 제 4 다이(7)와 제 4 펀치(8) 사이에 도 2c의 기둥형 용기(11)를 배치한 후, 제 4 다이(7)에 대해 제 4 펀치(8)를 하부 방향으로 이동시킨다. 그럼, 도 2b에 도시된 기둥형 용기(11)의 단차부(13b)와 제 2 측벽부(13c)가, 상기 중심축(C) 방향으로 일부분 밀려 들어가게 된다. 여기서, 상기 제 1 측벽부(13a)와 상기 단차부(13b)가 이루는 외각을 θ2로 정의하기로 한다.
도 2b에 도시된 기둥형 용기(11)의 단차부(13b)와 제 2 측벽부(13c)를 상기 중심축(C) 방향으로 일부분 밀기 위해 사용되는 제 4 다이(7)와 제 4 펀치(8)에 대해 구체적으로 살펴보면, 상기 제 4 다이(7)는 내측에 형성된 제 4 다이 저면(7a), 제 4 다이 측면(7b) 및 제 4 다이 경사면(7c)을 포함하여 이루어지며, 상기 제 4 펀치(8)는 외측에 제 4 펀치 저면(8a), 제 4 펀치 측면(8b) 및 제 4 펀치 경사면(8c)을 포함하여 이루어진다.
상기 제 4 다이 저면(7a)은 상기 제 4 다이(7)의 내측에서 바닥을 이룬다. 상기 제 4 다이 측면(7b)은 상기 제 4 다이 저면(7a)과 수직을 이루며 연결된다. 상기 제 4 다이 경사면(7c)은, 상기 중심축(C)으로부터 상기 제 4 다이 측면(7b) 사이의 거리보다 멀어지도록 상기 제 4 다이 측면(7b)에 경사지게 연결되며, 상기 제 2 다이(3)와 제 2 펀치(4)를 이용한 드로잉 공정에 의해 형성된 제 1 측벽부(13a)와 단차부(13b)의 외각(θ1)보다 상기 제 4 다이(7)와 제 4 펀치(8)를 이용한 드로잉 공정에 의해 형성된 제 1 측벽부(13a)와 단차부(13b)의 외각(θ2)이 크게 되도록 경사진다.
상기 제 4 펀치 저면(8a)은 상기 제 4 펀치(8)의 외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 4 다이 저면(7a)과 평행하다. 상기 제 4 펀치 측면(8b)은 상기 제 4 펀치 저면(8a)과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 4 다이 측면(7b)과 평행하다. 상기 제 4 펀치 경사면(8c)은 상기 제 4 펀치 측면(8b)과 연결되며, 상기 제 4 다이 경사면(7c)과 평행하다.
이 후, 상기 기둥형 용기 형성 단계(S13)는 상기 제 4 펀치(8)를 상기 제 4 다이(7)에 대해 상부 방향으로 이동시키고, 도 8에 도시된 기둥형 용기(11)를 상기 제 4 다이(7)로부터 꺼낸다.
그리고 나서, 상기 기둥형 용기 변형 단계(S13)는 제 3 다이(5)와 제 3 펀치(6) 사이에 도 8의 기둥형 용기(11)를 배치한 후, 도 9에 도시된 바와 같이 제 3 다이(5)에 대해 제 3 펀치(6)를 하부 방향으로 이동시킨다. 그럼, 도 8의 기둥형 용기(11)가, 상기 단차부(13b)와 상기 제 2 측벽부(13c)가 중심축(C)으로 더 밀려 들어간 기둥형 용기(11)로 변형된다.
이와 같이 상기 기둥형 용기 변형 단계(S13)는 제 4 다이(7)와 제 4 펀치(8)를 이용하여 기둥형 용기(11)를 예비적으로 드로잉함으로써, 기둥형 용기(11)의 무 리 없이 기둥형 용기(11)에서 상기 단차부(13b) 및 제 2 측벽부(13c)를 상기 중심축(C) 방향으로 돌출되게 밀어 넣을 수 있다.
이와 같이 하여, 본 발명의 다른 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법은 제 4 다이(7)와 제 4 펀치(8)를 이용하여 기둥형 용기(11)를 예비적으로 드로잉함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법에 비해 기둥형 용기(11)의 무리 없이 기둥형 용기(11)에서 상기 단차부(13b) 및 제 2 측벽부(13c)를 상기 중심축(C) 방향으로 돌출되게 밀어 넣을 수 있다.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 실시예들을 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법을 보여주는흐름도이다.
도 2a 내지 도 2d는 도 1의 전지용 케이스의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 3은 도 1의 전지용 케이스의 제조 방법에 의해 제조된 전지용 케이스의 단면도이다.
도 4는 도 2의 'A1' 부분의 확대 단면도이다.
도 5는 도 4의 전지용 케이스를 이용하여 제조된 원통형 이차 전지의 사시도이다.
도 6은 도 5의 'A2' 부분의 확대 단면도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 전지용 케이스의 제조 방법을 보여주는 흐름도이다.
도 8 및 도 9는 도 7의 기둥형 용기 변형 단계를 설명하기 위한 단면도이다.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
1, 3, 5, 7: 다이 2, 4, 6, 8: 펀치
11: 전지용 케이스 12: 바닥부
13: 측벽부 13a: 제 1 측벽부
13b: 단차부 13c: 제 2 측벽부

Claims (13)

  1. 케이스 재료를 준비하는 케이스 재료 준비 단계;
    상기 케이스 재료를 중심축을 따라 늘어나도록 드로잉(drawing) 공정을 실시하여 바닥부와 측벽부를 포함하고, 상기 측벽부가 상기 바닥부에 절곡되어 연장되고 제 1 두께를 갖는 제 1 측벽부, 상기 중심축으로부터 멀어지도록 상기 제 1 측벽부의 단부에서 경사지게 연장된 단차부, 상기 제 1 두께보다 두꺼운 제 2 두께를 가지며 상기 제 1 측벽부와 평행하도록 상기 단차부로부터 절곡되어 연장됨으로써 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축에서 외부 방향으로 돌출된 제 2 측벽부를 포함하도록 기둥형 용기를 형성하는 기둥형 용기 형성 단계; 및
    상기 제 2 측벽부의 내면이 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축 방향으로 돌출되도록 드로잉 공정을 실시하여 상기 단차부와 상기 제 2 측벽부를 상기 중심축 방향으로 밀어넣는 기둥형 용기 변형 단계를 포함하며,
    상기 기둥형 용기 형성 단계는 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용하여 상기 측벽부에서 상기 제 1 측벽부와 상기 제 2 측벽부를 동시에 형성하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 기둥형 용기 형성 단계는
    제 1 깊이를 가지는 컵 형상의 제 1 다이와 제 1 펀치를 이용한 드로잉 공정 을 실시하여 상기 케이스 재료에서 제 1 높이를 가지는 기둥형 용기로 형성하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 기둥형 용기 형성 단계는
    상기 제 1 깊이보다 깊은 제 2 깊이를 가지는 컵 형상의 제 2 다이와 제 2 펀치를 이용한 드로잉 공정을 실시하여, 상기 제 1 높이를 가지는 기둥형 용기를 제 2 높이를 가지는 기둥형 용기로 형성하는 과정을 더 포함하며,
    상기 제 2 다이는
    내측에서 바닥을 이루는 제 2 다이 저면; 상기 제 2 다이 저면과 수직을 이루며 연결되는 제 2 다이 측면; 상기 중심축으로부터 상기 제 2 다이 측면 사이의 거리보다 멀어지도록 상기 제 2 다이 측면에 경사지게 연결되는 제 2 다이 경사면; 및 상기 제 2 다이 측면에 평행하도록 상기 제 2 다이 경사면에 연결되는 제 2 연결면을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서
    상기 제 2 펀치는
    외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 2 다이 저면과 평행한 제 2 펀치 저면;
    상기 제 2 펀치 저면과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 2 다이 측면과 평행한 제 2 펀치 측면;
    상기 제 2 펀치 측면에 연결되며, 제 2 다이 경사면과 평행한 제 2 펀치 경사면; 및
    상기 제 2 펀치 측면과 평행하도록 상기 제 2 펀치 경사면에 연결되는 제 2 펀치 연결면을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 2 다이 측면과 상기 제 2 다이 연결면 사이를 수직으로 잇는 거리가 상기 제 1 두께보다 큰 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 기둥형 용기 형성 단계에서
    상기 제 1 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리는, 상기 제 2 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리보다 짧은 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  7. 제 3 항에 있어서,
    상기 기둥형 용기 변형 단계는
    상기 제 2 깊이를 가지는 컵 형상의 제 3 다이와 제 3 펀치를 이용한 드로잉 공정을 실시하여, 상기 중심축과 상기 제 1 측벽부의 외면 사이의 거리와 상기 중심축과 상기 제 2 측벽부의 외면 사이의 거리가 동일해지도록 하며,
    상기 제 3 다이는
    내측에서 바닥을 이루는 제 3 저면과, 상기 제 3 저면과 수직을 이루며 연결되는 제 3 다이 측면을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 제 3 펀치는
    외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 3 다이 저면과 평행한 제 3 펀치 저면; 및
    상기 제 3 펀치 저면과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 3 다이 측면과 평행한 제 3 펀치 측면을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 기둥형 용기 변형 단계에서,
    상기 제 1 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리는, 상기 제 2 측벽부의 내면과 상기 중심축 사이의 거리보다 긴 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 기둥형 용기 변형 단계는
    상기 제 3 다이와 상기 제 3 펀치를 사용하여 상기 기둥형 용기에 대해 드로잉을 수행하기 이전에, 상기 제 2 깊이를 가지는 컵 형상의 제 4 다이와 제 4 펀치 를 사용하여 상기 기둥형 용기에 대해 보조 드로잉 공정을 수행하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 제 4 다이는
    내측에서 바닥을 이루는 제 4 다이 저면;
    상기 제 4 다이와 수직을 이루며 연결된 제 4 다이 측면; 및
    상기 중심축으로부터 상기 제 4 다이 측면 사이의 거리보다 멀어지도록 상기 제 4 다이 측면에 경사지게 연결되며, 상기 제 2 다이와 제 2 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 형성된 제 1 측벽부와 단차부의 외각보다, 상기 제 4 다이와 제 4 펀치를 이용한 드로잉 공정에 의해 형성된 제 1 측벽부와 단차부의 외각이 크게 되도록 경사진 제 4 다이 경사면을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 제 4 펀치는
    외측에서 바닥을 이루며, 상기 제 4 다이 저면과 평행한 제 4 펀치 저면;
    상기 제 4 펀치 저면과 수직을 이루며 연결되고, 상기 제 4 다이 측면과 평행한 제 4 펀치 측면; 및
    상기 제 4 펀치 측면과 연결되며, 상기 제 4 다이 경사면과 평행한 제 4 다 이 경사면을 포함하는 것을 특징으로 하는 전지용 케이스의 제조 방법.
  13. 케이스 재료를 준비하는 케이스 재료 준비 단계;
    상기 케이스 재료를 중심축을 따라 늘어나도록 드로잉(drawing) 공정을 실시하여 바닥부와 측벽부를 포함하고, 상기 측벽부가 상기 바닥부에 절곡되어 연장되고 제 1 두께를 갖는 제 1 측벽부, 상기 중심축으로부터 멀어지도록 상기 제 1 측벽부의 단부에서 경사지게 연장된 단차부, 상기 제 1 두께보다 두꺼운 제 2 두께를 가지며 상기 제 1 측벽부와 평행하도록 상기 단차부로부터 절곡되어 연장됨으로써 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축에서 외부 방향으로 돌출된 제 2 측벽부를 포함하도록 기둥형 용기를 형성하는 기둥형 용기 형성 단계; 및
    상기 제 2 측벽부의 내면이 상기 제 1 측벽부에 비해 상기 중심축 방향으로 돌출되도록 드로잉 공정을 실시하여 상기 단차부와 상기 제 2 측벽부를 상기 중심축 방향으로 밀어넣는 기둥형 용기 변형 단계를 포함하며,
    상기 기둥형 용기 형성 단계는 경사면을 갖는 다이 및 펀치를 이용하여 상기 측벽부에서 상기 제 1 측벽부와 상기 제 2 측벽부를 동시에 형성하는 전지용 케이스의 제조 방법에 의해 제조되는 전지용 케이스.
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