KR20090015057A - 팬티-형 흡수 물품 및 팬티-형 흡수 물품 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 본체 구조를 형성하는 단계 및 본체 구조에 흡수성 코어 구성요소 (32)를 통합하는 단계를 포함하는 연속 팬티-형성 공정을 포함하는, 적어도 하나의 신축성 패널 및 통합된 흡수성 코어 구성요소(32)를 갖는 본체 구조를 포함하는 팬티-형 흡수 물품(21)의 제조 방법에 관한 것이다. 적어도 하나의 신축성 패널은 a) 제 1 비-신축성 섬유 부직 웹(1)과 신축성 필름(6)을 포함하는 2층 라미네이트(8)를 별도 제조하는 단계, b) 적어도 한쪽 방향으로 점진적 신장에 의해 2층 라미네이트(8)를 활성화하여 2층 라미네이트(8)를 신축 신장가능하도록 만드는 단계, c) 활성화된 2층 라미네이트(8)를 적어도 한쪽 방향으로 10-200%까지 신장하는 단계, d) 2층 라미네이트(24, 25)를 팬티-형성 공정에 도입하는 단계, 및 e) 신장된 2층 라미네이트(24, 25) 내의 신축성 필름(6)과 부직 본체 구성요소(39, 40, 23, 54)를 라미네이팅하는 단계에 의해 형성된다. 또한, 본 발명은 본 방법에 따라서 제조된 팬티-형 흡수 물품에 관한 것이다.

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Description

팬티-형 흡수 물품 및 팬티-형 흡수 물품 제조 방법{A PANT-TYPE ABSORBENT ARTICLE AND A METHOD FOR PRODUCING PANT-TYPE ABSORBENT ARTICLES}

본 발명은 팬티-형 흡수 물품의 제조 방법에 관한 것으로서, 각 물품은 적어도 하나의 신축성 패널을 갖는 본체 구조와 통합된 흡수성 코어 구성요소를 포함하며, 상기 방법은 본체 구조를 형성하는 단계 및 본체 구조에 흡수성 코어 구성요소를 통합하는 단계를 포함하는 연속 팬티-형성 공정을 포함한다.

팬티-형 흡수 물품은 팬티 모양 본체 구조 및 본체에 통합된 흡수성 코어 구성요소를 포함한다. 팬티 물품을 디자인할 때의 주요 목표는 이들을 일반적인 속옷과 가능한 한 유사하게 닮도록 만드는 것이다. 따라서, 팬티 기저귀, 위생 팬티 및 실금 팬티 등의 흡수성 물품은 착용자에 대해 편안하고 안락하게 꼭 맞도록 디자인된다. 이런 물품들은 속바지 방식으로 착용자의 엉덩이 위로 끌어올리고 끌어내릴 수 있어서 착용자나 보호자가 오염된 물품을 쉽게 제거하고 그것을 깨끗한 새 물품으로 교체할 수 있는 것이 바람직하다. 이런 이유들 때문에 물품 본체는 적어도 착용자의 엉덩이 위에 적용되도록 의도된 면적에 있어서는 일반적으로 신축 신장가능한 재료로 제조된다. 더욱이, 팬티 물품의 흡수성 부분을 둘러싸고 있는 본체는 공기 및 증기에 대해서 투과성인 것, 즉 통기성인 것이 바람직하다. 통기성 물품은 착용자의 피부에 수분이 남는 것을 방지하며, 비-통기성 물품보다 착용자를 더 편안하게 하고 덜 불쾌하게 한다. 또한, 물품은 부드럽고 매끄러운 직물 형태인 것이 유리한데, 이로써 착용자의 피부에 찰과상을 내지 않고, 일반적인 속옷과 가능한 한 유사하게 닮게 된다.

또한, 흡수성 팬티 물품은 파손 없이 착용자의 엉덩이 위로 끌어올릴 수 있는 것이 중요하다. 일반적인 문제는 착용자나 보호자가 팬티를 끌어올리거나 제거하기 위해 잘 붙잡으려 시도할 때 재료를 통해 손가락을 움직임으로써 팬티가 찢어진다는 것이다.

이전에 팬티 물품에 사용되던 신축성 재료는 2개의 비-신축성 부직층 사이에 끼워진 신축성 필름을 포함하는 라미네이트이다. 이 라미네이트를 신축 신장가능하게 만들기 위해 활성화 처리를 한다. 활성화된 3층 라미네이트가 국제특허출원 WO 03/047488에 개시된다. 활성화 라미네이트는 2개의 비-신축성 헝겊-형 층들 사이의 신축성 필름층을 점진적 신장함으로써 제조된다. 점진적 신장은 맞물림 기어 롤러 사이를 라미네이트를 통과시킴으로써 수행된다. 점진적 신장에 의한 신축성 라미네이트의 활성화는 미국특허 제5,143,679호, 제5,156,793호, 제5,167,897호, 제5,422,172호, 제5,592,690호, 제5,634,216호 및 제5,861,074호에도 또한 개시된다. 비-신축성 헝겊-형 층들은 활성화 공정 동안 완전히 또는 부분적으로 파괴 또는 인열되기 때문에, 활성화 후 라미네이트의 신축성은 신축성 필름층의 신축성에 의해 주로 결정된다. WO 03/047488에 개시된 3층 라미네이트에서는 비-신축성 층들이 완전히 파괴되고, 이로써 활성화 라미네이트의 신축성이 신축성 필름층의 신 축성과 실질적으로 동일하게 된다.

개시된 라미네이트들은 우수한 편안함을 가지며, 부드러움, 통기성 및 신축성을 가진다. 그러나, 공지된 라미네이트들이 갖는 주된 단점은 활성화 공정에 의해 헝겊-형 층들이 적어도 부분적으로 파괴 및 훼손되고, 그 결과 재료의 신축 방향에 수직 방향으로 재료의 인장 강도 및 내손상성이 감소된다는 점이다. 일회용 팬티 물품에 본체 구성요소로서 사용될 때, 이 재료는 팬티 물품을 입거나 벗을 때 발생하는 힘에 노출되면 쉽게 찢어진다. 이런 인열 문제는 팬티 재료를 뚫어서 찢을 수 있는 대체로 긴 손톱을 가진 여성 착용자 또는 보호자에게서 특히 두드러진다.

이전에 공지된 3층 라미네이트가 가진 또 다른 문제는 이들이 정해진 연장성과 신축성을 가진다는 것이다. 그러나, 팬티-형 물품의 상이한 부분들에서는 상이한 신축성을 갖는 것이 대체로 바람직하다. 이것을 달성하기 위해서는 추가의 신축 요소를 갖는 3층 라미네이트로 만들어진 신축성 패널을 보충하거나, 또는 기저귀 본체의 상이한 부분들을 상이한 라미네이트로 제조하는 것이 필요하다. 그렇지만, 모든 이러한 가외 구성요소는 비용이 많이 들뿐만 아니라 추가의 공정 단계를 필요로 하기 때문에 제조 공정을 복잡하게 함으로써 추가의 공정 비용을 초래한다. 더욱이, 결과의 흡수 물품은 많은 솔기 및 이음매를 가지게 되어 조금은 일반적인 속옷처럼 보이지 않게 된다. 제조상의 이유로 인해서 그리고 착용자의 피부에 찰과상을 내는 등의 불편함을 야기할 수 있기 때문에 솔기와 이음매의 수는 둘 다 최소로 유지하는 것이 바람직하다.

따라서, 하나 이상의 신축 신장가능한 직물-형 구성요소를 포함하는 본체를 갖는 개선된 팬티-형 흡수 물품이 필요하다. 또한, 이러한 흡수 물품을 제조하기 위한 간단하고 효과적인 방법이 필요하다.

따라서, 본 발명의 목적은 팬티 본체의 신축성 부분들의 인장 강도가 개선된 신축 신장형 팬티-형 흡수 물품을 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 개선된 인장 강도 및 내손상성을 갖는 신축 신장형 팬티-형 물품을 제조하는 간단하고 경제적인 방법을 제공하는 것이다. 본 발명의 목적은 또한 상이한 제품 디자인에 따라 방법을 간단히 개조할 수 있도록 높은 공정 유연성 및 변화성을 갖는 방법을 제공하는 것이다.

발명의 개시

본 발명에 따라서, 개선된 인장 강도 및 내손상성을 갖는 팬티-형 흡수 물품의 제조 방법이 제공된다. 본 발명의 물품은 적어도 하나의 신축성 패널을 갖는 본체 구조 및 통합된 흡수성 코어 구성요소를 포함한다. 상기 방법은 두 부분의 공정을 포함하며, 본체 구조를 형성하는 단계 및 본체 구조에 흡수성 코어 구성요소를 통합하는 단계를 포함하는 연속 팬티-형성 공정을 포함한다.

본 발명에 따른 적어도 하나의 신축성 패널은 다음 단계에 의해 형성된다:

a) 제 1의 비-신축성 섬유 부직 웹과 신축성 필름을 포함하는 2층 라미네이트를 별도로 제조하는 단계,

b) 적어도 한쪽 방향으로 점진적 신장에 의해 2층 라미네이트를 활성화하여 2층 라미네이트를 신축 신장가능하도록 만드는 단계,

c) 활성화된 2층 라미네이트를 적어도 한쪽 방향으로 10-200%까지 신장하는 단계,

d) 2층 라미네이트를 팬티-형성 공정에 도입하는 단계, 및

e) 신장된 2층 라미네이트의 신축성 필름을 신축성 또는 비-신축성 부직 본체 구성요소 웹에 라미네이팅하는 단계.

따라서, 본 방법은 2층 라미네이트의 형성 단계와 이 라미네이트를 팬티-형성 공정에 도입하여 최종 3층 패널-형성 라미네이트를 만드는 동시에 팬티-형 물품을 제조하는 단계를 포함한다. 이 방식에서, 결과의 3층 라미네이트는 활성화 전에 완전히 형성되는 이전에 사용되던 3층 라미네이트보다 파손 및 파괴에 대해 훨씬 높은 저항성을 가질 것이다. 또한, 본 방법은 2층 라미네이트가 신축성이 필요한 부직 본체 구성요소 웹 부분들에만 라미네이트될 수 있기 때문에 높은 공정 유연성을 제공한다는 점에서도 유리하다. 더욱이, 상이한 본체 웹 부분들에 상이한 2층 라미네이트를 사용하는 것과 상이한 본체 웹 부분들에서 2층 라미네이트를 상이한 신장도로 부직 본체 구성요소에 라미네이트하는 것이 가능하다.

2층 신축성 라미네이트는 팬티-형성 공정에 연속하여 도입되는 하나 이상의 연속 웹 형태인 것이 바람직하다.

또는 달리, 라미네이트는 절단되어 일회용 팬티 물품의 신축성 부분의 제조에 사용되는 개별 요소들로 형상화될 수 있다.

2층 라미네이트는 팬티-형성 공정에서 신축성 또는 비-신축성 부직 본체 구성요소 웹에 부착되어 신축성 3층 라미네이트로 된 다음, 이 3층 라미네이트가 다른 구성요소와 접합되거나, 또는 2층 라미네이트는 팬티-형성 공정의 후반 단계에서 부직 본체 구성요소 웹과 라미네이트될 수 있다. 만일 둘 이상의 2층 라미네이트 웹이 팬티-형성 공정에서 사용된다면, 이 웹들은 하나의 모 웹을 바람직한 수의 웹들로 분할함으로써 형성될 수 있다. 웹은 부직 본체 구성요소 웹과의 라미네이션 전 또는 후에 분할될 수 있다. 또는 달리, 개별 웹들이 별도로 제조되어 공정에 도입될 수 있다

더 나아가, 다음의 a) ~ c)가 가능하다:

a) 활성화 신장된 2층 라미네이트와 부직 웹의 라미네이팅에 의해서 제 1 및 제 2의 3층 신축성 라미네이트 웹 제조,

b) 3층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹과 연속 중앙 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리의 결합, 및

c) 3층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹과 연속 중앙 부직 본체 웹의 제 2의 가장자리의 접합에 의한 혼성 본체 웹의 형성.

제 1 및 제 2의 3층 신축성 라미네이트 웹은 단일 3층 라미네이트로서 제조한 다음, 이것을 분할하여 제 1 및 제 2의 3층 라미네이트 웹으로 만들 수 있다.

본 발명에 따른 방법의 다른 구체예에서, 팬티-형성 공정은 다음 단계를 포함한다:

a) 제 1의 연속 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리로부터 거리를 두고 제 1의 연속 부직 본체 웹의 일부분에 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹을 라미네이팅하는 단계,

b) 제 2의 연속 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리로부터 거리를 두고 제 2의 연속 부직 본체 웹의 일부분에 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 2의 웹을 라미네이팅하는 단계,

c) 제 1의 연속 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리와 제 2의 연속 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리를 결합시켜 혼성 본체 웹을 형성하는 단계.

더 나아가, 본 방법은 동일한 사전-제작된 2층 라미네이트를 사용하여 상이한 연장성, 가요성 및 신축성을 갖는 패널을 만드는 것이 가능하다는 이점을 제공한다. 이것은 팬티-형성 공정의 라미네이팅 단계에서의 2층 라미네이트의 신장도를 선택하고, 부직 본체 구성요소에 사용되는 재료를 선택함으로써 달성된다. 따라서, 상이한 2층 라미네이트와 상이한 신장도가 공정에서 사용되어 상이한 부분들에 상이한 신축성을 갖는 기저귀 본체를 형성할 수 있다.

이와 관련하여, 신축성 재료는 본 명세서에 명시된 신축성 시험에서 재료에 30% 연신을 행한 후 10% 미만의 이완 후 영구 연신율을 갖는 재료로서 정의된다.

비-신축성 재료는 신축성 재료의 정의 범위에 들어가지 않는 재료이다. 따라서, 본원에서 사용되는 비-신축성 재료는 신장될 수도, 신장되지 않을 수도 있는 재료이다. 신장가능한 경우, 재료는 신축성 시험에 따라서 측정했을 때 30% 연신을 행한 후 10% 이상의 신장 및 이완 후 영구 연신율을 가진다.

2층 라미네이트를 부직 본체 구성요소에 부착할 때는 2층 라미네이트의 신장도가 팬티-형성 공정에서 제조되는 최종 3층 라미네이트의 신축성을 결정하는 주요 인자이다. 최종 3층 라미네이트의 신축성에 영향을 미치는 다른 인자들은 부직 본체 구성요소의 가요성 및 연장성이다. 또한, 2층 라미네이트와 제 2의 부직 웹 사이의 접합량이 최종 3층 라미네이트의 가요성 및 신축성에 영향을 미친다. 따라서, 큰 접합 면적은 최종 라미네이트의 신축성을 감소시킬 것이지만, 드문드문 분포된 접합 지점들은 신축성에 매우 적거나 무시할만한 정도의 영향만을 미칠 것이다.

라미네이트에 통기성을 제공하기 위해서 2층 라미네이트의 신축성 필름은 천공되는 것이 바람직하다. 이것은, 예를 들어 제 1의 부직 웹이 압출 코팅에 의해 신축성 필름에 접합되는 경우라면 라미네이션 공정과 함께 직접 달성될 수 있다. 천공 단계는 조합된 신축성 층과 부직 웹을 신축성 층이 용융 상태이거나 반-용융 상태인 채로 진공 라미네이션 드럼 위를 통과시킴으로써 수행될 수 있다. 이러한 공정은 미국특허 제5,733,628호에 개시되며, 결과적으로 신축성 필름이 3-차원 구멍이 형성된 라미네이트 층과 나란히 형성된다.

또는 달리, 신축성 필름은 접착 방식, 열 방식 또는 초음파 용접과 같은 어떤 적합한 수단에 의해 제 1의 부직 웹에 접합되는 사전-제작된 천공 필름을 수 있다.

활성화 단계는 2층 라미네이트의 점진적 신장을 포함하는데, 이때 비-신축성 재료가 적어도 부분적으로 파괴되거나 인열된다. 활성화는 맞물린 상태에서 라미네이트를 신장시키는 원주 배치된 이를 갖는 가열 또는 비-가열 맞물림 기어 롤러에 의해서 수행될 수 있다. 활성화 단계는 라미네이트가 비-신축성 부직 웹에 의한 감지되는 정도의 제약 없이 연속하여 신장될 수 있도록 한다. 부직 재료의 파괴도가 결과의 라미네이트의 최대 가능한 연신율을 결정한다. 활성화 공정에서 부직 재료가 완전히 파괴된다면, 라미네이트는 신축성 필름 층과 실질적으로 동일한 최대 연신율을 가질 것이다.

본 방법의 팬티-형성 부분에서 2차 라미네이팅 단계를 수행하는 경우에, 2층 라미네이트는 적어도 한쪽 방향으로 그것의 초기 비-신장 연장의 10-200%까지 신장된다. 바람직하게, 2층 라미네이트는 기계 방향으로, 즉 MD 신장된다. 신장량을 선택 및 제어함으로써 최종 라미네이트에서 선택된 신축성을 획득하는 것이 가능하다. 2층 라미네이트는 제 2의 부직 웹과의 라미네이션 동안 바람직하게 그것의 비-신장 연장의 35-180%까지, 더 바람직하게 비-신장 연장의 50-150%까지, 가장 바람직하게 비-신장 연장의 70-120%까지 신장된다.

2층 라미네이트의 신장량은 신장 방향으로 라미네이트의 초기 비-신장 연장에 대한 퍼센트로서 특정된다. 따라서, 제 1의 비-신장 길이가 1m이고 50%까지 신장된 라미네이트는 1.5m의 제 2의 신장 길이를 가진다.

활성화된 2층 라미네이트는 부직 본체 구성요소에 접착 방식으로 접합될 수 있다. 또는 달리, 활성화된 2층 라미네이트는 부직 본체 구성요소에 열 또는 초음파 방식으로 접합될 수 있다. 열 또는 초음파 접합은 점 접합부나 선 접합부와 같은 분리된 접합부의 형태일 수 있다. 드문드문 분포된 점 접합부 접합 패턴을 선택함으로써 접합 패턴이 접합된 층들 사이의 계면 대부분을 점유하는 것에 비해 결과의 라미네이트에서 더 높은 가요성을 달성하는 것이 가능하다.

본 발명의 다른 구체예에 따라서, 팬티-형성 공정은 다음 단계를 포함한다:

a) 연속 부직 본체 웹의 제 1의 부분에 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹의 신축성 필름을 라미네이팅하는 단계, 및

b) 부직 본체 웹의 제 2의 부분에 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹의 신축성 필름을 라미네이팅하여 혼성 본체 웹을 형성하는 단계.

혼성 본체 웹은 2개 이상의 구성요소를 포함하는 웹을 의미하며, 이 웹으로부터 팬티-형 물품 본체가 형성된다.

활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹은 연속 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리로부터 거리를 두고 연속 부지 본체 웹의 제 1의 부분에 라미네이트될 수 있고, 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 2의 웹은 연속 부직 본체 웹의 제 2의 가장자리로부터 거리를 두고 연속 부직 본체 웹의 제 2의 부분과 라미네이트될 수 있다. 이 방식에서, 연속 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리와 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹 사이의 제 1의 가장자리 부분에서 그리고 연속 부직 본체 웹의 제 2의 가장자리와 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹 사이의 제 2의 가장자리 부분에서 신축성 부재와 연속 부직 본체 웹을 결합하고, 연속 부직 본체 웹의 제 1 및 제 2의 가장자리 부분을 접어 신축성 수단을 덮도록 함으로써, 신축성 허리 특징부가 연속 부직 본체 웹의 제 1 및 제 2의 가장자리를 따라 형성될 수 있다. 따라서, 부직 본체 웹의 가장자리에서 신축성 라미네이트 웹을 지나서 연장된 연속 부직 본체 웹의 부분을 사용하여 혼성 본체 웹의 통합 부분이 되는 신축성 허리 특징부를 형성할 수 있다.

마무리된 팬티-형 흡수 물품에서, 2층 라미네이트 웹 사이에서 중앙에 배치된 부직 본체 웹 부분은 가랑이 패널을 형성하고, 본체 웹의 중심부의 어느 한 측면에서 라미네이트된 신축성 웹 부분은 신축 연장가능한 전방 및 후방 패널을 형성할 것이다. 부직 본체 웹은 신축성 또는 비-신축성 웹일 수 있다.

코어 구성요소가 혼성 본체 웹 위에 위치될 수 있는데, 이때 코어 구성요소의 중심 부분은 중앙 부직 본체 웹을 지나서 연장되고, 단부 부분은 각 2층 라미네이트 웹을 지나서 연장된다.

본 발명의 다른 구체예에 따라서, 팬티-형성 공정은 다음 단계를 포함한다:

a) 연속 중앙 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리에 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹을 결합하는 단계,

b) 중앙 부직 본체 웹의 제 2의 가장자리에 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹을 결합하여 혼성 본체 웹을 형성하는 단계,

c) 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹의 신축성 필름에 제 1의 부직 웹을 라미네이팅하는 단계, 및

d) 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 2의 웹의 신축성 필름에 제 2의 부직 웹을 라미네이팅하는 단계.

코어 구성요소는 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트가 제 1 및 제 2의 부직 웹과 라미네이트되기 전 또는 후에 본체 웹에 결합될 수 있다.

특히 코어 구성요소가 최종 라미네이팅 단계 전에 본체 웹에 배치되는 구체예에서는, 제 1 및 제 2의 부직 웹과 중첩하여 배치되는 코어 구성요소 부분의 크기 및 모양에 상응하는 컷-아웃을 갖는 제 1 및 제 2의 부직 웹이 제공되는 것이 유리할 수 있으며, 이로써 컷-아웃은 코어 구성요소와 정합되게 된다. 이 방식에서, 신축성 2층 라미네이트를 지나 연장되는 코어 구성요소 부분이 라미네이팅 단계에서 제 2의 부직 웹에 의해 덮이는 것을 피하게 된다.

본 발명의 또 다른 구체예에서, 팬티-형성 공정은 다음 단계를 포함한다:

a) 연속 중앙 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리에 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹을 결합하는 단계,

b) 중앙 부직 본체 웹의 제 2의 가장자리에 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹을 결합하여 혼성 본체 웹을 형성하는 단계,

c) 혼성 본체 웹에 다리 신축성 부재를 부착하는 단계, 및

d) 제 1 및 제 2의 2층 신축성 라미네이트 웹과 다리 신축성 부재를 덮는 부직 웹과 혼성 본체 웹을 라미네이팅하는 단계.

이 구체예는 다리 신축성 부재의 우수한 안정성 및 적용성을 제공하는 동시에 본체 웹의 신축성 패널 부분을 강화한다는 점에서 유리하다.

또한, 본 발명에 따른 방법은 바람직하게 본체 가장자리들 중 적어도 하나를 따라서 신축성 허리 특징부를 배치하는 단계를 포함한다.

신축성 허리 특징부는 사전 제작되거나 또는 팬티-형성 공정에서 일렬 제조되는 별도의 구성요소로서 본체 웹에 결합될 수 있다. 신축성 허리 특징부는 바람직하게 연속하여 본체 웹에 결합되거나 배치되며, 신축성 라미네이트, 신축성 폼 스트립, 신축성 부직포, 신축성 실 또는 줄에 의해서 신축성을 갖게 된 비-신축성 재료 등과 같은 어떤 적합한 종류의 신축성 밴드로서 공급될 수 있다. 일반적으로 사용되는 신축성 허리 특징부는 부직 비-신축성 재료의 2층 사이에 미리 인장시킨 상태의 실, 밴드 또는 줄과 같은 신축 요소를 부착함에 의해 제조된다. 천연 또는 합성 고무 신축성 폼 등과 같은 모든 일반적으로 사용되는 신축성 재료가 사용될 수 있다. 이런 타입의 허리 특징부는 별도의 2개 부직층으로부터 형성될 수 있거나, 2층 구조로 접히는 단일 부직층으로부터 제조될 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 활성화 2층 라미네이트를 사용하여 신축성 허리 특징부를 만드는 것이 가능하다. 신축성 허리 특징부는 바람직하게는 신축성 패널 부분보다 더 높은 신축 인장을 가진다.

또 다른 구체예에서, 신축성 허리 특징부는 본체 웹에 통합된 부분이다. 이 구체예에서, 신축성 허리 특징부는 본체 웹의 신축성 또는 비-신축성 부분의 가장자리 부분을 접은 다음, 본체 웹의 접혀진 부분 사이에 신축 요소를 부착함으로써 형성될 수 있다. 전형적으로, 신축성 허리 특징부는 본 발명에 따라서 제조된 신축성 3층 라미네이트에 있는 부직층들 중 하나의 연장인 부직 본체 웹 구성요소의 일부분을 접어서 형성된다. 또한, 부직 웹 층에 신축 요소를 부착하고, 신축 요소를 덮지 않고 그대로 두거나, 별도의 웹으로 덮는 것이 가능하다. 신축성 허리 특징부가 본 발명에 따른 신축성 라미네이트에 통합되는 경우, 신축성 라미네이트 웹을 접어서 단일 2층 라미네이트 웹만을 포함하는 본체 웹 부분의 접히지 않은 부분보다 신축 수축력이 더 높은 이중 라미네이트 부분을 만들 수 있다. 접힌 신축성 라미네이트 웹은 추가의 신축 요소에 의해 보충될 수 있다.

활성화 2층 라미네이트는 부직 본체 구성요소와 라미네이션하는 동안 적어도 한쪽 방향으로 그것의 비-신장 연장의 35-180%까지, 더 바람직하게 비-신장 연장의 50-150%까지, 가장 바람직하게 70-120%까지 신장될 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 다음 제조 단계 중 하나 이상과 같은 어떤 종래의 팬티-형성 제조 단계를 더 포함할 수 있다:

a) 본체 웹을 절단하여 다리 구멍을 형성하는 단계,

b) 통합된 흡수성 코어 구성요소와 함께 본체 웹을 접는 단계,

c) 접힌 웹에서 측면 이음매를 형성하는 단계, 및

d) 측면 이음매에서 절단함으로써 본체로부터 개별 팬티-형 흡수 물품을 분리하는 단계.

측면 이음매는 주로 물품의 전방 부분과 후방 부분을 연결하여 허리 구멍과 다리 구멍을 갖는 팬티를 형성하기 위해서 팬티-형 물품에 배치된다. 일반적으로, 측면 이음매는 흡수 팬티를 사용하는 동안 사용자의 엉덩이에 배치되도록 의도되지만, 물품의 전방에 더 많은 측면 이음매를 배치하는 것도 알려져 있다. 측면 이음매는 물품을 입고 벗을 때 발생하는 인장력을 견딜 수는 있지만, 물품을 교환할 필요가 있어서 흡수 팬티를 벗기거나 검사할 때 제어된 방식으로 찢거나 열 수 있도록 디자인되는 것이 바람직하다. 후자의 경우, 바람직하게 측면 이음매는 본 분야에 공지된 바에 의하면 다시 폐쇄가능하다.

또한, 본 발명은 전방 단부 가장자리 및 제 1 및 제 2의 측면 가장자리를 갖는 전방 패널, 후방 단부 가장자리 및 제 1 및 제 2의 측면 가장자리를 갖는 후방 패널, 및 전방 패널과 후방 패널 사이에 배치된 가랑이 패널을 포함하고, 전방 및 후방 허리 패널이 전방 및 후방 패널에 각각 배치되어 흡수 물품의 허리밴드를 형성하고 있는 본체 구조, 및 본체 구조와 통합되고, 전방 패널의 제 1 및 제 2의 측면 가장자리가 후방 패널의 상응하는 제 1 및 제 2의 측면 가장자리에 가장자리 이음매에 의해 결합되어 있는 코어 구성요소를 포함하는 팬티-형 흡수 물품을 제공한다. 본 발명에 따라서, 전방 및 후방 패널 중 적어도 하나는 제 1의 비-신축성 섬유 부직 웹과 신축성 필름을 포함하는 2층 신축성 라미네이트 및 2층 신축성 라미네이트가 10-200%까지 신장된 상태에서 2층 신축성 라미네이트의 신축성 필름에 라미네이트된 부직 본체 구성요소를 포함한다. 2층 신축성 라미네이트는 바람직하게 부직 본체 구성요소와 라미네이션하는 동안 그것의 비-신장 연장의 35-180%까지, 더 바람직하게 비-신장 연장의 50-150%까지, 가장 바람직하게 70-120%까지 신장되었다.

신축성 3층 라미네이트 본체 부분은 팬티-형 기저귀의 전방 및 후방 패널을 형성하는 것이 바람직하다. 그러나, 신축성 3층 라미네이트로 각 전방 및 후방 패널의 일부분만을 만드는 것도 가능하다. 이러한 구체예에서, 본체의 전체 표면적의 적어도 20%, 바람직하게 적어도 25%, 더 바람직하게 적어도 30%, 가장 바람직하게 적어도 40%가 신축성 3층 라미네이트로 구성된다. 예로서, 신축성 2층 라미네이트는 착용자의 엉덩이 위에 놓이도록 의도된 전방 및 후방 패널 부분에만 적용되어 신축성 측면 패널을 형성할 수 있다. 또한, 코어 구성요소가 적용되고 영역과 전방 및 후방 패널의 신축성 라미네이트 재료 사이에 어떤 중첩 없이 팬티-형 물품을 디자인하는 것이 가능하다.

제 1의 비-신축성 섬유 부직 웹 및/또는 부직 본체 구성요소는 열가소성 섬유를 포함할 수 있다. 부직 웹은 전형적으로 일회용 팬터-형 물품에서 이음매 및 솔기에서 통합될 것이다. 따라서, 부직 웹은 열 또는 초음파 용접 공정에 의해 용접될 수 있는 것이 매우 바람직하다. 섬유 부직 웹에 사용되는 적합한 폴리머의 예는 폴리에틸렌, 폴리에스테르, 폴리프로필렌 및 기타 폴리올레핀 호모폴리머 및 코폴리머이다. 특히 아주 적합한 부직 웹은 폴리프로필렌과 폴리에틸렌 섬유의 블렌드인 열가소성 섬유를 포함하는 것들이다. 용접가능한 부직 웹은 높은 함량의 열가소성 섬유를 가지며, 적어도 50% 열가소성 섬유, 바람직하게 적어도 80% 열가소성 섬유를 함유한다.

특히, 부직 본체 구성요소로서 사용되는 부직 웹의 적합한 타입은 크레이프 부직포이다. 크레이프 부직포는 일반적으로 비-크레이프 부직포보다 큰 연장성 및 가요성을 가진다. 부직 본체 구성요소를 크레이프 부직포로 선택함으로써 비-크레이프 부직포를 사용하여 가능한 것보다 더욱 편안하고 연장성 있는 팬티-형 물품의 최종 3층 라미네이트를 달성하는 것이 가능하다. 크레이프 부직포는 3층 라미네이트의 연신 후 수축을 더 쉽게 하며, 이로써 비-크레이프 제 2의 부직층을 갖는 상응하는 라미네이트에 비해 신축성이 증가하게 된다. 원한다면, 2층 라미네이트의 비-신축성 부직 웹도 역시 크레이프 부직포일 수 있다.

2층 라미네이트의 제조에 사용되는 신축성 필름은 천연 또는 합성의 어떤 적합한 신축성 폴리머로 된 것일 수 있다. 우수한 신축성과 통기성을 제공한다고 증명된 신축성 필름의 한 예로서 폴리에틸렌-스티렌/에틸렌/부타디엔/스티렌-폴리에틸렌(PE-SEBS-PE) 조성의 천공된 3층 엘라스토머 필름이 있다.

본 발명에 따른 팬티-형성 공정에서 사용되는 신축성 2층 라미네이트는 섬유재료 층과 신축성 층으로 이루어진다. 섬유층은 부드러운 헝겊 같은 느낌과 외관을 라미네이트에 제공하도록 선택된다. 적합한 재료의 예는 멜트블로운 웹, 스펀본드 재료, 및 상기 제시된 크레이프 부직포이다. 이러한 재료들은 또한 2층 라미네이트가 부착되는 부직 본체 구성요소에도 적합하다. 그러나, 스펀본드-멜트블로운-스펀본드-라미네이트(SMS), 카디드 및 스펀레이스 재료와 같은, 어떤 부드럽고 가요성 있으며, 바람직하게는 연장가능한 부직 재료 및 부직 라미네이트라도 사용될 수 있다.

2층 라미네이트에 사용되는 부직 웹의 기본 중량은 적합하게는 10-80 g/㎡, 바람직하게 13-50 g/㎡이다. 섬유 재료에 사용되는 적합한 폴리머의 예는 폴리에틸렌, 폴리에스테르, 폴리프로필렌 및 기타 폴리올레핀 호모폴리머 및 코폴리머이다. 바람직한 특성을 제공하는 한에서 면과 같은 천연 섬유들도 사용될 수 있다. 폴리머들의 혼합물은 부직층의 가요성을 높이는데 기여할 수 있으며, 이것을 통해 최대 하중에서 부직 재료에 더 높은 연신을 제공할 수 있다. 이와 관련하여 폴리에틸렌과 폴리프로필렌 폴리머의 혼합물이 우수한 결과를 제공한다고 증명되었다. 그러나, 상이한 섬유 혼합물을 갖는 부직포들도 또한 사용될 수 있다.

신축성 층은 바람직하게는 천공된 신축성 필름이다. 신축성 층은 10 내지 120 g/㎡, 바람직하게 15 내지 60 g/㎡의 기본 중량을 가질 수 있다. 신축성 층은 천연 또는 합성의 어떤 적합한 신축성 폴리머로 된 것일 수 있다. 신축성층으로 유용한 재료의 일부 예들은 저 결정화도 폴리에틸렌, 메탈로센-촉매 저 결정화도 폴리에틸렌, 에틸렌비닐아세테이트 코폴리머(EVA), 폴리우레탄, 폴리이소프렌, 부타디엔-스티렌 코폴리머, 스티렌블록 코폴리머, 예를 들어 스티렌/이소프렌/스티렌(SIS), 스티렌/부타디엔/스티렌(SBS), 또는 스티렌/에틸렌-부타디엔/스티렌 블록 코폴리머이다. 또한, 이들 폴리머의 블렌드 및 다른 변형된 엘라스토머 또는 비-엘라스토머 재료들이 사용될 수 있다. 적합한 신축성층의 한 예는 폴리에틸렌-스티렌/에틸렌/부타디엔/스티렌-폴리에틸렌(PE-SEBS-PE) 조성의 천공된 3층 엘라스토머 필름이다.

신축성 2층 라미네이트는, 예를 들어 필름의 한쪽 면에 부직 웹을 도포함으로써 WO 03/047488 또는 EP 0 715 351에 개시된 방법 중 하나에 따라서 제조 및 활성화될 수 있다. 부직 웹과 필름은 압출 접합되거나, 또는 접착제에 의해 접합될 수 있다. 2층 라미네이트를 점진적 신장하여 필름층의 신축성을 활성화한다. 점진적 신장은 부직 웹의 강도가 일부 보유되도록 피크 하중에서 부직 웹이 연신되기 직전의 지점까지 이루어질 수 있다. 또는 달리, 신장은 WO 03/047488에 개시된 대로 부직포가 완전히 인열되도록 수행될 수 있다.

2층 라미네이트와 부직 본체 구성요소를 라미네이팅하는 경우, 3층 라미네이트는 2층 라미네이트가 배치되는 표면에 매끄러운 면이 오고, 본체 구성요소가 배치되는 반대쪽 표면에 다소 모아져 주름진 면이 오도록 만들어진다. 따라서, 제조된 팬티-형 물품에서 층들의 순서에 따라서, 3층 라미네이트는 매끄러운 면이 물품의 안쪽으로 향하고 불규칙한 면이 바깥쪽으로 향하도록 배향될 수 있다. 이 방식에서, 라미네이트의 피부-접촉 부분이 특히 부드럽고 매끄러우면서 착용자의 피부에 찰과상을 내지 않을 것이다. 그러나, 매끄러운 면이 흡수성 물품의 바깥쪽으로 있도록 라미네이트를 다른 방식으로 배치하는 것도 가능하다. 이 방식에서, 흡수성 물품의 매끄러운 표면이 흡수성 물품 위에 착용된 어떤 의류와 접촉하게 된다. 이러한 구체예는 물품이 성인용 위생 팬티 또는 실금 팬티인 경우 유리할 수 있다. 라미네이트의 매끄러운 표면은 미적인 만족감을 주며, 얇거나 타이트하게 꼭 맞는 의복 아래에 흡수성 물품을 착용하였을 때 덜 눈에 띄게 할 것이다.

도면의 간단한 설명

본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 이제 더 상세히 설명될 것이다.

도 1은 2층 신축성 라미네이트를 제조하는 방법을 도식적으로 나타낸다.

도 2는 본 발명에 따른 팬티-형 흡수 물품의 제조 방법을 도식적으로 나타낸다.

도 3은 본 발명에 따른 팬티-형 흡수 물품의 제조 방법의 제 2 구체예를 나타낸다.

도 4는 본 발명에 따른 팬티-형 흡수 물품의 제조 방법의 제 3 구체예를 나타낸다.

도 5는 본 발명에 따른 팬티-형 흡수 물품의 제조 방법의 제 4 구체예를 나타낸다.

도 6은 평면 상태의 본 발명에 따른 팬히-형 기저귀를 나타낸다.

도 7은 측면 이음매가 폐쇄된 도 3의 기저귀를 나타낸다.

발명의 구체예

도 1은 본 발명에 따른 팬티-형 흡수 물품에 통합될 수 있는 신축 신장가능한 2층 라미네이트의 제조 방법을 도식적으로 나타낸다.

부직 웹(1)이 저장 롤(2)로부터 고무 롤(3)과 금속 롤(4) 사이의 접합 닙으로 공급된다. 용융된 신축성 필름-형성 폴리머(6)가 다이(7)를 통해 닙으로 압출되고, 부직 웹(1)과 신축성 필름이 2층 라미네이트(8)를 형성하여 롤러(9)로부터 제거된다.

접합 닙에서 금속 롤(4)은 바람직하게는 천공식 흡인 롤이며, 이로써 압출되는 신축성 필름(6)의 3-차원 형성 및 천공이 필름(6)과 부직 웹(1)의 접합과 동시에 달성된다.

2층 라미네이트(8)는 계속해서 맞물림 기어 롤러(10, 11) 사이를 라미네이트를 통과시킴으로써 활성화되고, 이로써 라미네이트(8)에 점진적 신장이 행해진다. EP 0 714 351에 제시된 대로 다수의 상이한 신장 기술들이 존재한다. 맞물림 기어 롤러의 디자인에 따라서, 점진적 신장은 라미네이트를 대각선으로, 기계 방향(MD)으로 또는 십자 방향(CD)으로 신장하도록 행해질 수 있다. 점진적 신장에 의해 야기되는 부직 웹의 파괴량은 기어 롤러 상의 이 또는 맞물림 요소의 맞물림 깊이를 조절함으로써 제어될 수 있다. 점진적 신장은 신축성 필름의 신축성을 해제 또는 활성화하여 2층 라미네이트(8)가 신축 연장가능하게 되도록 한다. 본 발명의 라미네이트에서, 활성화는 일반적으로 주로 CD와 평행하고 MD에 수직하는 변형 라인을 따라서 부직 웹의 인열 또는 파괴를 수반할 것이다.

활성화 후, 라미네이트(8)는 바람직하게 비-긴장 상태로 저장 롤에 권취되어 일정 시간 동안 이완된 채로 있게 된다. 이완 단계는 도 1의 A에 꺽선으로서 나타낸다. 중간 저장 및 이완은 라미네이션 공정의 생산 속도가 팬티-형성 공정의 생산 속도보다 느리거나, 2층 라미네이트를 외부 공급원으로부터 구입하여 본 발명에 따른 팬티-형성 공정에 사용하는 경우에 특히 유리할 수 있다.

활성화되고 바람직하게는 이완된 라미네이트(8)는 계속해서 서로 상이한 속도로 구동되는 한 쌍의 롤러(12, 13) 사이를 통과시킴으로써 신장된다. 라미네이트(8)는 팬티-형성 공정에 도입되어 제 3의 구성요소 웹과 라미네이트되기 전에 적어도 한쪽 방향으로 그것의 초기 비-신장 연장의 10-200%까지 신장된다. 신장량을 선택 및 제어함으로써 3층 최종 라미네이트에서 선택된 신축성을 획득하는 것이 가능하다.

도 2는 팬티 기저귀(21) 또는 다른 팬티-형 흡수 물품의 제조 방법을 도식적으로 나타낸다. 본 발명에 따라서, 상기 방법은 코어 구성요소를 지니는 본체 구조를 형성하는 단계를 포함한다. 본 발명의 모든 나타낸 구체예에서, 코어 구성요소는 흡수성 코어가 탑시트와 액체 불침투 백시트로 둘러싸여 있는 "코어 팩"으로 개별적으로 형성된다. 이것이 본체 구조에 코어 구성요소를 통합하는 바람직한 방식이지만, 본체 구조의 일부분을 탑시트 및/또는 백시트로서 이용하는 다른 구체예도 본 발명의 범위 내에서 고려된다.

본 발명에 따른 팬티-형성 공정의 바람직한 구체예는 가랑이 부분, 전방 및 후방 패널 부분 및 허리밴드 부분과 같은 상이한 본체 웹 부분들을 형성할 수 있는 재료의 연속 웹을 사용하는 단계와, 도면에 도시된 대로 신축성 2층 라미네이트 웹을 기계 방향 MD로 신장하는 단계를 포함한다. 그러나, 이미 기술한 대로 본 발명에 따른 팬티-형성 공정은 또한 분리된 신축성 라미네이트 웹과 다른 요소들을 통합하는 단계와, 십자 방향 CD로, 또는 한 방향 이상에서 2층 라미네이트 웹을 신장하는 단계를 포함할 수 있다.

도 2에 도시된 대로, 본체 구조는 중앙의 부직 본체 웹(23), 제 1 및 제 2의 활성화된 신축성 2층 라미네이트 웹(24, 25), 및 제 1 및 제 2의 허리 특징부(26, 27)을 포함하는 혼성 본체 웹(22)로부터 형성된다. 신축성 2층 라미네이트 웹(24, 25)은 도 1에 도시된 방법으로 제조된 라미네이트의 웹일 수 있다. 또는 달리, 이 웹은 신축성 필름 위에 부직 웹의 접착제 접합, 멜트블로잉, 초음파 접합 및 열 접합 등, 어떤 다른 적합한 라미네이션 방법에 의해 제조될 수 있다. 라미네이트 웹은 신축성 필름층 하나와 부직층 하나를 포함하며, 앞서 설명된 대로 활성화되었다. 라미네이트 웹(24, 25)은 필름측이 도 2를 보고 있는 사람과 마주하고, 부직측이 그 반대쪽과 마주하는 방식으로 중앙의 부직 본체 웹(23)과 결합된다. 이 방식에서, 라미네이트 웹의 부직측은 마무리된 팬티 기저귀(21)의 바깥쪽에 있게 될 것이다.

라미네이트 웹(24, 25)과 중앙의 부직 본체 웹(23)을 결합하기 전에, 라미네이트 웹은 적어도 기계 방향(MD)으로 그것의 초기 비-신장 연장의 10-200%까지 신장된다. 신장은 서로 상이한 속도로 구동되는 한 쌍의 롤러 사이를 웹을 통과시킴으로써 수행될 수 있다. 신장량을 선택 및 제어함으로써 마무리된 본체 웹에서 선택된 신축성을 획득하는 것이 가능하다. 라미네이트 웹(24, 25)은 바람직하게 이들의 비-신장 연장의 35-180%까지, 더 바람직하게 비-신장 연장의 50-150%까지, 가장 바람직하게 비-신장 연장의 70-120%까지 신장된다. 본체 구조의 상이한 부분들에서 서로 신축성이 다른 것이 바람직하다면 라미네이트 웹(24, 25)은 동일한 정도로 신장되지 않는 것이 필요하다. 또한, 상이한 필름/부직 조합, 상이한 활성화도 등을 갖는 신축성 라미네이트 웹들을 사용하는 것도 가능하다.

팬티-형성 공정 동안 신축성 2층 라미네이트 웹(24, 25)의 신장도가 2층 라미네이트 웹(24, 25)에 의해 점유되는 본체 웹(22) 부분의 최종 신축성을 결정하는 주요 인자이다.

허리 특징부(26, 27)는 신축성 라미네이트 웹(24, 25)의 바깥 가장자리에 분리된 부직 스트립(28, 29)을 결합하고, 부직 스트립(28, 29)에 신축 요소(30)를 부착하고, 신축 요소(30) 위로 부직 스트립(28, 29)을 접어 고정하여 본체 웹(22)의 가장자리를 따라 신축성 허리밴드를 형성함으로써 만들어진다. 또는 달리, 신축성 라미네이트 웹(24, 25)의 한쪽 또는 양쪽 가장자리 부분을 접음으로써 신축성 허리 특징부가 형성될 수 있다. 접힌 부분은 접히지 않은 웹보다 더 큰 신축력을 가질 수 있다. 원한다면, 접힌 라미네이트 웹에 추가 신축 요소가 보충될 수 있다. 또한, 웹에 신축 요소를 부착한 다음 별도의 부직 스트립으로 신축 요소를 선택적으로 덮어서 신축성 라미네이트 웹(24, 25)의 한쪽 또는 양쪽 가장자리에 허리 특징부를 만드는 것이 가능하다.

코어 구성요소(32)는 팬티-형성 공정과는 별도로 제조되어 본체 웹(22) 위에 놓인다.

코어 구성요소(32)는 액체 장벽층(34)과 액체 투과 탑시트층(35) 사이에 배치된 흡수성 코어(33)를 포함한다. 나타낸 예에서, 코어 구성요소(32)는 액체 장벽층(34) 위에 곡선 모양 패턴으로 배치된 신축 요소(36)를 더 포함한다. 나타낸 패턴은 단지 예일 뿐으로서, 선형 신축 요소와 같은 다른 패턴들도 신축 요소(36)로 사용될 수 있다. 또한, 전체적으로 코어 구성요소(32)에 신축 요소가 필요하지 않게 하는 것도 가능하다. 흡수성 코어는 상부의 작은 흡수층(37)과 하부의 다소 큰 층(38)을 갖는 2-성분 구조로서 도시된다. 코어 구성요소(32) 및 흡수성 코어의 구조가 본 발명에 대한 제한을 의미하지 않는다는 것이 이해되어야 한다. 따라서, 어떤 일반적으로 사용되는 코어 개념 및 재료들이라도 본 발명에 따른 방법에서 사용될 수 있다. 코어 구성요소(32)와 본체 웹(22)의 결합 후, 제 1 및 제 2의 부직 웹(39, 40)은 신장된 제 1 및 제 2의 2층 라미네이트 웹(24, 25)에 각각 라미네이트되어 3층 라미네이트 웹(41, 42)이 만들어진다.

코어 구성요소(32)의 단부 부분이 덮이는 것을 피하기 위해 본체 웹(22) 위의 코어 구성요소(32)와 정합 배치되는 컷-아웃(43)을 갖는 부직 웹(39, 40)이 제공된다. 그러나, 컷-아웃(43)은 선택적 특징이며, 원한다면 생략될 수 있다.

본체 웹(22) 상에 허리 특징부를 제조하는 앞서 설명한 방식의 대안으로서, 부직 웹(39, 40)의 크기를 2층 라미네이트 웹(24, 25)의 가장자리를 넘어 연장되도록 할 수 있으며, 연장된 부분에 신축성을 부여하여, 앞서 설명된 대로 혼성 본체 웹(23)의 가장자리를 따라 허리 특징부(26, 27)를 형성하는데 사용할 수 있다.

제 1 및 제 2의 부직 웹의 재료의 선택이 만들어진 3층 라미네이트의 가요성 및 연장성에 영향을 미친다. 또한, 신축성 라미네이트 웹(24, 25)과 부직 웹 사이의 접합 면적의 양도 3층 라미네이트의 가요성 및 신축성에 영향을 미친다. 따라서, 큰 접합 면적은 최종 라미네이트에서 신축성을 감소시키지만, 드문드문 분포된 접합 지점들은 신축성에 아주 적거나 무시할 만한 영향을 미칠 것이다.

부직 웹(39, 40)과 라미네이트 웹(24, 25)의 라미네이션은 접착제를 라미네이트 웹(24, 25)의 필름측에 코팅 또는 분무한 다음, 이 조합 웹을 2개의 접합 롤러 사이의 접합 닙을 통해 통과시킴으로써 수행될 수 있다. 접착제는 열가소성 접착제가 바람직하지만, 원한다면 다른 종류의 접착제들도 사용될 수 있다. 또는 달리, 초음파 또는 열 접합이 라미네이션 단계에서 사용될 수 있다.

결과의 3층 라미네이트(41, 42)는 신축 신장가능할 뿐만 아니라, 2층 라미네이트 웹(24, 25) 내 신축성 필름의 신축성, 신축성 라미네이트 웹의 활성화 동안 제 1의 부직 웹의 인열도, 및 부직 웹(39, 40)과 접합하기 전 2층 라미네이트 웹(24, 25)의 신장량에 주로 좌우되는 선택된 신축성을 가진다. 그러나, 상기 제시된 대로, 가요성 및 연장성에 관련된 부직 웹의 특성 및 2차 라미네이션 단계에서 행해지는 접합량도 최종 라미네이트(41, 42)의 신축성에 영향을 미친다.

팬티 기저귀에서, 신축성 라미네이트 웹이 이완된 상태에서는, 3층 라미네이트(41, 42)의 매끄러운 면이 기저귀 바깥쪽을 향하고, 불규칙하고 다소 주름진 면이 부직층(39, 40)이 적용되는 안쪽을 향할 것이다. 이것은 2층 라미네이트 웹이 신축 연장된 상태에서 부직층(39, 40)이 2층 라미네이트 웹(24, 25)과 접합되었기 때문이다. 점진적 신장되지 않은 부직 웹은 라미네이트를 강화하고, 라미네이트에 내손상성을 부여하며, 팬티 물품을 입고 벗을 때 발생하는 인력 및 신장력을 라미네이트가 파손이나 찢어짐 없이 받아들일 수 있도록 한다.

더욱이, 2층 라미네이트 웹의 부직포 및/또는 팬티-형성 공정에 공급되는 부직 웹에 열가소성 특성을 갖는 부직 재료를 선택함으로써 이 웹들은 열-접합 및 초음파 접합 기술에 의해 다른 구성요소들과 결합될 수 있다. 예를 들어, 3층 라미네이트의 부직층들 중 적어도 하나는 실질적으로 또는 완전히 열가소성 섬유, 바람직하게는 폴리프로필렌 섬유로 제조되는 것이 유리할 수 있다. 다음에, 이 부직층을 사용하여 우수한 인장 강도를 갖는 측면 이음매를 형성할 수 있다. 측면 이음매에 사용되는 열-접합제는 일반적으로 용접되는 재료들에 침투하기 때문에, 적어도 한 층이 열가소성 섬유로 주로 제조되거나, 충분한 접합 강도를 달성할 수 있을 만큼 두 층의 조합이 충분한 열가소성 재료를 함유하는 한, 열-접합 이음매를 획득하는데 있어서 부직층에 관한 라미네이트의 배향은 일반적으로 중요하지 않다. 측면 이음매는 바람직하게 파괴가능한 측면 이음매로서, 즉 팬티 기저귀를 제거하는 경우 서로 떨어지거나 찢어질 수 있는 용접부이다.

도 2에 도시된 방법은 다리 신축 요소의 적용을 포함하지 않는다. 그러나, 팬티 기저귀의 다리 구멍에 추가의 신축성화가 필요하다면 다리 신축성을 적용하는 것도 물론 가능하다. 다리 신축성은 어떤 공지된 방식으로 어떤 공지된 신축 요소를 사용하여 적용될 수 있다. 다리 고무줄을 배치하는 적합한 방법의 한 예가 WO 2004/078083에 개시된다.

최종 라미네이션 단계 후에 코어 구성요소(32) 사이의 본체 웹(22)으로부터 부분(44)이 절단되어 다리 구멍(45)이 만들어진다. 다음에, 본체 웹 및 통합된 코어 구성요소(32)가 중심에서 접혀지고, 웹의 반쪽들이 코어 구성요소 사이에서 측면 이음매(46)로 결합된다. 마지막으로, 개별 팬티 기저귀(21)가 생산 웹으로부터 절단된다.

도 2의 방법은 부직 웹(39, 40)과의 라미네이션 전에 본체 웹에 접합되는 코어 구성요소를 도시한다. 그러나, 다른 방법에서는 코어 구성요소(32)가 라미네이션 단계 후에, 즉 본체 웹이 완전히 조립되었을 때 본체 웹에 결합될 수 있다. 이러한 구체예에서는 코어 구성요소와 2층 라미네이트 웹(24, 25) 사이의 중첩 면적에 컷-아웃을 배치하는 것이 일반적으로 불필요하다.

도 2는 본 발명에 따른 방법을 매우 도식적으로 나타내고 있다. 그러나, 접합, 절단, 접음 등과 같은 모든 개별 단계는 본 분야에 잘 공지되어 설명된다.

도 3의 방법에서, 중앙의 부직 본체 웹(23)은 본체 웹(22)의 전 폭에 걸쳐서 십자 방향(CD)으로 연장된다. 본체 웹의 가장자리 부분(50, 51)에 신축 요소(30)를 부착하고, 신축 요소 위로 가장자리 부분(50, 51)을 접어 고정함으로써 중앙의 부직 본체 웹(23)에 허리 특징부(26, 27)가 형성된다. 본 발명에서 가장자리 부분(50, 51)의 접는 방향은 중요하지 않다. 그러나, 일반적으로 가장자리 부분(50, 51)은 도 3에 도시된 방향으로 접히는 것이 바람직하며, 이로써 접힌 가장자리 부분(50, 51)의 자유 가장자리가 결과의 팬티-형 물품(21)의 안쪽을 향하게 되고, 바깥쪽이 더 매끄럽고 더 잘 재단된 외관을 가지게 될 것이다.

부직측이 중앙의 부직 본체 웹으로부터 떨어져 면하고, 필름측이 중앙의 부직 본체 웹(23)을 향해 면하는 상태로 제 1 및 제 2의 활성화 신축성 2층 라미네이트 웹(24, 25)이 중앙의 부직 본체 웹(23)과 결합되며, 이로써 신축성 필름층이 부직층들 사이에 끼워진다. 신축성 2층 라미네이트 웹(24, 25)은 신축성 허리 특징부의 안쪽으로 라미네이트 웹(24, 25)이 없는 중앙의 부직 본체 웹(23)의 중앙 부분을 남기면서 본체 웹(23)의 가장자리를 따라서 배치된다. 다른 구체예에서, 신축성 2층 라미네이트 웹은 중앙의 갭이 없는 단일 웹으로서 적용될 수 있다. 이러한 구체예는 신축성 3층 라미네이트가 본체 웹 가랑이 부분뿐만 아니라 본체 웹 전방 및 후방 패널 부분을 덮고 있는 팬티-형 물품을 만든다.

도 3에 도시된 대로 적용했을 때, 라미네이트 웹(24, 25)은 마무리된 팬티-형 물품(21)의 바깥쪽에서 종결될 것이다. 그러나, 본체 웹(23)의 안쪽에 라미네이트 웹을 배치하는 것도 물론 가능하며, 이때는 본체 웹이 마무리된 팬티-형 물품 (21) 상에서 연속 외부면을 형성한다.

도 2의 방법과 마찬가지로, 중앙의 부직 본체 웹(23)과 라미네이션하기 전에 라미네이트 웹(24, 25)이 신장된다. 이 라미네이트 웹은 적어도 기계 방향(MD)으로 이들의 초기 비-신장 연장의 10-200%까지, 바람직하게 비-신장 연장의 35-180%까지, 더 바람직하게 비-신장 연장의 50-150%까지, 가장 바람직하게 비-신장 연장의 70-120%까지 신장된다. 도 2의 구체예와 마찬가지로, 본체 구조의 상이한 부분들에서 서로 신축성이 다른 것이 바람직하다면 라미네이트 웹(24, 25)은 동일한 정도로 신장되지 않을 필요가 있다. 마찬가지로, 상이한 조성, 및 상이한 활성화도를 갖는 라미네이트 웹들을 사용하는 것이 가능하다.

도 2의 공정과 동일한 방식으로 조립된 본체 웹(22) 코어 구성요소(32)가 위에 놓이고, 다리 컷-아웃(45)이 형성되고, 생산 웹이 접히고, 측면 솔기(46)가 형성되고, 생산 웹으로부터 개별 팬티 기저귀(21)가 제공된다.

제조 단계의 순서는 도 3에 도시된 것과 같지 않아도 된다. 따라서, 신장된 활성화 2층 라미네이트 웹(24, 25)은 허리 특징부(26, 27)의 형성 전에 중앙의 부직 웹(23)에 라미네이트될 수 있다. 유사하게, 코어 구성요소(32)는 2층 라미네이트 웹(24, 25)의 적용 전에 본체 웹(22)과 결합될 수 있다. 그러나, 이러한 구체예서는 코어 구성요소와 중첩되게 될 2층 라미네이트 웹(24, 25)의 부분을 잘라내는 것이 바람직할 수 있다. 도 2의 방법과 마찬가지로 원한다면 다리 고무줄이 추가될 수 있다.

본 발명에 따른 추가의 방법이 도 4에 도시된다.

도 2에 도시된 방법과 마찬가지로, 도 4의 방법은 중앙의 부직 본체 웹(23), 제 1 및 제 2의 활성화 신축성 2층 라미네이트 웹(24, 25) 및 제 1 및 제 2의 허리 특징부(26, 27)를 포함하는 본체 웹(22)으로부터 본체 구조를 형성하는 단계를 포함한다. 라미네이트 웹의 필름측이 도 4를 보고 있는 사람과 마주하고, 부직측이 그 반대쪽과 마주하는 방식으로 라미네이트 웹(24, 25)이 중앙의 부직 본체 웹(23)과 결합되며, 이로써 라미네이트 웹의 부직측은 마무리된 팬티 기저귀(21)의 바깥쪽에 있게 될 것이다.

라미네이트 웹(24, 25)과 중앙의 부직 본체 웹(23)을 결합하기 전에 앞서 설명된 대로 라미네이트 웹은 적어도 기계 방향(MD)으로 이들의 초기 비-신장 연장의 10-200%까지, 바람직하게 비-신장 연장의 35-180%까지, 더 바람직하게 비-신장 연장의 50-150%까지, 가장 바람직하게 비-신장 연장의 70-120%까지 신장된다. 원한다면 라미네이트 웹(24, 25)에 상이한 신장도가 사용될 수 있으며, 이 웹들은 상이한 조성, 상이한 활성화도 등을 가질 수 있다.

허리 특징부(26, 27)는 분리된 부직 스트립(28, 29)을 신축성 라미네이트 웹 (24, 25)의 바깥쪽 가장자리에 결합하고, 부직 스트립(28, 29)에 신축 요소(30)를 부착하고, 신축 요소(30) 위로 부직 스트립(28, 29)을 접어 고정하여 본체 웹(22)의 전체 가장자리를 따라 연속 신축성 허리밴드를 형성함으로써 만들어진다. 또는 달리, 도 3에 도시된 대로 신축성 허리 특징부는 신축성 라미네이트 부재(24, 25)의 한쪽 또는 양쪽 가장자리 부분을 접음으로써 형성될 수 있으며, 선택적으로 추가 신축 요소가 보충될 수 있다. 또한, 웹에 신축 요소를 부착하고, 별도의 부직 스트립으로 이 신축 요소를 선택적으로 덮음으로써 신축성 라미네이트 웹(24, 25)의 한쪽 또는 양쪽 가장자리에서 허리 특징부를 만드는 것이 가능하다. 본 발명에 따른 팬티-형성 공정에 사용하기 적합한 신축성 허리 특징부는 PCT/SE205/000309에 개시된다.

공동형 곡선 패턴으로 본체 웹(22)에 다리 신축성(53)이 적용된다. 다리 신축성은 하나 이상의 신축성 실, 밴드 등과 같은 어떤 종래 사용되던 신축 요소일 수 있다. 추가의 신축 요소를 사용하여 다리 신축성(53)을 만드는 것과 신축 요소를 본원에 나타낸 패턴 이외의 다른 패턴으로 적용하는 것도 물론 가능하다. 본체 웹 상에 다린 신축성을 배치하는 한 적합한 방식이 WO 2004/078083에 개시된다.

코어 구성요소(32)는 도 2와 관련하여 설명된 대로 팬티-형성 공정과는 별도로 제조되며, 다리 신축성(53)의 적용 후에 본체 웹(22) 위에 놓인다.

코어 구성요소(32)와 본체 웹(22)을 결합하기 전에 허리 신축성 특징부(26, 27) 사이의 본체 웹(22) 전 폭에 걸쳐 비-신축성 또는 신축성 부직 웹(54)이 라미네이트된다.

도 2의 구체예와 마찬가지로, 코어 구성요소(32)는 액체 장벽층(34)과 액체 투과 탑시트층(35) 사이에 배치되는 흡수성 코어(35)를 포함한다.

부직 웹(54)은 중앙의 부직 본체 웹(23), 다리 신축성(53), 및 중앙의 부직 본체 웹(23)과 결합된 2층 라미네이트 웹(24, 25)을 덮도록 적용된다.

따라서, 부직 웹(54)은 다리 신축성 부재에 견고함과 유효 범위를 제공하는 동시에 2층 라미네이트 웹(24, 25)을 강화시킨다.

본 발명에 따른 방법의 또 다른 구체예가 도 5에 도시된다. 도 5의 방법은 도 2와 유사하지만, 신장되고 활성화된 2층 라미네이트 웹(24, 25)에 부직 웹(39, 40)을 적용하는 단계를 포함하며, 그 후 이와 같이 제조된 신축성 3 층 라미네이트 웹(84, 85)과 중앙의 부직 본체 웹(23)을 결합한다. 도 5에 도시된 구체예의 대안으로서, 3층 라미네이트 웹(84, 85)은 활성화 신장된 2층 라미네이트 웹과 부직 웹을 라미네이팅한 다음, 이와 같이 획득된 3층 라미네이트를 2개의 웹으로 분할하고, 그 후 이 2개의 웹과 중앙의 부직 본체 웹을 결합함으로써 제조될 수 있다.

도 6 및 7에 도시된 팬티 기저귀(55)는 종래의 속옷처럼 착용자의 몸통의 아랫부분을 감싸도록 디자인된다. 도 6에는 기저귀(55)는 안쪽, 즉 물품을 착용했을 때 착용자와 면하는 쪽이 도시되고, 도 7에는 기저귀의 바깥쪽, 또는 기저귀를 착용했을 때 착용자로부터 떨어져 면하는 쪽인 의류에 면하는 쪽이 도시된다.

기저귀는 전방 패널(56), 후방 패널(57), 및 전방 및 후방 패널(56, 57) 사이에서 연장된 전방 및 후방 패널(56, 57)에 비해 상대적으로 좁은 폭을 갖는 가랑이 패널(58)을 가진다. 전방 및 후방 패널(56, 57)은 착용자의 엉덩이를 덮고 착용자의 배와 등 위로 연장되어 착용자의 몸통의 아랫부분을 감싸도록 배치된다.

기저귀(55)는 가랑이 패널(58)에서부터 전방 패널(56) 및 후방 패널(57) 쪽으로 연장된 코어 영역(59)을 더 포함한다. 전방 및 후방 패널(56, 57)은 기저귀 (55)의 의류에 면하는 쪽 위로 연장되어 코어 영역(59)을 덮으면서 둘러싸고 있는 본체(60)의 부분을 형성한다. 본체(60)는 전방 패널(56), 후방 패널(57), 가랑이 패널(58), 및 전방 및 후방 패널(56, 57)에 고정된 신축성 허리밴드(61)를 포함한다. 전방 및 후방 패널(56, 57)은 각각 허리 가장자리(62), 가랑이 가장자리(63), 및 한 쌍의 측면 가장자리(64)를 가진다.

본원에서 용어 "패널"은 기저귀 본체의 기능부를 표시하기 위해서 사용되고, 용어 "영역" 및 "부분"은 본체에서 기저귀의 특정 특징부의 위치를 표시하거나, 또는 사용자의 신체와 관련하여 기저귀의 특정 부분의 의도한 배치를 설명하기 위해서 사용된다. 패널은 본체와 분리된 구성요소, 또는 본체에 통합된 부분일 수 있다. 영역 또는 부분은 1개 이상의 패널을 완전히 또는 부분적으로 덮도록 연장될 수 있다.

구성요소들이 서로 결합, 부착 또는 고정될 때, 이들은 접착, 바느질, 초음파 용접 또는 열 용접과 같은 어떤 적합한 수단에 의해서 접합되는 분리된 부분들이다. 또한, 용어 "결합"은 후크-루프 이음매, 재폐쇄가능한 테이프 이음매, 스냅 금속구 등과 같은 분리가능한 측면 이음매 및 재폐쇄가능한 이음매와 같은 분리가능한(개방가능한) 결합을 포함한다. 서로 위에 배치된 구성요소들은 접합되지 않아야 하지만, 본원에서 사용되는 용어 "배치"는 접합된 구성요소들도 포함하여 광범하게 사용된다.

도 7에 나타낸 대로 전방 및 후방 패널(56, 57)은 열-접합, 초음파 용접, 아교 등에 의해 이들의 측면 가장자리(64)를 따라서 서로 결합되어 측면 솔기(65)를 형성한다. 신축성 허리밴드(61)는 전방 허리 패널(61a)과 후방 허리 패널(61b)로 구성되며, 이들은 각각 전방 패널(56) 및 후방 패널(57)에 고정된다. 또한, 전방 및 후방 허리 패널(61a, 61b)은 측면 솔리(65)를 따라서 서로 결합된다. 전방 및 후방 패널(56, 57)과 허리 패널(61a, 61b)을 결합함으로써 허리 구멍(66)과 한 쌍의 다리 구멍(67)을 갖는 팬티 기저귀(55)가 제공된다.

도 6은 본체(60)의 전체 비-긴장 치수를 벗어나서 그려진, 긴장 스트레스 하에서 어떤 신축성 구성요소가 본체(60)에 부착되어 있는 평면 상태의 기저귀를 도시한다. 도 7은 측면 솔기(65)가 형성된 상태이고, 긴장된 신축 요소가 이완되어 본체 재료를 모아서 신축성 있는 다리 및 허리 구멍(67, 66)을 형성하고 있는 팬티 기저귀(55)를 도시한다.

전방 및 후방 패널(56, 57)은 활성화되고 적어도 한쪽 방향으로 10-200%, 바람직하게 35-180%, 가장 바람직하게 70-120%까지 신장된 다음, 기저귀 안쪽에 배치되는 부직층 형태의 비-신축성 본체 구성요소에 라미네이트된 2층 필름/부직 라미네이트를 포함하는 신축성 라미네이트(68)에 의해 구성된다. 바람직하게, 전방 및 후방 패널(56, 57)은 적어도 허리 가장자리(62) 방향으로 신축 신장가능하고, 측면 가장자리(64) 방향으로 허리 가장자리(62)에 수직하여 신축 신장가능할 수도 있다. 따라서, 전방 및 후방 패널(56, 57)은 각각 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트 웹(82, 83) 및 비-신축성 또는 신축성 부직 웹(80, 81)을 포함한다. 2층 라미네이트와 부직 웹은 부직 웹 층들 사이에서 2층 라미네이트의 신축성 필름층을 사용하여 서로 라미네이트된다. 부직 웹 층(80, 81)은 2층 라미네이트 웹의 활성화 후 2층 라미네이트 웹(82, 83)과 라미네이트된다. 따라서, 부직 웹 층들은 점진적 신장되지 않고 이들의 초기 완전성을 보유함으로써 활성화 라미네이트를 강화한다.

가랑이 패널(58)은 가랑이 솔기(70)에서 전방 및 후방 패널(56, 57)에 결합된 부직 가랑이 재료(69)로부터 형성된다. 따라서, 바람직하게는 비-신축성 재료인, 비-신축성 부직 재료와 같은 가랑이 재료(69)는 물품의 코어 영역(59)에 배치되고, 전방 및 후방 패널(56, 57)과 약간 중첩된다. 가랑이 재료(69)는 중첩 부분에서 전방 및 후방 패널(56, 57)과 그것의 횡 방향 가장자리(71, 72)를 따라서 결합된다. 결합은 초음파 용접, 접착 또는 유사한 방식과 같은 어떤 적합한 방식으로 행해질 수 있다. 본 발명의 다른 구체예에서, 바깥쪽 부직 재료는 전방 및 후방 패널(56, 57)과 가랑이 패널(58)을 지나 계속해서 연장될 수 있으며, 이때는 패널들(58, 56, 57) 사이에 솔기나 이음매가 필요하지 않다.

도시된 예에서, 신축성 허리밴드(61)는 신축성 실 또는 밴드와 같은 하나 이상의 가늘고 긴 신축성 부재(73)에 의해 신축성이 부여되는 실질적으로 비-신축성 부직 재료로 된 제 1 및 제 2의 겹을 포함한다. 제 1 및 제 2의 겹은 하나의 재료층을 접어서 형성되거나, 또는 재료의 2개의 분리된 스트립으로부터 제조될 수 있다. 신축성 부재(73)는 긴장된 상태에서 허리밴드(61)에 배치되며, 이로써 도 7에 도시된 대로 이들이 이완될 때 허리밴드(61)에서 수축하면서 부직 재료를 모으게 된다.

신축성 부재(73)가 연장된 상태이고 전방 및 후방 패널의 재료가 허리밴드의 부직 겹들 사이에 끼워진 상태에서 신축성 허리밴드(61)가 전방 및 후방 패널(56, 57)에 고정된다. 또는 달리, 신축성 허리밴드(61)는 사전 제작되어 전방 및 후방 패널(56, 57)의 바깥쪽 또는 안쪽에 각각 결합되는 구성요소일 수 있다. 허리밴드 (61)와 전방 및 후방 패널(56, 57) 사이의 허리밴드 이음매(74)는 초음파 용접, 열 용접, 또는 접착 방식과 같은 어떤 적합한 방식으로 만들어질 수 있다. 추가의 옵션은 전방 및 후방 패널(56, 57)의 부분인 하나 이상의 비-신축성 부직 층으로부터 허리밴드(61)를 만들고 그것의 연속 연장을 형성하는 것이다. 또한, 신축성 전방 및 후방 패널(56, 57)의 허리 가장자리(62)를 따라 있는 부분을 이중으로 접고, 추가 신축 요소를 접힌 부분에 선택적으로 보충함으로써 신축성 허리 특징부를 형성하는 것도 생각할 수 있다.

또한, 신축성 부재(75)는 다리 구멍(67) 가장자리에도 배치되어 다리 구멍에 신축성을 부여한다. 다리 구멍의 신축성 부재는 신축성 실, 밴드, 폼 스트립, 또는 유사한 것 등, 어떤 종류의 종래의 신축 요소라도 가능할 수 있다. 코어 영역(79)의 평면 연장부는 흡수성 코어(77)와 본체(60) 사이의 액체 불침투 장벽 시트(76)에 의해 한정된다. 액체 불침투 장벽 시트(76)는 직사각형 모양, 흡수성 코어(77)는 모래시계 모양이다. 액체 투과 탑시트(78)는 코어(77) 및 액체 불침투 장벽 시트(76) 위에 배치된다. 따라서, 액체 불침투 장벽 시트(76)는 흡수성 코어(77)와 흡수성 코어(77) 바로 바깥쪽의 인접 면적 아래에 놓인다.

액체 투과 탑시트(78)는 부직 재료층, 천공된 플라스틱 필름, 망상 재료, 삼 등과 같은 이런 목적을 위해 공지된 어떤 재료로도 구성될 수 있다. 또한, 탑시트 (78)는 물론 동일한 또는 상이한 재료로 된 2개 이상의 시트의 라미네이트로 구성될 수도 있다.

액체 불침투 장벽 시트(76)는 액체 불침투 플라스틱 필름, 액체 장벽 재료로 코팅된 부직 시트, 또는 액체 침투를 견디는 능력을 가진 어떤 다른 가요성 재료의 시트로 구성될 수 있다. 그러나, 액체 불침투 장벽 시트(76)는 어떤 통기성을 갖는 것, 즉 시트(76)를 통해 수증기를 통과시키는 것이 유리할 수 있다.

흡수 코어(77)는 셀룰로오스 플러프 펄프, 티슈, 흡수성 폼 등과 같은 흡수성 재료로 이루어질 수 있다. 또한, 흡수 코어가 초흡수체, 즉 자신의 중량의 몇 배에 상응하는 체액을 흡수하여 하이드로겔을 형성할 수 있는 폴리머 재료를 함유하는 것이 가능하다. 이러한 초흡수체는 일반적으로 입자 형태로 존재하지만, 섬유, 플레이크, 과립 및 필름도 이용가능하다. 또한, 흡수 코어(77)는 경화 요소, 형상화 요소, 바인더 등과 같은 비-흡수성 구성요소를 포함할 수 있다. 또한, 섬유 뭉치, 오픈-셀 폼 등과 같은 다양한 종류의 액체-수용 다공성 구조가 코어에 포함될 수 있다.

도 2-5에 도시된 대로, 탑시트(78), 장벽 시트(76) 및 흡수 코어(77)는 개별 구성요소 또는 "코어 팩"으로 제조된 다음, 계속해서 기저귀 본체에 통합될 수 있다. 코어 팩에 포함되는 다양한 구성요소들은 종래의 방식으로, 예를 들어 접착제 접합, 초음파 용접 또는 열 용접에 의해 서로 연결될 수 있다. 코어 팩은 물론 여기 설명된 것들에 더하여 추가의 구성요소를 함유할 수 있는데, 예를 들어 코어 팩은 액체 전달 시트, 신축성 부재, 형상-안정화 부재, 형상화 요소 등을 포함할 수 있다.

도 6 및 7에 도시된 구체예에서, 본체가 완전히 조립된 후 코어 팩이 본체에 통합된다. 또는 달리, 코어 팩은 부직 웹(80, 81)과 전방 및 후방 패널(56, 57)의 신축성 2층 라미네이트 웹의 라미네이션 전에 본체에 적용될 수 있다. 다음에, 흡수성 코어(77)를 덮게 될 부직 웹(80, 81)의 면적에 컷-아웃을 배치한 부직 웹(80, 81)을 제공하는 것이 바람직할 수 있다.

가랑이 패널(58)의 부직 재료(69)는 액체 불침투 장벽 시트(76)의 의류에 면하는 쪽에 배치된다. 코어 영역(79)이 전방 및 후방 패널(56, 57) 쪽으로 연장되며, 이로써 도 3에 도시된 대로 이들 패널 내의 신축성 라미네이트(68)가 코어 영역(59)의 바깥쪽 부분에 있는 액체 불침투 장벽 시트(76)와 중첩된다. 신축성 라미네이트(68)는 액체 불침투 장벽 시트(76)의 의류에 면하는 쪽에 배치된다.

도 6 및 7에 도시된 대로, 활성화 신장된 신축성 2층 필름/부직 라미네이트 및 비-신축성 비-활성화 부직층을 포함하는 신축성 3층 라미네이트(68)는 팬티 기저귀(55)의 전방 및 후방 패널(56, 57)을 형성하는 것이 바람직하다. 그러나, 각 전방 및 후방 패널(56, 57)의 일부분만을 신축성 3층 라미네이트(68)로 만드는 것도 가능하다. 이러한 구체예에서, 도 6에 도시된 대로 평면 상태로 볼 때 본체의 전체 표면적의 적어도 20%, 바람직하게 적어도 25%, 더 바람직하게 적어도 30%, 가장 바람직하게 적어도 40%가 본 발명에 따른 팬티-형성 공정의 결과인 신축성 3층 라미네이트로 구성된다. 예로서, 신축성 라미네이트는 착용자의 엉덩이 위에 놓임으로써 신축성 측면 패널을 형성하도록 의도된 전방 및 후방 패널(56, 57)의 부분에서만 사용될 수 있다. 또한, 코어 영역(59)과 전방 및 후방 패널(56, 57)의 신축성 라미네이트 재료 사이에 어떤 중첩 없이 팬티 물품을 디자인하는 것이 가능하다.

전방 및 후방 패널(56, 57)의 3층 라미네이트(68)는 기저귀의 바깥쪽에서 2층 신축성 라미네이트의 부직 웹과 함께 그리고 기저위의 안쪽에서 추가의 부직 웹과 함께 배치된다. 이것은 기저귀가 이완된 상태일 때 바깥쪽은 매끄럽고 안쪽은 약간 골지거나 미세하게 주름질 것임을 의미한다. 원한다면, 3층 라미네이트의 배향은 반대로 될 수 있으며, 이때는 매끄러운 면이 기저귀의 안쪽에 오고 주름진 면이 바깥쪽에 오게 된다.

바깥쪽에 추가 부직포가 배치되는 구체예에서, 부직포는 허리 밴드(61) 사이의 전체 거리만큼 연장된 단일 웹 형태일 수 있으며, 따라서 솔기 없는 바깥쪽 기저귀 커버 전체를 구성한다. 더 나아가, 연속 외부 커버 웹을 사용하면 커버 부직포가 가랑이 패널(58)도 형성할 것이므로 별도의 가랑이 부직 웹(69)을 적용할 필요가 없다.

또한, 신축성 전방 및 후방 패널(56, 57)을 덮으면서 라미네이트되어 가랑이 패널(58)을 형성하도록 기저귀 안쪽 위에 연속 부직층을 배치하는 것도 생각할 수 있다. 이 구체예는 부직층이 또한 전방 및 후방 패널(56, 57)에 존재하는 어떤 다리 신축성 부재(75)를 덮어 고정한다는 점에서 유리하다.

도 2-5에 개시되고 도시된 팬티-형성 방법은 본 발명에 따른 방법의 예로서만 이해되어야 한다. 따라서, 상기 설명된 대로, 상이한 방법 단계들이 설명된 것과는 상이한 순서로 수행될 수 있다. 더욱이, 본 발명에 따른 방법은 사전 제작되고 활성화된 신축성 2층 필름/부직 라미네이트가 팬티-형성 공정에 도입되고 혼성 본체 웹의 일부분으로서 통합되는 모든 구체예를 망라한다. 따라서, 2층 라미네이트를 사용하여 혼성 본체 웹의 어떤 부분에, 예를 들어 가랑이 패널 부분, 전방 및/또는 후방 패널 부분, 및 허리 패널 부분에 신축성을 부여할 수 있다. 하나 이상의 2층 라미네이트 웹이 팬티-형성 공정에 도입될 수 있다. 2층 신축성 라미네이트가 라미네이트되는 부직 본체 웹은 2층 신축성 라미네이트에 의해 신축성이 부여되지 않는 부분을 가질 수 있다. 부직 본체 웹의 이러한 비-신축성 부분들은 허리 특징부, 비-신축성 가랑이 패널 부분, 흡수성 코어 구성요소와 정합되는 비-신축성 부분 등을 형성하는데 사용될 수 있다.

팬티-형성 공정은 신축성 또는 비-신축성 장벽, 로션, 악취 제어제, 형상화 요소, 안정화 요소 등과 같은 더 이상의 특징들의 적용을 포함할 수 있다.

시험 방법 설명

인장 강도 (기준: ASTM D 882)

이 방법은 상이한 신축성 재료들의 인장 강도 및 연신율을 측정한다. 인장 시험기로 정확한 치수의 시험편의 인장 강도 및 연신율이 시험된다.

장치: Instron 456

- 컴퓨터에 연결된 인장 시험기

- 크로스헤드 속도: 500 mm/min

- 클램프 거리: 50 mm

샘플 준비: 전폭 재료로부터 시험 샘플을 절단한다. 샘플 폭은 25.4 mm, 길이는 가능하다면 클램프 거리보다 적어도 50 mm 더 길어야 한다. 샘플의 가장자리가 균일하고 파손된 부분이 없어야 한다는 것이 중요하다. 샘플을 시험 전에 50% RH ± 5% RH 및 23℃ ± 2℃에서 적어도 4시간 동안 컨디셔닝한다.

과정: 인장 시험기를 장치 설명서에 따라서 검정하고 0으로 설정한다. 샘플을 장착하고, 기울어지거나 고르지 않게 고정되지 않도록 확실히 한다. 가느다란 끈이나 유사한 재료로 감싼 클램프를 사용하여 재료가 미끄러지는 것을 방지한다. 인장 시험기를 시동하고 재료가 파괴된 후에 중단한다(자동 제어되지 않는 경우). 가능하다면 조기 실패(즉, 샘플이 클램프에서 파괴되거나, 준비 동안 손상되는 것)로 인한 측정값은 무시한다.

인장 시험기/컴퓨터에 의해 다음의 결과가 표시된다:

- 최대 힘, N/25.4 mm

- 최대 힘에서의 연신율, %

- 파괴 힘, N/25.4 mm

- 파괴 힘에서의 연신율, %

- 니 포인트, N/%

신축성 시험

이 방법은 반복적 하중 및 하중제거 사이클에서 신축성 재료의 거동이 어떠한지를 측정한다. 샘플을 정해진 연신율까지 신장하고, 0에서부터 상기 정해진 연신율 사이에서 주기 운동을 수행한다. 바람직한 하중 및 하중제거 힘을 기록한다. 이완된 재료의 영구 연신율, 즉 잔류 연신율을 측정한다.

인장 시험기 Lloyd LRX로 주기 운동을 수행할 수 있으며, 프린터/플로터 또는 소프트웨어 프레젠테이션을 장착하여 사용한다. 폭은 25 mm, 길이는 인장 시험기에서 클램프 사이의 거리보다 바람직하게 20 mm 더 길게 절단하여 샘플을 준비한다.

인장 시험기를 장치 설명서에 따라서 검정한다. 시험에 필요한 매개변수(하중 및 하중제거 힘)들을 다음과 같이 조정한다:

- 크로스헤드 속도: 500 mm/min

- 클램프 거리: 50 mm

- 예비하중: 0.05 N

샘플을 마크에 따라서 클램프에 위치시키고, 샘플 I이 클램프에 수직으로 중 심에 고정되도록 확실히 한다. 인장 시험기를 시동하고, 0에서부터 가장 높은 값으로 정의된 1차 하중과 동등한 정해진 연신율 사이에서 3회 사이클을 수행한다. 마지막 사이클 전에 샘플을 1분간 이완시킨 다음, 0.1 N의 힘이 검출되고 연신율이 판독될 때까지 샘플을 신장시켜 영구 연신율을 측정한다.

신축성 재료는 상기 시험에서 재료에 30%의 연신을 행했을 때 10% 미만의 이완 후 영구 연신율을 갖는 재료로서 정의된다. 30% 연신이란 샘플의 초기 길이보다 30% 더 길어지는 길이에 따른 연신을 의미한다.

비-신축성 재료는 30% 연신을 행한 후 10% 이상의 이완 후 영구 연신율을 가진다.

손상 강도

손상 강도는 ASTM 지칭 D3763-02에 따라서 측정한다. 관통 충격-타입 시험으로부터 이 방법은 하중 대 전치에 대한 데이터를 산출한다. 각 샘플에 대한 최대 하중이 계산된다.

실시예

3개 샘플에 대해서 기계 방향(MD) 및 십자 방향(CD)의 인장 강도를 측정하였다.

샘플 A는 기본 중량 36 g/㎡의 PE-SEBS-PE로 된 천공된 3층 신축성 내부 필름과 각각 기본 중량 22 g/㎡의 스펀본드 재료 PP(폴리프로필렌)로 된 2개의 외부 층을 포함하는 종래의 활성화 3층 라미네이트이다. 이 라미네이트는 점착성 상태의 필름에 하나의 스펀본드 층을 도포하고, 나머지 스펀본드 층을, 예를 들어 압력 민감성 핫 멜트 접착제(아교량 3 g/㎡)를 사용하여 필름층에 접착 방식으로 라미네이트함으로써 제조하였다. 이 라미네이트를 점진적으로 신장하였고, 이때 비-신축성 스펀본드 층들을 최대 하중에서 연신되기 직전의 지점까지 신장하여 스펀본드 층에 일부 강도가 보유되게 하였다.

라미네이트 층들의 기본 중량은 활성화 후 기본 중량이다. 활성화 전에 개별 층들의 기본 중량은 내부 필름층 40 g/㎡, 각 외부 스펀본드 층들 25 g/㎡, 아교층 3 g/㎡이었다.

샘플 B는 기본 중량 18 g/㎡의 스펀본드 부직층과 70%까지 신장된 상태에서 더 라미네이트된, 기본 중량 22 g/㎡의 스펀본드 부직 PP 층을 포함하는 제 1 활성화 이중-라미네이트와 기본 중량 36 g/㎡의 PE-SEBS-PE로 된 천공된 3층 신축성 필름을 포함하는 3층 라미네이트이다(Union Industries SpA의 S1800PHW).

샘플 C는 기본 중량 20 g/㎡의 스펀본드 부직층과 70%까지 신장된 상태에서 더 라미네이트된, 샘플 B의 활성화 이중-라미네이트를 포함하는 3층 라미네이트이다(Freudenberg Fliesstoffe KG의 Lutrasil 9520XF).

샘플 D는 기본 중량 20 g/㎡의 크레이프 부직 스폰본드와 25%까지 신장된 상태에서 더 라미네이트된, 샘플 B의 활성화 이중-라미네이트를 포함하는 3층 라미네이트이다(First Quality). 크레이프 부직포는 크레이핑시 50%까지 압축되었다.

샘플 E는 샘플 D와 동일한 3층 라미네이트지만, 크레이프 부직층과 라미네이션하는 동안 이중-라미네이트를 40%까지 신장하였다.

시험 결과를 하기 표 1에 나타낸다.

샘플	인장 강도 MD N/25 mm	인장 강도 CD N/25 mm	손상 힘 N
A	34	9	40
B	42	26	74
C	40	33	80
D	25	38	73
E	22	44	77

표 1에서 볼 수 있는 대로, 본 발명에 따른 라미네이트 B - E는 선행기술의 3층 라미네이트에 비해 상당히 더 높은 MD 및 CD 인장 강도와 더 높은 내손상성을 가진다.

Claims (23)

1. 본체 구조를 형성하는 단계 및 본체 구조에 흡수성 코어 구성요소(32)를 통합하는 단계를 포함하는 연속 팬티-형성 공정을 포함하는, 적어도 하나의 신축성 패널 및 통합된 흡수성 코어 구성요소(32)를 갖는 본체 구조를 포함하는 팬티-형 흡수 물품(21)의 제조 방법에 있어서, 적어도 하나의 신축성 패널을

   a) 제 1 비-신축성 섬유 부직 웹(1)과 신축성 필름(6)을 포함하는 2층 라미네이트(8)를 별도 제조하는 단계,

   b) 적어도 한쪽 방향으로 점진적 신장에 의해 2층 라미네이트(8)를 활성화하여 2층 라미네이트(8)를 신축 신장가능하도록 만드는 단계,

   c) 활성화된 2층 라미네이트(8)를 적어도 한쪽 방향으로 10-200%까지 신장하는 단계,

   d) 2층 라미네이트(24, 25)를 팬티-형성 공정에 도입하는 단계, 및

   e) 신장된 2층 라미네이트(24, 25) 내의 신축성 필름(6)과 부직 본체 구성요소 (39, 40, 23, 54)를 라미네이팅하는 단계

   에 의해 제조하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 부직 본체 구성요소(39, 40, 23, 54)가 비-신축성 구성요소인 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 코어 구성요소(32)를 팬티-형성 공정과 별도로 형성하고, 신축성 필름(6)과 부직 본체 구성요소(39, 40, 23, 54)의 라미네이션 전 또는 후에 팬티-형성 공정에 도입하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 팬티-형성 공정이 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹(24)의 신축성 필름측과 연속 부직 본체 웹(23)의 중앙 부분을 라미네이팅하여 혼성 본체 웹(22)을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 팬티-형성 공정이

   a) 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹(24)의 신축성 필름측과 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 부분을 라미네이팅하는 단계, 및

   b) 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹(25)의 신축성 필름측과 연속 부직 본체 웹(23)의 제 2의 부분을 라미네이팅하여 혼성 본체 웹(22)을 형성하는 단계

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 팬티-형성 공정이

   a) 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹(24)과 중앙의 연속 부직 본체 웹(23)을 결합하는 단계,

   b) 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹(25)과 중앙의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 2의 가장자리를 결합하여 혼성 본체 웹(22)을 형성하는 단계,

   c) 제 1의 부직 웹(39)과 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹(24)의 신축성 필름을 라미네이팅하는 단계, 및

   d) 제 2의 부직 웹(40)과 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 2의 웹(25)의 신축성 필름을 라미네이팅하는 단계

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 팬티-형성 공정이

   a) 활성화 신장된 2층 라미네이트와 부직 웹을 라미네이팅하여 제 1 및 제 2의 3층 신축성 라미네이트 웹(84, 85)을 제조하는 단계,

   b) 3층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹(84)과 중앙의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 가장자리를 결합하는 단계, 및

   c) 3층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹(85)과 중앙의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 2의 가장자리를 결합하여 혼성 본체 웹(22)을 형성하는 단계

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 6 항에 있어서, 코어 구성요소의 중앙 부분이 중앙의 부직 본체 웹(23)을 지나서 연장되고, 말단 부분은 각 2층 라미네이트 웹(24, 25)을 지나서 배치되는 상태로 코어 구성요소(32)를 혼성 본체 웹(22) 위에 놓으며, 제 1 및 제 2의 부직 웹(39, 40)에는 제 1 및 제 2의 부직 웹(39, 40) 위에 배치되는 코어 구성요소(32) 부분의 크기 및 모양에 상응하는 컷-아웃(43)이 선택적으로 제공되고, 컷-아웃(43)은 코어 구성요소(32)와 정합되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 팬티-형성 공정이

   a) 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 1의 웹(24)과 중앙의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 가장자리를 결합하는 단계,

   b) 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹(25)과 중앙의 부직 본체 웹(23)의 제 2의 가장자리를 결합하여 혼성 본체 웹(22)을 형성하는 단계,

   c) 혼성 본체 웹에 다리 신축성 부재(53)를 부착하는 단계, 및

   d) 제 1 및 제 2의 2층 신축성 라미네이트 웹(24, 25)과 다리 신축성 부재 (53)를 덮는 부직 웹(54)과 혼성 본체 웹(22)을 라미네이팅하는 단계

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 팬티-형성 공정이

    a) 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹(24)과 제 1의 연속 부직 본체 웹(23)의 일부분을 제 1의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 가장자리와 거리를 두고 라미네이팅하는 단계,

    b) 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 2의 웹(25)과 제 2의 연속 부직 본체 웹(23)의 일부분을 제 2의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 가장자리와 거리를 두 고 라미네이팅하는 단계, 및

    c) 제 1의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 가장자리와 제 2의 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 가장자리를 결합하여 혼성 본체 웹(22)을 형성하는 단계

    를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 전술한 항들 중 어느 한 항에 있어서, 혼성 본체 웹(22)의 적어도 한 가장자리를 따라서 신축성 허리 특징부(26, 27)를 제공하는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제 11 항에 있어서, 신축성 허리 특징부(26, 27)를 별도의 구성요소로서 본체 웹(22)과 결합하는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제 11 항에 있어서, 신축성 허리 특징부(26, 27)가 본체 웹(22)의 통합 부분인 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제 4 항에 있어서, 팬티-형성 공정이

    a) 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 웹(24)과 연속 부직 본체 웹(23)을 연속 부직 본체 웹(23)의 가장자리와 거리를 두고 라미네이팅하는 단계,

    b) 연속 부직 본체 웹의 가장자리와 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트 웹의 웹 상의 제 1의 가장자리 사이의 제 1의 가장자리 부분에서 그리고 연속 부직 본체 웹의 제 2의 가장자리와 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트 웹의 제 2의 가장자리 사이의 제 2의 가장자리 부분에서 신축 수단과 연속 부직 본체 웹을 결합하고, 연속 부직 본체 웹의 제 1 및 제 2의 가장자리 부분을 접어 신축 수단을 감쌈으로써 연속 부직 본체 웹의 제 1 및 제 2의 가장자리를 따라서 신축성 허리 특징부를 형성하는 단계

    를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제 5 항에 있어서, 팬티-형성 공정이

    a) 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹(24)과 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 부분을 연속 부직 본체 웹(23)의 제 1의 가장자리와 거리를 두고 라미네이팅하는 단계,

    b) 활성화 신장된 2층 라미네이트의 제 2의 웹(25)과 연속 부직 본체 웹(23)의 제 2의 부분을 연속 부직 본체 웹(23)의 제 2의 가장자리와 거리를 두고 라미네이팅하는 단계,

    c) 연속 부직 본체 웹의 제 1의 가장자리와 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 1의 웹 사이의 제 1의 가장자리 부분에서 그리고 연속 부직 본체 웹의 제 2의 가장자리와 활성화 신장된 2층 신축성 라미네이트의 제 2의 웹 사이의 제 2의 가장자리 부분에서 신축 수단과 연속 부직 본체 웹을 결합하고, 연속 부직 본체 웹의 제 1 및 제 2의 가장자리 부분을 접어 신축 수단을 감쌈으로써 연속 부직 본체 웹의 제 1 및 제 2의 가장자리를 따라서 신축성 허리 특징부를 형성하는 단계

    를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
16. 전술한 항들 중 어느 한 항에 있어서, 활성화 2층 라미네이트(24, 25)를 부직 본체 구성요소(39, 40, 23, 54)와의 라미네이션 전에 적어도 한쪽 방향으로 그것의 비-신장 연장의 35-180%까지, 더 바람직하게는 비-신장 연장의 50-150%까지, 가장 바람직하게는 70-120%까지 신장하는 것을 특징으로 하는 방법.
17. 전술한 항들 중 어느 한 항에 있어서, 팬티-형성 공정이 다음 제조 단계 a) 내지 d) 중 하나 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.

    a) 본체 웹(22)을 절단하여 다리 구멍(45)을 형성하는 단계,

    b) 통합된 흡수성 코어 구성요소(32)와 함께 본체 웹(22)을 접는 단계,

    c) 접힌 웹에 측면 이음매(46)를 형성하는 단계, 및

    d) 측면 이음매(46)에서 절단함으로써 본체 웹(22)으로부터 개별 팬티-형 흡수 물품(21)을 분리하는 단계.
18. 전방 말단 가장자리(62)와 제 1 및 제 2의 측면 가장자리(64)를 가지는 전방 패널(56), 후방 말단 가장자리(62)와 제 1 및 제 2의 측면 가장자리(64)를 가지는 후방 패널, 전방 및 후방 패널(56, 57) 사이에 배치된 가랑이 패널(58) 및 전방 및 후방 패널(56, 57)에 각각 배치된 전방 및 후방 허리 패널을 포함하는 본체 구조, 및 본체 구조에 통합된 코어 구성요소를 포함하며, 전방 패널(56)의 제 1 및 제 2의 측면 가장자리(64)가 후방 패널(57)의 상응하는 제 1 및 제 2의 측면 가장자리 (64)에 결합된 팬티-형 흡수 물품(21)에 있어서, 전방 및 후방 패널(56, 57) 중 적어도 하나는 제 1의 비-신축성 섬유 부직 웹과 신축성 필름을 포함하는 활성화된 2층 신축성 라미네이트를 포함하며, 활성화 후에 2층 신축성 라미네이트가 적어도 한쪽 방향으로 그것의 비-신장 연장의 10-200%, 바람직하게는 비-신장 연장의 35-180%, 더 바람직하게는 비-신장 연장의 50-150%, 가장 바람직하게는 70-120%까지 신장된 상태에서 2층 신축성 라미네이트의 신축성 필름에 부직 본체 구성요소가 라미네이트된 것을 특징으로 하는 팬티-형 흡수 물품.
19. 제 17 항에 있어서, 신축성 허리 패널(61a, 61b)이 전방 및 후방 패널(56, 57)의 적어도 하나에 배치된 것을 특징으로 하는 팬티-형 흡수 물품.
20. 제 18 항에 있어서, 신축성 허리 패널(61a, 61b)이 가장자리 이음매(65) 사이에서 모든 방향으로 계속 연장된 것을 특징으로 하는 팬티-형 흡수 물품.
21. 제 18 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서, 평면 상태로 봤을 때 본체의 전체 표면적의 적어도 20%, 바람직하게는 적어도 25%, 더 바람직하게는 적어도 30%, 가장 바람직하게는 적어도 40%가 활성화 2층 신축성 라미네이트 및 2층 신축성 라미네이트에 라미네이트된 부직 본체 구성요소를 포함하는 신축성 3층 라미네이트(68)로 구성된 것을 특징으로 하는 팬티-형 흡수 물품.
22. 제 18 항 내지 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서, 부직 본체 구성요소가 크레이프 부직 웹인 것을 특징으로 하는 팬티-형 흡수 물품.
23. 제 18 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어 구성요소(32)가 탑시트(78), 장벽 시트(76) 및 탑시트(78)와 장벽 시트(78) 사이의 흡수 코어(77)를 포함하는 것을 특징으로 하는 팬티-형 흡수 물품.

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