KR20080010977A - Manufacturing method of different chassises - Google Patents

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KR20080010977A
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top chassis
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chassis
shield case
deployment
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KR1020060071736A
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전재환
원종호
정현철
윤수영
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삼성전자주식회사
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Abstract

A method for manufacturing different chassis is provided to manufacture a top chassis and a shield case without wasting a material plate to reduce production cost of the top chassis and the shield case. A material plate is prepared(S310). The material plate is blanked to form a deploying plate for a top chassis having a deploying plate for a shield case in a center dummy area, wherein the deploying plate for a top chassis is separated from the deploying plate for a shield case except a joint part(S320-S330). Edges of the deploying plate for a top chassis and the deploying plate for a shield case are bent to form side walls for a top chassis and side walls for a shield case(S340). The dummy area and the joint part are cut to form a top chassis and a shield case separately(S350).

Description

이종 샤시 제조 방법{Manufacturing method of different chassises}Manufacturing method of different chassises

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이종 샤시의 제조 방법의 순서도이다.1 is a flow chart of a method of manufacturing a heterogeneous chassis according to an embodiment of the present invention.

도 2는 도 1의 두 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.FIG. 2 is a flowchart for explaining a second step of FIG. 1.

도 3은 도 1의 세 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.3 is a flowchart illustrating the third step of FIG. 1.

도 4는 도 1의 네 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.4 is a flowchart illustrating the fourth step of FIG. 1.

도 5는 도 1의 다섯 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.FIG. 5 is a flowchart illustrating the fifth step of FIG. 1.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 이종 샤시의 제조 방법의 순서도이다.6 is a flowchart of a method of manufacturing a heterogeneous chassis according to another embodiment of the present invention.

도 7은 도 6의 두 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.FIG. 7 is a flowchart illustrating the second step of FIG. 6.

도 8은 도 6의 세 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.8 is a flowchart illustrating the third step of FIG. 6.

도 9는 도 6의 네 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.FIG. 9 is a flowchart illustrating the fourth step of FIG. 6.

도 10은 도 6의 다섯 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다.FIG. 10 is a flowchart illustrating the fifth step of FIG. 6.

(도면의 주요부분에 대한 부호의 설명)(Explanation of symbols for the main parts of the drawing)

100: 소재판 200: 제1 프레스100: material plate 200: first press

210: 제2 프레스 220: 제3 프레스210: second press 220: third press

230: 제4 프레스 240: 제5 프레스230: fourth press 240: fifth press

300: 쉴드 케이스용 전개 플레이트 310: 쉴드 케이스 측벽용 날개300: Deployment plate for shield case 310: Wing for shield case side wall

320: 쉴드 케이스용 체결홈 330, 430: 비드320: fastening grooves for shield cases 330, 430: beads

340: 쉴드 케이스용 측벽 390: 쉴드 케이스340: side wall for shield case 390: shield case

400: 탑 샤시용 전개 플레이트 410: 탑 샤시 측벽용 날개400: deployment plate for top chassis 410: wing for top chassis side wall

420: 탑 샤시용 체결홈 440: 탑 샤시용 측벽420: fastening groove for the top chassis 440: side wall for the top chassis

490: 탑 샤시490: top chassis

본 발명은 이종 샤시 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 생산 비용을 절감할 수 있는 이종 샤시 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a heterogeneous chassis manufacturing method, and more particularly to a heterogeneous chassis manufacturing method that can reduce the production cost.

바텀 샤시는 영상을 표시하는 액정 패널 어셈블리와, 액정패널 어셈블리에 광을 제공하는 백라이트 어셈블리와, 액정 패널 어셈블리 및 백라이트 어셈블리를 수납하고, 탑 샤시는 액정 패널 어셈블리의 상부로부터 내려와 바텀 샤시와 체결된다. 탑샤시는 중앙에 개구부가 형성되어 있어 액정 패널에 의해 영상이 표시된다. The bottom chassis houses a liquid crystal panel assembly that displays an image, a backlight assembly that provides light to the liquid crystal panel assembly, a liquid crystal panel assembly and a backlight assembly, and the top chassis descends from the top of the liquid crystal panel assembly to be engaged with the bottom chassis. An opening is formed at the center of the top chassis so that an image is displayed by the liquid crystal panel.

탑 샤시는 일체형과 분할형으로 구분되는데, 일체형 탑 샤시의 경우 중앙의 개구부를 형성하기 위해 중앙 부분을 절단하여 폐기한다. 또한 탑샤시는 액정 표시 장치의 크기에 대응하는 단일 품목으로 크기마다 개별적으로 생산된다. The top chassis is divided into an integral type and a split type. In the case of the integral top chassis, the central part is cut and discarded to form a central opening. In addition, the top chassis is a single item corresponding to the size of the liquid crystal display device is produced separately for each size.

이러한 종래의 탑 샤시의 제조 방법은 원자재의 소모가 심하여 탑 샤시의 생산비 증가를 초래하였다. 따라서, 원자재 소모를 줄여 탑 샤시의 생산비를 줄일 수 있는 제조 방법이 필요하다.The conventional method for manufacturing the top chassis has a high consumption of raw materials, resulting in an increase in the production cost of the top chassis. Therefore, there is a need for a manufacturing method that can reduce production costs of top chassis by reducing raw material consumption.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 생산비를 절감할 수 있는 이종 샤시의 제조 방법을 제공하는 것이다.The technical problem to be achieved by the present invention is to provide a method for producing a heterogeneous chassis that can reduce the production cost.

본 발명의 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다. The technical problem of the present invention is not limited to the technical problem mentioned above, and other technical problems not mentioned will be clearly understood by those skilled in the art from the following description.

상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 이종 샤시의 제조 방법은 소재판을 제공하는 단계와, 상기 소재판을 블랭킹하여 중앙의 더미 영역 내에 쉴드 케이스용 전개 플레이트가 형성된 탑 샤시용 전개 플레이트로서, 이음부를 제외하고 상기 쉴드 케이스용 전개 플레이트와 분리된 상기 탑 샤시용 전개 플레이트를 형성하는 단계와, 상기 탑 샤시용 플레이트 및 상기 쉴드 케이스용 플레이트의 가장자리를 각각 절곡하여 탑 샤시용 측벽과 쉴드 케이스용 측벽을 형성하는 단계 및 상기 더미 영역 및 이음부를 절단하여 서로 분리된 탑 샤시와 쉴드 케이스를 완성하는 단계를 포함한다.According to another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a heterogeneous chassis, comprising: providing a material plate, and blanking the material plate to develop a top chassis in which a shield plate development plate is formed in a central dummy area. Forming a top chassis deployment plate separated from the deployment plate for the shield case except for a joint, and bending the edges of the top chassis plate and the shield case plate, respectively, to form the top chassis side wall and the shield case; Forming a side wall and cutting the dummy region and the joint to complete a top chassis and a shield case separated from each other.

상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 이종 샤시의 제조 방법은 소재판을 제공하는 단계와, 상기 소재판을 블랭킹하여 중앙의 더미 영역 내에 제1 탑 샤시용 전개 플레이트가 형성된 제2 탑 샤시용 전개 플레이트로서, 이음부를 제외하고 상기 제1 탑 샤시용 전개 플레이트와 분리된 상기 제2 탑 샤시용 전개 플레이트를 형성하는 단계와, 상기 제1 탑 샤시용 전개 플레이트 및 제2 탑 샤시용 전개 플레이트의 가장자리를 각각 절곡하여 제1 탑 샤시용 측벽과 제2 탑 샤시용 측벽을 형성하는 단계 및 상기 더미 영역 및 이음부를 절단하여 서로 분리된 제1 탑 샤시와 제2 탑 샤시를 완성하는 단계를 포함한다.According to another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a heterogeneous chassis according to an embodiment of the present invention, comprising: providing a material plate, and blanking the material plate to form a first top chassis deployment plate in a central dummy area. 2. A development plate for a two top chassis, the method comprising: forming a development plate for the second top chassis separated from the deployment plate for the first top chassis except for a joint, and the deployment plate and the second top chassis for the first top chassis; Bending the edges of the deployment plate to form side walls for the first top chassis and side walls for the second top chassis, and cutting the dummy area and the joint to complete the first and second top chassis separated from each other. Steps.

기타 본 발명의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.Other specific details of the present invention are included in the detailed description and drawings.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.Advantages and features of the present invention and methods for achieving them will be apparent with reference to the embodiments described below in detail with the accompanying drawings. However, the present invention is not limited to the embodiments disclosed below, but can be implemented in various different forms, and only the embodiments make the disclosure of the present invention complete, and the general knowledge in the art to which the present invention belongs. It is provided to fully inform the person having the scope of the invention, which is defined only by the scope of the claims. Like reference numerals refer to like elements throughout.

먼저 도 1 내지 도 5를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 이종 샤시 제조 방법에 대해 설명한다. 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이종 샤시의 제조 방법의 순서도이고, 도 2는 도 1의 두 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 3은 도 1의 세 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 4는 도 1의 네 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 5는 도 1의 다섯 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 이종 샤시 제조 방법은 단일 공정으로 탑 샤시와 쉴드 케이스를 제조하는 방법이다.First, a heterogeneous chassis manufacturing method according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 5. 1 is a flowchart of a method of manufacturing a heterogeneous chassis according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a process chart for explaining the second step of FIG. 1, and FIG. 3 is a process chart for explaining the third step of FIG. 4 is a flowchart illustrating the fourth step of FIG. 1, and FIG. 5 is a flowchart illustrating the fifth step of FIG. 1. The heterogeneous chassis manufacturing method according to an embodiment of the present invention is a method of manufacturing the top chassis and the shield case in a single process.

도 1을 참조하면, 먼저 소재판을 제공한다(S310).Referring to Figure 1, first to provide a material plate (S310).

여기서 소재판의 재질은 특별히 한정되지 않으나, 쉴드 케이스의 경우 EMI(Electro Magnetic Interference, EMI)을 줄일 수 있는 재질로 이루어져야 바람 직하므로, 주석 도금 강판, 아연 도금 강판 또는 아연-알루미늄 합금 도금 강판으로 이루어질 수 있으며, 더욱 바람직하게는 주석 도금 강판으로 이루어질 수 있다.Here, the material of the material plate is not particularly limited, but in the case of the shield case, it should be made of a material capable of reducing EMI (Electro Magnetic Interference, EMI), and therefore, made of tin plated steel plate, galvanized steel plate, or zinc-aluminum alloy plated steel plate. It may be more preferably made of a tin plated steel sheet.

다음으로 도 2에 도시된 바와 같이, 제1 프레스(200)를 이용하여 제공된 소재판(100)을 블랭킹(blanking)하여, 중앙의 더미 영역(D) 내에 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)가 형성된 탑 샤시용 전개 플레이트(400)로서, 이음부(500)를 제외하고 상기 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)와 분리된 상기 탑 샤시용 전개 플레이트(400)를 형성한다(도 1의 S320 참조).Next, as shown in FIG. 2, the blank plate 100 provided by using the first press 200 is blanked to form a deployment plate 300 for a shield case in the center dummy area D. As the chassis deployment plate 400, the top chassis deployment plate 400 separated from the shield case deployment plate 300 is formed except the joint 500 (see S320 of FIG. 1).

제1 프레스(200)는 단일의 금형으로서, 한 번의 블랭킹으로 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)가 형성된 탑 샤시용 전개 플레이트(400)를 형성한다. 즉, 가장자리에 4개의 탑 샤시 측벽용 날개(410)를 포함하고 각 탑 샤시 측벽용 날개(410)에는 적어도 하나의 탑 샤시용 체결홈(420)이 형성된 탑 샤시용 전개 플레이트(400)와, 탑 샤시용 전개 플레이트(400)의 중앙의 더미 영역(D)에 이음부(500)를 제외하고 소정 영역(510)이 절단되어 가장자리에 4개의 쉴드 케이스 측벽용 날개(310)를 포함하고 적어도 하나의 쉴드 케이스용 체결홈(320)이 형성된 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)를 형성한다.The first press 200 is a single mold and forms the top chassis deployment plate 400 in which the shield case deployment plate 300 is formed by one blanking. That is, the top chassis deployment plate 400 includes four top chassis side wall wings 410 at the edges, and at least one top chassis fastening groove 420 is formed in each top chassis side wall blade 410, The predetermined area 510 is cut in the dummy area D of the top chassis deployment plate 400 except for the joint 500, and includes four shield case side wings 310 at the edge thereof. The shield case of the deployment case 300 is formed with a fastening groove 320 for the shield is formed.

중앙의 더미 영역(D)은 탑 샤시의 개구부가 형성될 영역으로, 더미 영역(D)에 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)가 형성된다. 도 2에는 더미 영역(D)에 하나의 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)가 형성되어 있으나, 더미 영역(D)과 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)의 크기에 따라 2개 이상이 형성될 수 있다.The dummy area D in the center is an area where the opening of the top chassis is to be formed, and the deployment case 300 for the shield case is formed in the dummy area D. In FIG. 2, one shield case deployment plate 300 is formed in the dummy region D, but two or more deployment plates 300 may be formed according to the size of the dummy region D and the shield plate deployment plate 300.

다음으로 탑 샤시용 전개 플레이트 및 쉴드 케이스용 전개 플레이트에 비드 를 형성한다(도 1의 S330 참조).Next, beads are formed in the development plate for the top chassis and the deployment plate for the shield case (see S330 of FIG. 1).

도 3에 도시된 바와 같이, 제2 프레스(210)를 통해 적어도 하나의 비드(330, 430)를 탑 샤시 측벽용 날개(410) 또는 쉴드 케이스 측벽용 날개(310)에 형성한다. 여기서 비드(330, 430)는 탑 샤시용 전개 플레이트(400) 및 쉴드 케이스용 전개 플레이트(300)의 강성을 향상시키기 위해 형성된다.As shown in FIG. 3, at least one bead 330, 430 is formed in the top chassis side wall wing 410 or the shield case side wall wing 310 through the second press 210. Here, the beads 330 and 430 are formed to improve the rigidity of the top chassis deployment plate 400 and the shield case deployment plate 300.

또한, 도 3에 도시된 바와 같이 탑 샤시용 전개 플레이트(400)를 Z자 절곡할 수 있다. Z자 절곡은 탑 샤시의 하부에 위치하는 액정 패널 어셈블리(미도시)를 고정하기 위한 접촉면(C)을 형성하기 위함이다.In addition, as illustrated in FIG. 3, the top chassis deployment plate 400 may be Z-shaped. Z-shaped bending is for forming a contact surface C for fixing a liquid crystal panel assembly (not shown) located under the top chassis.

다음으로, 상기 탑 샤시용 전개 플레이트 및 상기 쉴드 케이스용 전개 플레이트의 가장자리에 형성된 탑 샤시 측벽용 날개 및 쉴드 케이스 측벽용 날개를 각각 절곡하여 탑 샤시용 측벽과 쉴드 케이스용 측벽을 형성한다(도 1의 S340 참조).Next, the top chassis side wall blades and the shield case side wall blades formed at the edges of the top chassis deployment plate and the shield case deployment plate are bent, respectively, to form the top chassis side wall and the shield case side wall (S340 of FIG. 1). Reference).

도 4에 도시된 바와 같이 제3 프레스(220)를 통해 탑 샤시 측벽용 날개(410) 및 쉴드 케이스 측벽용 날개(310)를 각각 절곡하여 탑 샤시용 측벽(440)과 쉴드 케이스용 측벽(340)을 형성한다.As shown in FIG. 4, the top chassis side wall blade 410 and the shield case side wall blade 310 are bent through the third press 220, respectively, to allow the top chassis side wall 440 and the shield case side wall 340. To form.

다음으로, 더미 영역 및 이음부를 절단하여 서로 분리된 탑 샤시와 쉴드 케이스를 완성한다(도 1의 S350 참조).Next, the dummy area and the joint are cut to complete the top chassis and the shield case separated from each other (see S350 of FIG. 1).

도 5를 참조하면, 제4 프레스(230)를 통해 더미 영역(D) 및 이음부(500)를 절단한다. 즉, 더미 영역(D)을 제거 하여 탑 샤시(490)의 개구부(450)를 형성하고, 더미 영역(D) 및 이음부(500)를 절단하여 쉴드 케이스(390)를 탑 샤시(490)와 분리한다. 더미 영역(D) 및 이음부(500)를 절단한 후에 절단 부위의 버(burr)를 제거하 는 단계를 더 포함할 수 있다.Referring to FIG. 5, the dummy region D and the joint 500 are cut through the fourth press 230. That is, the opening 450 of the top chassis 490 is formed by removing the dummy region D, and the dummy region D and the joint 500 are cut to form the shield case 390 with the top chassis 490. Separate. After cutting the dummy region D and the joint 500, the method may further include removing a burr of the cut portion.

이러한 이종 샤시 제조 방법에 의하면, 소재판(도 1의 100 참조)의 낭비 없이 탑 샤시(490)와 쉴드 케이스(390)를 제조할 수 있다. 따라서 탑 샤시(490) 및 쉴드 케이스(390)의 제조 비용을 낮출 수 있다.According to the heterogeneous chassis manufacturing method, the top chassis 490 and the shield case 390 can be manufactured without wasting the raw material plate (see 100 in FIG. 1). Therefore, the manufacturing cost of the top chassis 490 and the shield case 390 can be lowered.

도 6 내지 도 10을 참조하여, 본 발명의 다른 실시예에 따른 이종 샤시의 제조 방법을 설명한다. 도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 이종 샤시의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이고, 도 7은 도 6의 두 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 8은 도 6의 세 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 9는 도 6의 네 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 10은 도 1의 다섯 번째 단계를 설명하기 위한 공정도이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 이종 샤시 제조 방법은 단일 공정으로 크기가 서로 다른 2 이상의 탑 샤시를 제조하는 방법이다.6 to 10, a method of manufacturing a heterogeneous chassis according to another embodiment of the present invention will be described. 6 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a heterogeneous chassis according to another embodiment of the present invention, FIG. 7 is a flowchart illustrating the second step of FIG. 6, and FIG. 8 illustrates the third step of FIG. 6. 9 is a flowchart for explaining the fourth step of FIG. 6, and FIG. 10 is a flowchart for explaining the fifth step of FIG. 1. The heterogeneous chassis manufacturing method according to an embodiment of the present invention is a method of manufacturing two or more top chassis having different sizes in a single process.

도 6을 참조하면, 먼저 소재판을 제공한다(S310). 여기서 소재판의 재질은 특별히 한정되지 않는다.Referring to Figure 6, first to provide a raw material plate (S310). Here, the material of the material sheet is not particularly limited.

다음으로 도 7에 도시된 바와 같이, 제1 프레스(201)를 이용하여 제공된 소재판(100)을 블랭킹하여, 중앙의 더미 영역(D1) 내에 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301)가 형성된 제2 탑 샤시용 전개 플레이트(401)로서, 이음부(501)를 제외하고 상기 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301)와 분리된 상기 제2 탑 샤시용 전개 플레이트(401)를 형성한다(도 6의 S321 참조).Next, as shown in FIG. 7, the blank plate 100 provided using the first press 201 is blanked to form a first top chassis deployment plate 301 formed in the central dummy area D1. As the two top chassis deployment plate 401, the second top chassis deployment plate 401 separated from the first top chassis deployment plate 301 is formed except for the joint 501 (FIG. 6). See S321).

제1 프레스(201)는 단일의 금형으로서, 한 번의 블랭킹(blanking)으로 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301)가 형성된 제2 탑 샤시용 전개 플레이트(401)를 형성 한다. 즉, 가장자리에 4개의 제2 탑 샤시 측벽용 날개(410)를 포함하고 각 제2 탑 샤시 측벽용 날개(410)에는 적어도 하나의 제2 탑 샤시용 체결홈(420)이 형성된 제2 탑 샤시용 전개 플레이트(401)와, 제2 탑 샤시용 전개 플레이트(401)의 중앙의 더미 영역(D1)에 이음부(501)를 제외하고 소정 영역(511)이 절단되어 가장자리에 4개의 제1 탑 샤시 측벽용 날개(311)를 포함하고 적어도 하나의 제1 탑 샤시용 체결홈(321)이 형성된 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301)를 형성한다.The first press 201 is a single mold and forms a second top chassis deployment plate 401 in which a first top chassis deployment plate 301 is formed by one blanking. That is, the second top chassis includes four wings for the second top chassis side wall 410 at the edge, and at least one second top chassis fastening groove 420 is formed in each of the second top chassis side wall wings 410. Except for the joint 501, the predetermined region 511 is cut into the deployment plate 401 for the second top chassis and the deployment plate 401 for the second top chassis, and four first towers are formed at the edges thereof. A first top chassis deployment plate 301 including a chassis 311 for chassis sidewalls and having at least one first top chassis coupling groove 321 is formed.

중앙의 더미 영역(D1)은 제2 탑 샤시의 개구부가 형성될 영역으로, 더미 영역(D1)에 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301)가 형성된다. 도 7에는 더미 영역(D1)에 하나의 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301)가 형성되어 있으나, 더미 영역(D1)과 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301)의 크기에 따라 2개 이상이 형성될 수 있다.The dummy area D1 in the center is an area where the opening of the second top chassis is to be formed, and the first top chassis deployment plate 301 is formed in the dummy area D1. In FIG. 7, one first top chassis deployment plate 301 is formed in the dummy region D1, but two or more deployment plates 301 may be formed depending on the size of the dummy region D1 and the first top chassis deployment plate 301. Can be formed.

다음으로 제1 탑 샤시용 전개 플레이트 및 제2 탑 샤시용 전개 플레이트에 비드를 형성한다(도 6의 S331 참조).Next, a bead is formed in the deployment plate for the first top chassis and the deployment plate for the second top chassis (see S331 of FIG. 6).

도 8에 도시된 바와 같이, 제2 프레스(211)를 통해 적어도 하나의 비드(331, 430)를 제1 탑 샤시 측벽용 날개(311) 또는 제2 탑 샤시 측벽용 날개(410)에 형성한다. 여기서 비드(331, 430)는 제1 탑 샤시용 전개 플레이트(301) 및 제2 탑 샤시용 전개 플레이트(401)의 강성을 향상시키기 위해 형성된다.As shown in FIG. 8, at least one bead 331, 430 is formed in the first top chassis side wall vane 311 or the second top chassis side wall vane 410 through the second press 211. . Here, the beads 331 and 430 are formed to improve the rigidity of the first top chassis deployment plate 301 and the second top chassis deployment plate 401.

또한, 도 8에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 탑 샤시용 전개 플레이트(301, 401)를 Z자 절곡할 수 있다. Z자 절곡은 제1 또는 제2 탑 샤시의 하부에 위치하는 액정 패널 어셈블리(미도시)를 고정하기 위한 접촉면(C, C')을 형성하기 위함이다.In addition, as illustrated in FIG. 8, the development plates 301 and 401 for the first and second top chassis may be Z-shaped. Z-shaped bending is to form contact surfaces C and C ′ for fixing the liquid crystal panel assembly (not shown) positioned below the first or second top chassis.

다음으로, 상기 제1 탑 샤시용 플레이트 및 상기 제2 탑 샤시용 플레이트의 가장자리에 형성된 제1 탑 샤시 측벽용 날개 및 제2 탑 샤시 측벽용 날개를 각각 절곡하여 제1 탑 샤시용 측벽과 제2 탑 샤시용 측벽을 형성한다(도 6의 S341 참조).Next, the first top chassis side wall wings and the second top chassis side wall wings formed at edges of the first top chassis plate and the second top chassis plate are respectively bent to bend the first top chassis side wall and the second top chassis side blade. A side wall for the top chassis is formed (see S341 in FIG. 6).

도 9에 도시된 바와 같이 제3 프레스(221)를 통해 제1 탑 샤시 측벽용 날개(311) 및 제2 탑 샤시 측벽용 날개(410)를 각각 절곡하여 제1 탑 샤시용 측벽(341)과 제2 탑 샤시용 측벽(440)을 형성한다.As shown in FIG. 9, the first top chassis side wall vanes 311 and the second top chassis side wall vanes 410 are bent through the third press 221, respectively. A second top chassis side wall 440 is formed.

다음으로, 더미 영역 및 이음부(501)를 절단하여 서로 분리된 제1 탑 샤시와 제2 탑 샤시를 완성한다(도 6의 S350 참조).Next, the dummy area and the joint 501 are cut to complete the first and second top chassis separated from each other (see S350 of FIG. 6).

도 10을 참조하면, 제4 프레스(231)를 통해 더미 영역(D1, D2) 및 이음부(501)를 절단한다. 즉, 더미 영역(D1)을 제거하여 제2 탑 샤시(490)의 개구부(450)를 형성하고, 더미 영역(D1) 및 이음부(501)를 절단하여 제1 탑 샤시(391)를 제2 탑 샤시(490)와 분리한다. 동시에 더미 영역(D2)을 절단하여 제1 탑 샤시(391)의 개구부(350)를 형성한다. 더미 영역(D1, D2) 및 이음부(501)를 절단한 후에 절단 부위의 버(burr)를 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.Referring to FIG. 10, the dummy regions D1 and D2 and the joint 501 are cut through the fourth press 231. That is, the opening 450 of the second top chassis 490 is formed by removing the dummy region D1, and the first top chassis 391 is formed by cutting the dummy region D1 and the joint 501. Separate from the top chassis 490. At the same time, the dummy region D2 is cut to form the opening 350 of the first top chassis 391. After cutting the dummy regions D1 and D2 and the joint 501, the method may further include removing burrs of the cut portion.

이러한 이종 샤시 제조 방법에 의하면, 소재판(도 7의 100 참조)의 낭비 없이, 크기가 서로 다른 2 이상의 탑 샤시(391, 490)를 제조할 수 있다. According to this heterogeneous chassis manufacturing method, two or more top chassis 391 and 490 having different sizes can be manufactured without wasting the raw material plate (see 100 in FIG. 7).

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.Although embodiments of the present invention have been described above with reference to the accompanying drawings, those skilled in the art to which the present invention pertains may implement the present invention in other specific forms without changing the technical spirit or essential features thereof. I can understand that. Therefore, it should be understood that the embodiments described above are exemplary in all respects and not restrictive.

상술한 바와 같은 본 발명에 실시예들에 의한 이종 샤시 제조 방법에 의하면, 생산비를 절감할 수 있다.According to the heterogeneous chassis manufacturing method according to the embodiments of the present invention as described above, the production cost can be reduced.

Claims (6)

소재판을 제공하는 단계;Providing a stock plate; 상기 소재판을 블랭킹하여 중앙의 더미 영역 내에 쉴드 케이스용 전개 플레이트가 형성된 탑 샤시용 전개 플레이트로서, 이음부를 제외하고 상기 쉴드 케이스용 전개 플레이트와 분리된 상기 탑 샤시용 전개 플레이트를 형성하는 단계;Blanking the material plate to form a deployment plate for a chassis in which a shield case deployment plate is formed in a central dummy region, wherein the deployment plate for the top chassis is separated from the deployment plate for the shield case except for a joint; 상기 탑 샤시용 플레이트 및 상기 쉴드 케이스용 플레이트의 가장자리를 각각 절곡하여 탑 샤시용 측벽과 쉴드 케이스용 측벽을 형성하는 단계; 및Bending the edges of the top chassis plate and the shield case plate to form side walls for the top chassis and side walls for the shield case; And 상기 더미 영역 및 이음부를 절단하여 서로 분리된 탑 샤시와 쉴드 케이스를 완성하는 단계를 포함하는 2종 샤시 제조 방법.Cutting the dummy region and the joint to complete a top chassis and a shield case separated from each other. 제 1항에 있어서,The method of claim 1, 상기 탑 샤시용 전개 플레이트 형성한 후에, 상기 탑 샤시용 전개 플레이트 및 상기 쉴드 케이스용 전개 플레이트의 강성을 향상시키는 비드를 상기 탑 샤시용 전개 플레이트 및 상기 쉴드 케이스용 전개 플레이트에 각각 형성하는 단계를 더 포함하는 2종 샤시 제조 방법.After forming the deployment plate for the top chassis, further comprising forming beads on the top chassis deployment plate and the shield case deployment plate, each of which improves the rigidity of the top chassis deployment plate and the shield case deployment plate. Two kinds of chassis manufacturing method. 제 1항에 있어서, The method of claim 1, 상기 탑 샤시와 상기 쉴드 케이스를 완성한 후에, 상기 탑 샤시 및 상기 쉴드 케이스의 절단 부위에 형성된 버(burr)를 제거하는 단계를 더 포함하는 2종 샤 시 제조 방법.And after removing the top chassis and the shield case, removing burrs formed at cut portions of the top chassis and the shield case. 소재판을 제공하는 단계;Providing a stock plate; 상기 소재판을 블랭킹하여 중앙의 더미 영역 내에 제1 탑 샤시용 전개 플레이트가 형성된 제2 탑 샤시용 전개 플레이트로서, 이음부를 제외하고 상기 제1 탑 샤시용 전개 플레이트와 분리된 상기 제2 탑 샤시용 전개 플레이트를 형성하는 단계;A second top chassis development plate blanking the material plate to form a first top chassis deployment plate in a central dummy area, wherein the second top chassis is separated from the deployment plate for the first top chassis except for a joint. Forming a deployment plate; 상기 제1 탑 샤시용 전개 플레이트 및 제2 탑 샤시용 전개 플레이트의 가장자리를 각각 절곡하여 제1 탑 샤시용 측벽과 제2 탑 샤시용 측벽을 형성하는 단계; 및Bending the edges of the deployment plate for the first top chassis and the deployment plate for the second top chassis to form sidewalls for the first top chassis and sidewalls for the second top chassis, respectively; And 상기 더미 영역 및 이음부를 절단하여 서로 분리된 제1 탑 샤시와 제2 탑 샤시를 완성하는 단계를 포함하는 2종 샤시 제조 방법.Cutting the dummy region and the joint to complete a first top chassis and a second top chassis separated from each other. 제 4항에 있어서,The method of claim 4, wherein 상기 제2 탑 샤시용 전개 플레이트를 형성한 후에, 상기 제1 탑 샤시용 전개 플레이트 및 상기 제2 탑 샤시용 전개 플레이트의 강성을 향상시키는 비드를 상기 제1 탑 샤시용 전개 플레이트 및 상기 제2 탑 샤시용 전개 플레이트에 각각 형성하는 단계를 더 포함하는 2종 샤시 제조 방법.After forming the deployment plate for the second top chassis, beads for improving the stiffness of the deployment plate for the first top chassis and the deployment plate for the second top chassis are provided with the deployment plate for the first top chassis and the second tower. Two chassis manufacturing method further comprising the step of forming each of the chassis development plate. 제 4항에 있어서, The method of claim 4, wherein 상기 제1 탑 샤시와 상기 제2 탑 샤시를 완성한 후에, 상기 제1 탑 샤시와 상기 제2 탑 샤시의 절단 부위에 형성된 버(burr)를 제거하는 단계를 더 포함하는 2종 샤시 제조 방법.And after removing the first top chassis and the second top chassis, removing burrs formed at cut portions of the first top chassis and the second top chassis.
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