KR20070064543A - 종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 분획 과정 이전에 분획 장치(2)에 의해서 굵은 분획(G) 및 미세 분획(F)이 형성되는, 종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법에 관한 것이다. 이 방법에서 분획 과정은, 상기 굵은 분획(G)에는 가급적 모든 섬유가 포함되도록, 그리고 상기 미세 분획(F)에는 가급적 미세 재료만이 포함되도록 실시된다. 본 발명에 따른 방법에 의해서는, 예를 들어 분산 장치(1) 내에서 실시되는 분산 과정이 보다 효과적이고 경제적으로 이루어진다. 전체 방법도 또한 덜 복잡한 방식으로 구현될 수 있다.

Description

종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법 {METHOD FOR DISPERSING PAPER-FIBROUS-SUBSTANCES}

도 1은 본 발명에 따른 방법의 한 바람직한 실시예의 개략도.

도 2는 상기 방법의 한 변형예.

도 3은 추가의 한 변형예.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

1: 분산 장치 2: 분획 장치

8: 여과망 10: 여과망 밴드

13, 14: 부유선광 설비

F: 미세 분획 G: 굵은 분획

S: 종이 섬유 재료 현탁액

본 발명의 청구항 1의 전제부에 따른 종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법에 관한 것이다.

전술한 유형의 방법은 예를 들어 폐지로부터 얻어진 섬유 재료의 품질을 개 선하기 위하여 사용된다. 종이 섬유 재료를 분산에 의하여 균일하게 함으로써 그 품질이 현저히 개선될 수 있다는 사실은 공지되어 있다. 이 목적을 위하여, 적어도 15 내지 35 %의 건조물 함량을 갖는 고점도 종이 섬유 재료가 만들어진다. 다수의 경우에는 주변 온도를 훨씬 능가하는 온도에서 분산이 이루어진다. 상기와 같은 방법을 위해서 사용되는 분산제는 높은 에너지 밀도를 갖는다. 상기와 같은 종이 섬유 재료에 전용되는 특수한 작업을 위한 30 내지 200 kWh/t의 에너지는 상기 방법을 위한 중요한 비용 요소가 된다.

농축 과정에 의해서는, 이전에 계속해서 섬유 재료 내부에 존재하던 물의 상당 부분이 배출되며, 그럼으로써 첫 번째로는 분산시에 상기 섬유 재료의 점성이 현저하게 상승할 수밖에 없고, 두 번째로는 경우에 따라서 적은 양의 물이 함께 가열될 수밖에 없다. 농축을 위해 사용될 수 있는 기계는 워엄 프레스이다. 워엄 프레스의 경우에는 섬유 재료 현탁액이 컨베이어 워엄과 상기 컨베이어 워엄을 둘러싸고 있고 호울이 형성된 외피 사이에서 압착되며, 이 경우에는 물이 상기 외피의 호울을 통해 배출된다. 이때 형성되는 고점도의 종이 섬유 재료는 상기 기계로부터 축 방향으로 밀려나간다. 그러나 공지된 바와 같이 하나 또는 2개의 순환하는 무한 여과망을 구비하는 여과망 프레스에 의해서도 탈수 과정이 이루어질 수 있다.

간행물 "Wochenblatt fuer Papierfabrikation" 1978년 7권, Pages 275-277에는, 고체를 물(여과액)로부터 분리시키는 여과망 프레스가 농축을 목적으로 사용되는 상기와 같은 유형의 분산 방법이 공지되어 있다. 이때 피할 수 없는 여과액의 고체 손실은 5 % 미만에 머문다.

독일 특허 출원서 제 102 56 519호에는 분산 과정 이전에 분획 과정이 이루어지는 다른 방법이 공지되어 있다. 이 방법에서는 분획 과정이 짧은 섬유 및 긴 섬유로 나누어진다. 긴 섬유 분획은 농축되어 분산된다.

일반적으로 폐지로부터 얻어지는 현탁액은, 폐지로부터 제조되는 종이에 대한 품질 요구 조건들을 충족시키기 위하여 제거되어야만 하는 방해 재료, 즉 주로 섬유와 다른 물질뿐만 아니라 바람직한 종이 섬유 및 충전제까지도 함유하고 있다. 작은 (그러나 방해가 되는) 오염물까지도 분리하기 위한 매우 효과적인 한 가지 방법은 이미 오래전부터 종이 제조 산업에서 적용되던 부유선광 방법이다. 이 방법은 특히 인쇄 잉크 및 접착 입자(달라붙는 오염물; stickies)에서 매우 효과적이다. 높은 섬유 수득율에서 우수한 세척 효과를 얻기 위해서는, 부유선광 장치가 다단으로 작동하는 경우가 많다. 이 경우에는, 1차 단계의 배출물(거품)이 제공되는 부유선광 장치가 후속 단계(예컨대 2차 단계)이다.

더 나아가서는 한 단계 또는 다단계로 이루어진 다수의 부유선광 설비들을 나란히 접속하는 것도 유리한데, 다시 말하자면 동일한 섬유 재료 현탁액이 부유선광 장치를 적어도 두 번 통과하게 된다. 특이한 장점은 분산 단계 및 부유선광 단계가 하나의 처리 방법으로 조합됨으로써 얻어진다. 하나의 분산 단계 및 제 2의 부유 선광 단계("부유선광 2")가 후속되는 제 1 부유선광 단계("부유선광 1")는 기술적으로 최적이다. 이와 같은 방법을 실시할 때에 나타나는 복잡성은 당연히 높다.

본 발명의 목적은, 하나의 분산 단계를 포함하며, 특히 효과적이고 경제적으로 실행될 수 있는 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적은 청구항 1의 특징부에 언급된 특징들에 의해서 완전히 달성된다.

본 발명에 따르면 분획 과정이 실시됨으로써, 가급적 모든 섬유가 굵은 분획에 도달하게 된다. 그 경우 미세 분획은 적은 섬유(또한 적은 짧은 섬유)를 함유하지만, 큰 부분의 유기 및 무기 미세 재료를 함유한다. 이 경우에는, 예를 들어 분획 단계(3)로 이어지는 유입구에 제공된 고체의 최대 50 %가 미세 분획(F) 내부에 도달하는 분할 방식이 가능하고 의미가 있다. 요구 조건 및 원료에 따라서, 특히 원료가 미세 재료를 적게 함유하는 경우에는 더욱 작은 값이 설정될 수 있다. 다른 한편으로는, 필터링 공정이 아니라 분획 과정이 실시되도록 하기 위해서는, 미세 분획(F) 내부에 최소의 고체, 예컨대 5 내지 10 %의 고체가 필요하다. 섬유의 양은 일반적으로 여과망 R 100의 잔류물로서 바우어-McNett에 따라 검출된다(TAPPI 스탠더드 T 233에 따른 실험실-방식). 미세 재료들은 동일 분석에서 100 메쉬-여과망의 사이클로서 생성된다. 세척 장치 또는 상응하게 형성되어 작동하는 압착 분류기에 의한 분획 과정이 바람직하다.

상기와 같이 형성된 굵은 분획이 공지된 분산기 내에서 처리되면, 다음과 같은 중대한 장점들이 얻어진다:

1. 분산기를 통과하는 고체의 양이 적음으로써, 농축 및 분산을 위한 응집 장치의 크기도 마찬가지로 작고, 상기 장치의 에너지 소비도 적어진다. 그밖에 농축 과정은 윤활제가 없기 때문에 더 용이하다.

2. 분산의 경우에는 자체 윤활 특성을 갖는 미세 재료들이 존재하지 않는다. 따라서, 밀도가 동일한 경우에는 섬유 간의 마찰이 더 심해지며, 그 결과 섬유들은 집중적으로 작용을 받게 되고(종이 제조시에 수소 브리지 형성), 방해 재료들(예컨대 달라붙는 오염물)은 더 잘 분쇄된다. 다른 한편으로 분산시에는 보다 낮은 밀도로도 충분하기 때문에, 장치적인 용량도 절약될 수 있다.

3. 예컨대 충전제와 같이 연삭 작용하는 미세 재료도 또한 분산시에는 존재하지 않는다. 분산기 부품들의 수명이 연장된다.

4. 분산시에 미세한 오염 물질이 미세 재료 내부로 밀려 들어가는 현상이 더 이상 나타나지 않는다. 재료는 보다 깨끗하다.

5. 긴 섬유 분획("전통적인 분획 과정에서")을 분산시키는 것과 달리, 본 발명에 따른 새로운 방법에 의해서는 모든 섬유, 즉 짧은 섬유도 분산된다.

6. 분산 과정이 후속하는 부유선광 과정 또는 세척 과정을 위한 예비 과정으로서 이용되면, 섬유에서 발생하는 방해 물질 입자들의 분리 작용이 개선됨으로써, 걸러진 재료는 보다 높은 순도에 도달하게 된다.

본 발명은 도면을 참조하여 설명된다.

도 1은 본 발명에 따른 방법을 실시할 때에 사용될 수 있는 가장 중요한 장치들을 구비한 실시예를 개략도로 보여준다. 예를 들어 도 1에 도시되지 않은 재료 용해제 내에서 형성되는 종이 섬유 재료 현탁액(S1)이 압착 분류기(6) 및 두꺼 운 재료 세척기(7)를 통과함으로써, 폐지의 굵은 방해 물질들이 분리된다. 재료 용해제 내부에서 상기 현탁액은 대부분 점도를 갖는데, 다시 말하자면 3 내지 6 %의 고체를 함유한다. 그러나 고체 함량을 12 % 이상으로 설정하는 용해 방법도 공지되어 있다. 전술한 분리 장치들(압착 분류기 및 두꺼운 재료 세척기)은 예로서 간주되어야 한다. 오염된 종이 섬유 현탁액을 본 명세서에 기술된 다음과 같은 장치들에서 처리할 수 있을 정도까지 세척하기 위한 다양한 가능성들이 공지되어 있다. 세척된 종이 섬유 재료 현탁액(S2)은 그 다음에 굵은 분획(G) 및 미세 분획(F)을 형성하기 위한 분획 장치(2) 내부에 도달하게 된다.

분획 장치(2)의 종류 및 상기 분획 장치의 작동 조건에 의해서, 섬유 재료는 굵은 분획 및 미세 분획으로 분할될 수 있다. 이 경우에는 섬유의 길이가 짧든지 아니면 길든지 상관없이, 가급적 많은 섬유들이 굵은 분획(G) 내부에 도달하고, 미세 분획(F)은 실제로 유기 및 무기 미세 재료들을 함유하며, 이 미세 재료들은 특히 섬유 미세 재료, 충전제 그리고 완전히 분류될 오염물이다. 이와 같은 특별한 분획 과정은 도 1에 따른 한 방법 실시예에서 세척 장치에 의하여 달성된다. 그 다음에 상기 세척 장치의 여과액이 미세 분획(F)에 도달하게 된다. 섬유 재료를 위한 상기와 같은 세척 장치들은 공지되어 있다. 상기 세척 장치들은 물을 고체로부터 분리(필터)하기 위해서뿐만 아니라, 고체 자체를 분획하기 위해서도 이용된다. 특히 바람직한 기술적인 실시예 및 바람직한 파라미터들은 예를 들어 독일 특허 공보 제 30 05 681호에 기술되어 있다. 상기와 같은 세척 장치의 경우에는 세척될 현탁액(S)이 통과시킬 수 없는 실린더(9)와 통과시킬 수 있는 순환하는 여과 밴드(10) 사이에서 낮은 밀도로 난류 형태로 분사된다. 여과 밴드(10)와 실린더(9) 사이에서 탈수되고 세척된 섬유 재료는 이어서 굵은 분획(G)으로서 농축시키는 단계(5) 및 분산 단계(4)로 가이드 된다. 분획을 위해 적합한, 2개의 순환하는 여과 밴드를 구비한 장치들도 또한 공지되어 있다. 한 예는 EP 0 341 913호가 보여준다.

그러나 종이 섬유 재료 현탁액(S2)의 분획 과정은 압착 분류기를 사용하여서도 실행될 수 있으며, 이와 같은 사실은 도 2의 장치 개략도에 도시되어 있다. 압착 분류기에 의해서 이루어지는 특별한 분획 과정은 상대적으로 낮은 밀도에 의해서 그리고 여과용 개구들을 위해서 상대적으로 작은 값, 즉 예를 들어 약 0.3 내지 0.8 mm의 호울 또는 0.1 내지 0.15 mm의 슬롯이 선택됨으로써 촉진되다. 오버플로우 비율은 예를 들어 50 %로서 상대적으로 높으며, 이 경우 상기와 같은 값들은 현탁액의 개별 고체 함량과 관련이 있다.

공지된 바와 같이 섬유는 하이드로 사이클론 내에서도 또한 분획될 수 있으며, 이 경우에는 0.3 % 내지 0.7 %의 밀도가 특히 유리하다.

후속하는 농축 장치(3) - 본 경우에는 워엄 프레스(4) - 에 의해서는 굵은 분획(G)으로부터 밀도가 더욱 높은 종이 섬유 재료(S3)가 형성된다. 배출된 물(W1)은 바람직하게 재차 용해를 목적으로 사용될 수 있다.

그 다음에 상기 농축된 재료(S3)의 분산이 이루어진다. 상기 농축된 재료는 공급용 워엄(11)을 통하여, 서로 상대적으로 움직이는 2개의 분산 부품들 사이의 중앙에서 가이드 되며, 상기 2개의 분산 부품들 사이에서 상기 농축된 재료가 분산 된 다음에 균일한 섬유 재료(S4)로서 분산 장치(1)의 하우징으로부터 배출된다. 상기 분산 장치(1)의 회전자는 분산기 부품(5)에 의해서 구동된다. 그 다음에 필요하다면 섬유 재료(S4)가 도면에 도시되지 않은 부유선광 과정에 의해서 방해 재료로부터 세척된다. 그럼으로써, 분산에 의해 섬유로부터 분리된 방해 재료들이 목적한 바대로 분리될 수 있다. 상기 분산된 섬유 재료(S4)의 부유선광 과정은 별도로 이루어지거나 또는 미세 분획(F)과 함께 이루어질 수 있다.

이미 언급된 바와 같이, 우수한 분산은 대부분 상승된 온도에서 이루어진다. 도 1에 도시된 실시예에서 높은 재료 온도는, 도면에 단지 암시적으로만 나타난 소수의 증기 라인을 통해서 증기(D)가 분산 장치(1) 내부로 직접 공급됨으로써 보장된다. 이와 같은 개선된 방식의 재료 가열은 예를 들어 독일 공개 특허 출원서 제 197 12 653호에 기술되어 있다. 상기 가열 방식은 급격하게 감소된 장치적인 복잡성 외에도 짧은 체류 시간을 특징으로 하며, 이와 같은 사실은 전체 설비의 조절을 또한 용이하게 한다. 재료를 가열할 수 있는 다른 가능성은 도 1의 변형예가 보여준다. 본 변형예는 고점도의 종이 섬유 재료(S3)가 가열 워엄(12) 내부로 삽입되는 방법의 한 실시예이다. 필요한 증기(D)는 소수의 개구를 통해서 상기 가열 워엄(12)의 내부로 송풍된다. 기술적-물리적인 상황 때문에, 일반적으로는 재료가 필요한 온도에 도달하여 가열된 종이 섬유 재료(S3')로서 분산 장치(1) 내부로 가이드 될 때까지 수 분의 체류 시간이 제공되어야만 한다.

도 2에 기술된 가열 방식은 도 1에 따른 설비에서도 가능하며, 그와 반대로 도 1에 도시된 분획 장치(2)는 도 2에 따른 설비에서도 사용될 수 있다.

이미 서문에서 언급된 바와 같이, 오염된 및/또는 압착된 폐지 재료는 분산 과정 이외에 다수의 부유선광 과정들이 실행되는 경우에 특별한 장점을 갖게 된다. 이와 관련하여 도 3은 본 발명에 따른 방법의 특히 바람직한 실시예를 보여준다. 본 실시예에서는 종이 섬유 재료 현탁액(S1)이 재차 이미 언급된 세척 과정 후에 부유선광 설비(13)의 압착 분류기(6) 및 두꺼운 재료 세척기(7) 내부에 제공된다. 상기와 같은 설비들은 공지되어 있기 때문에 단지 개략적으로만 도시되어 있다. 대부분 1 내지 2 %의 밀도를 갖는 상기 유입된 현탁액은 공기(L)와 반응하여 부유선광 설비(13) 내에서 부유선광 되며, 이 경우 방해 재료들은 거품 내부에 그리고 그와 더불어 배출물(R13) 내부에 도달하는 한편, 세척된 섬유 재료 현탁액(S2)은 걸러진 재료로서 얻어져서 분획 장치(2)에 제공된다. 아래의 단계들은 도 1 및 도 2에서 이미 설명된 것과 유사하거나 동일하다. 도 3에서 새로운 것은, 상기 분산된 섬유 재료(S4)가 재차 추가의 부유선광 설비(14)에 제공되고, 상기 추가의 부유선광 설비가 이미 부유선광 설비(13)에서 기술된 바와 유사한 기능을 한다는 것이다. 이 경우에도 배출물(R14)은 특히 상기와 같은 방해 재료(인쇄 잉크, 접착 입자)를 함유하는 부유선광 거품의 형태로 형성되기 때문에, 상기와 같은 방해 재료들은 제 1 부유선광 설비(13)에서는 분리될 수 없었는데, 그 이유는 상기 재료들이 여전히 섬유에 달라붙어 있었기 때문이다. 다시 말해 이 경우에는 분산 장치(1)가 섬유 재료 자체를 균일하게 하여 개선할 뿐만 아니라, 그 후에 더 우수하게 부유선광 될 수 있도록 하기 위하여 상기 방해 재료들의 분리 과정도 야기한다. 상기 방법은, 제 2 부유선광 설비(14)가 제 1 부유선광 설비(13)보다 훨씬 더 크기가 작게 구현될 수 있다는 특별한 경제적 장점을 제공하는데, 그와 같이 작게 구현될 수 있는 이유는 상기 제 2 부유선광 설비(14) 내부에서는 단 일부분의 섬유 재료만 처리되기 때문이다. 다시 말해서, 상기 분획 장치(2)의 미세 분획(F)은 분산 과정에도 참여하지 않고, 제 2 부유선광 설비(14) 내에서 실행되는 부유선광 과정에도 참여하지 않는다. 그에 의해서는 단점들이 전혀 예상되지 않는데, 그 이유는 본 발명에 따른 방법의 실시예에 의해서는 미세 분획(F) 내부에 방해 재료가 달라붙은 섬유가 전혀 존재하지 않거나 또는 단지 사소만 양만 존재하기 때문이다.

본 발명에 따른 방법에 의해서는, 종이 섬유 재료를 특히 효과적이고 경제적으로 분산시킬 수 있게 되었다.

Claims (24)

1. 물을 함유하는 종이 섬유 재료 현탁액(S1)을 제공하는 단계;

   물을 함유하는 종이 섬유 재료 현탁액(S1)을 분획 장치(2) 내에서 분획하여 굵은 분획(G) 및 미세 분획(F)을 형성하는 단계; 및

   상기 굵은 분획(G)을 농축 및 분산시키는 단계를 포함하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법으로서,

   상기 굵은 분획(G) 내에서는 짧은 섬유 및 긴 섬유가 농축되도록 그리고 미세 분획(F) 내에서는 미세 재료가 농축되도록, 상기 분획 과정을 실행하는 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   분획 장치(2)로서 세척 장치를 사용하는 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 세척 장치가 0.6 내지 2 %의 밀도, 바람직하게는 0.8 내지 1.2 %의 밀도에서 작동하는 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,

   상기 세척 장치가 적어도 하나의 순환하는 무한 여과용 밴드(10)를 포함하고, 상기 밴드에 의해서 두 개의 분획으로 분리될 수 있는 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 세척 장치 내에서 섬유 재료층이 상기 무한 밴드 상에 제공되고, 고체를 기준으로 하는 상기 섬유 재료층의 단위 면적당 중량은 150 g/m² 미만, 바람직하게는 100 g/m² 미만인 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,

   상기 여과용 밴드(10)가 분당 200 내지 1500 미터의 속도로, 바람직하게는 분당 400 내지 1200 미터의 속도로 순환하는 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
7. 제 1 항에 있어서,

   적어도 하나의 여과망(8)을 구비한 압착 분류기를 분획 장치(2)로서 사용하 는 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 여과망(8) 내부의 개구들이 0.08 내지 0.2 mm, 바람직하게는 0.1 내지 0.15 mm의 슬롯 폭을 갖는 슬롯인 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
9. 제 7 항에 있어서,

   상기 여과망(8) 내부의 개구들이 호울인 것을 특징으로 하는,

   종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
10. 제 9 항에 있어서,

    상기 여과망(8) 내부의 개구들이 0.1 mm 내지 2 mm, 바람직하게는 0.3 mm 내지 1.0 mm의 직경을 갖는 라운드 호울인 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
11. 제 7 항, 제 8 항, 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,

    상기 분획 장치(2) 내부로 유입되는 유입물의 밀도가 0.6 내지 3 %, 바람직하게는 0.8 내지 1.5 %인 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
12. 제 1 항에 있어서,

    상기 분획 과정을 적어도 부분적으로 하이드로 사이클로 내부에서 0.1 내지 2 %, 바람직하게는 0.3 내지 0.7 %의 밀도에서 실시하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 분획 장치(2)로 공급되는 섬유 재료 현탁액(S)의 고체 함량이 최고 50 %인 미세 분획(F)이 형성되도록, 상기 분획 과정을 설정하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
14. 제 13 항에 있어서,

    상기 분획 장치(2)로 공급되는 섬유 재료 현탁액(S)의 고체 함량이 최고 40 %인 미세 분획(F)이 형성되도록, 상기 분획 과정을 설정하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
15. 제 14 항에 있어서,

    상기 분획 장치(2)로 공급되는 섬유 재료 현탁액(S)의 고체 함량이 최고 30 %인 미세 분획(F)이 형성되도록, 상기 분획 과정을 설정하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
16. 제 15 항에 있어서,

    상기 분획 장치(2)로 공급되는 섬유 재료 현탁액(S)의 고체 함량이 최고 20 %인 미세 분획(F)이 형성되도록, 상기 분획 과정을 설정하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
17. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 분획 장치(2)로 공급되는 섬유 재료 현탁액(S)의 고체 함량이 적어도 10 %, 바람직하게는 20 %인 미세 분획(F)이 형성되도록, 상기 분획 과정을 설정하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
18. 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 미세 분획(F)에 포함된 섬유의 함량이 20 % 미만인 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
19. 제 18 항에 있어서,

    상기 미세 분획(F)에 포함된 섬유의 함량이 10 % 미만인 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
20. 제 19 항에 있어서,

    상기 미세 분획(F)에 포함된 섬유의 함량이 5 % 미만인 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
21. 제 1 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 부유선광 설비(14) 내에 분산된 섬유 재료(S4)를 적어도 일부분의 방해 재료로부터 제거하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
22. 제 21 항에 있어서,

    상기 분산된 섬유 재료(S4)의 부유선광을 미세 분획(F) 없이 실시하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
23. 제 1 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 섬유 재료 현탁액(S1, S2)을 부유선광 설비(13) 내에 있는 분획 장치(2)의 흐름 방향 위쪽에서 적어도 일부분의 방해 재료로부터 제거하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.
24. 제 21 항에 있어서,

    상기 분산된 섬유 재료(S4)의 부유선광을 미세 분획(F)과 함께 실시하는 것을 특징으로 하는,

    종이 섬유 재료를 분산시키기 위한 방법.

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