KR20070056512A

KR20070056512A - 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법

Info

Publication number: KR20070056512A
Application number: KR1020050115264A
Authority: KR
Inventors: 박상진
Original assignee: 주식회사 엔에이티
Priority date: 2005-11-30
Filing date: 2005-11-30
Publication date: 2007-06-04

Abstract

본 발명에 따른 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법은, 납기정보, 제조장치정보 및 로트정보를 포함하는 생산정보를 미리 준비하는 단계와, 생산정보에 근거하여, 로트마다 출하예정일을 산출하는 단계(S200)과, 로트의 납기일을 판독하는 단계(S300)과, 로트의 지연일수를 산출하는 단계(S400)과, 지연일수가 양이면(S500에서 YES), 그 로트에 대한 경보를 출력하는 단계(S600)과, 지연일수가 1보다 크면(S700에서 YES), 그 로트에 대한 지연요인을 분석하여(S800), 진척지시를 작성하는 단계(S900)을 포함한다.

단계, 납기, 지연요인, 로트, 진척, 표시, 처리, 제어

Description

최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법{PRODUCTION MANAGEMENT METHOD}

도 1은 본 발명에 관한 생산관리시스템의 전체구성도이다.

도 2는 본 발명의 제1 실시예에 관한 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법의 시스템 처리부에서 실행되는 프로그램의 흐름도이다.

도 3은 본 발명의 제2 실시예에 관한 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법의 시스템 처리부에서 실행되는 프로그램의 흐름도이다.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

10 : 데이터 처리부 20 : 생산실행부

30 : 데이터 기억부 40 : 납기정보 기억부

50 : 제조장치정보 기억부 60 : 로트정보 기억부

70 : 로트(제품) 80 : 부대설비

90 : 처리부 100 : 표시부

110 : 제어부

본 발명은, 제품의 생산에 있어 생산효율을 관리하는 기술에 관한 것으로, 효율적으로 생산관리를 실행하여 생산 제품의 납기단축을 유도하는 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법에 관한 것이다.

생산 공장과 자원의 능력이 항상 가용한 것으로 가정한 후, 이를 바탕으로 자재에 대한 계획을 수립하고 재고 보충 시점을 계획하던 예전의 생산관리 시스템에 비해, 최근에는 빠른 처리가 가능한 컴퓨터를 이용하여, 생산계획에서 생산공정까지, 상기 컴퓨터가 생산 설비와 연결되어, 일원적으로 관리하는 시스템이 개발되고 있다.

상기와 같은 시스템은 반도체, 메모리 등의 집적회로(IC)를 생산하는 공정에도 적용되고 있다.

이와 관련되는 종래의 기술을 간단히 살펴 보면, 먼저, 납기준수의 정도가 각각 다른 제품이 혼재하여 존재하는 생산라인을 통해 제품을 생산관리하는 반도체장치의 생산관리방법에 있어서, 전체 제조공정을 복수의 공정군으로 분할하여, 공정군 단위로 납기관리를 행하고, 납기준수의 중요도가 높은 제품인 경우에는, 그 분할하는 공정군의 수를 많게 하는 반도체장치의 생산관리방법이 제시되어 있다.

상기 생산관리방법에 의하면, 생산장치에 작업진행된 로트(LOT, 생산이 실시되는 단위)군보다 지연된 정도가 높은 로트를 지연된 정도가 낮은 로트보다 우선하여 작업한다는 착수순서제어를 행함으로써 지연을 회복시킬 수 있는 장점이 있지 만, 상기 납기준수의 중 요도에 근거하여 납기관리를 행하므로, 다면적인 관점으로부터 납기를 관리할 수 없다는 단점이 있었다.

또한, 처리조건 확정단계 및 처리조건 검토단계을 포함하는 복수의 처리단계을 거쳐 완성품을 제조하는 제조라인의 공정관리방법에 있어서, 제조 플로우를 작성하여 데이터 베이스 상에 등록하는 제조 플로우 작성공정과, 제품의 진척정보를 수집하여 데이터 베이스 상에 등록하는 제품진척정보 수집공정과, 각 단계의 처리예정시간 또는 실제의 처리시간으로부터 각 제품의 어떤 시점에서의 진척의 진행 또는 지연의 정도 및 완료예정일을 계산하는 스케줄링 공정을 구비하고, 제조 플로우 작성공정은, 처리조건 확정단계 또는 처리조건 검토단계에 근거하는 처리구분을 단계단위로 설정하여, 스케줄링 공정은, 처리구분마다 진척의 진행 또는 지연의 정도를 계산하는 공정관리방법이 제시되어 있다.

상기 공정관리방법에 의하면, 개발라인, 시작라인 등, 처리조건 검토품을 제조하는 라인에서, 각 단계의 처리담당자와, 각 담당자가 책임을 갖는 로트의 진행베이스를 수시 명확히 파악하여, 신속히 로트 진행의 지연요인에 따른 대책을 취할수 있음과 동시에, 진행속도 향상에 도움이 되어, 납기준수율을 향상할 수 있는 이점이 있었다. 하지만, 상기 공정관리방법은, 공정관리용의 스케줄이 작성되는 것만으로, 납기에 맞지 않는 경우에 대응하기에는 부족한 점이 있다는 단점이 있었다.

또한, 임의의 공정에서 작업 진행되고 있는 로트군 중에서, 어느 로트를 우선적으로 작업시키는지를 컨트롤하는 수법에서, 각 로트의 목표공사기간과 각 공정 의 표준작업시간으로부터 각각의 로트의 전체공정의 통과예정시간을 산출하고, 실제의 작업진행일시와 통과예정일시의 차이로부터 산출된 지연시간을 우선결정요인으로 사용하는 생산진척 제어시스템을 제시되어 있다.

상기 생산진척 제어시스템에 의하면, 각 로트의 목표공사기간과 각 공정의 표준작업시간으로부터 각 공정을 통과하는 예정일시를 산출하여 실제의 작업진행일시와의 차이를 취함으로써 지연시간을 계산할 수 있으므로, 각 공정 내에 작업진행되고 있는 로트군 중에서 가장 지연되어 있는 로트로부터 작업을 행하도록 우선지시를 할 수 있다는 장점이 있지만, 이는 단순히 가장 늦어져 있는 로트를 우선하여 처리하는 데 불과하다는 단점이 있었다.

이와 같이, 전술한 공보에 개시된 기술에서는, 복잡한 생산공정을 가지고, 다수의 로트가 한번에 작업진행되는 반도체 장치의 생산공정에서의 납기관리를, 여러가지 관점에서 행할 수 없다는 문제점이 있어 왔다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 생산공정에 작업진행되고 있는 제품에 대하여, 정확한 지시를 출력할 수 있는 생산관리방법을 제공하는 것을 을 제공함을 그 목적으로 한다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 생산공정에 작업진행되고 있는 제품에 대하여 정확히 납기지연을 검출할 수 있으며, 생산공정에 작업진행되고 있는 제품의 상태에 근거하여 납기지연을 방지할 수 있고, 생산공정에 작업진행되고 있는 제품에 대한 다면적인 관점으로부터 납기지연을 방지할 수 있는 최적화 기법을 활용한 스케 쥴링 생산관리방법을 제공하는 것을 제공함을 그 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법은, 제품이 상당수량의 한 덩어리로 하는 단위 로트(lot)로 생산되는 공정을 관리하는 생산관리방법에 있어서, 상기 각 단위 로트에 대한 납기, 작업진행량, 공사기간, 제조장치의 가동상황 및 생산능력을 포함하는 생산정보를 기억하는 단계와, 상기 각 단위 로트에 대한 각 생산정보에 근거하여 납기예측을 산출하고, 상기 납기예측 및 상기 각 단위 로트에 대한 납기에 근거하여 생산 지연의 유무를 판정하는 단계와,

상기 생산 지연이 있는 로트에 대한 경보를 출력하는 단계와, 상기 생산 지연의 정도를 미리 정해진 정도와 비교하여, 지연원인을 분석 및 상기 지연원인에 대한 대처를 지시하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법을 제공한다.

본 발명에 따른 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법은, 생산정보에 근거하여, 각 단위 로트에 대한 납기예측을 산출하므로, 생산공정에 작업진행되고 있는 로트에 대하여, 정확한 진척 지시를 출력할 수 있으며, 생산공정에 작업진행되고 있는 제품에 대하여 정확하게 납기지연을 검출할 수 있다. 따라서, 생산공정에 작업진행되고 있는 로트의 상태나 생산공정에서의 생산장치의 상태에 근거하여 납기지연을 만회하여 납기 지연을 방지하는 것이 가능하게 된다.

이하, 도면을 참조하면서, 본 발명의 실시예에 대하여 설명한다. 이하의 설명에서는, 동일한 부품에는 동일한 부호를 부착해 놓는다. 그것들의 명칭 및 기능도 동일하다. 따라서 그것들에 대한 상세한 설명은 반복하지 않는다.

먼저, 본 발명의 제1 실시예에 관한 생산관리시스템에 대하여 설명한다. 이 생산관리시스템은, 도 1에 나타내는 바와 같이, 스케줄링 기능을 갖는 컴퓨터 등에 의해 구성된다. 생산관리시스템은, 데이터 처리부(10)와 생산실행부(20)로 구성되고, 데이터 처리부(10)에는, 데이터 기억부(30)를 포함한다. 데이터 기억부(30)는, 납기정보 기억부(40), 제조장치정보 기억부(50), 로트정보 기억부(60)를 포함하여 구성된다.

납기정보 기억부(40)에 기억되는 납기정보는 아래의 표 1과 같이 나타내며, 이 납기정보는, 고객으로부터의 납기 등의 주문정보를 미리 기억해 놓은 것이다.

또한, 제조장치정보 기억부(50)에 기억되는 제조장치정보는 아래 표 2와 같이 나타내며, 이 제조장치정보는, 각 제조장치의 가동상황, 능력을 미리 기억해 놓는 것이다.

또한, 로트정보 기억부(60)에 기억되는 로트정보는 아래 표 3과 같이 나타ㄴ나며, 이 로트정보는, 각 로트의 작업진행, 공기(工期) 등의 생산실적정보를, 각 로트(70)로부터 부대설비(80)를 경유하여 수 신하고 기억하는 것이다.

도 1에 나타내는 데이터 처리부(10)의 처리부(90)는, 중앙연산장치로서, 데이터 기억부(30)의 정보에 근거하여, 스케줄링을 행하는 처리장치이다. 상기 표시부(100)는, 처리부(90)에서 실행된 스케줄링 결과의 표시를 행하거나, 경보를 출력하거나 한다.

생산실행부(20)는, 제어부(110) 및 로트(70)를 포함한다. 제어부(110)는, 스케줄링 결과에 근거하여, 각 생산공정에서의 제조설비에 제조지시를 송신함으로써 생산을 실행하기 위한 장치이다. 또한 로트(70)는, 생산라인에서 작업진행되고 있는 로트군을 나타내는 것으로서, 그 실적데이터는, 부대설비(80)를 통해, 데이터 기억부(30)에 송신된다.

다음으로, 도 2를 참조하여, 상기 처리부(90)에서 실행되는 프로그램의 제어구조에 대하여 설명란다.

S100에서 상기 처리부(90)는, 데이터 기억부(30)로부터, 작업진행, 공기, 제조장치의 가동상황 및 능력을 판독한다. 이때, 데이터 기억부(30)의 납기정보 기억부(40)에 기억된 납기정보, 제조장치정보 기억부(50)에 기억된 제조장치정보, 로트정보 기억부(60)에 기억된 로트정보가, 각각 처리부(90)에 의해 판독된다.

또한, 상기 처리부(90)는 S200에서, 로트마다 출하예정일을 산출한다. 이때, S100에서 판독한 작업진행, 공기, 제조장치의 가동상황 및 능력 등으로부터, 로트마다의 출하예정일을 산출한다. S300에서, 로트정보 중의 주문정보로부터 그 로트의 납기일을 판독한다. S400에서, 로트의 지연일수를 (출하예정일-납기일)로서 산출한다.

S500에서, 처리부(90)는, 지연일수가 0보다도 큰지 아닌지를 판단한다. 지연일수가 0보다도 크다는 것은, 출하예정일이 납기일보다도 지연된 것을 나타낸다. 지연일수가 0보다도 큰 경우에는(S500에서 YES), 처리는 S600으로 옮겨진다. 혹시 그렇지 않으면 (S500에서 NO), 이 처리는 종료한다.

S600에서, 처리부(90)는, 그 로트에 대한 경보를 출력한다. 즉, 처리부(90)는 표시부(100)에 그 로트에 대한 경보정보를 표시시킨다.

S700에서, 처리부(90)는, 지연일수가 1 이상인지 아닌지를 판단한다. 지연일수가 1 이상이면(S700에서 YES), 처리는 S800으로 옮겨진다. 혹시 그렇지 않으면 (S700에서 NO),이 처리는 종료한다.

S800에서, 처리부(90)는, 그 로트에 대한 지연요인을 분석한다. S900에서, 처리부(90)는, 그 로트에 대한 진척지시를 작성한다. S1000에서, 처리부(90)는, 진척지시를 표시부(100)에 출력한다.

이상과 같은 구조 및 흐름도에 근거하여, 본 실시예에 관한 생산관리시스템의 동작에 대하여 설명한다.

생산실행부(20)의 제어부(110)에 의해, 생산공정에서의 각 제조장치에서 로트(70)에 대한 처리가 실행된다. 실행된 실적인 생산 실적은, 부대설비(80)를 통해 데이터 기억부(30)에 송신된다.

미리 정해진 시간간격으로, 처리부(90)가 데이터 기억부(30)로부터, 작업진 행, 공기, 제조장치의 가동상황 및 능력을 판독(S100)하고, 판독된 정보에 근거하여 로트마다 출하예정일을 산출한다(S200). 로트정보 기억부(60)에 기억된 로트정보 중의 주문정보로부터 그 로트의 납기일이 판독되고(S300), 로트의 지연일수가 (출하예정일-납기일)로서 산출된다(S400).

지연일수가 0보다 큰 경우에는(S500에서 YES), 출하예정일 쪽이 납기일보다도 느리게 납기의 지연이 발생하고 있기 때문에, 그 로트에 대한 경보가 표시부(100)로부터 출력된다(S600).

상기 표 4는 상기 처리부에서 실행된 결과를 나타내며, 표 5는 처리부에서 실행된 결과를 나타낸다.

상기 표 4에 나타내는 바와 같이, 납기일보다 출하예정일이 느린 것에 대해서는 알람이 발생된다. 도 6에 나타내는 바와 같이 LOT02, LOT04의 로트가 각각 지연일수 1일, 7일이 되어 알람이 발생되는 대상이 된다. 이 알람이 발생한 로트에 대해서는, 로트진척지시가 실행되고, 지연을 만회할 수 있으면, 로트 자체의 납기지연을 방지할 수 있다. 단, 바로 진척지시를 출력하는 것은 아니고, 지연의 요인을 판단하여, 그것에 따른 대처방법을 지시함으로써, 납기지연이 예상되는 로트의 진척을 다른 로트의 납기지연을 일으키지 않고 효과적으로 행하는 것이 가능하다.

지연일수가 1 이상인 로트에 대해서는(S700에서 YES), 그 로트에 대한 지연요인이 분석되고(S800), 그 로트에 대한 진척지시가 작성되어(S900), 진척지시가 표시부(100)로부터 출력된다(S1000).

표 5은, 표 4에서 납기지연이 예측되는 로트, 여기서는 LOT02, LOT04에 대하여 상세히 나타낸 것이다. 현재, 이들로트는 예정보다 진척이 지연되게 되지만, 그 지연요인에는 여러가지의 이유가 존재한다. 이들 로트의 진척을 빠르게 행하기 위해서는, 각각의 지연의 요인마다 대책을 실행해야 한다.

LOT02는, 공기가 예정보다 진척경향으로 있어, 금후 처리가 예정되어 있는 각 제조장치에서의 가동상황 및 능력에는 문제가 없다고 판단된다. 이 경우, LOT02는 단순히 진척이 지연되어 것으로 판단되고, 공기개선과 진척을 행함으로써 지연은 해소된다.

한편, LOT04는, 공기는 계획대로 진행되지만, 금후 처리가 예정되어 있는 장치 중에, 1대 고장에 의해 처리를 실행할 수 없는 장치가 존재한다(후속 공정능력제약). 이 경우, LOT04의 지연을 해소하기 위해서는, 그 장치의 패스를 여는 혹은 대체처리장치에서의 처리를 실행하는 등의 대책이 필요하다.

LOT04인 경우에는, 현재의 시작공정에 대하여, 납기에 맞는 이상적 통과일에 지연되어 있지 않아도, 금후 처리가 예정되어 있는 라인이나 장치 등에서 능력이 부족하기 때문에, 최종적으로는 납기에 대하여 지연이 되는 경우를 포함한다. 현재의 공정의 시작일과 이상적 통과일과의 차이로 산출하는 지연일수로 제조공정의 관리를 실행하면, 이와 같은 케이스의 로트(LOT04)를 간과해 버리게 되어, 항상 작업진행, 공기, 각 제조장치의 가동상황 및 능력 등이 가미된 최신의 출하예정일과 납기일로부터 예상되는 지연에 의해 관리를 행하는 것이 중요하다. 즉, 현재의 시작공정 이후의 공정에서의 생산정보에 근거하여, LOT04에 대한 수정된 납기예측을 산출하여, 지연의 유무를 판정하게 된다. 이와 같이 하여, 지연을 검지 또는 지연의 가능성을 검지하고, 지연의 요인을 들어, 각각의 대책을 포함시킨 진척지시를 출력함으로써, 보다 효과적으로 지연을 해소하는 것이 가능하게 된다.

이상과 같이 하여, 본 실시예에 관한 생산관리시스템에 의하면, 생산공정에 작업진행되고 있는 로트에 대하여, 정확한 진척지시를 출력할 수 있다. 또한, 생산공정에 작업진행되고 있는 제품에 대하여 정확히 납기지연을 검출할 수 있다.

더욱이, 생산공정에 작업진행되고 있는 로트의 상태나 생산공정에서의 생산장치의 상태에 근거하여 납기지연을 만회하여 납기지연을 막는 것이 가능하게 된다.

이하, 본 발명의 제2 실시예에 관한 생산관리시스템에 대하여 설명한다. 전술한 제1 실시예에서는, 미리 지연이 예측되는 로트에 대하여 진척지시를 출력함으로써 출하되어 있지 않은 로트의 납기지연을 막는 방법을 기술했지만, 본 실시예에서는 더욱 그것들을 효과적으로 행하는 방법을 나타낸다.

이때, 본 실시예에 관한 생산관리시스템의 하드웨어구성은, 전술한 제1 실시예에 관한 생산관리시스템의 하드웨어구성과 동일하다. 따라서, 그것들에 대한 상세한 설명은 여기서는 반복하지 않는다.

도 3을 참조하여, 본 실시예에 관한 생산관리시스템의 처리부(90)에서 실행되는 프로그램의 제어구조에 대하여 설명한다. 이때, 도 3에 나타내는 흐름도 중에서, 전술한 도 5에 나타낸 흐름도와 동일한 처리에 대해서는 동일한 단계번호를 부착해 놓는다. 그것들에 대한 처리도 동일하다. 따라서, 그것에 대한 상세한 설명은 여기서는 반복하지 않는다.

S2000에서, 처리부(90)는, 지연일수가 -1 이하인지 아닌지를 판단한다. 지연 일수가 -1 이하이란 것은, 출하예정일 보다도 납기일이 1일 이상 리드되어 있는 상태를 나타낸다. 즉, 납기일에 대하여 출하예정일에 여유가 있는 경우를 나타낸다. 지연일수가 -1 이하이면(S2000에서 YES), 처리는 S2100으로 옮겨진다. 혹시 그렇지 않으면 (S2000에서 NO), 이 처리는 종료한다.

S2100에서, 처리부(90)는, 그 로트에 대한 진척을 정지시킨다.

이상과 같은 구조 및 흐름도에 근거하여, 본 실시예에 관한 생산관리시스템의 동작에 대하여 설명한다. 이때, 전술한 제1 실시예에 관한 생산관리시스템과 동일한 동작에 대한 설명은 여기서는 반복하지 않는다.

로트의 지연일수가 (출하예정일-납기일)로서 산출되고(S400), 지연일수가 -1 이하이면(S2000에서 YES), 그 로트에 대한 진척이 정지된다(S2100). 예를 들면, 도 6에서의, LOT01, LOT03은 납기일보다 빠르게 완료 혹은 출하될 예정으로 되어 있다. 요컨대, 납기일에 대하여 여유가 있으므로, 여유가 큰 로트(도 6에서는 LOT03)에 대해서는, 진척을 일시 정지시킨다.

이에 따라, 납기에 대하여 여유가 있는 로트에 대해서는, 그 처리를 뒤로 미루는 것에 의해, 제조라인 혹은 제조장치의 부하를 경감할 수 있다. 그 결과, 제1 실시예에서 서술한 납기지연이 예상되는 로트의 진척이 더욱 실행하기 쉬운 상황을 만들 수 있어, 생산공정 전체로서 납기지연이 되는 로트의 감소가 예상된다.

이하, 본 발명의 제3 실시예에 관한 생산관리시스템에 대하여 설명한다. 본 실시예에 관한 생산관리시스템은, 진척을해야 하는 로트가 복수 있는 경우의 처리이다.

제1 실시예에서 기술한 LOT02와 같은 진척을 행하지 않으면 안되는 로트가 복수 존재하는 경우, 그것들을 어떠한 순서로 진척지시를 하는지의 판단은 용이한 것은 아니다. 예를 들면, 각각, 2일 5일 정도를 진척시키지 않으면 안되는 LOT05와 LOT06이 존재한다고 상정한 경우를 이하에 설명한다. 또한, 이때 제조라인은 어느쪽인지 1로트를 2일 정도 진척시키는 능력을 갖는 것으로 상정한다.

이때, LOT05를 진척시키는 대상으로 하면, 이 로트 LOT05의 납기지연은 만회할 수 있기 때문에, 납기준수율은 향상한다. 이런 상황은, 목전의 납기준수율의 향상을 도모하는 경우에는 효과적이다. 한편, 지연보다 큰 로트 LOT06은 뒤 떨어지게 된다. 이 때문에, LOT06을 진척시키도록 하면, 지연일수가 5일 내지 3일이 되고, 납기준수율은 향상하는 것은 없지만, 지연이 큰 로트는 서서히 해소되어 장래적으로는 납기준수율의 향상으로 이어질 가능성이 있다.

이것들의 어느 쪽을 선택하는지에 대해서는, 각 제조라인이나 그것들을 관리하는 부문의 각각의 상황에 근거하여 판단해야 하는 것으로, 라인에서의 납기지연이 예상된다는 비율, 고객우선도, 목표납기 준수율, 제조라인의 처리능력 등을 파라미터로 한 최적의 방법으로 진척지시를 출력함으로써, 효과적으로 생산공정 전체의 지연을 해소하는 것이 가능하게 된다.

상기에서는 본 발명에 따른 바람직한 실시한 예에 한정하여 상술하였으나, 본 발명이 이에 한정되지 않고 다양하게 변경 또는 수정될 수 있음은 당업자에 자명하다 할 것이다.

본 발명에 따른 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법은 작업진행되고 있는 제품에 대하여, 정확한 지시를 출력할 수 있는 이점과, 정확히 납기지연을 검출할 수 있는 생산관리방법을 제공할 수 있는 이점이 있다.

또한, 발명에 따른 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법은 생산공정에 작업진행되고 있는 제품의 상태에 근거하여, 납기지연을 방지할 수 있으며, 제품에 대한 다면적인 관점으로부터, 납기지연을 방지할 수 있는 생산관리방법을 제공할 수 있는 이점이 있다.

Claims

제품이 상당수량의 한 덩어리로 하는 단위 로트(lot)로 생산되는 공정을 관리하는 생산관리방법에 있어서,

상기 각 단위 로트에 대한 납기, 작업진행량, 공사기간, 제조장치의 가동상황 및 생산능력을 포함하는 생산정보를 기억하는 단계와,

상기 각 단위 로트에 대한 각 생산정보에 근거하여 납기예측을 산출하고, 상기 납기예측 및 상기 각 단위 로트에 대한 납기에 근거하여 생산 지연의 유무를 판정하는 단계와,

상기 생산 지연이 있는 로트에 대한 경보를 출력하는 단계와,

상기 생산 지연의 정도를 미리 정해진 정도와 비교하여, 지연원인을 분석 및 상기 지연원인에 대한 대처를 지시하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 최적화 기법을 활용한 스케쥴링 생산관리방법.