KR20060076337A - 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템 - Google Patents

에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템 Download PDF

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KR20060076337A
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한영섭
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Abstract

본 발명은 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템에 관한 것이다.
본 발명은 네트워크를 통해 양산공정 및 필드에서 발생된 불량 데이터를 축적하는 POP 시스템과, 상기 POP 시스템에서 불량률이 일정기준 이상인 불량을 선별하여 해당 담당자로부터 불량상태의 경과과정 및 결과데이터를 입력받아 저장 및 가공한 후 불량분석 데이터로 출력하는 NCR(Non-Conformance Record) 시스템과, 상기 NCR 시스템의 불량분석 데이터에 전산코드를 부여하여 불량원인과 불량증상 간의 인과관계에 따라 코드화된 불량분석 데이터를 분류하거나 통합하여 저장하는 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈을 포함하는 불량 데이터 관리 시스템에 있어서, FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 상기 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈로부터 출력된 코드화된 불량분석 데이터에 대하여 인과관계에 따른 유기적인 연결성을 부여하고, 그 연결 관계를 특정 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 분석하는 FTA 시스템과; 상기 FTA 시스템의 분석 결과로 특정 불량증상을 인과관계에 따라 순차적으로 그 원인을 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거슬러 올라가 최종불량원인에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 FT부와; 상기 FTA 시스템의 분석 결과로 특정 불량원인을 인과관계에 따라 그 불량원인이 일으키는 불량증상을 순차적으로 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거쳐 최종불량증상에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 역(逆) FT부를 포함하는 시스템을 구비하여 구성된다.
따라서, 본 발명은 불량 데이터 관리 시스템을 이용하여 양산단계에서의 불량분석 및 개발단계에서의 양산성평가를 수행함에 있어서, NCR 시스템에 축적되어 있는 불량분석 데이터들에 대하여 FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 불량원인 및 불량증상 간의 인과관계에 따른 유기적인 관계성을 부여하여, 특정의 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 출력함으로써, 양산단계에서는 불량의 모든 원인을 한눈에 확인할 수 있어 양산 및 필드에서 발생된 불량의 분석을 신속하고 정확하게 하는 사후관리적인 효과가 있고, 개발단계에서는 양산성평가에 활용하여 양산 및 필드에서 발생될 수 있는 불량을 사전에 예방하는 사전관리적인 효과가 있다.

Description

에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템{SYSTEM FOR MANAGING FAILURE DATA THROUGH USING A FAULT TREE ANALYSIS}
도1은 종래 불량 관리 시스템의 구성예를 보인 블록도.
도2는 본 발명 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템의 구성을 보인 블록도.
도3은 본 발명 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템에서, 네트워크를 통해 수집된 불량 데이터의 상호관계를 보인 블록도.
도4는 상기 도3에서, FT부에 표시되는 불량증상 데이터와 불량원인 데이터 간의 인과관계를 계층적 구조로 보인 블록도.
도5는 상기 도4에 따른 계층적 구조의 예를 보인 예시도.
도6은 상기 도3에서, 역 FT부에 표시되는 불량증상 데이터와 불량원인 데이터 간의 인과관계를 계층적 구조로 보인 블록도.
도7은 상기 도6에 뜨른 계층적 구조의 에를 보인 예시도.
***도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명***
100 : POP 시스템 110 : NCR 시스템
120 : 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈
130 : FTA 시스템 131 : FT부
132 : 역 FT부
본 발명은 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템에 관한 것으로, 특히 불량 데이터 관리 시스템을 이용하여 양산단계에서의 불량분석 및 개발단계에서의 양산성평가를 수행함에 있어서, NCR 시스템에 축적되어 있는 불량분석 데이터들에 대하여 FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 불량원인 및 불량증상 간의 인과관계에 따른 유기적인 관계성을 부여하여, 특정의 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 출력함으로써, 양산단계에서는 불량의 모든 원인을 한눈에 확인할 수 있어 양산 및 필드에서 발생된 불량의 분석을 신속하고 정확하게 할 수 있고, 개발단계에서는 양산성평가에 활용하여 양산 및 필드에서 발생될 수 있는 불량을 사전에 예방할 수 있는 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템에 관한 것이다.
이동 통신 단말기의 생산 유형이 다품종 소량 생산으로 변화함에 따라 각 생산 공정 상에서 발생하는 불량도 다양해지게 되는데, 생산 공정 상에서 불량이 발생하게 되면, 품질 관리를 위해 발생된 불량을 등록 관리하게 된다.
도1은 종래 불량 관리 시스템의 구성예를 보인 블록도로서, POP 시스템(10), NCR(Non-Conformance Record) 웹 서버(120), 모델 담당자 단말기(30), DB 서버(40), 관리 장치(50) 및 분석 장치(60)로 구성된다.
POP 시스템(10)은 공정 모니터링 시스템으로, 각 생산 공정 중에 발생한 불량(불일치) 데이터를 게이트별로 게더링(gathering)한다.
NCR 웹 서버(20)는 상기 POP 시스템(10)에서 게더링된 불량 데이터를 모니터링한 NCR 운영자(Operator)로부터 특정 모델에 대한 불량을 등록받으면, 불량을 등록받은 모델의 담당자 단말기(30)로 불량 경보 메시지를 전송하고, 모델 담당자 단말기(30)로부터 전달받은 불량 증상 데이터, 불량 원인 데이터 및 불량 대책 데이터를 연관시켜 현황 데이터를 구축하고, 관리 장치(50)를 통해 NCR 운용자로부터 불량 추이(Fault History) 데이터를 입력받아 DB 서버(40)에 저장한다.
그리고, NCR 운용자는 POP 시스템(10)에서 하루동안 게더링된 불량 데이터의 현황을 모델별로 모니터링하여, 단일 불량이 기준치 이상으로 발생되고 있는 불량 항목을 우선 순위에 따라 NCR 웹 서버(20)에 등록한다.
모델 담당자 단말기(30)는 불량 경보 메시지를 확인한 모델 담당자로부터 불량 증상 데이터, 불량 원인 데이터 및 불량 대책 데이터를 입력받아 NCR 웹 서버(40)로 전달하고, DB 서버(40)는 NCR 웹 서버(20)를 통해 입력받은 각종 데이터를 저장하고, NCR 웹 서버(20)의 요청에 의해 저장되어 있는 데이터를 NCR 웹 서버(20)로 제공한다.
관리 장치(50)는 현황 데이터를 통하여 불량 추이를 모니터링한 NCR 운용자로부터 모니터링 결과에 따라 입력받은 불량 추이 데이터를 NCR 웹 서버(20)로 전달하고, 분석 장치(60)는 NCR 웹 서버(20)를 통하여 현황 데이터 및 불량 추이 데이터를 제공받고, 현황 데이터 및 불량 추이 데이터를 분석한다.
한편, 상기와 같이 구성된 종래 불량 관리 시스템은 다음과 같이 동작한다.
우선, POP 시스템(10)에서 각 생산 공정 게이트별로 불량 데이터를 게더링하면, NCR 운용자는 상기 POP 시스템(10)을 이용하여 하루동안에 발생되는 불량 데이터를 모델별로 모니터링하여, 단일 불량이 기준치 이상으로 발생되고 있는 불량 항목에 대해서 NCR 웹 서버(20)로 불량 등록을 수행하게 되는 데, NCR 운용자로부터 불량 등록을 받은 상기 NCR 웹 서버(20)는 해당 모델 담당자 단말기(30)로 불량 경보 메시지를 전송하고, 이에 따라 불량 경보 메시지를 확인한 모델 담당자가 불량 증상 데이터, 불량 원인 데이터 및 불량 대책 데이터를 입력하여 NCR 웹 서버(20)로 전송한다.
그리고, 모델 담당자로부터 불량 증상 데이터, 불량 원인 데이터 및 불량 대책 데이터를 입력받은 상기 NCR 웹 서버(20)는 불량 증상 데이터, 불량 원인 데이터 및 불량 대책 데이터를 연관시켜 현황 데이터를 구축하여 DB 서버(40)에 저장한다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 종래에는 불량 관리 시스템에 의해 양산 단계에서 제품의 불량 발생시 불량분석 진행과정을 체계적으로 관리하고 그 분량분석 추이(History)를 축적함으로써, 향후 동일 불량 발생시 NCR 운용자가 과거의 기록을 찾아보고 참조할 수 있어 현재의 불량 분석에 도움을 줄 수 있으나, 상기 축적된 각각의 분석 데이터들은 단지 정보로 쌓여 있을 뿐, NCR 운용자가 특정 불량에 관련된 데이터를 일일이 찾아볼 수는 있지만 그 불량을 일으키는 다른 어떤 원인이 있는지, 그 불량을 일으킨 원인이 또 다른 어떤 불량을 발생시킬 수 있는지, 혹은 그 불량과 원인이 각각 대응되는 원인과 불량에 대해 어느 정보의 점유율을 가지는지 등에 대한 각 분석 데이터들간의 상호 유기적인 연결관계를 확인할 수 없는 문제점이 있었다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 제안한 것으로, 불량 데이터 관리 시스템을 이용하여 양산단계에서의 불량분석 및 개발단계에서의 양산성평가를 수행함에 있어서, NCR 시스템에 축적되어 있는 불량분석 데이터들에 대하여 FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 불량원인 및 불량증상 간의 인과관계에 따른 유기적인 관계성을 부여하여, 특정의 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 출력하도록 하는 시스템을 제공함에 그 목적이 있다.
이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 네트워크를 통해 양산공정 및 필드에서 발생된 불량 데이터를 축적하는 POP 시스템과, 상기 POP 시스템에서 불량률이 일정기준 이상인 불량을 선별하여 해당 담당자로부터 불량상태의 경과과정 및 결과데이터를 입력받아 저장 및 가공한 후 불량분석 데이터로 출력하는 NCR(Non-Conformance Record) 시스템과, 상기 NCR 시스템의 불량분석 데이터에 전산코드를 부여하여 불량원인과 불량증상 간의 인과관계에 따라 코드화된 불량분석 데이터를 분류하거나 통합하여 저장하는 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈을 포함하는 불량 데이터 관리 시스템에 있어서, FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 상기 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈로부터 출력된 코드화된 불량분석 데이터에 대하여 인과관계에 따른 유기적인 연결성을 부여하고, 그 연결 관계를 특정 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 분석하는 FTA 시스템과; 상기 FTA 시스템의 분석 결과로 특정 불량증상을 인과관계에 따라 순차적으로 그 원인을 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거슬러 올라가 최종불량원인에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 FT부와; 상기 FTA 시스템의 분석 결과로 특정 불량원인을 인과관계에 따라 그 불량원인이 일으키는 불량증상을 순차적으로 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거쳐 최종불량증상에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 역(逆) FT부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명에 따른 일실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도2는 본 발명 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템의 구성을 보인 블록도로서, 이에 도시한 바와 같이, 양산공정 및 필드에서 발생된 불량 데이터를 축적하는 POP 시스템(100)과, 상기 POP 시스템(100)에서 불량률이 일정기준 이상인 불량을 선별하여 해당 담당자로부터 불량상태의 경과과정 및 결과데이터를 입력받아 저장 및 가공한 후 불량분석 데이터로 출력하는 NCR(Non-Conformance Record) 시스템(110)과, 상기 NCR 시스템(110)의 불량분석 데이터에 전산코드를 부여하여 불량원인과 불량증상 간의 인과관계에 따라 코드화된 불량분석 데이터를 분류하거나 통합하여 저장하는 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈(120)을 포함하는 불량 데이터 관리 시스템에 있어서, FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 상기 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈(120)로부터 출력된 코드화된 불량분석 데이터에 대하여 인과관계에 따른 유기적인 연결성을 부여하고, 그 연결 관계를 특정 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 분석하는 FTA 시스템(130)과; 상기 FTA 시스템(130)의 분석 결과로 특정 불량증상(정상사상)을 인과관계에 따라 순차적으로 그 원인을 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거슬러 올라가 최종불량원인(기본사상)에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 FT부(131)와; 상기 FTA 시스템(130)의 분석 결과로 특정 불량원인(정상사상)을 인과관계에 따라 그 불량원인이 일으키는 불량증상을 순차적으로 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거쳐 최종불량증상(기본사상)에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 역(逆) FT부(132)로 구성한다.
본 발명은 양산단계에서의 불량분석 및 개발단계에서의 양산성평가를 수행함에 있어서, NCR 시스템에 축적되어 있는 불량분석 데이터들에 대하여 FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 불량원인 및 불량증상 간의 인과관계에 따른 유기적인 관계성을 부여하여, 특정 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 출력함으로써, 양산단계에서는 양산 및 필드에서 발생된 불량의 분석을 신속하고 정확하게 할 수 있고, 개발단계 에서는 양산성평가에 활용하여 양산 및 필드에서 발생될 수 있는 불량을 사전에 예방할 수 있게 된다.
한편, 도2에 도시한 바와 같이, 본 발명은 POP 시스템(100)과 NCR 시스템(110)을 그 동작 기반으로 하는데, 양산공정시 발생되는 불량 데이터가 NCR 운용자에 의해 실시간으로 POP 시스템(100)에 저장되면, NCR 시스템(110)에서 상기 불량 데이터 중 일정기준을 넘어서는 불량에 대해 오픈(Open)시킨 후 불량이 발생된 모델 담당자로부터 불량분석 내용(예를 들어, 진행현황, 불량원인, 불량대책 등)을 입력받아 저장 및 가공한 후 불량분석 데이터로 출력함으로써, 상기 NCR 시스템(110)은 중대한 불량을 조기에 이슈화시키고 관리하는 것은 물론, 불량 분석 내용을 체계적으로 축적하여 제품모델 및 불량증상별로 불량 분석 추이(History)를 리스트화하여 제공하여, 운용자에게 현재 또는 미래에 일어날 유사불량에 대해 신속하고 정확하게 대응할 수 있도록 한다.
이때, 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈(120)은 상기 NCR 시스템(110)으로부터 불량분석 데이터가 입력되는 순간 각 불량 데이터에 전산코드를 부여하고, 불량 데이터 간의 복합적인 상관관계를 전산코드를 이용해 매칭하고 가공하여 코드화된 불량분석 데이터를 FTA 시스템(130)로 출력한다.
그러면, FTA 시스템(130)에서 FTA 기법에 따라 상기 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈(120)의 코드화된 불량분석 데이터에 대하여 인과관계에 따른 유기적인 연결성을 부여한 후, 그 연결 관계를 특정 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 분석함으로써, 그 분석 결과로 FT부(131)는 특정 불량증상(정상사상)을 인과관계에 따라 순차적으로 그 원인을 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거슬러 올라가 최종불량원인(기본사상)에 이르는 데이터 리스트로 표시하고, 역(逆) FT부(132)는 특정 불량원인(정상사상)을 인과관계에 따라 그 불량원인이 일으키는 불량증상을 순차적으로 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거쳐 최종불량증상(기본사상)에 이르는 데이터 리스트를 표시하게 된다.
본 발명에서는 각 NCR 운용자가 인터넷 등의 네트워크를 통해 양산과정에서 발생하는 불량의 이력, 불량의 상태, 해결과정 등의 불량 데이터를 실시간으로 입력하여 수집하므로, 상기 수집된 불량 데이터에는 해당 NCR 운용자의 시행착오적인 기록을 포함하여 문제가 완전히 해결되기 전까지의 해결 과정이 모두 포함될 수 있다.
즉, 인터넷 등의 네트워크를 통해 수집된 불량 데이터는, 도3에 도시한 바와 같이, 크게 불량증상 데이터(210), 불량원인 데이터(220), 불량대책 데이터(230)로 분류할 수 있고, 여기서 상기 각 데이터(210∼230)는 상호 'n:m'의 유기적인 대응관계를 가지고 있어, 불량증상(210)은 하나 일지라도 그러한 증상이 나타나게 되는 불량원인(220)은 복수개 일 수 있으며, 그에 따른 불량대책(230) 또한 다양하게 제시될 수 있다.
따라서, 본 발명에서는 상기 각 불량 데이터(210∼230) 중 NCR 시스템(110) 에서 분류된 불량증상 데이터(210)와 불량원인 데이터(220)를 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈(120)에서 코드화하여 출력하고, 이에 FTA 시스템(130)에서 상기 코드화된 불량분석 데이터(210)와 불량원인 데이터(220) 간의 인과관계에 따른 유기적인 관계성을 부여하여, 특정 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 분석하여 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 출력하게 된다.
따라서, 불량증상 데이터(210)와 불량원인 데이터(220) 간의 인과관계는 계층적 구조로 표시할 수 있는데, 도4에 도시한 바와 같이, 특정의 불량증상에 대해 불량원인은 다양하게 존재할 수 있어, 불량증상의 발생부위나 정도에 따라 직접적인 원인(불량원인1, 불량원인2, 불량원인3)과 2차적인 또는 간접적인 원인(불량원인1-1, 불량원인2-1, 불량원인2-1)이 존재할 수 있고, 반대로 도6에 도시한 바와 같이, 특정의 불량원인으로 인해 발생할 수 있는 불량증상도 다양하게 존재할 수 있다.
한편, FTA 시스템(130)에서 분석되어 FT부(131) 혹은 역 FT부(132)로 출력되는 데이터 리스트는, NCR 시스템(110)에서 NCR 운용자가 오픈(Open)된 불량을 클로즈(Close)시키는 시점에서 그 불량을 일으키는 최종불량원인을 입력하는 순간 생성된다.
여기서, NCR 운용자가 입력하는 최종불량원인은 표준화된 카테고리에 따른 정형화된 키워드로 입력되며, 이는 불량분석을 수행하기 위하여 모델 담당자가 NCR 시스템(110)에 서술적으로 입력하는 불량분석 내용(예를 들어, 진행현황, 불량원인, 불량대책 등)과는 구별된다.
그리고, 단일의 NCR 필드(NCR No.##), 즉 단일의 코드화된 불량분석 데이터에 대한 최종불량원인은 단계별로 하나 이상의 최종원인을 가질 수 있으며, 다음의 (예시)와 같이 불량증상을 일으키는 직접적인 최종원인(1단계 최종원인)에서부터 마지막단계 최종원인까지 순차적인 인과관계로 연결되어 있다.
(예시)
NCR No.## : [불량증상] ←[1단계 최종원인] ←[2단계 최종원인]
← ········· ← [마지막단계 최종원인]
여기서, "불량증상"이 FT부(131)의 정상사상이 되고, "마지막단계 최종원인"은 기본사상이 되며, 상기 "마지막단계 최종원인"은 제조업체의 업종에 따라 변경 및 확장될 수 있으나 본 발명에서는 "4M" 이라 하여 사람(Man), 재료(Material), 기계( Machine), 방법(Method) 값으로 한다.
따라서, 각 NCR 필드가 표준화된 최종원인들을 가지게 됨에 따라 서로 다른 NCR 필드들간에 "불량증상-불량원인"의 인과관계에 따른 유기적인 연결관계가 만들어지게 되고, 이에 FTA 시스템(130)은 공통된 "불량증상"을 가지는 NCR 필드들은 그 "불량증상"을 정상사상으로 해서 그룹핑하고 각각의 NCR 필드가 가지는 단계별 최종원인들을 서로 병렬적으로 연결한 후 각 NCR 필드간 중복되는 최종원인들은 산술합으로 합산함과 아울러, 그 최종원인들의 점유하는 비율의 통계를 생성하여 FT부(131) 혹은 역 FT부(132)로 출력한다.
이때, 본 발명에서는 FTA 시스템(130)에서 "불량증상"을 정상사상으로 하고 "마지막단계 최종원인"은 기본사상으로 하는 "불량증상-불량원인 계층 트리"를 FT부(131)로 출력하고, "임의의 단계 상의 특정 최종원인"을 정상사상으로 하고 "불량증상"을 기본사상으로 하여 상기 FT부(131)의 인과흐름을 거꾸로 나타낸 "불량원인-불량증상 계층 트리"를 역 FT부(132)로 출력하며, 상기 FT부(131) 및 역 FT부(132)는 관리자가 상기 FT부(131)에서 특정의 "불량증상"을 혹은 상기 역 FT부(132)에서 특정의 "최종원인"을 선택하는 경우 해당 계층 트리가 소프트웨어적으로 구현되어 보여지도록 인터페이스를 구현한다.
따라서, 도5에 도시한 예와 같이, FT부(131)에 표시된 계층 트리에 의해 모델 관리자는 제품의 양산단계에서 특정 불량이 발생했을때 그 불량증상을 일으키는 모든 원인들을 실제 양산과정에서 축적된 불량분석 데이터들을 기반으로 각 단계별 최종원인이 가지는 점유율 정보와 함께 그림으로 일목요연하게 제공함으로써, 모델 관리자는 모든 가능성을 놓치지 않고 순차적으로 불량원인에 접근할 수 있어 효율적이고 정형적인 불량분석을 가능하게 된다.
그리고, 도7에 도시한 예와 같이, 역 FT부(132)에 표시된 계층 트리에 의해 모델 관리자는 특정 최종원인이 일으키는 모든 불량증상들을 역시 실제 양산과정에서 축적된 불량분석 데이터들을 기반으로 불량증상별 점유율 데이터와 함께 그림으로 보여줌으로써, 모델 관리자는 제품의 개발단계에서 양산성평가를 수행할 때 특정 양산성 항목이 향후 발생시킬 수 있는 모든 불량들을 예측하여 보다 포괄적이고 과학적인 분석을 할 수 있게 된다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 불량 데이터 관리 시스템을 이용하여 양산단계에서의 불량분석 및 개발단계에서의 양산성평가를 수행함에 있어서, NCR 시스템에 축적되어 있는 불량분석 데이터들에 대하여 FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 불량원인 및 불량증상 간의 인과관계에 따른 유기적인 관계성을 부여하여, 특정의 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 출력함으로써, 양산단계에서는 불량의 모든 원인을 한눈에 확인할 수 있어 양산 및 필드에서 발생된 불량의 분석을 신속하고 정확하게 하는 사후관리적인 효과가 있고, 개발단계에서는 양산성평가에 활용하여 양산 및 필드에서 발생될 수 있는 불량을 사전에 예방하는 사전관리적인 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 네트워크를 통해 양산공정 및 필드에서 발생된 불량 데이터를 축적하는 POP 시스템과, 상기 POP 시스템에서 불량률이 일정기준 이상인 불량을 선별하여 해당 담당자로부터 불량상태의 경과과정 및 결과데이터를 입력받아 저장 및 가공한 후 불량분석 데이터로 출력하는 NCR(Non-Conformance Record) 시스템과, 상기 NCR 시스템의 불량분석 데이터에 전산코드를 부여하여 불량원인과 불량증상 간의 인과관계에 따라 코드화된 불량분석 데이터를 분류하거나 통합하여 저장하는 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈을 포함하는 불량 데이터 관리 시스템에 있어서, FTA(Fault Tree Analysis) 기법에 따라 상기 불량원인코드 및 불량증상코드 매칭모듈로부터 출력된 코드화된 불량분석 데이터에 대하여 인과관계에 따른 유기적인 연결성을 부여하고, 그 연결 관계를 특정 불량을 일으키는 모든 원인과 다시 그 원인이 일으킬 수 있는 모든 불량을 계층적 탐색 트리(Tree) 구조로 분석하는 FTA 시스템과; 상기 FTA 시스템의 분석 결과로 특정 불량증상을 인과관계에 따라 순차적으로 그 원인을 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거슬러 올라가 최종불량원인에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 FT부와; 상기 FTA 시스템의 분석 결과로 특정 불량원인을 인과관계에 따라 그 불량원인이 일으키는 불량증상을 순차적으로 추적하여 한 개 이상의 중간사상을 거쳐 최종불량증상에 이르는 데이터 리스트를 표시하는 역(逆) FT부를 포함하는 것을 특징으로 하는 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템.
  2. 제1항에 있어서, 상기 FTA 시스템은, NCR 시스템에서 NCR 운용자가 오픈(Open)된 불량을 클로즈(Close)시키는 시점에서 그 불량을 일으키는 최종불량원인을 입력하는 순간 분석을 수행하여, 그 분석 결과의 데이터 리스트를 FT부 혹은 역 FT부로 출력하는 것을 특징으로 하는 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템.
  3. 제1항에 있어서, 상기 FTA 시스템은, "불량증상"을 정상사상으로 하고 "마지막단계 최종원인"을 기본사상으로 하는 "불량증상-불량원인 계층 트리"를 데이터 리스트로 하여 FT부로 출력하거나, "임의의 단계 상의 특정 최종원인"을 정상사상으로 하고 "불량증상"을 기본사상으로 하여 상기 FT부의 인과흐름을 거꾸로 나타낸 "불량원인-불량증상 계층 트리"를 데이터 리스트로 하여 역 FT부로 출력하는 것을 특징으로 하는 에프티에이를 이용한 불량 데이터 관리 시스템.
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