KR20050016378A - Masterbatch pellet mixture - Google Patents
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Abstract
본 발명은 비중이 1.8∼3.5인 고비중 마스터배치 펠릿군(A)과 비중이 0.5∼1.6인 저비중 마스터배치 펠릿군(B)의 혼합물에 관한 것이다. 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A)은 비중이 상이한 m종류의 주상(柱狀) 마스터배치 펠릿으로 구성되며, 상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)은 비중이 상이한 n종류의 주상 마스터배치 펠릿으로 구성된다. 또한, 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A) 및 상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)은 하기 식 (1)을 만족한다:The present invention relates to a mixture of a high specific gravity master batch pellet group (A) having a specific gravity of 1.8 to 3.5 and a low specific gravity master batch pellet group (B) having a specific gravity of 0.5 to 1.6. The high specific gravity master batch pellet group (A) is composed of m kinds of columnar master batch pellets having different specific gravity, and the low specific gravity master batch pellet group (B) has n kinds of columnar master batch pellets having different specific gravity. It consists of. Further, the high specific gravity master batch pellet group (A) and the low specific gravity master batch pellet group (B) satisfy the following equation (1):
(식 (1))(Eq. (1))
. .
Description
본 발명은 마스터배치 펠릿 혼합물에 관한 것이다.The present invention relates to a masterbatch pellet mixture.
본원 발명은 2003년 4월 30일에 출원한 일본특허출원 제2003-125095호에 대해 우선권을 주장하여, 그 내용을 본 명세서에 원용한다.This invention claims priority about Japanese Patent Application No. 2003-125095 for which it applied on April 30, 2003, and uses the content here.
수지 재료에 염료, 안료, 첨가제 등의 배합제를 첨가, 혼합할 때에 목적으로 하는 농도의 혼합물을 얻기 위해, 우선 소량의 수지 재료에 배합제 전량을 첨가한 다음, 적절하게 분산 혼합시킨 고농도의 배합물을 조정하고, 이 혼합물에 대량의 수지 재료를 첨가하여 목적으로 하는 농도의 혼합물을 얻는 방법을 수행할 수 있다. 전술한 방법은 분산 혼합 공정을 단시간에 수행할 수 있고, 공정의 관리가 용이하다는 등의 이점이 있다. 전술한 바와 같은 고농도의 배합물을 마스터배치라고 한다. 공지된 마스터배치를 예시하면, 상기 수지 재료로서 열가소성 수지를 이용하는 경우, 상기 열가소성 수지에 배합제를 고농도로 첨가 혼합하여, 균일하게 혼련한 펠릿(pellet)형의 마스터배치를 들 수 있다. 본 발명에서는 마스터배치의 농도를 원하는 농도로 조정하는 수지를 피첨가 수지로 한다.In order to obtain a mixture having a desired concentration when adding and mixing a compounding agent such as dyes, pigments, and additives to the resin material, first, a high concentration compounding compound is added to a small amount of the resin material, and then dispersed and mixed as appropriate. And a large amount of resin material can be added to this mixture to obtain a mixture of a desired concentration. The above-described method has advantages such that the dispersion mixing process can be performed in a short time, and the process can be easily managed. High concentration formulations as described above are referred to as masterbatches. As a known masterbatch, when using a thermoplastic resin as the said resin material, the pellet type masterbatch which mixed and knead | mixed uniformly to the said thermoplastic resin at high concentration, and was knead | mixed uniformly is mentioned. In this invention, resin which adjusts the density | concentration of a masterbatch to a desired density | concentration is made into to-be-added resin.
마스터배치 펠릿의 사용 방법은, 혼합물을 성형기에 공급하기 전에, 텀블러(tumbler)형 믹서 등과 같은 혼합기를 이용하여 마스터배치 펠릿과 피첨가 수지 펠릿을 미리 혼합한 다음, 상기 혼합물을 성형기에 공급하는 방법이 일반적이다.The method of using the masterbatch pellets is a method of mixing the masterbatch pellets and the additive resin pellets in advance using a mixer such as a tumbler mixer before feeding the mixture to the molding machine, and then feeding the mixture to the molding machine. This is common.
상기 마스터배치 펠릿과 피첨가 수지 펠릿의 혼합물을 성형기에 공급하는 방법을 예시하면 자연 낙하식, 공기 수송식 방법 등이 있다. 상기 펠릿 혼합물을 성형기에 공급할 때에는 수송 거리나 방법에 따라, 서로 혼합된 펠릿이 분리되어 불균일해지고, 그 결과, 성형물의 조성이 불균일하게 되어 균일한 색이나 기능을 갖는 제품을 생산할 수 없게 된다는 문제점이 있다. 종래에는 전술한 바와 같은 펠릿의 분리를 방지하기 위해 모든 펠릿의 형상이나 크기를 같은 정도로 하는 방법을 이용하는 것이 일반적이었다.Exemplary methods of supplying a mixture of the masterbatch pellets and the additive resin pellets to a molding machine include a natural dropping method and an air transport method. When the pellet mixture is supplied to the molding machine, the pellets mixed with each other are separated and nonuniform, depending on the transport distance or method, and as a result, the composition of the molded product becomes nonuniform, which makes it impossible to produce a product having a uniform color or function. have. Conventionally, in order to prevent the separation of pellets as described above, it is common to use a method in which all pellets have the same shape or size.
또한, 펠릿의 분리를 방지하기 위한 다른 방법으로서, 하기와 같은 방법이 있다. 즉, 마스터배치 펠릿과 피첨가 수지 펠릿을 미리 혼합하지 않고서, 각각의 마스터배치 펠릿과 피첨가 수지 펠릿을 별개의 공급기를 이용하여 성형기에 공급하고, 상기 성형기의 재료 공급구 직전에서 상기 마스터배치 펠릿과 피첨가 수지 펠릿을 혼합하는, 별도의 공급기를 이용하는 방법이다. 이 방법을 이용하면, 마스터배치 펠릿과 피첨가 수지 펠릿의 혼합 공정이 성형기의 재료 공급구 직전에서 수행되기 때문에 펠릿의 분리를 억제할 수 있다.In addition, as another method for preventing the separation of pellets, there are the following methods. That is, each masterbatch pellet and the additive resin pellet are supplied to a molding machine using a separate feeder without mixing the masterbatch pellet and the additive resin pellet in advance, and the masterbatch pellet is immediately before the material supply port of the molding machine. It is a method of using another feeder which mixes and a resin pellet to be added. Using this method, the separation of the pellets can be suppressed because the mixing process of the masterbatch pellets and the added resin pellets is performed immediately before the material supply port of the molding machine.
그러나, 근래 들어 성형물의 고기능화가 진행됨에 따라, 이러한 고기능화에 필요한 첨가제를 함유한 마스터배치의 종류가 증가하고 있다. 또한, 다양한 색상의 성형물이 요구됨에 따라, 색상을 내는 데 필요한 염료나 안료를 함유한 마스터배치의 종류 역시 증가하고 있다. 그런데, 전술한 별도의 공급기를 이용하는 방법의 경우, 마스터배치의 종류와 동일한 개수의 공급기가 필요하기 때문에, 생산 라인을 구축하는 데 드는 설비비가 매우 높아진다는 문제점이 있다. 따라서, 설비비를 감소시키기 위해서는 공급기의 수를 줄일 수밖에 없고, 전술한 바와 같이 복수 개의 마스터배치 펠릿 및 피첨가 수지 펠릿을 믹서 등을 이용하여 균일하게 혼합하고, 상기 펠릿 혼합물을 성형기에 공급할 수밖에 없는 실정이다.However, in recent years, as the high functionalization of the molding proceeds, the type of masterbatch containing the additive necessary for such high functionalization is increasing. In addition, as moldings of various colors are required, the types of masterbatches containing dyes or pigments necessary for coloring are also increasing. However, in the case of using the above-described separate feeder, since the same number of feeders as the type of the masterbatch is required, there is a problem in that the equipment cost for constructing the production line becomes very high. Therefore, in order to reduce the equipment cost, the number of feeders is inevitably reduced, and as described above, the plurality of masterbatch pellets and the additive resin pellets are uniformly mixed by using a mixer or the like, and the pellet mixture is inevitably supplied to the molding machine. to be.
그러나, 전술한 바와 같이, 여러 종류의 마스터배치 펠릿을 혼합하는 경우에는 펠릿의 형상, 크기, 비중 등의 차이나 정전기의 영향에 의해 펠릿끼리 분리되어 혼합물이 불균일하게 되는 문제가 있다. 특히, 비중차가 큰 마스터배치 펠릿끼리 혼합한 경우, 펠릿간의 분리 현상이 심하게 나타나, 큰 문제가 되고 있다. 펠릿의 형상 차이나 정전기로 인해 발생한 분리 현상에 대해서는 펠릿의 형상 및 크기를 조정하거나 대전 방지제를 첨가함으로써 어느 정도 방지할 수 있다. 그러나, 마스터배치 펠릿의 비중은 첨가되는 첨가제, 염료, 안료 등에 따라 상이하다. 때문에, 각종 마스터배치 펠릿의 비중을 전부 동일하게 하기 곤란하다.However, as described above, when mixing different types of masterbatch pellets, there is a problem in that the pellets are separated from each other due to the difference in the shape, size, specific gravity, etc. of the pellets or the influence of static electricity, resulting in uneven mixture. In particular, when the master batch pellets having a large specific gravity difference are mixed with each other, the separation phenomenon between the pellets is severe, which is a big problem. The separation phenomenon caused by the difference in shape of the pellets or the static electricity can be prevented to some extent by adjusting the shape and size of the pellets or adding an antistatic agent. However, the specific gravity of the masterbatch pellets differs depending on the additives, dyes, pigments and the like to be added. Therefore, it is difficult to make the specific gravity of various masterbatch pellets the same.
이러한 문제를 해결하기 위한 방법으로서, 피첨가 수지 펠릿 1개 당 평균 중량(Wa)에 대한 마스터배치 펠릿 1개 당 평균 중량(Wb)의 중량비(Wb/Wa)를 0.45∼0.95로 설정하는 방법이 있다(예를 들면, 일본 특개평7-102155호 공보 참조). 그러나, 이 방법에서는 각각의 펠릿 1개 당 평균 중량을 일정한 범위로 해야 할 필요가 있으며, 평균 중량을 합하기 때문에 비중이 높은 펠릿의 크기는 작게, 비중이 낮은 펠릿의 크기는 크게 할 필요가 있다. 전술한 바와 같이, 비중이 상이한 펠릿끼리 크기가 상이하기 때문에 펠릿의 분리 현상을 충분히 방지할 수 없었다. 특히, 비중이 높은 펠릿은 크기가 작기 때문에, 펠릿의 분리 현상이 더욱 심각해지는 문제가 있었다.As a method for solving this problem, a method of setting the weight ratio (Wb / Wa) of the average weight (Wb) per master batch pellet to the average weight (Wa) per one resin resin pellet added is 0.45 to 0.95. (See, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 7-102155). However, in this method, it is necessary to keep the average weight per one pellet within a certain range, and since the average weight is added, the size of pellets having a high specific gravity is small and the size of pellets having a low specific gravity needs to be large. . As described above, since pellets having different specific gravity are different in size, separation of the pellets cannot be sufficiently prevented. In particular, since the pellet having a high specific gravity is small in size, there is a problem in that the separation phenomenon of the pellet becomes more serious.
또한, 각종 마스터배치 펠릿으로 이루어진 혼합물에 있어서, 상기 혼합물 중 펠릿의 겉보기 비중 최대치와 최소치의 차를 O.5 g/㎤ 이하로 제한한 마스터배치 펠릿 혼합물이 제안된 바 있다. 그리고, 이처럼, 겉보기 비중을 조정하기 위해, 각각의 펠릿에 발포제나 고비중 충전재를 첨가하는 방법이 기재된 바 있다(예를 들면, 일본 특개평7-216099호 공보 참조). 그러나, 전술한 방법에 따르면, 마스터배치 펠릿에 발포제를 첨가한 경우, 성형물 표면에 은조흔(silver streak)(발포제에 잔존하는 가스가 성형물과 금형 사이에 침입하여, 성형물 표면에 줄무늬상(筋狀)의 흔적을 남겨 표면이 거칠어지는 현상)이 발생하거나 성형한 필름에 구멍이 생기는 등의 성형 불량이 발생하는 문제가 있다. 한편, 마스터배치 펠릿에 고비중 충전재를 첨가한 경우, 고비중 충전재에는 중금속을 포함하는 것이 많기 때문에, 환경적 측면을 고려할 때, 첨가할 수 있는 물질이 한정된다는 문제가 있다. 또한, 이들 발포제나 고비중 충전재를 첨가하는 경우에는 성형물의 색상에 영향을 끼치므로 바람직하지 않았다.In addition, in a mixture consisting of various masterbatch pellets, a masterbatch pellet mixture has been proposed in which the difference between the maximum and minimum apparent specific gravity of the pellets in the mixture is limited to 0.5 g / cm 3 or less. As described above, in order to adjust the apparent specific gravity, a method of adding a blowing agent or a high specific gravity filler to each pellet has been described (see, for example, Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 7-216099). However, according to the above-described method, when a foaming agent is added to the masterbatch pellet, silver streak (gas remaining in the foaming agent enters between the molding and the mold) and streaks on the molding surface. ), Or a defect in molding such as a hole is formed in the formed film. On the other hand, when a high specific gravity filler is added to the masterbatch pellets, since the high specific gravity fillers often contain heavy metals, there is a problem that the substances that can be added are limited in consideration of environmental aspects. In addition, the addition of these blowing agents and high specific gravity fillers is not preferred because it affects the color of the moldings.
또한, 마스터배치 펠릿 및 피첨가 수지 펠릿을 블렌더나 믹서로 혼합하지 않고, 정량 공급 장치를 이용하여 성형기의 스크류(screw) 상부에 직접 공급하는 방법이 기재된 바 있다(예를 들면, 일본 특개평11-279282호 공보 참조). 그러나, 상기 방법에서는 펠릿을 균일하게 성형기에 공급하기 때문에, 상기 펠릿의 형상 및 크기를 일정한 범위로 한 다음, 상기 펠릿들간의 비중차를 작게 할 필요가 있으며, 특히 비중이 큰 산화티탄을 첨가한 마스터배치 펠릿은 펠릿간의 비중차를 작게 하기 위해, 마스터배치 중 산화 티탄의 함유량을 50 질량% 정도로 제한할 필요가 있고, 배합의 자유도가 손상된다는 문제가 있었다.In addition, a method has been described in which the masterbatch pellets and the additive resin pellets are directly supplied to the upper part of the screw of the molding machine without using a blender or a mixer (for example, Japanese Patent Laid-Open No. 11). See -279282. However, in the above method, since the pellets are uniformly supplied to the molding machine, it is necessary to make the shape and size of the pellets within a certain range, and then to reduce the specific gravity difference between the pellets, especially adding titanium oxide having a large specific gravity. In order to reduce the specific gravity difference between pellets, the masterbatch pellets need to limit the content of titanium oxide in the masterbatch to about 50 mass%, and there is a problem that the degree of freedom of blending is impaired.
본 발명의 목적은, 고비중의 마스터배치 펠릿과 저비중의 마스터배치 펠릿의 혼합물을 이용하는 경우에도, 상기 마스터배치 펠릿 혼합물을 성형기에 공급할 때에 펠릿이 분리되지 않고 균일한 혼합 상태를 유지하여 안정적인 공급이 가능하고, 이에 따라 조성이 균일한 성형물을 얻을 수 있는 마스터배치 펠릿 혼합물을 제공하는 것이다.It is an object of the present invention to provide a stable supply of pellets without being separated when feeding the master batch pellet mixture to the molding machine even when using a mixture of high specific gravity master batch pellets and low specific gravity master batch pellets. This is possible, and accordingly, to provide a masterbatch pellet mixture capable of obtaining a molding having a uniform composition.
본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토를 거듭한 결과, 마스터배치 펠릿 혼합물에서 비중이 다른 마스터배치 펠릿을 고비중인 것과 저비중인 것으로 분류하여, 마스터배치 펠릿의 가늘기를 나타내는 값으로서, 펠릿의 높이를 밑면적(底面積)으로 나눈 값을 산출하여, 고비중인 것의 가늘기값과 저비중인 것의 가늘기값 차가 일정한 범위에 있으면, 펠릿이 분리되지 않고 안정하게 성형기에 공급될 수 있으며, 조성이 균일한 성형물을 얻을 수 있음을 발견했다.The present inventors earnestly studied to solve the above problems, and as a result, the masterbatch pellets having different specific gravity in the masterbatch pellet mixture are classified into high and low specific weights, and as a value indicating the fineness of the masterbatch pellets, By calculating the value obtained by dividing the height by the base area, if the difference between the tapered value of the heavy one and the tapered value of the low one is within a certain range, the pellet can be supplied to the molding machine stably without separation, and the composition is uniform. It was found that moldings could be obtained.
본 발명의 마스터배치 펠릿 혼합물은, 비중이 1.8∼3.5인 고비중 마스터배치 펠릿군(A)과 비중이 0.5∼1.6인 저비중 마스터배치 펠릿군(B)의 혼합물이다. 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A)은 제1종부터 제m종까지, 비중이 상이한 m종(種)의 주상(柱狀) 마스터배치 펠릿으로 구성되며, 상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)은 제1종부터 제n종까지, 비중이 상이한 n종의 주상(柱狀) 마스터배치 펠릿으로 구성된다. 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A)과 상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)은 하기 식 (1)을 만족한다:The masterbatch pellet mixture of this invention is a mixture of the high specific gravity masterbatch pellet group (A) whose specific gravity is 1.8-3.5, and the low specific gravity masterbatch pellet group (B) whose specific gravity is 0.5-1.6. The high specific gravity master batch pellet group (A) is composed of m-type columnar master batch pellets having different specific gravity from the first type to the m type, and the low specific gravity master batch pellet group (B) ) Is composed of n kinds of columnar masterbatch pellets having different specific gravity from the first to nth kinds. The high specific gravity master batch pellet group (A) and the low specific gravity master batch pellet group (B) satisfy the following equation (1):
(식 (1))(Eq. (1))
. .
상기 식 (1)에서 각각의 기호는 하기와 같다:Each symbol in the formula (1) is as follows:
m: 1∼10의 정수,m: an integer of 1 to 10,
n: 1∼10의 정수,n: integer of 1 to 10,
p: 고비중 마스터배치 펠릿군(A)을 구성하는 주상 마스터배치 펠릿의 종 번호,p: the species number of the columnar masterbatch pellets constituting the high specific gravity masterbatch pellet group (A),
q: 저비중 마스터배치 펠릿군(B)을 구성하는 주상 마스터배치 펠릿의 종 번호,q: the species number of the columnar masterbatch pellets constituting the low specific gravity masterbatch pellet group (B),
Hp: 고비중 마스터배치 펠릿군(A)을 구성하는 제p종의 주상 마스터배치 펠릿의 높이(㎜),Hp: height (mm) of columnar masterbatch pellets of the p-type type constituting the high specific gravity masterbatch pellet group (A),
Sp: 고비중 마스터배치 펠릿군(A)을 구성하는 제p종의 주상 마스터배치 펠릿의 밑면적(㎟),Sp: Base area (mm2) of columnar masterbatch pellets of the p-type type constituting the high specific gravity masterbatch pellet group (A),
Rp: 고비중 마스터배치 펠릿군(A)의 전체 질량에 대한 제p종의 주상 마스터배치 펠릿의 질량의 비율,Rp: the ratio of the mass of the columnar masterbatch pellets of the p-th type to the total mass of the high specific gravity masterbatch pellet group (A),
Hq: 저비중 마스터배치 펠릿군(B)을 구성하는 제q종의 주상 마스터배치 펠릿의 높이(㎜),Hq: height (mm) of columnar masterbatch pellets of type q constituting the low specific gravity masterbatch pellet group (B),
Sq: 저비중 마스터배치 펠릿군(B)을 구성하는 제q종의 주상 마스터배치 펠릿의 밑면적(㎟),Sq: base area (mm 2) of columnar masterbatch pellets of type q constituting the low specific gravity masterbatch pellet group (B),
Rq: 저비중 마스터배치 펠릿군(B)의 전체 질량에 대한 제q종의 주상 마스터배치 펠릿의 질량의 비율.Rq: The ratio of the mass of columnar masterbatch pellets of type q to the total mass of the low specific gravity masterbatch pellet group (B).
또한, 상기 마스터배치 펠릿이 직방체(直方體)(四角柱)인 경우에는 상기 직방체의 한 정점에 접하는 세 변 중에서 가장 긴 변의 길이를 높이로 하고, 나머지 두 변이 포함된 면을 밑면으로 할 수 있다.In addition, when the masterbatch pellet is a rectangular parallelepiped, the length of the longest side among the three sides contacting one vertex of the rectangular parallelepiped may be heightened, and the surface including the other two sides may be the bottom surface. .
(발명을 실시하기 위한 최선의 형태)(The best mode for carrying out the invention)
본 발명은 고비중의 마스터배치 펠릿과 저비중의 마스터배치 펠릿의 혼합물에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 본 발명은, 마스터배치 펠릿 혼합물을 성형기에 공급할 때에, 펠릿이 분리되지 않고 균일한 혼합 상태를 유지하여, 상기 펠릿을 안정하게 공급할 수 있어, 조성이 균일한 성형물을 얻을 수 있는 마스터배치 펠릿 혼합물에 관한 것이다.The present invention relates to a mixture of high specific gravity master batch pellets and low specific gravity master batch pellets. More specifically, in the present invention, when feeding the master batch pellet mixture to the molding machine, the pellets are not separated, the uniform mixing state is maintained, and the pellets can be stably supplied, whereby a molded product having a uniform composition can be obtained. A masterbatch pellet mixture.
본 발명에 이용되는 마스터배치는 열가소성 수지에 염료, 안료, 첨가제 등을 고농도로 첨가하여 분산시킨 것으로서, 주상(柱狀) 펠릿이다. 또한, 상기 마스터배치 1종에 복수 개의 염료, 안료 및 첨가제 등이 첨가되어 있어도 무방하다. 그리고, 본 발명에서 "주상"이란, 기둥형으로서, 원주, 사각주, 삼각주, 다각주(多角柱) 등의 다양한 기둥을 포함할 수 있다. 본 발명에 바람직한 주상은 원주 또는 사각주이다.The masterbatch used for this invention is a pellet obtained by disperse | distributing by adding high density | concentration of dye, pigment, an additive, etc. to a thermoplastic resin. In addition, a plurality of dyes, pigments and additives may be added to one of the masterbatches. In the present invention, the "pillar" is a columnar shape, and may include various pillars such as circumference, quadrangular column, delta column, and polygonal column. Preferred columnar phases in the present invention are columnar or square column.
상기 마스터배치에 이용되는 열가소성 수지는 피첨가 수지와 동일한 종류의 수지 또는 피첨가 수지와 상용되는 수지가 바람직하며, 또한, 상온에서 고체이고 마스터배치의 가열 용융 시에 열분해, 열에 의한 열화를 일으키지 않는 것이 바람직하다. 이러한 열가소성 수지를 예시하면, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 폴리디사이클로펜타디엔 등의 폴리올레핀 수지; 폴리아세트산비닐 수지; 폴리스티렌 수지; 폴리카보네이트 수지; 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르수지; 폴리아미드 수지; 에틸렌프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체 등의 공중합체; 폴리락트산 등의 생분해성 수지 등을 들 수 있다. 또한, 전술한 것 이외의 수지이더라도, 첨가된 첨가제의 분산성이 양호하고 상기 피첨가 수지와의 상용성이 좋은 것이면 특별히 한정되지 않는다. 본 발명에서는 상기 마스터배치에, 상기 열가소성 수지를 1종만 첨가할 수도 있고, 2종 이상 병용하여 첨가할 수도 있다.The thermoplastic resin used in the master batch is preferably a resin of the same kind as the additive resin or a resin compatible with the additive resin, and is also solid at room temperature and does not cause thermal decomposition and deterioration due to heat during heat melting of the master batch. It is preferable. Examples of such thermoplastic resins include polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, polybutene, polymethylpentene, and polydicyclopentadiene; Polyvinyl acetate resin; Polystyrene resins; Polycarbonate resins; Polyester resins such as polyethylene terephthalate; Polyamide resins; Copolymers such as ethylene propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer and acrylonitrile-styrene copolymer; And biodegradable resins such as polylactic acid. Moreover, even if it is resin other than what was mentioned above, if the dispersibility of the added additive is favorable and compatibility with the said added resin is good, it will not specifically limit. In this invention, 1 type of said thermoplastic resins may be added to the said masterbatch, and may be used in combination of 2 or more types.
또한, 본 발명에서는 상기 마스터배치와 혼합되는 피첨가 수지로서, 상기 마스터배치에 이용되는 열가소성 수지로서 예시한 것을 이용할 수 있다. 아울러, 열가소성 엘라스토머(elastomer), ABS(acrylonitrile-butadiene-styrene)-폴리카보네이트 등의 폴리머 합금(polymer alloy), 유리 섬유나 탈크(talc) 등의 체질 안료에 의해서 복합화된 열가소성 복합 재료 등 역시 상기 피첨가 수지로서 이용할 수 있다. 상기 마스터배치에, 상기 피첨가 수지를 1종만 첨가할 수도 있고, 2종 이상 병용하여 첨가할 수도 있다.In addition, in this invention, what was illustrated as the thermoplastic resin used for the said masterbatch as the to-be-added resin mixed with the said masterbatch can be used. In addition, thermoplastic elastomers, polymer alloys such as ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene) -polycarbonate, and thermoplastic composite materials compounded with a sieving pigment such as glass fiber or talc may also be used. It can be used as additive resin. 1 type of said additive resin may be added to the said masterbatch, and may be used in combination of 2 or more types.
상기 마스터배치에 첨가되는 염료 또는 안료로서는 염료, 유기 안료 및 무기 안료를 특별한 제한 없이 이용할 수 있다. 상기 염료를 예시하면, 염기성 염료, 산성 염료 등의 수용성 염료; 아조계, 페릴렌(perylene)계 등의 유용성(油溶性) 염료; 형광 염료; 전자 소자에 사용되는 기능성 염료 등을 들 수 있다. 또한, 상기 유기 안료를 예시하면, 불용성 아조, 축합 아조, 금속 착염 아조, 벤즈이미다졸론 등의 아조계 안료; 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린 등의 프탈로시아닌계 안료, 안트라퀴논계 안료, 인디고계 안료, 페릴렌계 안료, 페리논계 안료, 퀴노프탈론(quinophthalone)계 안료, 디옥사진계 안료, 퀴나크리돈계 안료, 이소인돌리논계 안료, 금속 착염계 안료, 메틴(methine)·아조메틴계 안료, 디케토피롤로피롤계 안료 등의 다환계(多環系) 안료 등을 들 수 있다. 또한, 상기 무기 안료를 예시하면, 산화티탄 등의 티탄계 안료; 철단, 황색 산화철, 철흑(鐵黑) 등의 산화철계 안료; 코발트 블루, 티탄 옐로우 등의 복합 산화물계 안료; 황연(黃鉛) 등의 크롬산염계 안료; 카드뮴 옐로우 등의 황화물계 안료; 군청 등의 규산염계 안료; 카본 블랙 등을 들 수 있다. 또한, 상기 무기 안료로서, 축광 안료(蓄光顔料), 형광 안료 등의 기능성 안료 또한 예로 들 수 있다. 본 발명에서는 상기 마스터배치에, 전술한 염료 또는 안료를 1종만 첨가할 수도 있고, 2종 이상 병용하여 첨가할 수도 있다.As the dye or pigment added to the masterbatch, dyes, organic pigments and inorganic pigments can be used without particular limitation. Examples of the dye include water-soluble dyes such as basic dyes and acid dyes; Oil-soluble dyes such as azo and perylene-based materials; Fluorescent dyes; And functional dyes for use in electronic devices. Moreover, when the said organic pigment is illustrated, Azo pigments, such as an insoluble azo, condensation azo, metal complex salt azo, and benzimidazolone; Phthalocyanine pigments such as phthalocyanine blue and phthalocyanine green, anthraquinone pigments, indigo pigments, perylene pigments, perinone pigments, quinophthalone pigments, dioxazine pigments, quinacridone pigments and isoindolinone pigments And polycyclic pigments such as pigments, metal complex salt pigments, methine and azomethine pigments, and diketopyrrolopyrrole pigments. In addition, examples of the inorganic pigment include titanium-based pigments such as titanium oxide; Iron oxide pigments such as iron iron, yellow iron oxide and iron black; Complex oxide pigments such as cobalt blue and titanium yellow; Chromate pigments such as sulfur lead; Sulfide pigments such as cadmium yellow; Silicate pigments such as ultramarine; Carbon black etc. are mentioned. Moreover, as said inorganic pigment, functional pigments, such as a photoluminescent pigment and a fluorescent pigment, are also mentioned. In the present invention, only one kind of the aforementioned dye or pigment may be added to the masterbatch, or two or more kinds may be used in combination.
상기 마스터배치에 첨가되는 첨가제를 예시하면, 체질 안료, 충전제, 분산제, 산화 방지제, 광안정제, 슬립제(slip agent), 대전 방지제, 가공보조제, 블록킹억제제, 자외선 흡수제, 결정핵제, 발포제, 항균제, 난연제 등을 들 수 있다. 본 발명에서는 상기 마스터배치에, 상기 첨가제를 1종만 첨가할 수도 있고, 2종 이상 병용하여 첨가할 수도 있다.Exemplary additives added to the masterbatch include sieving pigments, fillers, dispersants, antioxidants, light stabilizers, slip agents, antistatic agents, processing aids, blocking inhibitors, UV absorbers, nucleating agents, foaming agents, antibacterial agents, Flame retardants, and the like. In the present invention, only one kind of the additive may be added to the masterbatch, or two or more kinds thereof may be used in combination.
본 발명에 이용되는 마스터배치 펠릿의 제조 방법으로서, 예를 들면, 원하는 색상이나 기능을 나타낼 수 있도록, 열가소성 수지, 염료, 안료, 각종 첨가제 등을 혼합하여, 상기 혼합물을 용융, 혼련한 다음, 직경이 약 1∼5 ㎜인 다이 구멍을 5∼30개 갖는 다이 헤드를 구비한 압출기로부터 스트랜드(strand)형으로 토출하여, 그 스트랜드형 물질을 수조에서 냉각한 다음, 펠릿화 장치로 절단하고 부형(賦型)하는 스트랜드 컷 방식이 있다. 또한, 상기 마스터배치 펠릿은 전술한 스트랜드 컷 방식 이외에, 핫 컷(hot cut) 방식 또는 시트 컷(sheet cut)법 등에 따라 제조할 수 있다. 본 발명에서, 상기 열가소성 수지와 염료, 안료 및 각종 첨가제를 용융, 혼련하는 용융 혼련기는 특별히 제한되지 않는다. 본 발명에 이용되는 용융 혼련기를 예시하면, 단축 압출기, 2축 압출기 등의 연속 압출기; 밴버리 믹서(banbury mixer), 교반기 등의 배치식 혼련기; 3개 롤 밀 및 2개 롤 밀 등을 이용할 수 있다. 부형이 불가능한 혼련기를 이용하는 경우에는 FR 압출기(feeder-ruder extruder) 등의 용융 혼련물을 단순히 부형하는 기계를 이용하여 부형함으로써, 상기 마스터배치 펠릿을 제조할 수 있다.As a method for producing a masterbatch pellet used in the present invention, for example, a thermoplastic resin, a dye, a pigment, various additives, etc. may be mixed so as to exhibit a desired color or function, and the mixture is melted and kneaded, and then the diameter The strand-like material is discharged in a strand form from an extruder having 5 to 30 die holes having about 1 to 5 mm of die holes, and the strand-like material is cooled in a water tank, and then cut by a pelletizing apparatus and There is a strand cut method to select. In addition, the masterbatch pellet may be manufactured by a hot cut method or a sheet cut method, in addition to the above-described strand cut method. In the present invention, the melt kneader for melting and kneading the thermoplastic resin, dye, pigment and various additives is not particularly limited. Examples of the melt kneader used in the present invention include continuous extruders such as a single screw extruder and a twin screw extruder; Batch kneaders such as banbury mixers and agitators; Three roll mills, two roll mills, etc. can be used. In the case of using a kneader which cannot be shaped, the masterbatch pellet can be manufactured by shaping by using a machine that simply molds a molten kneaded material such as a FR-ruder extruder.
본 발명에 이용되는, 비중이 1.8∼3.5인 고비중 마스터배치 펠릿군(A)을 구성하는 마스터배치 펠릿을 예시하면 하기의 것을 들 수 있다. 아울러, 하기에 예시한 것 이외의 것이어도 비중이 1.8∼3.5이면, 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A)을 구성할 수 있다.When the masterbatch pellets which comprise the high specific gravity masterbatch pellet group (A) which are used for this invention and specific gravity are 1.8-3.5 are mentioned, the following are mentioned. In addition, even if it is a thing other than what was illustrated below, when the specific gravity is 1.8-3.5, the said high specific gravity masterbatch pellet group (A) can be comprised.
<펠릿군(A)의 펠릿예><Pellet example of pellet group A>
열가소성 수지로서 저밀도 폴리에틸렌(비중 0.92)을 이용한 경우: 65∼85 질량% 정도의 산화티탄(비중 4.2), 65∼85 질량% 정도의 티탄 옐로우(비중 4.5) 및 60∼80 질량% 정도의 철단(비중 5.2)을 배합한 마스터배치 펠릿.When low density polyethylene (specific gravity 0.92) is used as the thermoplastic resin: about 65 to 85 mass% titanium oxide (specific gravity 4.2), about 65 to 85 mass% titanium yellow (specific gravity 4.5) and about 60 to 80 mass% iron ( Masterbatch pellets with specific gravity 5.2).
열가소성 수지로서 폴리스티렌(비중 1.05)을 이용한 경우: 55∼85 질량% 정도의 산화티탄(비중 4.2), 55∼85 질량% 정도의 티탄 옐로우(비중 4.5) 및 50∼80 질량% 정도의 철단(비중 5.2)을 배합한 마스터배치 펠릿.When polystyrene (specific gravity 1.05) is used as the thermoplastic resin: about 55 to 85 mass% titanium oxide (specific gravity 4.2), about 55 to 85 mass% titanium yellow (specific gravity 4.5) and about 50 to 80 mass% iron (specific gravity) 5.2) Masterbatch pellets.
열가소성 수지로서 폴리카보네이트(비중 1.19)를 이용한 경우: 50∼85 질량% 정도의 산화티탄(비중 4.2), 50∼85 질량% 정도의 티탄 옐로우(비중 4.5) 및 45∼80 질량% 정도의 철단(비중 5.2)을 배합한 마스터배치 펠릿.When polycarbonate (specific gravity 1.19) is used as the thermoplastic resin: about 50 to 85 mass% titanium oxide (specific gravity 4.2), about 50 to 85 mass% titanium yellow (specific gravity 4.5) and about 45 to 80 mass% iron ( Masterbatch pellets with specific gravity 5.2).
열가소성 수지로서 폴리에틸렌테레프탈레이트(비중 1.39)를 이용한 경우: 35∼85 질량% 정도의 산화티탄(비중 4.2), 35∼85 질량% 정도의 티탄 옐로우(비중 4.5), 30∼80 질량% 정도의 철단(비중 5.2)을 배합한 마스터배치 펠릿.When polyethylene terephthalate (specific gravity 1.39) is used as the thermoplastic resin: about 35 to 85 mass% titanium oxide (specific gravity 4.2), about 35 to 85 mass% titanium yellow (specific gravity 4.5) and about 30 to 80 mass% iron Masterbatch pellets containing (specific gravity 5.2).
한편, 본 발명에 이용되는, 비중이 0.5∼1.6인 저비중 마스터배치 펠릿군(B)을 구성하는 마스터배치 펠릿의 예를 들면, 열가소성 수지로서 상기 저밀도 폴리에틸렌(비중 0.92), 폴리스티렌(비중 1.05), 폴리카보네이트(비중 1.19) 및 폴리에틸렌테레프탈레이트(비중 1.39) 중 1종을 이용하고, 유기 안료(비중 1.6) 또는 카본 블랙(비중 1.8)을 배합한 것 등을 들 수 있다. 또한, 이들 마스터배치 펠릿은 배합 비율에 관계 없이 저비중 마스터배치 펠릿군(B)을 구성할 수 있다.Meanwhile, examples of the masterbatch pellets constituting the low specific gravity masterbatch pellet group (B) having a specific gravity of 0.5 to 1.6, which are used in the present invention, include the low density polyethylene (specific gravity 0.92) and polystyrene (specific gravity 1.05) as thermoplastic resins. And the combination of an organic pigment (specific gravity 1.6) or carbon black (specific gravity 1.8) using one of polycarbonate (specific gravity 1.19) and polyethylene terephthalate (specific gravity 1.39). Moreover, these masterbatch pellets can comprise the low specific gravity masterbatch pellet group (B) irrespective of a compounding ratio.
전술한 바와 같이, 본 발명의 마스터배치 펠릿 혼합물에 포함되는, 적어도 1종의 펠릿을 포함하는 고비중 마스터배치 펠릿군(A)은 m가지 종류, 즉, 1∼10 종류의 펠릿으로부터 임의로 구성될 수 있으며, 적어도 1종의 펠릿을 포함하는 저비중 마스터배치 펠릿군(B)은 n가지 종류, 즉, 1∼10 종류의 펠릿으로부터 임의로 구성될 수 있다. 또한, 본 발명에서, 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A)과 상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)이 상기 식(1)을 만족하는 경우에는 팰릿군(A)와 팰릿군(B)의 질량비가 어떠한 질량비라도 된다. 바람직한 예를 들면, 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A):상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)= 10:90∼90:10(질량비)이다. 그리고, 더욱 바람직게는 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A):상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)= 20:80∼80:20(질량비)이다.As described above, the high-density masterbatch pellet group (A) comprising at least one pellet, which is contained in the masterbatch pellet mixture of the present invention, may be arbitrarily constituted from m kinds, that is, 1-10 kinds of pellets. The low specific gravity master batch pellet group (B) comprising at least one pellet may be arbitrarily configured from n kinds of pellets, that is, 1 to 10 kinds of pellets. Further, in the present invention, when the high specific gravity master batch pellet group (A) and the low specific gravity master batch pellet group (B) satisfy the above formula (1), the pallet group (A) and the pallet group (B) The mass ratio may be any mass ratio. As a preferable example, the said high specific gravity master batch pellet group (A): the said low specific gravity master batch pellet group (B) = 10: 90-90: 10 (mass ratio). More preferably, the high specific gravity master batch pellet group (A): the low specific gravity master batch pellet group (B) = 20:80 to 80:20 (mass ratio).
상기 식 (1)에서, 하기 식 (2)의 값이 1.5∼13(㎜-1)의 범위이고, 하기 식 (3)의 값이 0.5∼1.5(㎜-1)의 범위인 것이 바람직하다:In the range of the formula to in (1) and (2) the value of 1.5~13 (㎜ -1) range, and the following formula (3) is 0.5~1.5 (㎜ -1) value of the preferable:
(식 (2))(Eq. (2))
, ,
(식 (3))(Eq. (3))
. .
상기 식 (1)에서, 바람직하게는, 상기 고비중 마스터배치 펠릿군(A)을 구성하는 각각의 주상 마스터배치 펠릿의 높이(Hp)가 2.0∼6.0 ㎜의 범위이고, 상기 저비중 마스터배치 펠릿군(B)을 구성하는 각각의 주상 마스터배치 펠릿의 높이(Hq)가 0.5∼3.0 ㎜의 범위이고, 이들 각각의 주상 마스터배치 펠릿의 밑면적(Sp 및 Sq)은 각각 0.1∼2.3 ㎟의 범위이다. 보다 바람직하게는, 상기 높이(Hq)가 1∼1.5 ㎜의 범위이다.In the above formula (1), preferably, the height (Hp) of each columnar master batch pellet constituting the high specific gravity master batch pellet group (A) is in the range of 2.0 to 6.0 mm, the low specific gravity master batch pellets The height Hq of each columnar masterbatch pellet which comprises group B is 0.5-3.0 mm, and the base area Sp and Sq of each columnar masterbatch pellet is 0.1-2.3 mm <2>, respectively. . More preferably, the height Hq is in the range of 1 to 1.5 mm.
본 발명에 이용되는 마스터배치 펠릿의 크기를 전술한 바와 같이 작게 함으로써, 통상의 크기(높이: 3 ㎜, 밑면적: 7 ㎟ 정도)를 갖는 마스터배치 펠릿에 비해 성형물의 조성이 불균일하게 되는 것을 더욱 억제할 수 있다. 또한, 상기 마스터배치 펠릿이 전술한 바와 같은 작은 크기를 가짐으로써, 펠릿 1개 당 질량이 작아지기 때문에 계량 정밀도를 높일 수 있어, 보다 정밀하게 배합할 수 있으며, 배합 조성의 자유도를 증가시킬 수 있다.By reducing the size of the masterbatch pellet used in the present invention as described above, it is further suppressed that the composition of the molded product is not uniform compared to the masterbatch pellet having a normal size (height: 3 mm, bottom area: about 7 mm 2). can do. In addition, since the master batch pellet has a small size as described above, the mass per pellet is reduced, so that the weighing accuracy can be increased, more precisely compounded, and the degree of freedom of the compounding composition can be increased. .
또한, 본 발명의 마스터배치 펠릿 혼합물은 종래의 마스터배치 펠릿과 마찬가지로, 상기 피첨가 수지 펠릿과 혼합하고, 성형기에 의해 성형물로 가공될 수 있다. 상기 마스터배치 펠릿 혼합물의 성형 방법은 목적으로 하는 성형물의 형상에 따라 적절하게 선택할 수 있다. 예를 들어, 플라스틱 필름 라미네이트 적층체 등을 성형하는 경우에는 접촉압 성형법(impression molding), T-다이 성형법 등을 이용할 수 있다. 또한, 파이프나 창틀 등을 성형하는 경우에는 용융시킨 수지를 형상을 갖는 다이에 통과시켜 연속적인 성형물을 얻는 압출 성형법을 이용할 수 있다. 그리고, 자동차 범퍼나 보틀 캡(bottle cap) 등과 같은 복잡한 형상을 갖는 성형물을 성형하는 경우에는 개폐식으로 작동하는 성형 몰드의 캐비티(cavity)(금형)에 용융 수지를 단속적으로 사출하는 사출 성형법을 이용할 수 있다. 또한, 보틀 용기나 석유 탱크 등을 성형하는 경우에는 연속으로 압출된 용융 수지를 고압 공기로 블로잉할 수 있는 중공(中空) 성형법을 이용할 수 있다.In addition, the masterbatch pellet mixture of the present invention, like the conventional masterbatch pellets, may be mixed with the additive resin pellets and processed into moldings by a molding machine. The shaping | molding method of the said masterbatch pellet mixture can be suitably selected according to the shape of the target molding. For example, when molding a plastic film laminate laminate or the like, an impression molding method, a T-die molding method, or the like can be used. In the case of molding a pipe, a window frame, or the like, an extrusion molding method may be used in which a molten resin is passed through a die having a shape to obtain a continuous molding. In the case of molding a molded article having a complicated shape such as an automobile bumper or a bottle cap, an injection molding method for intermittently injecting molten resin into a cavity (mould) of a molding mold that operates in an open and closed manner can be used. have. In addition, when molding a bottle container, an oil tank, etc., the hollow molding method which can blow continuously extruded molten resin with high pressure air can be used.
또한, 본 발명의 마스터배치 펠릿 혼합물은 일반적인 마스터배치 가공 방법에 따라, 1종류의 마스터배치로 재가공될 수 있다. 이 마스터배치 재가공 공정(「리펠릿화」라고도 칭함)에 사용되는 혼련기는 특별히 한정되지 않는다. 한번 분산 가공된 마스터배치를 다시 혼련하는 것이기 때문에, 혼련력이 낮은 혼련기이더라도 충분히 사용될 수 있다. 예를 들면, 단축 압출기, 2축 압출기 등의 연속 압출기; 밴버리 믹서, 교반기 등의 배치식 혼련기; 3개 롤 밀 및 2개 롤 밀 등을 이용할 수 있다. 부형이 불가능한 혼련기를 이용하는 경우에는 FR 압출기 등과 같은, 용융 혼련물을 단순히 부형하는 기계를 이용하여 부형함으로써 상기 마스터배치 펠릿을 제조할 수 있다.In addition, the masterbatch pellet mixture of the present invention can be reprocessed into one type of masterbatch, according to a general masterbatch processing method. The kneading machine used for this masterbatch reprocessing process (also called "repelletization") is not specifically limited. Since the master batch once dispersed is kneaded again, even a kneader with a low kneading power can be used sufficiently. For example, continuous extruders, such as a single screw extruder and a twin screw extruder; Batch kneaders such as Banbury mixers and agitators; Three roll mills, two roll mills, etc. can be used. When using a kneader which cannot be shaped, the masterbatch pellet can be manufactured by shaping using a machine that simply molds the melt kneaded material, such as an FR extruder or the like.
이하, 실시예를 들어 본 발명을 보다 상세하게 설명하되, 본 발명은 이들 실시예의 범위에 한정되지 않는다. 또한, 제조예 및 표 1∼표 4에서의 「부」는 질량 기준이다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to the scope of these Examples. In addition, "part" in a manufacture example and Tables 1-4 is a mass reference | standard.
〈제조예 1: 산화티탄 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Preparation Example 1 Preparation of Titanium Oxide-Containing Masterbatch Pellets
산화티탄(듀폰사에서 제조한 「타이퓨어 R-103」) 70부, 저분자량 폴리에틸렌 왁스(三洋化成社에서 제조한「선왁스 161P」) 5부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한「NUC-8009」) 25부, 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1076」) 0.1부를, 2축 압출기(다이 직경 3.5 ㎜)를 이용하여 180℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 이 스트랜드를 수조에서 냉각시킨 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(백(白) 1∼백 15)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(백 1∼백 15)에 대해, 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써 상기 펠릿의 크기를 변화시켰다. 각각의 펠릿 크기 및 비중을 표 1 및 표 2에 나타낸다.70 parts of titanium oxide (Tai Pure R-103 manufactured by DuPont), 5 parts of low molecular weight polyethylene wax (Sun wax 161P manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd.), and low density polyethylene (NUC manufactured by Unika Japan) 25 parts and 0.1 part of antioxidant ("Iganox 1076" by Chiba Specialty Chemical Co., Ltd.) were melt-kneaded at 180 ° C using a twin screw extruder (die diameter 3.5 mm). The melt-kneaded product is discharged into a strand shape from the die hole as described above, the strand is cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to form a columnar masterbatch pellet (white 1 to white 15). Got. For the masterbatch pellets (bags 1 to 15) thus obtained, the size of the pellets was changed by adjusting the speed of the pelletizing apparatus, respectively. Each pellet size and specific gravity are shown in Table 1 and Table 2.
〈제조예 2: 철단 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Manufacture example 2: Preparation of iron-bed containing masterbatch pellets
교반기를 이용하여, 산화철계 안료인 철단(토다철단사에서 제조한 「120ED」) 70부 및 저분자량 폴리에틸렌 왁스(三洋化成社에서 제조한「선왁스 161P」) 30부를 120℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 3개 롤 밀로 더욱 혼련한 다음, 냉각, 분쇄하여 철단 컬러 베이스를 제조하였다. 제조된 철단 컬러 베이스 57부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한 「NUC-8009」) 43부, 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1076」) 0.1부를, 단축 압출기(다이 직경 3.0 ㎜)를 이용하여 160℃에서 용융 혼련하였다. 이 용융 혼련된 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(차1 및 2)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(차(茶) 1 및 차 2)에 대해, 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써 상기 펠릿의 크기를 변화시켰다. 각각의 펠릿 크기 및 비중을 표 1 및 표 2에 나타낸다.Using a stirrer, 70 parts of iron end ("120ED" manufactured by Toda Iron Co., Ltd.) and 30 parts of low molecular weight polyethylene wax ("Sun wax 161P" manufactured by Toyo Iron Co., Ltd.) were melt kneaded at 120 ° C. The melt kneaded as described above was further kneaded with three roll mills, and then cooled and pulverized to prepare an iron sheet color base. Single part extruder color base 57 parts, low density polyethylene ("NUC-8009" manufactured by Unika Japan), and 0.1 part antioxidant ("Iganox 1076" manufactured by Chiba Specialty Chemical Co., Ltd.) Melt kneading at 160 ° C. using a die diameter of 3.0 mm). This melt-kneaded product was discharged in a die shape from a die hole, the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing apparatus to obtain cylindrical master batch pellets (teas 1 and 2). For the masterbatch pellets (car 1 and car 2) thus obtained, the size of the pellets was changed by adjusting the speed of the pelletizing device, respectively. Each pellet size and specific gravity are shown in Table 1 and Table 2.
〈제조예 3: 퀴나크리돈계 안료 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Production Example 3: Preparation of Quinacridone Pigment-Containing Masterbatch Pellets
교반기를 이용하여, 퀴나크리돈계 안료(다이니혼잉키가가쿠고교 가부시키가이샤에서 제조한 「퍼스트겐스파렛드 500RS」) 50부, 및 저분자량 폴리에틸렌 왁스(三洋化成社에서 제조한「선왁스 161P」) 50부를 120℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 3개 롤 밀을 이용하여 더욱 혼련한 다음, 냉각, 분쇄하여 퀴나크리돈 컬러 베이스를 제조하였다. 제조된 퀴나크리돈 컬러 베이스 60부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한 「NUC-8009」) 40부, 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스1076」) 0.1부를, 단축 압출기(다이 직경 3.0 ㎜)를 이용하여 160℃에서 용융 혼련하였다. 이 용융 혼련된 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(적(赤) 1)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(적 1)의 크기 및 비중을 표 1 및 표 2에 나타낸다.Using a stirrer, 50 parts of quinacridone pigments ("First Gen Spared 500RS" manufactured by Dainippon Ingiga Chemical Co., Ltd.), and low molecular weight polyethylene wax ("Sun Wax 161P" manufactured by Sansei Chemical Co., Ltd.) ) 50 parts were melt kneaded at 120 ° C. The melt kneaded as described above was further kneaded using a three roll mill, and then cooled and ground to prepare a quinacridone color base. 60 parts of manufactured quinacridone color bases, 40 parts of low density polyethylene ("NUC-8009" manufactured by Unika Japan), and 0.1 parts of antioxidant ("Iganox 1076" manufactured by Chiba Specialty Chemicals) It melt-kneaded at 160 degreeC using the extruder (die diameter 3.0mm). This melt-kneaded product was discharged into a strand shape from a die hole, the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to obtain a cylindrical master batch pellet (red) 1. The size and specific gravity of the masterbatch pellets (red 1) thus obtained are shown in Tables 1 and 2.
〈제조예 4: 카본 블랙 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Preparation Example 4 Preparation of Carbon Black-Containing Masterbatch Pellets
교반기를 이용하여, 카본 블랙 안료(미쓰비시 화학에서 제조한 「MA-100」) 30부 및 저분자량 폴리에틸렌 왁스(三洋化成社에서 제조한「선왁스 161P」) 70부를 120℃에서 용융 혼련하고, 상기와 같이 용융 혼련한 것을 3개 롤 밀로 더욱 혼련한 다음, 냉각, 분쇄하여 카본 블랙 컬러 베이스를 제조하였다. 상기와 같이 제조된 카본 블랙 컬러 베이스 67부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한 「NUC-8009」) 33부, 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1076」) 0.1부를, 단축 압출기(다이 직경 3.0 ㎜)를 이용하여 160℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련된 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(흑(黑) 1)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(흑 1)의 크기 및 비중을 표 1 및 표 2에 나타낸다.30 parts of carbon black pigment ("MA-100" manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) and 70 parts of low molecular weight polyethylene wax ("Sun wax 161P" manufactured by Mitsubishi Chemical Co., Ltd.) were melt-kneaded at 120 캜 using a stirrer. The melt kneaded as described above was further kneaded with three roll mills, and then cooled and ground to prepare a carbon black color base. 67 parts of the carbon black color base manufactured as described above, 33 parts of low density polyethylene ("NUC-8009" manufactured by Unika Japan), and 0.1 parts of antioxidant ("Sunganox 1076" manufactured by Chiba Specialty Chemicals) It melt-kneaded at 160 degreeC using the single screw extruder (die diameter 3.0mm). The melt kneaded as described above was discharged into a strand form from the die hole, the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to obtain a cylindrical master batch pellet (black 1). The size and specific gravity of the masterbatch pellets (black 1) thus obtained are shown in Tables 1 and 2.
〈제조예 5: 산화티탄 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Preparation Example 5 Preparation of Titanium Oxide-Containing Masterbatch Pellets
산화티탄(듀폰사에서 제조한 「타이퓨어 R-104」) 70부, 직쇄형 저밀도 폴리에틸렌 파우더(일본유니카사에서 제조한 「NUCG-4371」) 30부, 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1076」) 0.1부, 스테아르산칼슘(다이니혼잉키가가쿠고교 가부시키가이샤에서 제조한 「스테아르산칼슘」) 0.05부, 및 대전 방지제(花王社에서 제조한 「전기스트리퍼 TS-2」) 0.1부를, 패럴형 연속식 믹서를 이용하여 200℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 단축 압출기(다이 직경 3.0 ㎜)를 이용하여 200℃에서, 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(백 16∼백 18)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(백 16∼백 18)에 대해, 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써, 펠릿의 크기를 변화시켰다. 각각의 펠릿 크기 및 비중을 표 3에 나타낸다.70 parts of titanium oxide (`` Tai Pure R-104 '' manufactured by DuPont), 30 parts of linear low-density polyethylene powder (`` NUCG-4371 '' manufactured by Niuka Corporation), antioxidant (manufactured by Chiba Specialty Chemical Co., Ltd.) 0.1 parts of Hanganox 1076, 0.05 parts of calcium stearate (calcium stearate manufactured by Dainihon Ingiga Chemical Co., Ltd.), and an antistatic agent (Electric Stripper TS-2 manufactured by Flower Wang Co., Ltd.) 0.1 part was melt-kneaded at 200 degreeC using the parallel type mixer. The melt kneaded as described above was discharged into a strand form from a die hole at 200 ° C. using a single screw extruder (die diameter 3.0 mm), the strand was cooled in a water bath, and then cut and shaped by a pelletizing device, Master batch pellets (white 16-18) were obtained. For the masterbatch pellets (bags 16 to 18) thus obtained, the size of the pellets was changed by adjusting the speed of the pelletizing device, respectively. Each pellet size and specific gravity are shown in Table 3.
〈제조예 6: 프탈로시아닌계 유기 안료 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Production Example 6: Preparation of Phthalocyanine Organic Pigment-Containing Masterbatch Pellets
교반기를 이용하여, 프탈로시아닌계 유기 안료인 시아닌그린(다이니혼잉키가가쿠고교 가부시키가이샤에서 제조한 「퍼스트겐스퍼 GREENS」) 55부 및 저분자량 폴리에틸렌 왁스(三洋化成社에서 제조한 「선왁스161P」) 45부를 120℃에서 용융 혼련하고, 상기와 같이 용융 혼련한 것을 3개 롤 밀로 더욱 혼련한 다음, 냉각, 분쇄하여 시아닌그린 칼라 베이스를 제조하였다. 상기와 같이 제조된 시아닌그린 칼라 베이스 5.5부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한 「NUC-8009」) 94.5부 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1076」) 0.1부를, 단축 압출기(다이 직경 3.0 ㎜)를 이용하여 160℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 후, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(녹(綠) 1)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(녹 1)의 크기 및 비중을 표 3에 나타낸다.Using a stirrer, 55 parts of cyanine green ("First Gen spur GREENS" manufactured by Dainihon Ingiga Chemical Co., Ltd.) which are phthalocyanine type organic pigments, and a low molecular weight polyethylene wax (Sun wax 161P manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd.) 45 parts were melt-kneaded at 120 DEG C, the melt-kneaded as described above was further kneaded with three roll mills, and then cooled and ground to prepare a cyanine green color base. 5.5 parts of cyanine green color base manufactured as described above, 94.5 parts of low density polyethylene ("NUC-8009" manufactured by Niuka Chemical Co., Ltd.) and 0.1 parts of antioxidant ("Sunganox 1076" manufactured by Chiba Specialty Chemicals), It melt-kneaded at 160 degreeC using the single screw extruder (die diameter 3.0mm). The melt-kneaded product was discharged in a strand form from the die hole as described above, and the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to obtain a cylindrical master batch pellet (rust 1). Table 3 shows the size and specific gravity of the thus obtained masterbatch pellet (rust 1).
〈제조예 7: 이소인돌린계 안료 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Production Example 7: Preparation of Isoindolin-Based Pigment-Containing Masterbatch Pellets
교반기를 이용하여, 이소인돌린계 안료(클라리언트사제의「그래프톨옐로-H2R」)50부 및 저분자량 폴리에틸렌왁스(三洋化成社에서 제조한 「선왁스 161P」) 50부를 120℃에서 용융 혼련하고, 상기와 같이 용융 혼련한 것을 3개 롤 밀로 더욱 혼련한 다음, 냉각, 분쇄하여 인돌린 컬러 베이스를 제조하였다. 상기와 같이 제조된 이소인돌린 컬러 베이스 6부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한 「NUC-8009」) 94부 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1076」) 0.1부를, 단축 압출기(다이 직경 3.0 ㎜)를 이용하여 160℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(황(黃) 1)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(황 1)의 크기 및 비중을 표 3에 나타낸다.Using a stirrer, 50 parts of isoindolin pigments (Grafttol Yellow-H2R) from Clariant and 50 parts of low molecular weight polyethylene wax (Sun wax 161P manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd.) were melt-kneaded at 120 ° C. The melt kneaded as described above was further kneaded with three roll mills, and then cooled and ground to prepare an indolin color base. 6 parts of isoindolin color base manufactured as described above, 94 parts of low density polyethylene ("NUC-8009" manufactured by Niuka Chemical Co., Ltd.) and 0.1 parts of antioxidant ("Iganox 1076" manufactured by Chiba Specialty Chemicals) It melt-kneaded at 160 degreeC using the single screw extruder (die diameter 3.0mm). The melt kneaded as described above was discharged into a strand form from the die hole, the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to obtain a cylindrical master batch pellet (sulfur 1). Table 3 shows the size and specific gravity of the masterbatch pellet (sulfur 1) thus obtained.
〈제조예 8: 산화티탄 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉 Production Example 8: Preparation of Titanium Oxide-Containing Masterbatch Pellets
2축 압출기(다이 직경 3.5 ㎜)를 이용하여, 산화티탄(듀폰사에서 제조한 「타이퓨어 R-103」) 70부, 폴리프로필렌(일본폴리올레핀사에서 제조한 「PMA60Z」)30부 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1010」) 0.1부를 200℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(백19 및 백20)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(백 19 및 백 20)에 대해, 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써, 각각의 펠릿 크기를 변화시켰다. 각각의 펠릿의 크기 및 비중을 표 4에 나타낸다.70 parts of titanium oxide ("Tai Pure R-103" manufactured by DuPont), 30 parts of polypropylene ("PMA60Z" manufactured by Nippon Polyolefins), and antioxidant using a twin screw extruder (die diameter 3.5 mm) ("Iganox 1010" manufactured by Chiba Specialty Chemical Co., Ltd.) 0.1 part by melt-kneading at 200 ℃. The melt kneaded as described above was discharged into a strand form from a die hole, the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to obtain cylindrical master batch pellets (white 19 and white 20). For the masterbatch pellets (bag 19 and bag 20) thus obtained, each pellet size was changed by adjusting the speed of the pelletizing device, respectively. The size and specific gravity of each pellet is shown in Table 4.
〈제조예 9: 티탄 옐로우 안료 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Production Example 9: Preparation of Titanium Yellow Pigment-Containing Masterbatch Pellets
2축 압출기(다이 직경 4.0 ㎜)를 이용하여, 복합 산화물 안료인 티탄 옐로우 안료(일본펠로우사에서 제조한 「42-118A」) 50부, 저분자량 폴리에틸렌 왁스(三洋化成社에서 제조한 「선왁스 161P」) 10부, 파우더형 폴리프로필렌(미쓰이쓰미토모 폴리올레핀사에서 제조한 「J604P」) 40부 및 산화 방지제(아사히덴카사에서 제조한 「AO-80」) 0.1부를 180℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(황 2 및 황 3)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(황 2 및 황 3)에 대해 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써, 각각의 펠릿의 크기를 바꾸었다. 각 펠릿의 크기 및 비중을 표 4에 나타낸다. 50 parts of titanium yellow pigment ("42-118A" manufactured by Nippel Fellow), which is a composite oxide pigment, using a twin screw extruder (die diameter 4.0 mm), a low molecular weight polyethylene wax ("Sun wax manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd.") 161P ''), 10 parts of powder type polypropylene ("J604P" manufactured by Mitsui Mitutomo Polyolefin Co., Ltd.), and 0.1 part of antioxidant ("AO-80" manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.) were melt-kneaded at 180 degreeC. The melt kneaded as described above was discharged in a die shape from a die hole, the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to obtain cylindrical master batch pellets (sulfur 2 and sulfur 3). For each of the masterbatch pellets (sulfur 2 and sulfur 3) thus obtained, the size of each pellet was changed by adjusting the speed of the pelletizer. Table 4 shows the size and specific gravity of each pellet.
〈제조예 10: 카본 블랙 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Preparation Example 10 Preparation of Carbon Black-Containing Masterbatch Pellets
밴버리 믹서 타입의 혼련기를 이용하여, 오일퍼니스 카본 블랙(미쓰비시 화학에서 제조한 「MA-100」) 40부, 저밀도 폴리에틸렌(일본폴리올레핀사에서 제조한 「제이렉스 JF424S」)60부 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1076」) 1부를 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 feeder-ruder타입 부형기를 이용하여, 직경이 3 ㎜인 구형(球形)의 카본 블랙 컬러 베이스를 제조하였다. 단축 압출기(T형 다이: 폭 100 ㎜×두께 2.5 ㎜)를 이용하여, 상기와 같이 제조된 카본 블랙 컬러 베이스 50부 및 저밀도 폴리에틸렌(일본폴리올레핀사에서 제조한 「JF424S」) 50부를 160℃에서 용융 혼련하였다. 이 용융 혼련한 것을 T형 다이로부터 시트상으로 토출하여, 카본 블랙을 함유한 수지 시트를 얻었다. 상기 시트를 시트 컷법에 따라 커터로 재단하고, 각주상의 마스터배치(흑 2 및 흑 3)를 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(흑 2 및 흑 3)에 대해 각각 커터를 조정함으로써, 각각의 펠릿 크기를 바꾸었다. 각각의 펠릿의 크기 및 비중을 표 4에 나타낸다.Using Banbury mixer type kneader, 40 parts of oil furnace carbon black ("MA-100" manufactured by Mitsubishi Chemical), 60 parts of low density polyethylene ("J-Rex JF424S" manufactured by Nippon Polyolefin Co., Ltd.) and antioxidant (Chiba) One part of "Iganox 1076" manufactured by Specialty Chemical Co., Ltd. was melt kneaded. The melt kneaded as described above was prepared using a feeder-ruder type molding machine to produce a spherical carbon black color base having a diameter of 3 mm. 50 parts of carbon black color base and 50 parts of low density polyethylene ("JF424S" made by Nippon Polyolefin Co., Ltd.) manufactured as mentioned above were melt | dissolved at 160 degreeC using the single screw extruder (T type die | dye: width 100mm x thickness 2.5mm). Kneaded. This melt-kneaded product was discharged in a sheet form from a T-type die to obtain a resin sheet containing carbon black. The sheet was cut with a cutter according to the sheet cut method to obtain master batches (black 2 and black 3) in the form of squares. Each pellet size was changed by adjusting the cutters for the masterbatch pellets (black 2 and black 3) thus obtained. The size and specific gravity of each pellet is shown in Table 4.
〈제조예 11: 철단 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Manufacture example 11: Preparation of iron-bed containing masterbatch pellets
교반기를 이용하여, 산화철계 안료인 철단(토다철단사에서 제조한 「120ED」) 70부 및 저분자량 폴리에틸렌 왁스(三洋化成社에서 제조한 「선왁스 161P」) 30부를 120℃에서 용융 혼련하고, 이 용융 혼련한 것을 3개 롤 밀로 더욱 혼련한 다음, 냉각, 분쇄하여 철단 컬러 베이스를 제조하였다. 단축 압출기(다이 직경 3.0 ㎜)를 이용하여, 상기와 같이 제조된 철단 컬러 베이스 5.7부, 폴리프로필렌(일본 폴리올레핀사에서 제조한 「PMA60Z」) 94.3부 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1010」) 0.1부를 200℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(차 3 및 차 4)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(차 3 및 차 4)에 대해 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써, 각각의 펠릿 크기를 변화시켰다. 각각의 펠릿의 크기 및 비중을 표 4에 나타낸다.Using a stirrer, 70 parts of iron end ("120ED" manufactured by Toda Iron Co., Ltd.) and 30 parts of low molecular weight polyethylene wax ("Sun wax 161P" manufactured by Toyo Iron Co., Ltd.) were melt kneaded at 120 ° C using a stirrer. This melt kneaded was further kneaded with a three roll mill, and then cooled and pulverized to produce an iron sheet color base. Using a single screw extruder (die diameter 3.0 mm), 5.7 parts of iron-plated color bases prepared as described above, 94.3 parts of polypropylene ("PMA60Z" manufactured by Nippon Polyolefin Co., Ltd.) and antioxidant (manufactured by Chiba Specialty Chemical Co., Ltd.) 0.1 part of "Iganox 1010" was melt-kneaded at 200 degreeC. The melt kneaded as described above was discharged into a strand form from the die hole, the strand was cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to obtain cylindrical master batch pellets (tea 3 and tea 4). Each pellet size was changed by adjusting the speed of the pelletizing device for the masterbatch pellets (car 3 and car 4) thus obtained. The size and specific gravity of each pellet is shown in Table 4.
〈제조예 12: 산화 방지제 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Production Example 12 Preparation of Antioxidant-Containing Masterbatch Pellets
2축 압출기(다이 직경 3.5 ㎜)를 이용하여, 산화 방지제(아사히덴카사에서 제조한 「PEP-36」) 10부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한 「PES-20」) 90부 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1010」)0.1부를 150℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(산화 방지제 1 및 산화 방지제 2)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(산화 방지제 1 및 산화 방지제 2)에 대해 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써, 각각의 펠릿의 크기를 변화시켰다. 각각의 펠릿의 크기 및 비중을 표 4에 나타낸다.Using a twin screw extruder (die diameter 3.5 mm), 10 parts of antioxidant ("PEP-36" by Asahi Denka Co., Ltd.), 90 parts of low-density polyethylene ("PES-20" by Nippon Unicar Corporation), and oxidation 0.1 part of an inhibitor ("Iganox 1010" by Chiba Specialty Chemical Co., Ltd.) was melt-kneaded at 150 degreeC. The melt kneaded as described above is discharged from a die hole into a strand shape, the strand is cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing device to form a cylindrical masterbatch pellet (antioxidant 1 and antioxidant 2). Got it. For each of the masterbatch pellets (antioxidant 1 and antioxidant 2) thus obtained, the size of each pellet was changed by adjusting the speed of the pelletizing apparatus. The size and specific gravity of each pellet is shown in Table 4.
〈제조예 13: 광안정제 함유 마스터배치 펠릿의 제조〉Preparation Example 13: Preparation of Light Stabilizer-Containing Masterbatch Pellets
2축 압출기(다이 직경 3.5 ㎜)를 이용하여, 광안정제(三共化成社에서 제조한 「사놀 LS-770」) 10부, 저밀도 폴리에틸렌(일본유니카사에서 제조한 「PES-20」) 90부 및 산화 방지제(치바 스페샬티 케미컬사에서 제조한 「일가녹스 1010」) 0.1부를 150℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하고, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 원주상의 마스터배치 펠릿(광안정제 1 및 광안정제 2)을 얻었다. 이렇게 얻은 마스터배치 펠릿(광안정제 1 및 광안정제 2)에 대해 각각 펠렛화 장치의 속도를 조정함으로써, 각각의 펠릿의 크기를 변화시켰다. 각각의 펠릿의 크기 및 비중을 표 4에 나타낸다.Using a twin screw extruder (die diameter 3.5 mm), 10 parts of light stabilizer ("Sanol LS-770" manufactured by Sansei Chemical Co., Ltd.), 90 parts of low-density polyethylene ("PES-20" manufactured by Niuka Chemical Co., Ltd.), and 0.1 part of antioxidant ("Iganox 1010" by Chiba Specialty Chemical Co., Ltd.) was melt-kneaded at 150 degreeC. The melt kneaded as described above is discharged from a die hole into a strand shape, the strand is cooled in a water tank, and then cut and shaped by a pelletizing apparatus to form cylindrical master batch pellets (light stabilizer 1 and light stabilizer 2). Got it. For each of the masterbatch pellets (light stabilizer 1 and light stabilizer 2) thus obtained, the size of each pellet was changed by adjusting the speed of the pelletizing apparatus. The size and specific gravity of each pellet is shown in Table 4.
〈실시예 1∼9 및 비교예 1∼7〉<Examples 1-9 and Comparative Examples 1-7>
전술한 각각의 제조예에서 얻은 마스터배치 펠릿을 표 1 및 표 2에 나타낸 배합량으로 배합한 다음, 텀블러형 믹서로 혼합하여 각각의 마스터배치 펠릿 혼합물을 얻었다.The masterbatch pellets obtained in the respective preparation examples described above were combined in the compounding amounts shown in Tables 1 and 2, and then mixed with a tumbler type mixer to obtain respective masterbatch pellet mixtures.
〈실시예 10, 실시예 11 및 비교예 8〉<Example 10, Example 11 and Comparative Example 8>
전술한 각각의 제조예에서 얻은 마스터배치 펠릿을 표 3에 나타낸 배합량으로 배합한 다음, 텀블러형 믹서로 혼합하여 각각의 마스터배치 펠릿 혼합물을 얻었다.The masterbatch pellets obtained in the respective preparation examples described above were blended in the compounding amounts shown in Table 3, and then mixed with a tumbler type mixer to obtain respective masterbatch pellet mixtures.
〈실시예 12 및 비교예 9, 비교예 10〉<Example 12, Comparative Example 9, Comparative Example 10>
전술한 각가의 제조예에서 얻은 마스터배치 펠릿을 표 4에 나타낸 배합량으로 배합한 다음, 텀블러형 믹서로 혼합하여 각각의 마스터배치 펠릿 혼합물을 얻었다.The masterbatch pellets obtained in the respective production examples described above were blended in the compounding amounts shown in Table 4, and then mixed with a tumbler type mixer to obtain respective masterbatch pellet mixtures.
(1)실시예 1∼9 및 비교예 1∼7의 평가 방법 (1) Evaluation method of Examples 1-9 and Comparative Examples 1-7
(1-1)펠릿의 분리에 대한 평가용 시트 제조(1-1) Preparation of sheet for evaluation on separation of pellets
상기 실시예 1∼9 및 비교예 1∼7에서 얻은 마스터배치 펠릿 혼합물을 용량식 자동공급기(産業機電社에서 제조한 「MB 미니E형」)의 호퍼에 투입하고, 약1.5 ㎏/시간의 공급 속도로 작동시켰다. 그런 다음, 상기 공급기로부터 배출된 마스터배치 펠릿 혼합물을 공급 개시한 지 10분 후 및 50분 후에, 각각 5분간 펠릿 혼합물을 수득하였다. 수득한 마스터배치 펠릿 혼합물을 160℃에서 가열한 2개 롤 밀로 3분간 혼련하고, 180℃에서 가열한 압축 성형기를 이용하여 두께 1 ㎜의 시트로 제조하였다.The masterbatch pellet mixtures obtained in Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 7 were put into a hopper of a capacity type automatic feeder ("MB mini E type" manufactured by Shiki Electronics Co., Ltd.) and supplied at about 1.5 kg / hour. Run at speed. Then, after 10 minutes and 50 minutes after the start of feeding the masterbatch pellet mixture discharged from the feeder, the pellet mixture was obtained for 5 minutes. The obtained masterbatch pellet mixture was kneaded for 3 minutes with two roll mills heated at 160 degreeC, and it manufactured into the sheet of thickness 1mm using the compression molding machine heated at 180 degreeC.
(1-2)펠릿의 분리에 대한 평가(1-2) Evaluation of separation of pellets
전술한 바와 같이, 공급한 지 10분 후의 시료로 제조된 시트 및 공급한 지 50분 후의 시료로 제조된 시트에 대해서 각각 분광색도계(미놀타사에서 제조한 「CM-2002형」)를 이용하여 색도를 측정하였다. 그런 다음, 상기 공급한 지 10분 후의 시료로 제조된 시트의 색도를 표준으로 하고, 상기 공급 50분 후의 시료로 제된 시트의 색도와의 색차 ΔE*를 구하였다. 색차 ΔE*의 값을 통해 하기 기준에 따라서, 펠릿의 분리에 대해 대용 평가하였다.As described above, the chromaticity was measured using a spectrophotometer ("CM-2002" manufactured by Minolta) for sheets made from the samples after 10 minutes of supply and samples made from the samples after 50 minutes of supply. Was measured. Then, the chromaticity of the sheet prepared from the sample 10 minutes after the supply was taken as a standard, and the color difference ΔE * from the chromaticity of the sheet removed from the sample 50 minutes after the supply was determined. Substitution was evaluated for the separation of pellets according to the following criteria via the value of the color difference ΔE * .
색차 ΔE*가 작을수록 좋은 것으로 평가한다.The smaller the color difference ΔE * , the better.
○: 색차 ΔE*가 2 미만, ×: 색차 ΔE*가 2 이상○: color difference ΔE * is less than 2, x: color difference ΔE * is 2 or more
(○은 좋은 결과임을 나타내며, ×는 좋지 않은 결과임을 나타냄) (○ indicates good result, × indicates poor result)
(2)실시예 10, 실시예 11 및 비교예 8의 평가 방법 (2) Evaluation method of Example 10, Example 11, and Comparative Example 8
(2-1)펠릿 분리에 대한 평가용 필름의 제조(2-1) Preparation of Film for Evaluation on Pellet Separation
로스인웨이트식(loss-in-weight) 중량식 자동공급기(産業機電社에서 제조한 「F-250형」)를 이용하여, 실시예 10, 실시예 11 및 비교예 8에서 얻은 마스터배치 펠릿 혼합물을 0.5 ㎏/시간의 공급 속도로 공급하고, 피첨가 수지인 고밀도 폴리에틸렌(일본 폴리올레핀사에서 제조한 「KFY51A」)을 10 ㎏/시간의 공급 속도로 공급하여, 각각을 접촉압 성형기(모던사에서 제조, 스크류 직경 4O ㎜)에 공급하였다. 인플레이션 필름 와인딩 머신의 속도를 조정하여, 두께가 30 ㎛이고, 폭이 30 ㎝인 필름을 얻었다. 또한, 평가용 필름으로서, 성형 개시 5분 후, 성형 개시 30분 후, 성형 개시 50분 후의 필름을 각각 얻었다.Masterbatch pellet mixture obtained in Example 10, Example 11 and Comparative Example 8 using a loss-in-weight heavy-weight automatic feeder (type "F-250" manufactured by Shiki Denki) At a feed rate of 0.5 kg / hour, and a high-density polyethylene ("KFY51A" manufactured by Nippon Polyolefin Co., Ltd.), which is an additive resin, was supplied at a feed rate of 10 kg / hour, Production, screw diameter 40 mm). The speed of the inflation film winding machine was adjusted to obtain a film having a thickness of 30 μm and a width of 30 cm. Moreover, as the film for evaluation, the film 5 minutes after the start of molding, 30 minutes after the start of molding, and 50 minutes after the start of molding was obtained, respectively.
(2-2)펠릿 분리에 대한 평가용(2-2) Evaluation of pellet separation
분광색도계(미놀타사에서 제조한 「CM-2002형」)를 이용하여, 전술한 바와 같이 얻은 각각의 필름의 색도를 측정했다. 그런 다음, 성형 개시 5분 후, 성형 개시 30분 후, 성형 개시 50분 후의 각각의 필름 색도의 평균값과 성형 개시 50분 후의 필름의 색도와의 색차 ΔE*를 구했다. 상기 색차 ΔE*값으로부터, 하기 기준에 따라 평가하여 펠릿 분리에 대해 대용 평가하였다.The chromaticity of each film obtained as mentioned above was measured using the spectrophotometer ("CM-2002 type" manufactured by Minolta). Then, 5 minutes after the start of the molding, 30 minutes after the start of the molding, the color difference ΔE * between the average value of the respective film chromaticities after the start of the molding and 50 minutes after the start of the molding was determined. From the color difference ΔE * values, the evaluation was made according to the following criteria and the substitution was evaluated for pellet separation.
○: 색차 ΔE*가 2 미만, ×: 색차 ΔE*가 2 이상○: color difference ΔE * is less than 2, x: color difference ΔE * is 2 or more
(3)실시예 12 및 비교예 9, 비교예 10의 평가 방법(3) Evaluation method of Example 12, Comparative Example 9, and Comparative Example 10
(3-1)펠릿 분리에 대한 평가용 성형물의 제조(3-1) Preparation of moldings for evaluation on pellet separation
풀 플라이트 스크류(full flight screw)가 장착된 단축 압출기(다이 직경 3.O ㎜)를 이용하여, 실시예 12 및 비교예 9, 비교예 10에서 얻은 마스터배치 펠릿 혼합물을 200℃에서 용융 혼련하였다. 상기와 같이 용융 혼련한 것을 약 1O ㎏/시간의 토출량으로, 다이 구멍으로부터 스트랜드형으로 토출하여, 상기 스트랜드를 수조에서 냉각한 다음, 펠렛화 장치로 절단, 부형하여, 높이가 3.2 ㎜이고 직경이 3.2 ㎜인 원주상의 조색(調色) 마스터배치 펠릿을 얻었다. 이 때, 상기 조색 마스터배치 펠릿의 제조를 개시한 지 10분 후, 20분 후, 30분 후, 40분 후, 50분 후의 각각의 시점에서, 상기 조색 마스터배치 펠릿을 각각 100g씩 얻었다. 또한, 상기 5개의 조색 마스터배치 펠릿으로부터 각각 20g씩 인출하여 혼합한 것을 표준 조색 마스터배치 펠릿으로 하였다.The masterbatch pellet mixtures obtained in Example 12, Comparative Example 9 and Comparative Example 10 were melt kneaded at 200 ° C using a single screw extruder (die diameter 3.O mm) equipped with a full flight screw. The melt kneaded as described above was discharged into a strand form from a die hole at a discharge amount of about 10 kg / hour, the strand was cooled in a water bath, and then cut and shaped by a pelletizing device, having a height of 3.2 mm and a diameter of A cylindrical masterbatch pellet of 3.2 mm was obtained. At this time, 100 g of the color masterbatch pellets were obtained at each time point 10 minutes after the start of the production of the colorant masterbatch pellets, 20 minutes, 30 minutes, 40 minutes, and 50 minutes later. In addition, 20 g of each of the five color masterbatch pellets was taken out and mixed to obtain standard color masterbatch pellets.
그런 다음, 상기 조색 마스터배치 펠릿의 제조를 개시한 지 50분 후의 조색 마스터배치 펠릿 3부와 폴리프로필렌(미쓰이쓰미토모 폴리올레핀사에서 제조한 「J604」) 100부의 혼합물을 이용하여, 사출 성형기(미쓰비시중공사에서 제조한 「MSS50」)로 크기가 55×90×2 ㎜인 성형물을 제조하였다. 또한, 전술한 바와 동일하게 조작하여, 상기 표준 조색 마스터배치 펠릿 3부와 폴리프로필렌(미쓰이쓰미토모 폴리올레핀사에서 제조한 「J604」) 100부의 혼합물을 이용한 성형물을 제조하였다.Then, an injection molding machine (Mitsubishi) was used, using a mixture of 3 parts of color masterbatch pellets and 100 parts of polypropylene ("J604" manufactured by Mitsui Mitsutomo Polyolefin Co., Ltd.) 50 minutes after the production of the color masterbatch pellets was started. A molded article having a size of 55 × 90 × 2 mm was produced using “MSS50” manufactured by hollow fiber. In the same manner as described above, a molded article was prepared using a mixture of 3 parts of the above standard color masterbatch pellets and 100 parts of polypropylene ("J604" manufactured by Mitsui Mitsutomo Polyolefin Co., Ltd.).
(3-2)펠릿 분리에 대한 평가(3-2) Evaluation of pellet separation
상기 조색 마스터배치 펠릿의 제조를 개시한 지 50분 후의 조색 마스터배치 펠릿으로 제조한 성형물 및 상기 표준 조색 마스터배치 펠릿으로 제조한 성형물의 색도를, 각각 분광색도계(미놀타사에서 제조한 「CM-2002형」)를 이용하여 측정하였다. 그런 다음, 상기 표준 조색 마스터배치 펠릿으로 제조한 성형물의 색도와 상기 조색 마스터배치 펠릿의 제조를 개시한 지 50분 후의 조색 마스터배치 펠릿으로 제조한 성형물의 색도와의 색차 ΔE*를 구하였다. 상기 색차 ΔE*값으로부터, 하기 기준에 따라 펠릿 분리에 대해 대용 평가하였다.The chromaticity of the moldings produced from the color masterbatch pellets 50 minutes after the production of the color masterbatch pellets and the moldings of the standard color masterbatch pellets were respectively measured by a spectrophotometer (CM-2002 manufactured by Minolta). Mold ”). Then, the color difference ΔE * between the chromaticity of the molded product prepared by the standard color masterbatch pellets and the chromaticity of the molded product produced by the color masterbatch pellets 50 minutes after the production of the masterbatch pellets was obtained. From these chrominance ΔE * values, they were substituted for pellet separation according to the following criteria.
○: 색차 ΔE*가 2 미만, ×: 색차 ΔE*가 2 이상○: color difference ΔE * is less than 2, x: color difference ΔE * is 2 or more
실시예 1∼9의 평가 결과를 표 1에, 비교예 1∼7의 평가 결과를 표 2에 나타내고, 실시예 10, 실시예 11 및 비교예 8의 평가 결과를 표 3에 나타내고, 실시예 12 및 비교예 9, 비교예 10의 평가 결과를 표 4에 나타낸다. The evaluation result of Examples 1-9 is shown in Table 1, the evaluation result of Comparative Examples 1-7 is shown in Table 2, and the evaluation result of Example 10, Example 11, and Comparative Example 8 is shown in Table 3, Example 12 And the evaluation results of Comparative Example 9 and Comparative Example 10 are shown in Table 4.
표 1Table 1
표 2TABLE 2
표 3TABLE 3
표 4Table 4
표1∼표 4에서, 각각의 마스터배치 펠릿의 배합량 하단에 기재한 괄호 안의 값은 각각의 마스터배치 펠릿의 (Hp/Sp)×Rp 또는 (Hq/Sq)×Rq의 값이다.In Tables 1 to 4, the values in parentheses described at the lower end of the compounding amount of each masterbatch pellet are the values of (Hp / Sp) × Rp or (Hq / Sq) × Rq of each masterbatch pellet.
표 1의 평가 결과를 보면, 상기 식 (1)을 만족하는 실시예 1∼실시예 9의 마스터배치 펠릿 혼합물은 자동공급기에 의해 공급되었을 때, 색도의 시간적 변동이 작다. 이러한 점으로 보아, 식 (1)을 만족하는 마스터배치 펠릿 혼합물은 펠릿이 분리되지 않아, 안정하게 성형기에 공급될 수 있는 균일한 조성을 갖는 성형물을 얻을 수 있음을 알 수 있다.When the evaluation result of Table 1 shows, the master batch pellet mixture of Example 1 thru | or Example 9 which satisfy | fills said Formula (1) has a small time variation of chromaticity when it is supplied by the automatic feeder. In view of this, it can be seen that the masterbatch pellet mixture satisfying the formula (1) can obtain a molded article having a uniform composition which can be stably fed to the molding machine because the pellets are not separated.
또한, 표 2의 평가 결과를 보면, 상기 식 (1)을 만족하지 않는 비교예 1∼비교예 7의 마스터배치 펠릿 혼합물은 자동공급기에 의해 공급되었을 때, 색도의 시간적 변동이 크다. 이러한 점으로부터, 상기 식 (1)을 만족하지 않는 마스터배치 펠릿 혼합물에서는 펠릿이 분리됨으로써, 상기 혼합물을 안정하게 성형기에 공급할 수 없어, 균일한 조성을 갖는 성형물을 얻을 수 없음을 확인하였다.In addition, when the evaluation result of Table 2 shows, the master batch pellet mixture of the comparative example 1-the comparative example 7 which does not satisfy said Formula (1) has a big time fluctuation of chromaticity when it is supplied by the automatic feeder. From this point of view, it was confirmed that in the masterbatch pellet mixture not satisfying the above formula (1), the pellets were separated, so that the mixture could not be supplied to the molding machine stably and a molded article having a uniform composition could not be obtained.
아울러, 표 3의 평가 결과를 보면, 상기 식 (1)을 만족하는 실시예 10 및 실시예 11의 마스터배치 펠릿 혼합물을 이용한 필름은 성형 시간에 따른 색도의 변동이 작다. 이러한 점으로 보아, 상기 식 (1)을 만족하는 마스터배치 펠릿 혼합물은 펠릿이 분리됨 없이 안정하게 성형기에 공급될 수 있고, 균일한 조성을 갖는 필름을 얻을 수 있음을 알 수 있다.In addition, looking at the evaluation results of Table 3, the film using the masterbatch pellet mixture of Example 10 and Example 11 satisfying the above formula (1) has a small variation in chromaticity according to the molding time. In view of this, it can be seen that the masterbatch pellet mixture satisfying Formula (1) can be stably fed to the molding machine without separating the pellets, and a film having a uniform composition can be obtained.
한편, 상기 식 (1)을 만족하지 않는 비교예 8의 마스터배치 펠릿 혼합물을 이용한 필름은 성형 시간에 따른 색도의 변동이 크다. 이러한 점으로 보아, 상기 식 (1)을 만족하지 않는 마스터배치 펠릿 혼합물에서는 펠릿이 분리되어, 상기 혼합물을 성형기에 안정하게 공급할 수 없으므로, 균일한 조성을 갖는 필름을 얻을 수 없음을 알 수 있다.On the other hand, the film using the masterbatch pellet mixture of Comparative Example 8 that does not satisfy the above formula (1) has a large variation in chromaticity according to the molding time. In view of this, it can be seen that in the masterbatch pellet mixture not satisfying the above formula (1), the pellets are separated and the mixture cannot be stably supplied to the molding machine, so that a film having a uniform composition cannot be obtained.
그리고 표 4의 평가 결과를 보면, 상기 식 (1)을 만족하는 실시예 12의 마스터배치 펠릿 혼합물을 이용하여, 혼련력이 약한 풀 플라이트 스크류가 장착된 단축 압출기로 제조한 조색 마스터배치 펠릿이더라도, 성형 시간에 따른 색도의 변동이 작다. 이러한 점에서, 상기 식 (1)을 만족하는 마스터배치 펠릿 혼합물은 펠릿이 분리됨 없이 안정하게 압출기에 공급될 수 있고, 균일한 조성을 갖는 조색 마스터배치 펠릿 및 성형물을 얻을 수 있음 알 수 있다.And when the evaluation result of Table 4 shows, even if it is a color masterbatch pellet manufactured by the single screw extruder equipped with the full-flight screw with weak kneading | mixing power, using the masterbatch pellet mixture of Example 12 which satisfy | fills said Formula (1), The variation in chromaticity with molding time is small. In this respect, it can be seen that the masterbatch pellet mixture satisfying the above formula (1) can be stably fed to the extruder without separating the pellets, and to obtain a color masterbatch pellets and moldings having a uniform composition.
한편, 상기 식 (1)을 민족하지 않는 비교예 9 및 비교예 10의 마스터배치 펠릿 혼합물을 이용하여 제조된 조색 마스터배치 펠릿은 성형 시간에 따른 색도 변동이 크다. 따라서, 상기 식 (1)을 만족하지 않는 마스터배치 펠릿 혼합물에서는 펠릿의 분리가 발생하여, 상기 혼합물을 안정하게 압출기에 공급할 수 없어, 균일한 조성을 갖는 조색 마스터배치 펠릿 및 성형물을 얻을 수 없음을 확인하였다.On the other hand, the color masterbatch pellets prepared using the masterbatch pellet mixture of Comparative Example 9 and Comparative Example 10, which does not respect the above formula (1), have a large chromaticity variation with molding time. Therefore, in the masterbatch pellet mixture that does not satisfy the above formula (1), the separation of pellets occurs, and the mixture cannot be stably fed to the extruder, and it is confirmed that the colorant masterbatch pellets and moldings having a uniform composition cannot be obtained. It was.
본 발명의 마스터배치 펠릿 혼합물은, 조성이 균일한 성형물을 얻을 수 있는, 고비중 마스터배치 펠릿과 저비중 마스터배치 펠릿의 혼합물을 제공할 수 있다.The masterbatch pellet mixture of the present invention can provide a mixture of high specific gravity masterbatch pellets and low specific gravity masterbatch pellets, from which a molded product having a uniform composition can be obtained.
즉, 본 발명의 마스터배치 펠릿 혼합물은 고비중의 마스터배치 펠릿과 저비중의 마스터배치 펠릿과의 혼합물이더라도, 상기 마스터배치 펠릿 혼합물을 성형기에 공급할 때에 펠릿이 분리되지 않고 균일한 혼합 상태를 유지하므로, 안정적으로 공급할 수 있어, 조성이 균일한 성형물을 얻을 수 있다. 아울러, 전술한 바와 같은 특성 때문에, 표면 외관이 우수한 플라스틱 성형물이나, 성형물에 조성의 불균일을 유발하지 않는 조색 마스터배치 펠릿의 제조 원료로서 유용하다.That is, even if the master batch pellet mixture of the present invention is a mixture of the high specific gravity master batch pellets and the low specific gravity master batch pellets, the pellets are not separated when the master batch pellet mixture is fed to the molding machine, and thus a uniform mixing state is maintained. It can supply stably and can obtain the molded object with a uniform composition. In addition, it is useful as a raw material for producing a plastic molded article having excellent surface appearance or a color tone masterbatch pellet that does not cause compositional unevenness in the molded article because of the characteristics as described above.
또한, 본 발명의 마스터배치 펠릿 혼합물은 마스터배치에 고비중의 배합물을 첨가하는 경우에도, 펠릿의 비중을 저하시키기 때문에, 고비중 배합물의 첨가량을 낮게 억제할 필요가 없다. 따라서, 배합의 자유도를 저하하지 않는다는 이점이 있다. 아울러, 고농도의 마스터배치를 이용할 수 있기 때문에, 피첨가 수지에 대한 마스터배치의 첨가량을 저하시킬 수 있다는 이점도 있다.In addition, even when a high specific weight compound is added to the master batch, the master batch pellet mixture of the present invention lowers the specific gravity of the pellets, and therefore it is not necessary to suppress the addition amount of the high specific weight compound. Therefore, there is an advantage that the degree of freedom of blending is not lowered. In addition, since a high concentration of masterbatch can be used, there is an advantage that the amount of addition of the masterbatch to the additive resin can be reduced.
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