KR20040048617A - 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 구조물을 형성하기 위한 공정을 진행한 후 필요한 크기로 절단(Cutting)하며, 그 후 후속 공정을 수행하도록 개선한 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 개시한다.

본 발명에 따르면 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널이 별도의 제조 공정을 거쳐서 제조되는 전면 기판과 후면 기판을 봉지하여 제조함에 있어서, 상기 전면 기판과 후면 기판은 소정 구조물이 형성된 후 먼저 원하는 크기로 절단되며, 절단된 상태에서 전면 기판과 후면 기판은 후속 제조 공정을 진행하여 제작된다. 여기에서, 상기 전면 기판은 유전체 층을 형성한 후 시점, 실링 라인을 형성한 후 시점 또는 보호막을 형성한 후 시점 중 어느 한 시점에 절단이 이루어지고, 상기 후면 기판은 격벽을 형성한 후 시점, 형광체를 인쇄하여 건조한 후 시점 및 형광체를 소성한 후 시점 중 어느 한 시점에 절단이 이루어진다.

Description

멀티형 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법{Method for fabricating multi-PDP}

본 발명은 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 구조물을 형성하기 위한 공정을 진행한 후 필요한 크기로 절단(Cutting)하며, 그 후 후속 공정을 수행하도록 개선한 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널은 액정 디스플레이 패널, 유기 EL 패널 등과 같이 평판 디스플레이 장치로써 최근 많이 사용되고 있다.

그러나 플라즈마 디스플레이 패널은 단일 패널로서 대화면화 하기에 용이하지 않은 문제점들이 있어서, 이를 극복하고자 복수 매의 패널들을 이차원적으로 조립하여 원하는 크기의 화면을 구현하는 방법이 연구되고 있다.

일 예로써, 플라즈마 디스플레이 패널을 이용한 대화면 디스플레이 장치는 도 1과 같이 서로 다른 패널 A, B, C, D가 서로 인접하는 변이 맞닿도록 구성된다.

이 경우 패널과 패널간에는 완충부재 등의 구성으로 인한 심(Seam) 영역(5)이 형성되고, 심 영역은 화상이 표시되지 않는다.

도 1에 구성되는 각 플라즈마 디스플레이 패널은 전면 기판과 후면 기판이 봉지된 구조를 가지며, 전면 기판은 도 2와 같은 단면 형상을 갖고, 후면 기판은 도 3과 같은 단면 형상을 가지며, 전면 기판과 후면 기판은 미리 필요한 크기로 절단된 상태에서 구조물이 형성된다.

구체적으로, 전면 기판(2)은 글래스 기판(10) 상에 투명 전극(12), 버스 전극(14), 유전체 층(16) 및 보호막(20)을 형성한 것이며, 투명 전극(12)은 X 전극과 Y 전극을 구성하기 위한 것이며, 보호막(20)은 보통 MgO 재질을 갖는다.

그리고, 후면 기판(4)은 글래스 기판(30) 상에 어드레스 전극(32), 후면 유전층(33), 격벽(34) 및 형광체(36)를 형성한 것이다.

상술한 종래의 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널은 심 영역(5)을 줄이기 위하여 모든 구조물이 글래스 기판 단부까지 형성되어야 한다. 그러나, 실제 인쇄나 보호막의 증착 등의 작업에 있어서 에지 이펙트(Edge Effect)로 인하여 단부의 구조물의 균일도가 떨어지며, 이로 인하여 방전이 불안정하게 이루어지는 문제점이 있다.

또한, 종래와 같이 미리 절단된 글래스 기판을 이용하여 단부까지 구조물을 형성하는 경우, 공정에 이용되는 마스크가 손상되며, 그에 따라서 마스크의 교체 주기가 짧아지는 문제점이 있다.

본 발명의 목적은 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널을 제조함에 있어서 글래스 기판 상에 구조물을 형성하는 일정 공정을 수행한 후 글래스 기판을 필요한 크기로 절단함으로써 구조물의 심(Seam)을 최소화하는 동시에 균일도를 확보함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널을 제조함에 있어서 마스크의 손상을 최소화하면서 글래스 기판 상에 구조물을 형성하는 공정을 제공함에 있다.

도 1은 대화면 플라즈마 디스플레이 장치의 평면 구성도

도 2는 전면 기판의 단면도

도 3은 후면 기판의 단면도

도 4는 본 발명에 따른 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법의 바람직한 실시예를 나타내는 공정도

본 발명에 따른 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 전면 기판과 후면 기판이 별도의 제조 공정을 거쳐서 제조된 후 봉지되는 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 상기 전면 기판과 후면 기판에 소정 구조물이 형성된 후 상기 전면 기판과 후면 기판을 원하는 크기로 절단하고, 절단된 상태에서 후속 제조 공정을 수행하도록 한다.

여기에서, 상기 전면 기판은 유전체 층을 형성한 후 시점, 실링 라인을 형성한 후 시점 또는 보호막을 형성한 후 시점 중 어느 한 시점에 상기 절단을 수행함이 바람직하다.

또한, 상기 후면 기판은 격벽을 형성한 후 시점, 형광체를 인쇄하여 건조한 후 시점 및 형광체를 소성한 후 시점 중 어느 한 시점에 상기 절단을 수행함이 바람직하다.

이하, 본 발명에 따른 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 바람직한 실시예에 대하여 첨부 도면을 참조하여 설명한다.

본 발명은 멀티평 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 기판과 후면 기판을 제조하는데 이용되는 글래스 기판을 글래스 원판 또는 절단할 사이즈보다 더 큰 면적을 갖는 글래스 기판 상에서 구조물을 형성하는 일정 공정을 수행한다.

구체적으로, 도 4를 참조하여 설명하며, 각 부품의 인용부호는 도 2 및 도 3의 것을 인용한다.

전면 기판(2)을 형성하기 위하여 글래스 기판(10)은 후에 절단할 크기보다 더 큰 면적을 갖는 것 또는 글래스 원판이 사용된다.

전면 기판(2)은 투명 전극(12) 형성(S10), 버스 전극(14) 형성(S12), 유전체 층(16) 형성(S14), 실링 라인 형성(S16) 및 보호막 형성(S18)의 순으로 제조된다.

여기에서, 투명 전극(12)은 통상 사진 식각법으로 패터닝되고, 투명 전극(12) 상에 적층된 형태로 알루미늄 또는 크롬/구리/크롬 층으로 버스 전극(14)이 형성되며, 적층된 한 쌍의 투명 전극(12)과 버스 전극(14)이 유지 방전을 목적으로 하는 X 전극 또는 Y 전극을 이룬다.

그리고, 유전체 층(16)은 표시 전극 상에 글라스 분말 페이스트를 인쇄하여 소성 시킴으로써 형성된다.

실링 라인(미도시)은 저융점 프리트(Frit) 글래스 재질이 어닐링되어 형성된다. 그리고, 보호막은 통상 MgO 재질이 진공 증착됨으로 형성된다.

이 과정에서 유전체 층(16)을 형성한 후 시점(A1), 실링 라인을 형성/소성한 후 시점(A2) 및 보호막(20)을 형성한 후 시점(A3) 중 적절한 시점을 택일하여 제작자의 의도에 따라서 필요한 크기로 절단을 수행할 수 있다.

각 시점 별로 재단이 이루어지더라도 구조물이 필요한 영역 이상으로 연장되어 형성되므로 에지 이펙트의 영향을 받지 않고, 그에 따라서 절단을 위하여 절단이 이루어지는 영역의 구조물의 균일도는 다른 영역과 마찬가지로 동일한 상태가 보장된다.

또한 공정 자체가 마스크의 단부 영역까지 구조물을 형성하지 않으므로 마스크의 손상이 방지될 수 있다.

이와 마찬가지로 후면 기판(4)의 제작에도 글래스 기판(30)이 후에 절단할 크기보다 더 큰 면적을 갖는 것 또는 글래스 원판이 사용된다.

상기한 글래스 기판(30)을 이용하여 후면 기판(4)은 어드레스 전극(32) 형성(S20), 후면 유전층 형성(S22), 격벽(34) 형성(S24) 및 형광체(36) 형성(S26)의 순으로 제작된다.

상기한 과정 중 격벽이 소성 형성된 후 시점(B1), 형광체(36)를 인쇄하여 건조한 후 시점(B2) 및 형광체를 소성한 후 시점(B3) 중 적절한 시점을 택일하여 제작자의 의도에 따라서 필요한 크기로 절단을 수행할 수 있다.

후면 기판도 전면 기판과 같이 절단이 이루어지는 영역의 구조물의 균일도가보장되며, 마스크의 손상이 방지된다.

상술한 바와 같이 전면 기판과 후면 기판이 제작되고, 절단되어 공정이 완료된 전면 기판과 후면 기판은 서로 정렬되어 봉착/배기/가스주입 과정을 거친 후 에이징된다.

따라서, 본 발명에 의하면 방전에 큰 영향을 미치는 주요 구조물을 형성한 후 절단(Cutting)을 수행함으로써 심(Seam) 영역에 접하는 단부의 구조물의 균일도가 보장되어 방전이 안정화되어 제품의 신뢰성이 확보되는 동시에 심(Seam)을 최소화할 수 있는 효과가 있다.

또한, 공정 상의 마스크 손상이 최소화되어 마스크 수명이 늘어서 제조 원가가 절감되는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 전면 기판과 후면 기판이 별도의 제조 공정을 거쳐서 제조된 후 봉지되는 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법에 있어서,

   상기 전면 기판과 후면 기판은 소정 구조물이 형성된 후 원하는 크기로 절단(Cutting)하고, 절단된 상태에서 후속 제조 공정을 수행함을 특징으로 하는 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 전면 기판은 유전체 층을 형성한 후 시점, 실링 라인을 형성한 후 시점 또는 보호막을 형성한 후 시점 중 어느 한 시점에 상기 절단을 수행함을 특징으로 하는 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 후면 기판은 격벽을 형성한 후 시점, 형광체를 인쇄하여 건조한 후 시점 및 형광체를 소성한 후 시점 중 어느 한 시점에 상기 절단을 수행함을 특징으로 하는 멀티형 플라즈마 디스플레이 패널 제조 방법.