KR20020035421A - 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약 및 그 제조 방법 - Google Patents

고성능 유중수적형 에멀젼 폭약 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 터널 발파나 암석이 1자유면을 갖는 현장에서 다이나마이트류 폭약보다도 상대적으로 위력이 부족한 기존 에멀젼 폭약의 위력을 대폭 향상시켜 다이나마이트 폭약의 위력과 대등하거나 그 이상으로 강력하고 경제적으로 암석을 파괴할 수 있을 뿐만 아니라 제조나 사용시 안정성을 갖는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약에 관한 것이다.

Description

고성능 유중수적형 에멀젼 폭약 및 그 제조 방법{METHOD OF MAKING WATER IN OIL EMULSION EXPLOSIVES}
본 발명은 산업용 폭약에 관한 것으로서, 특히 경암이나 터널 굴착시 사용되는 폭약으로 기존의 에멀젼 폭약의 위력을 대폭 향상시킨 고성능 유중수적형(油中水積形) 에멀젼 폭약 및 그 제조방법에 관한 것이다.
미국특허 제3,161,551호, 제3,242,019호, 제3,447,978호, 제3,715,247호, 제3,770,522호 및 제4,008,108호에서 처럼 유중수적형(이하 "W/O형"이라 함) 에멀젼 폭약은 여러 가지로 개량되면서 개발되어져 왔다.
이러한 W/O형 에멀젼 폭약은 기본적으로 연속상인 광물유, 왁스등 기타의 탄화수소성 연료이며, 불연속상으로는 질산암모늄, 질산나트륨으로 조성된 산화제 수용액을 포함하고 있다. 또한 유기질 및 무기질 미소중공구체를 첨가하므로서 부스타 기폭으로부터 6호뇌관 기폭까지 광범위한 감도를 갖는 것을 얻을 수 있으며, 현재에는 보다 발파를 경제적으로 하고 저비용의 화약을 사용하는 추세로 이루어지고 있다.
특히 터널에서 사용되는 일반적인 산업용 폭약은 직경이 40mm 이하인 W/O형 에멀젼 폭약이나 다이나마이트가 주로 사용되고 있다.
한편, 일반 에멀젼 폭약은 제조시 안정성과 안정적인 공정을 관리를 고려하여 85∼95℃에서 작업하므로 폭약의 조성중 물의 함유비율이 9∼10wt%로 하여 위력이 감소되며, 위력을 증가시킬 수 있는 발열제의 함량도 제한하여 단위중량(1kg) 비교시 다이나마이트보다 폭약의 위력이 떨어지고, 경암이면서 구속력이 강한 1자유면으로 구성된 암석에서는 더욱 경제적인 발파가 이루어지지 못하고 있다.
또 한편으로, 다이나마이트 폭약은 제조시 사용되는 원료인 니트로글리세린, 니트로글리콜의 성분이 폭약의 성분 중 약 20∼40wt%을 포함하고 있으며 터널이라는 밀폐된 공간에서 취급시나 발파 후에 인체에 유해한 가스가 발생되어 두통을 일으키는 문제점이 있다. 또한 폭약을 다룰 때 외부의 충격이나 마찰 등에 예민하여 폭발사고의 위험성이 높으므로 인하여 국외는 물론 국내에서도 점차적으로 사용량이 감소되고 있는 추세이다.
따라서, 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 일반 에멀젼 폭약의 제조 및 취급시 안정성과 발파 전/후에 발생되는 유해가스를 최소화하면서 다이나마이트의 위력을 내어 경암이나 구속력이 강한 1자유면을 경제적으로 발파할 수 있는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약 및 그 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 발열제인 알루미늄의 량을 증가시켜 에너지를 향상시키고 제품의 밀도도 높일 수 있는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약 및 그 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 벌크 타입의 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법을 제공함에 있다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 제1 견지에 따른 본 발명은 제조 및 취급시 안정성과 발파 전/후 유해가스 발생이 적은 니트로그리세린이 없는 원료를 사용하였고, 또한 다이나마이트 이상의 위력을 나타내기 위하여 물의 함량을 5∼6wt%로 줄였으며, 기존의 에멀젼 작업 온도보다도 10℃ 이상의 높은 온도에서 제조하였으며, 에멀젼이 형성된 다음 최소한 1년 이상은 에멀젼의 분리가 일어나지 않는 안정성을 가지는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약 및 이를 제조하는 방법을 구현하였다.
이때 보다바람직하기로는, 산화제 용액 80∼95wt%과 연료제 용액 3∼7wt%을 혼합한 다음, 여기에 예감제 0.2∼5.0wt%를 투입하고, 혼합하여 에멀젼 폭약을 제조하는 과정으로 이루어진 고성능 에멀젼 폭약 제조방법을 구현하였다.
또한, 상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 제2 견지에 따른 본 발명은 질산암모늄 60∼80wt%, 질산나트륨 5∼15wt%, 물 3∼15wt% 및 {치오우레아, 치오시아네이트 나트륨, 구연산}으로 구성된 그룹으로부터 선택된 적어도 하나의 가스발생촉진제 0.1∼0.5wt%, 그리고 연료제 용액 3∼7wt%를 혼합한 다음, 여기에 가스발생제 0.01∼1.00wt%를 투입하고, 혼합하여 벌크 타입의 에멀젼 폭약을 제조하는 방법 및 이 방법으로 제조된 에멀젼 폭약을 구현하였다.
이하 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명한다. 또한 하기의 설명에서는 본 발명을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흐트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
본 발명의 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약은 질산암모늄, 질산나트륨, 물, 탄화수소계 연료, 유화제, 예감제 및 알루미늄을 사용하였으며, 바람직하게는 질산암모늄이 50∼80wt%, 질산나트륨이 5∼15wt%, 물이 3∼15wt%, 탄화수소 연료는 1∼5wt%, 유화제는 1∼5wt%, 예감제는 7wt% 이하, 발열제는 20wt% 이하를 사용한다.
또한 전술한 조성물 중 질산암모늄과 질산나트륨은 본 발명의 에멀젼 폭약 제조기술에서는 공지된 사항이고, 탄화수소계 연료에서 광유 또는 마이크로 왁스와 파라핀 왁스가 혼합된 것을 사용한다. 전술한 유화제는 폴리이소부틸렌숙시닉언하이드라이드(Polyisobutenyln Succinic Anhydride reacted wide an alcohol Anhydride: 이하 "PIBSA"라 함)형을 사용한다.
한편, 전술한 예감제로는 입자크기가 1∼100㎛이고 비중이 0.1∼0.30g/cc인 미소유리중공구체를 사용하든지 혹은 평균입자크기가 25∼100㎛이고 진(True)밀도가 0.02∼0.100g/cc인 유기질 성분의 플라스틱구체를 사용할 수 있다. 이때 전술한 플라스틱구체는 Vinylidene chloride, Acrylonitrile, Methylmetacrylate의 중합체을 사용한다.
또 한편으로, 본 발명에 있어서, 전술한 예감제 대신에 일정 조건 아래에서예를들면, 온도, pH등, 질산암모늄과 반응하여 화학적 가스를 발생하는 것도 사용할 수 있으며, 바람직하게는 아질산 나트륨(NaNO2) 등의 가스발생제와 치오우레아(Thiourea), 치오아네이트 나트륨(NaSCN), 구연산(Citric Acid) 등의 가스발생촉진제를 사용한다.
여기서, 에너지를 공급하여 위력을 향상시키는 알루미늄은 입자크기가 1∼200㎛이고, 산화제 속에 있는 물과의 접촉면적을 최소화하여 수소가스 발생으로 인한 위험성을 감소하기 위하여 왁스성분의 함량이 0.5∼1.0wt% 코팅된 것을 사용하였다. 그리고 제조공정에서는 안전하게 작업하면서도 폭약의 위력을 증가시킬 수 있는 산화제나 알루미늄의 함량을 높이기 위하여 물의 함량이 최소화될 수 있도록 산화제 용액 관리온도를 100∼110℃로 하고, 연료제 용액은 95∼100℃로 하여 에멀젼을 형성시켜 제조하였다. 이때 제조되는 에멀젼 셀 크기가 0.1∼50㎛이 되도록 충분히 교반하였다.
이하, 본 발명을 실시 예에 의거하여 상세히 설명하겠는 바, 본 발명이 실시 예에 의해 한정되는 것은 아니다.
{실시예 1}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 78wt%, 질산나트륨 14wt%, 물 8wt%을 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 105℃로 유지하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 60wt%, PIBSA형 유화제 40wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 95℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 95wt%와 연료제 용액 5wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 미소유리중공구체 3.0wt%와 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하였다.
제5 공정: 냉각공정
-10∼0℃ 사이의 온도를 갖는 냉동기에서 최종제품을 냉각시켜 고성능 W/O형 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 2}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 78wt%, 질산나트륨 14wt%, 물 7.8wt% 및 0.2wt%의 치오우레아를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 105℃로 유지하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 60wt%, PIBSA형 유화제 40wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 95℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 95wt%와 연료제 용액 5wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 아질산나트륨 0.05wt%와 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하여 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 3}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 78wt%, 질산나트륨 14wt%, 물 8wt%을 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 105℃로 유지하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 60wt%, PIBSA형 유화제 40wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 95℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 95wt%와 연료제 용액 5wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 플라스틱구체 0.4wt%와 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하여 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 4}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 74.0wt%, 질산나트륨 10.0wt%, 물 16wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 85℃로 유지하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 75.0wt%, PIBSA형 유화제 25.0wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 50℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 94wt%와 연료제 용액 6wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 플라스틱구체 0.4wt%와 발열제인 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하여 벌크 타입의 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 5}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 74.0wt%, 질산나트륨 10.0wt%, 물 15.8wt% 및 0.2wt%의 치오우레아를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 85℃로 유지하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 75.0wt%, PIBSA형 유화제 25.0wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 50℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 94wt%와 연료제 용액 6wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 유리구체 3.5wt%를 블랜더에 넣어 균질하게 혼합하여 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 6}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 78wt%, 질산나트륨 14wt%, 물 8wt%을 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 105℃로 유지하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 50wt%, PIBSA형 유화제 50wt%를 용기에 투입한 다음, 상기 용기의 온도를 95℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 95wt%와 연료제 용액 5wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 미소유리중공구체 3.0wt%와 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하였다.
제5 공정: 냉각공정
-10∼0℃ 사이의 온도를 갖는 냉동기에서 최종제품을 냉각시켜 고성능 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 7}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 74.0wt%, 질산나트륨 10.0wt%, 물 16wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 85℃로 유지하였다.
제 2공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 50wt%, PIBSA형 유화제 50wt%를 용기에 투입한 다음, 상기 용기의 온도를 50℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 94wt%와 연료제 용액 6wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 플라스틱구체 0.4wt%와 발열제인 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하여 벌크 타입의 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 8}
제 1공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 78wt%, 질산나트륨 15.0wt%, 물 7wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 105℃로 유지하여 고성능 에멀젼 폭약을 제조하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 60wt%, PIBSA형 유화제 40wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 95℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 95wt%와 연료제 용액 5wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 미소유리중공구체 3.0wt%와 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하였다.
제5 공정: 냉각공정
-10∼0℃ 사이의 온도를 갖는 냉동기에서 최종제품을 냉각시켜 고성능 W/O형 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 9}
제1 공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 74.0wt%, 질산나트륨 10.0wt%, 물 15.8wt% 및 0.2wt%의 치오우레아를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 85℃로 유지하였다.
제2 공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 60wt%, PIBSA형 유화제 40wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 50℃로 유지하였다.
제3 공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 94wt%와 연료제 용액 6wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제4 공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 아질산나트륨(NaNO2) 0.05wt%와 발열제인 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하여 벌크 타입의 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 10}
제 1공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 78wt%, 질산나트룸 15.0wt%, 물 7wt%을 용기에 투입한 다음, 상기 용기의 온도를 105℃로 유지하였다.
제 2공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 60wt%, PIBSA형 유화제 40wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 95℃로 유지하였다.
제 3공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 제조된 두 용액을 산화제 용액 94.5wt%와 연료제 용액 5.5wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제 4공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 미소유리중공구체 3.0wt%와 발열제인 알루미늄 10wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하였다.
제5 공정: 냉각공정
-10∼0℃ 사이의 온도를 갖는 냉동기에서 최종제품을 냉각시켜 고성능 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 11}
제 1공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 78wt%, 질산나트룸 15.0wt%, 물 7wt%을 용기에 투입한 다음, 상기 용기의 온도를 105℃로 유지하였다.
제 2공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 60wt%, PIBSA형 유화제 40wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 95℃로 유지하였다.
제 3공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 제조된 두 용액을 산화제 용액 95wt%와 연료제 용액 5wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제 4공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 미소유리중공구체 3.5wt%와 발열제인 알루미늄 12wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하였다.
제5 공정: 냉각공정
-10∼0℃ 사이의 온도를 갖는 냉동기에서 최종제품을 냉각시켜 고성능 에멀젼 폭약을 제조하였다.
{실시예 12}
제 1공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 74.0wt%, 질산나트륨 10.0wt%, 물 16.0wt%을 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 85℃로 유지하였다.
제 2공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 75.0wt%, PIBSA형 유화제 25.0wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 50℃로 유지하였다.
제 3공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 94.0wt%와 연료제 용액 6.0wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제 4공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 예감제인 플라스틱구체 0.4wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하여 벌크 타입의 폭약을 제조하였다.
한편, 전술한 실시예 9의 방법으로 제조된 에멀젼 폭약은 폭약의 감도가 증가되어 외부의 충격에 의하여 폭발이 중단되는 경우를 방지할 수 있었고, 폭약의 위력이 증가되었다.
{실시예 13}
제 1공정: 산화제 용액 제조
질산암모늄 74.0wt%, 질산나트륨 10.0wt%, 물 15.8.0wt% 및 0.2wt%의 치오우레아(Thiourea)를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 85℃로 유지하였다.
제 2공정: 연료제 용액 제조
탄화수소계 연료 75.0wt%, PIBSA형 유화제 25.0wt%를 용기에 투입한 다음, 용기의 온도를 50℃로 유지하였다.
제 3공정: 에멀젼 형성
전술한 제 1공정과 제 2공정에서 만들어진 두 용액을 산화제 용액 94.0wt%와 연료제 용액 6.0wt%로 하여 연속식 또는 배치식으로 교반 날개를 가지고 고속으로 회전하는 혼합기에 넣어 에멀젼을 형성하였다.
제 4공정: 최종제품 형성
전술한 제 3공정에서 형성된 에멀젼과 아질산나트륨(NaNO2) 0.05wt%를 블랜더 혼합기에 넣어 균질하게 혼합하여 벌크 타입의 에멀젼 폭약을 제조하였으며, 이때, 반응식은 다음과 같다.
한편, 전술한 실시예 10의 방법으로 제조된 에멀젼 폭약은 발파공내 화약의 충전밀도를 증가시켜 발파효과를 높일 수 있으며, 터널에서 벌크 폭약으로 수평공에 충진할 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약및 그 제조 방법은 다음과 같은 많은 효과를 달성한다.
첫 번째로, 본 발명은 종래의 에멀젼 폭약보다 물의 함량을 줄이고, 알루미늄의 함량을 늘리고, 제품의 밀도도 높게하여 다이나마이트에 비교 될 만큼 폭약의 위력을 증가시키므로서 경암용 터널에서 경제적인 발파를 함으로써 산업용으로 널리 보급될 수 있는 이점이 있다.
두 번째로, 발파공내 충진폭약의 충진밀도가 높고, 폭약의 효율을 극대화하여 경제성있는 발파를 할 수 있으며, 또한 천공비용 및 시간절감 등의 발파공을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 암석파쇄효과가 향상되어 대괴발생이 적으며, 천공길이를 깊게하여 굴진율을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
세 번째로, 내수성이 양호하여 물이 나오는 현장에서도 위력 저하없이 사용할 수 있으며, 또한 발파 전/후에 가스냄새가 없어 작업환경을 개선할 수 있고, 화약을 낱개 포장할 필요가 없는 장점이 있다.
네 번째로, 본 발명은 현장 조건에 따라 최종 제품의 밀도 조절이 용이할 뿐만 아니라 터널에서 벌크 폭약으로 수평공에 충진할 수 있으며, 또한 발파공내 화약의 충전밀도를 증가시켜 발파효과를 높일 수 있는 상승적인 효과가 있다.

Claims (15)

  1. 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법에 있어서,
    산화제 용액 80∼95wt%과 연료제 용액 3∼7wt%을 혼합한 다음, 여기에 예감제 0.2∼5.0wt%를 투입하고, 혼합하여 에멀젼 폭약을 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 예감제를 투입할 때 1∼20wt%의 발열제를 더 첨가함을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 발열제는 입자크기가 1∼200㎛인 알루미늄이며, 함량이 9∼15wt% 임을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 산화제 용액은 질산암모늄 60∼80wt%와 질산나트륨 5∼15wt% 및 물 3∼15wt%로 이루어짐을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 연료제 용액은 탄화수소 연료 1∼5wt%와 유화제 1∼5wt%로 이루어짐을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 탄화수소 연료는 광유 또는 마이크로 왁스와 파라핀 왁스의 혼합물 임을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  7. 제5항에 있어서, 상기 유화제는 폴리이소부틸렌숙시닉언하이드라이드형 임을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 예감제는 유기질 또는 무기질로 된 중공구로 입자크기가 1∼100㎛ 임을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 예감제로는 2.5∼4.0wt%의 미소유리중공구체가 첨가됨을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  10. 제8항에 있어서, 상기 예감제로는 0.2∼3.0wt%의 플라스틱구체가 첨가됨을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 플라스틱구체는 Vinylidene chloride, Acrylonitrile, Methylmetacrylate의 중합체 임을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  12. 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법에 있어서,
    질산암모늄 60∼80wt%, 질산나트륨 5∼15wt%, 물 3∼15wt% 및 {치오우레아, 치오시아네이트 나트륨, 구연산}으로 구성된 그룹으로부터 선택된 적어도 하나의 가스발생촉진제 0.1∼0.5wt%, 그리고 연료제 용액 3∼7wt%를 혼합한 다음, 여기에 가스발생제 0.01∼1.00wt%를 투입하고, 혼합하여 벌크 타입의 에멀젼 폭약을 제조함을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 가스발생제를 투입할 때 20wt% 이하의 발열제를 더 첨가함을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  14. 제12항 또는 제13항에 있어서, 상기 가스발생제는 아질산나트륨 임을 특징으로 하는 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약의 제조방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 하나의 항의 방법으로 제조된 고성능 유중수적형 에멀젼 폭약.
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