KR200151433Y1 - 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템 - Google Patents

Abstract

각각 두 개의 구멍으로 구성된 다수의 구멍 세트를 구비한 시트를 포함하고 각 구멍의 한쪽 면은 염색된 플라스틱 필름으로 만들어진 칼라 칩을 수신하고 상기 구멍의 다른 면으로부터 불빛이 비출 경우 칼라 칩들 사이의 색조 차이가 관찰되는 칼라 기준 칩 시스템. 다수의 칩들은 포트폴리오에 의해 함께 결합되고 둘러싸인다.

Description

플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템

본 고안은 칼라 기준 칩 시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템(Color Reference Chips System for Plastics)에 관한 것이다.

플라스틱 물질이 환경 문제를 유발하고 있지만, 아직 플라스틱 사용을 멈추는 것은 불가능하다. 플라스틱에 대한 선호는 오히려 크게 증가하고 있다. 플라스틱 물질이 사람들의 일상 생활과 밀접해 있고 관련 산업계에서 플라스틱 제품을 염색하는 것은 필수적이기 때문에 생산자는 제품의 경쟁력을 높이기 위하여 외형과 같은 부가적인 특성을 개발해야 한다. 그러나 플라스틱 산업에서는 어떠한 칼라 기준 칩 시스템도 없기 때문에 아래와 같은 문제점들이 발생해왔다.

1. 작동자가 색상을 검사하는데 많은 시간이 소비된다.

2. 작동자와 디자이너 사이에 색상에 대해 오해가 발생할 여지가 있다.

3. 종래의 절차는 시간 소비적이다.

4. 생산자는 많은 양의 플라스틱 물질과 안료를 보유해야 한다.

일반적으로 염색 방법에는 안료 염색(pigment dyeing), 플라스틱 입상체 염색(pellet dyeing), 마스터배치 염색(masterbatch dyeing)등이 있다. 안료 염색 방법은 경제적으로 유리한 반면, 공기 오염과 불안정한 양 때문에 자동 절차에는 적합하지 않다. 그러나 혼합 장치를 청소하는 비용을 감안한다면 안료 염색 방법은 생각한 만큼 경제적이지 않다. 플라스틱 입상체 염색 방법은 혼합 장치를 청소할 필요가 없고 안정된 양을 획득할 수 있다는 점에서 유리하지만 많은 양을 저장할 공간을 필요로 한다.

플라스틱 산업에서 표준 칼라 기준 칩이 없는 것은 플라스틱 물질의 다양함과 그 특성에 기인한다. 따라서 하나의 물질을 일반적인 대표물로 꼽는 것은 불가능하다. 대부분의 플라스틱 생산자는 하나의 바람직한 방법으로서 잉크 및 페인트 산업에서 일반적으로 사용하는 PANTONE^TM칼라 기준 칩 시스템을 사용한다. 그러나 상기의 문제점들은 여전히 존재한다.

플라스틱 제품용 표준 칼라 기준 칩 시스템이 없다는 문제점에 기초하여 본 고안은 일반적으로 존재하는 상기의 문제점들을 해결한다.

일반적으로 플라스틱 물질은 플라스틱의 특성, 텍스춰 및 색상에 따라 다수의 그룹으로 나뉘며 마스터배치(masterbatch)에 의해 각각의 대표 물질은 하나의 색상으로 섞이게 된다. 마스터배치는 특정 안료와 일반 수지의 혼합물이다. 일반 수지는 각각의 플라스틱 물질과 혼합되기 쉬운 특성을 갖는다.

본 고안의 목적은 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템을 제공하는 것이다.

본 고안의 다른 목적은 각각의 칼라에 해당하는 마스터배치가 가능한 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템을 제공하는 것이다.

본 고안의 또 다른 목적은 칼라를 분류하는 과정, 안료를 생산하는 과정에 소요되는 시간을 절약하고 많은 양을 저장해야 할 필요가 없는 칼라 기준 칩 시스템을 제공하는 것이다.

제1도는 본 고안에 따른 칼라 기준 칩을 도시하는 사시도이고,

제2도는 본 고안을 도시하는 정면에서 본 입면도이고,

제3도는 본 고안을 도시하는 측면에서 본 입면도이고,

제4도는 본 고안을 도시하는 후면에서 본 입면도이고,

제5도는 본 고안에 따른 외부 포트폴리오를 구비하는 칼라 기준 칩의 조립을 도시하는 사시도이고,

제6도는 제5도의 포트폴리오가 열린 것을 도시하는 사시도이다.

제1도 및 제2도에 도시되어 있듯이, 다수의 구멍(11) 세트를 구비한 한 장의 시트(10)가 놓여있다. 각각의 구멍(11)은 칼라 칩(20, 21)을 수신한다. 칼라 칩(20, 21)의 색상을 비교해보면 작은 차이가 관찰된다. 각각의 칼라 칩(20, 21)은 염색된 플라스틱 물질로 이루어져 있다. 각각의 칼라 칩(20, 21)에는 번호가 부여된다. 칼라 칩(20)에서 안료가 차지하는 무게는 4%가 될 수 있으며 칼라 칩(21)에서 안료가 차지하는 무게는 2% 또는 1.3%가 될 수 있다. 따라서 제3도 및 제4도에 도시되어 있듯이, 칼라 칩(20, 21)을 수신하는 시트(10)의 다른 면에서 불빛이 비춰질 경우 각각의 칼라 칩(20, 21) 사이에는 투명성과 같은 미묘한 색조 차이가 관찰된다. 제5도와 제6도에 도시되어 있듯이, 시트(10)의 한 쪽 끝에 다수의 결합 구멍(12)(제1도 및 제2도를 참조하라)들이 설치되어 다수의 시트(10)들은 각각의 해당 결합 구멍(12)을 통과하는 다수의 삽입물(13)에 의해 보호될 수 있다. 각각의 삽입물(13)은 시트(10)의 두 개의 외부 칩(20, 21)에서 보호 수단(140) 및 플레이트(14)에 의해 보호된다. 삽입물(13)과 플레이트(14)가 보호하는 시트(10)들은 구부릴 수 있는 포트폴리오(Portfolio, 15)에 의해 둘러싸인다. 포트폴리오(15)는 케이스(16)에 삽입되며 필름(17)은 시트(10)들을 불빛으로부터 보호한다.

고객이 칼라 기준 칩 시스템으로부터 원하는 색상을 선택하면, 생산자는 색상을 분류하는데 필요한 시간을 절약함으로써 즉시 견본을 만들고 생산 계획을 세울 수 있다. 따라서 부정확한 제조를 방지한다.

따라서 본 고안에 따른 절차는 아래의 이점을 지닌다.

표준 색상이 설립되어 색상에 대한 혼란이 없다.

고객이 원하는 색상을 정한 후에 생산자는 종래의 절차에서 일어나기 쉬운 색상에 대한 오해를 염려하지 않고서 견본을 제작하고 제품을 생산할 수 있다.

각각의 칼라 칩(20, 21)에는 번호가 부여되며 선택된 색상에 대한 각각의 해당 마스터배치를 찾아내어 견본을 준비하는데 필요한 시간은 길게는 1 내지 2주, 짧게는 1 내지 2일 정도 감소될 것이다.

Claims (5)

1. 각각 두 개의 구멍으로 구성된 다수의 구멍 세트를 구비한 시트를 포함하고 각 구멍의 한쪽 면은 염색된 플라스틱으로 만들어진 칼라 칩을 수신하고 상기 구멍의 다른 쪽 면에서 불빛이 비출 경우 상기 칼라 칩들 사이의 색상 차이가 관찰되는 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템.
2. 제1항에서, 상기 시트는 조립을 위해 다수의 구멍을 가지는 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템.
3. 제1항에서, 상기 각각의 칼라 칩에 번호가 부여되는 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템.
4. 제1항에서, 상기 플라스틱 칼라 칩은 필름에 의해 보호되는 플라스틱용 칼라 기준 칩 시스템.
5. 제1항에서, 상기 다수의 칼라 칩은 포트폴리오에 의해 둘러싸임으로써 접속되는 플라스틱용칼라 기준 칩 시스템.