KR20010092829A - 소각 비산재의 중금속 안정화 방법 및 이로부터 제조된 골재 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소각 비산재의 중금속 안정화 방법 및 이로부터 제조된 골재에 관한 것이며, 소각 비산재 10-30중량%, SiO₂와 Al₂O₃을 주성분으로 함유하는 토양무기재료 50-70중량%, 바인더 무기재료 10-30중량% 및 물을 균일하게 혼합하는 단계; 상기 혼합물을 소정의 형상으로 성형하는 단계; 상기 성형체를 건조시키는 단계; 상기 건조된 성형체를 상기 토양무기재료의 소성온도로 가열하여 소성시키는 단계; 및 상기 소성체를 상기 바인더 무기재료의 용융온도 이상으로 가열하여 상기 소성체의 표면을 유리화하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 소각 비산재의 중금속 안정화 방법 및 이로부터 제조된 골재가 개시되어 있다.

Description

소각 비산재의 중금속 안정화 방법 및 이로부터 제조된 골재{Stabilization Method of Heavy Metal in Fly Ash and Aggregate Produced Thereby}

(기술분야)

본 발명은 소각 비산재의 중금속 안정화 방법 및 이로부터 제조된 골재에 관한 것이며, 보다 상세하게는 생활폐기물의 소각과정에서 발생하는 소각 비산재를 처리함에 있어서 무기재료의 소성 특성을 이용하여 소각 비산재에 함유된 유해 중금속이 토양으로 용출되지 않도록 안정화시키는 방법과, 본 방법에 의해 제조된 골재에 관한 것이다.

(배경기술)

인구의 증가, 생활수준의 향상, 경제활동의 다양화 등으로 인하여 각종 쓰레기의 발생량은 지속적으로 증가하는 추세에 있고, 이런 쓰레기의 처리는 각 개인의 차원에서뿐만 아니라 지방자치단체 및 국가의 차원에서 처리비용의 문제, 환경오염의 문제 및 사회적 갈등의 문제 등 여러 가지 문제를 유발하고 있다.

이런 음식물 쓰레기를 포함하는 각종 생활폐기물을 처리하는 방법 중의 대표적인 것의 하나가 소각 처리하는 방법이며, 통상적으로 쓰레기의 소각은 건조단계, 연소단계, 소각재 및 소각 비산재 배출단계 등을 거쳐 처리되며, 그 부산물로서 소각재와 소각 비산재가 발생하게 된다.

소각 비산재는 발생원인이 되는 소각 쓰레기의 종류에 따라 성분이 다른바,통상적으로 생활폐기물로부터 발생한 소각 비산재의 경우 그 주요 성분은 SiO₂, Al₂O₃및CaO 등이고 납을 비롯한 카드늄, 크롬, 니켈 등의 각종 유해한 중금속을 포함하고 있으며, 이런 소각 비산재를 그대로 매립 처리하는 경우에는 우수나 지하수 등에 의해 소각 비산재로부터 중금속이 용출되어 토양과 호소를 오염시킬 뿐만 아니라 식물에 의해 흡수됨으로써 먹이사슬을 따라 인간을 포함한 고등생물에 농축되는 심각한 환경오염을 나타내게 된다.

따라서, 생활폐기물 소각으로 발생된 소각 비산재에 의한 환경오염을 방지하기 위해서는 이들 중금속이 토양이나 호소로 용출되지 않도록 하는 적절한 조치를 할 필요로 한다.

지금까지 개발된 소각 비산재의 중금속 안정화 처리방법으로서는, 소각 비산재를 시멘트로 고화시킴으로써 알칼리성 시멘트 성분이 중금속의 용출을 억제하도록 하는 방법(시멘트 고화법), 소각 비산재에 고분자화합물인 킬레이트 약품을 첨가하여 중금속을 화학적으로 안정화시키는 방법(킬레이트 약제 고화법), 상기 시멘트 고화법과 킬레이트 약제 고화법을 혼합한 방법, 및 소각 비산재를 2800℃이상의 고온으로 용융시켜 안정된 슬래그로 전환시키는 방법(플라즈마 방법) 등이 개발되어 있으나, 전자의 3가지 방법은 중금속 용출 방지를 완전히 보장할 수 없고 마지막 플라즈마 방법은 그 비용이 고가이고 외국 기술에 의존하고 있는 것이 현실이다.

본 발명의 목적은, 전술한 바와 같이 환경오염의 원인이 되는 생활폐기물의 소각 비산재에 함유된 중금속을 안정화시킴으로써 소각 비산재로부터 토양이나 호소로 중금속이 용출되지 않도록 하는 새로운 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 목적은 토양으로부터 용이하게 입수할 수 있는 무기재료들을 이용하여 소각 비산재의 중금속을 안정화시키는 방법을 제공함으로써, 소각 비산재를 중금속 용출의 염려 없이 보다 저렴한 비용으로 안전하게 매립 처리할 수 있도록 함과 아울러 중금속이 안정화된 소각 비산재의 소성체를 지반공사 등의 골재로 사용하여 폐기물을 재활용할 수 있도록 하고자 하는 것이다.

도1은 본 발명에 따른 소각 비산재의 중금속 안정화 방법의 공정도,

도2는 소각 비산재에 포함된 중금속이 본 발명에 따라 제조되는 소성체 내에 고정되는 과정을 보여주는 개략도,

도3은 본 발명에 따른 소각 비산재의 중금속 안정화 방법에 의해 제조된 소각 비산재 소성체의 예시적인 사시도.

본 발명에 따라, 소각 비산재, SiO₂및 Al₂O₃을 주성분으로 함유하는 토양무기재료, 바인더 무기재료 및 물을 균일하게 혼합하여 소정의 형상으로 성형 및 건조한 후에, 성형체를 소성 및 표면 유리화시키는 것을 특징으로 하는 소각 비산재의 중금속 안정화 방법이 제공되며, 최종적으로 제조된 소각 비산재 소성체는 매립 처분되거나 또는 골재로 재활용된다.

본 발명에 따라, 소각 비산재 10-30중량%, SiO₂와 Al₂O₃을 주성분으로 함유하는 토양무기재료 50-70중량%, 바인더 무기재료 10-30중량% 및 물을 균일하게 혼합하는 단계; 상기 혼합물을 소정의 형상으로 성형하는 단계; 상기 성형체를 건조시키는 단계; 상기 건조된 성형체를 상기 토양무기재료의 소성온도로 가열하여 소성시키는 단계; 및 상기 소성체를 상기 바인더 무기재료의 용융온도 이상으로 가열하여 상기 소성체의 표면을 유리화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 소각 비산재의 중금속 안정화 방법이 제공된다.

바람직하게 상기 SiO₂와 Al₂O₃함유 토양무기재료로서는 황토와 백토(고령토) 중 적어도 하나를 사용할 수 있고, 상기 바인더 무기재료로서는 장석, 규석, 석회석, 지당, 납섭, 활석, 도석, 지르콘 및 탄산바륨으로부터 선택되는 적어도 하나를 사용할 수 있다.

상기 소성공정은 일반적인 토양무기재료의 소성온도인 약 900-1180℃에서 약 30-120분, 바람직하게 40-50분 수행되고, 상기 유리화공정은 일반적인 바인더 무기재료의 용융온도보다 높은 약 1050-1280℃에서 약 5-10분 수행된다.

본 발명에 있어서 성형체를 가열하는 단계를 소성공정과 유리화공정으로 구분하고 있지만 소성공정 중에서도 일부 성분이 용융될 수 있음을 전적으로 배제하는 것은 아니다.

본 발명에 따라 처리된 소각 비산재 소성체는 도로의 바닥골재와 같은 각종 지반공사의 골재로 재활용할 수 있다.

이하, 첨부도면과 실시예를 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다. 이하의 구체예는 본 발명을 예시적으로 설명하는 것일 뿐, 본 발명의 범위를 제한하는 것으로 의도되지 아니한다.

도1은 본 발명에 따른 소각 비산재의 중금속 안정화 방법의 공정도, 도2는 소각 비산재에 포함된 중금속이 본 발명에 따라 제조되는 소성체 내에 고정되는 과정을 보여주는 개략도, 도3은 본 발명에 따른 소각 비산재의 중금속 안정화 방법에 의해 제조된 소각 비산재 소성체의 예시적인 사시도이다.

도1에 도시된 바와 같이, 생활폐기물 소각시설로부터 수집된 소각 비산재는 토양으로부터 수집한 SiO₂및 Al₂O₃함유 토양무기재료 및 바인더 무기재료와 함께 통상의 혼합장치를 사용하여 물과 혼합한다(S1).

본 발명의 안정화 대상인 소각 비산재는 각종 폐기물의 소각과정에서 발생되는 소각 비산재로서 특히 음식물 쓰레기와 같은 생활폐기물을 소각할 때 발생하는 보일러 비산재, 반응탑 비산재 및 백필터 비산재를 포함한 소각 비산재들을 의미한다.

생활폐기물 소각 비산재는 가연성인 유기물이 거의 제거된 무기물로서 저급 점토와 유사한 성상을 보이며, 전술한 바와 같이 SiO₂, Al₂O₃및 CaO 등이 그 주요 성분이지만 납을 비롯한 카드늄, 크롬, 니켈 등의 각종 유해한 중금속이 포함되어 있다.

혼합물에 첨가되는 소각 비산재의 함량은 소각 비산재 처리효율의 측면에서 많을수록 바람직하지만 지나치게 많이 첨가되면 결과의 소성체의 압축강도가 저하되어 파손됨으로써 중금속이 용출될 수 있으므로 바람직하지 않고 지나치게 적게 첨가되는 경우에는 소각 비산재의 처리효율이 떨어지게 되어 바람직하지 않다. 이런 측면에서 소각 비산재는 물을 제외한 혼합물 전체의 중량에 대하여 약 20중량% 정도 첨가하는 것이 바람직하며, 10-30중량% 범위까지 첨가할 수 있다.

토양무기재료는 SiO₂와 Al₂O₃을 주성분으로 함유하는 통상적으로 토양으로부터 얻을 수 있는 무기재료를 의미하고 결과의 소성체에서 골격성분과 성형성분으로서 기능한다. 소각 비산재의 중금속은, 도2에 도시된 바와 같이, 토양무기재료에 포함된 SiO₂또는 Al₂O₃의 복층구조 내에 물과 치환된 상태로 소성됨으로써 토양무기재료 내에 견고하게 포집 및 소결되어 중금속이 토양으로 용출되는 것을 방지한다.

SiO₂와 Al₂O₃을 주성분으로 하는 토양무기재료로서는 예를 들어 황토와 고령토(백토)를 사용할 수 있으며, 황토와 고령토는 널리 알려진 바와 같이 Si사면체와 Al팔면체의 복층구조로서 nH₂O를 함유하는 다공질 벌집 구조로 되어 있는바, 도2에 도시된 바와 같이, 소각 비산재의 중금속은 토양무기재료와의 혼합상태에서 Si사면체와 Al팔면체의 복층구조 내에 포집되고, 성형체를 건조시키면 수분은 대부분 증발하게 되는 한편 복층구조 내에 소각 비산재의 중금속이 잔류하게 되며, 이후 소성 과정을 거치면 물은 완전히 제거되고 중금속이 복층구조 내에 견고하게 소결된다.

본 토양무기재료는 물을 제외한 혼합물 전체의 중량에 대하여 약 60중량% 정도 첨가하는 것이 바람직하며 50-70중량%의 범위로 첨가할 수 있다. 상기 함량범위를 벗어나 과량으로 첨가되면 소각 비산재의 처리 효율이 떨어지게 되고 과소하게 첨가되면 중금속의 포집력이 저하되어 중금속 용출이 일어날 수 있고 소성체의 압축강도가 저하되어 충격에 의해 파손될 수 있다.

바인더 무기재료는 소성체의 유리화공정에서 용융되어, 도3에 도시된 바와같이, 적어도 소성체(10)의 표면(11)을 유리화시킴과 아울러 소성체에서 바인더와 같은 작용을 하여 구성입자들의 결합력을 향상시킴으로써 전술한 토양무기재료 속에 포집된 중금속이 용출되는 것을 보다 완벽하게 차단하는 기능을 한다. 바인더 무기재료로서는 장석, 규석, 석회석, 지당, 납석, 활석, 도석, 지르콘 및 탄산바륨으로부터 선택되는 적어도 하나를 사용할 수 있다.

본 바인더 무기재료는 물을 제외한 혼합물 전체의 중량에 대하여 약 20중량% 정도 첨가하는 것이 바람직하며 10-30중량%의 범위로 첨가할 수 있다. 바인더 무기재료를 상기 함량범위보다 적게 혼합하면 소성체의 표면 유리화가 미약하게 되고 압축강도가 60Kg/㎠ 이하로 저하될 수 있으며 상기 함량범위를 초과하면 비용증가의 요인이 된다.

상기 혼합물의 배합에 사용되는 물은 소각 비산재, 토양무기재료 및 바인더 무기재료를 균일하게 배합하기 적당한 양으로 첨가되며, 예를 들어 혼합물의 수분함량이 대략 90-120% 정도로 유지되는 양으로 첨가하면, 소각 비산재, 토양무기재료 및 바인더 무기재료를 적당한 점도로 혼합 및 반죽할 수 있게 된다.

다음에 소각 비산재, 토양무기재료, 바인더 무기재료 및 물의 혼합물을 통상의 성형장치를 사용하여 도3에 예시된 바와 같은 소정의 형상으로 성형한다(S2). 혼합물을 성형하기 전에 혼합물의 수분함량을 성형 작업하기에 적합한 수분함량(예, 65-75%)을 가지도록 어느 정도 자연 건조시키는 것(S21)이 바람직하다.

성형 형상은 특히 제한되지 않지만 대략 10-20MM 정도의 두께나 직경을 가지는 필렛형상이나 기타 다양한 형상으로 성형할 수 있으며, 성형체를 지나치게 큰체적으로 성형하면 성형체 내부가 소성되지 않을 염려가 있고 소성시간이 길어져 비용증가의 요인이 되고 지나치게 작은 체적으로 성형하면 성형 자체에 소요되는 시간과 비용이 증가되어 바람직하지 않다.

성형 후에는 성형체를 건조시켜 소성공정에 적합한 수분함량(10-13%)을 가지도록 한다(S3). 성형체의 건조는 25% 정도의 수분함량을 가지도록 일차적으로 자연 건조시키고(S31) 이어서 수분함량 10-13% 정도가 되도록 열풍건조 시키는(S32) 순서로 건조시킬 수 있다. 자연건조 없이 바로 열풍 건조시키면 열풍건조과정에서 물이 급격히 배출하여 성형체가 분말화됨으로써 중금속 용출 차단효과가 저하됨은 물론 최종 소성체의 압축강도를 급격히 저하시키는 요인이 될 수 있으므로 바람직하지 않다. 따라서 열풍건조에 가하기에 앞서 자연 건조하여 수분함량을 대략 30% 이하로 바람직하게 25% 정도가 되도록 한 다음에, 다시 열풍건조를 통해 소성 전 성형체의 수분함량이 10-13% 정도가 되도록 조정하는 것이 바람직하다.

상기 혼합과정(S1)을 통해 소각 비산재에 함유된 중금속은 토양무기재료 및 바인더 무기재료와 균일하게 섞이게 되고, 건조과정(S3)을 거치면서 성형체에 포함된 물이 대부분 증발되고 소각 비산재의 중금속은 물이 증발된 공간에 포집된 상태가 된다(도3 참조).

다음에 건조한 성형체를 소성시킨다(S4). 성형체의 소성은 토양무기재료의 일반적인 소성온도로 수행하며, 예를 들어 900-1180℃의 온도범위에서 소성시킨다. 본 소성온도는 일반적으로 바인더 무기재료의 용융온도 이하의 온도이다. 본 소성공정(S4)에 따라 성형체에 함유된 조직수가 거의 완전히 제거되면서 소각 비산재의중금속은 SiO₂및 Al₂O₃이 형성하는 복층구조 내에 소결되어 견고하게 고정된다(도3 참조).

다음에 일차적으로 소성된 소성체(10)를 바인더 무기재료의 용융온도 이상의 온도, 예컨대 약 1050-1280℃의 온도범위로 가열함으로써 소성체(10)의 적어도 표면(11)을 유리화시킨다(S5). 본 유리화공정(S5)에 따라 적어도 소성체 표면 쪽에 있는 바인더 무기재료가 본격적으로 용융되면서 소성체 전체의 압축강도가 60kg/㎠ 이상으로 더욱 향상됨과 아울러 적어도 소성체 표면(11)이 유리화된다(도3 참조).

상기 소성 및 유리화공정의 가열시간은 그 온도와 성형체의 크기에 따라 적절히 조절될 수 있으며, 성형체의 두께가 10-20MM 정도인 경우 대략 30-120분 정도, 바람직하게 40-50분 정도 소성 가열하고, 약 5-10분 정도 유리화 가열할 수 있다. 상기 소성 및 유리화 온도를 지나치게 높게 하거나 소성시간에 비해 유리화 시간을 상대적으로 길게 하는 경우 결과의 소성체에서 균열이 발생하여 토양 중으로 중금속의 재용출이 일어날 수 있다.

본 소성공정(S4)과 유리화공정(S5)은 분리된 공정으로 수행하는 것이 배제되지는 않지만 실제에 있어서 단일의 공정에서 연속적으로 이루어지며, 소성공정(S4) 중에도 일부 유리화가 진행될 수 있고 유리화공정 중에도 소성은 계속 진행된다.

이상과 같은 방법으로 제조된 소각 비산재를 포함하는 소성체(10)는 그 압축강도와 비중이 대략 60-100kg/㎠ 와 2-2.5g/㎤ 이고 일반적인 중금속 용출 시험에서 중금속의 용출이 전혀 검출되지 않는다. 따라서 소각 비산재를 매립지에 매립처분함에 있어서 본 발명에 따른 중금속 안정화 방법을 이용하여 제조한 소각 비산재 소성체를 매립하는 경우 단시일 내에 소각 비산재로부터 토양으로 중금속이 용출될 염려가 전혀 없으며, 중금속 용출이 있다고 하더라도 수십 년에 걸쳐 소량씩 용출이 이루어지게 되므로, 중금속 용출로 인한 지하수와 호소의 오염 및 식물의 중금속 흡수에 따른 중금속 농축의 문제가 거의 없게 된다. 또한, 소성체는 60-100kg/㎠ 정도의 압축강도를 가짐으로 운반이나 매립 중에 파괴되어 중금속 용출을 촉진시킬 염려가 거의 없다.

또한, 본 발명에 따라 제조된 소성체(10)는 중금속 용출의 염려가 없고 상당한 압축강도를 가짐으로 도로 공사의 바닥골재와 같은 각종 지반공사의 골재로 재활용할 수 있다.

(실시예1)

생활폐기물의 소각으로부터 유래된 소각 비산재 2kg, 토양무기재료인 황토 6kg, 바인더 무기재료인 지르콘 2kg 및 물 10ℓ(약 10kg)을 균일하게 혼합하여 그늘에서 자연 건조시켜 수분함량이 70%가 되도록 하였다. 다음에 상기 혼합물을 도3의 필렛형상으로 성형한 다음 그늘에서 수분함량 25%로 건조한 후에 다시 수분함량 12%가 되게 열풍 건조시켰다. 건조된 성형체를 40분간 1000℃로 가열하여 소성한 후 이어서 8분간 1200℃로 가열하여 유리화된 표면(11)을 가지는 최종 소성체(10)를 제조하였다. 최종 소성체(10)의 압축강도와 중금속 용출을 원자흡광광도법으로 측정하였는바, 압축강도는 94kg/㎠이었고 중금속 용출시험에서 중금속은 검출되지 아니하였다.

(실시예2 내지 실시예7)

토양무기재료로서 황토를 사용하고, 바인더 무기재료로서 장석, 규석, 석회석, 지당, 납석, 활석, 도석 및 탄산바륨을 각각 사용하여 실시예1과 동일한 방법으로 각 성분의 함량과 소성온도를 달리하여 소각 비산재 소성체를 제조하였으며, 마찬가지로 소성체의 압축강도와 중금속 용출시험을 하였다. 사용된 재료, 반응조건 및 그 결과는 표1에 나타내었다.

(실시예8)

생활폐기물의 소각으로부터 유래된 소각 비산재 2kg, 토양무기재료인 백토(고령토) 6kg, 바인더 무기재료인 지당 2kg 및 물 10ℓ(약 10kg)을 균일하게 혼합하여 그늘에서 자연 건조시켜 수분함량이 70%가 되도록 하였다. 다음에 상기 혼합물을 도3의 필렛형상으로 성형한 다음 그늘에서 수분함량 25%로 건조한 후에 다시 수분함량 10%가 되게 열풍 건조시켰다. 건조된 성형체를 50분간 1100℃로 가열하여 소성한 후 이어서 10분간 1190℃로 가열하여 유리화된 표면(11)을 가지는 최종 소성체(10)를 제조하였다. 최종 소성체의 압축강도와 중금속 용출을 측정하였는바, 압축강도는 90kg/㎠이었고 중금속 용출시험에서 중금속은 검출되지 아니하였다.

(실시예9 내지 실시예14)

토양무기재료로서 백토를 사용하고, 바인더 무기재료로서 장석, 규석, 석회석, 납석, 활석, 도석, 지르콘 및 탄산바륨을 각각 사용하여 실시예8과 동일한 방법으로 각 성분의 함량과 소성온도를 달리하여 소각 비산재 소성체를 제조하였으며, 마찬가지로 소성체의 압축강도와 중금속 용출시험을 하였다. 사용된 재료, 반응조건 및 그 결과는 표1에 나타내었다.

이상에서 설명한 본 발명에 따른 소각 비산재의 중금속 안정화 방법은, 소각 비산재를 황토나 백토와 같은 SiO₂및 Al₂O₃함유 토양무기재료와 장석, 규석, 석회석, 지당, 납석, 활석, 도석, 지르콘 및 탄산바륨으로부터 선택되는 바인더 무기재료와 함께 물로 배합하여 소정의 형상으로 성형, 건조, 소성 및 유리화시키는 일연의 방법으로 소각 비산재에 포함된 중금속을 SiO₂및 Al₂O₃의 복층구조 내에 포집시킨 상태로 견고하게 소결시켜 안정화시키는 것이므로, 중금속이 토양으로 용출될 염려 없이 소각 비산재를 소성체의 형태로 매립지에 안전하게 매립 처리할 수 있게되며, 또한 소각 비산재에 함유된 중금속을 안정화시킴에 있어서 토양으로부터 저렴하고 용이하게 입수할 수 있는 무기재료들을 이용하므로 소각 비산재의 처리비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.

아울러, 본 발명에 따라 최종 제조된 소각 비산재를 포함하는 소성체는 중금속이 용출될 염려가 없고 60kg/㎠ 이상의 압축강도를 가짐으로, 도로와 같은 각종 토목 지반공사에 사용되는 골재로서 재활용할 수 있는 효과도 있다.

Claims (5)

1. 소각 비산재 10-30중량%, SiO₂와 Al₂O₃을 주성분으로 함유하는 토양무기재료 50-70중량%, 바인더 무기재료 10-30중량% 및 물을 균일하게 혼합하는 단계; 상기 혼합물을 소정의 형상으로 성형하는 단계; 상기 성형체를 건조시키는 단계; 상기 건조된 성형체를 상기 토양무기재료의 소성온도로 가열하여 소성시키는 단계; 및 상기 소성체를 상기 바인더 무기재료의 용융온도 이상으로 가열하여 상기 소성체의 표면을 유리화하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 소각 비산재의 중금속 안정화 방법.
2. 제1항에 있어서 상기 토양무기재료는 황토 및 백토로부터 선택되는 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 바인더 무기재료는 장석, 규석, 석회석, 지당, 납섭, 활석, 도석, 지르콘 및 탄산바륨으로부터 선택되는 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제1항의 방법에 따라 소각 비산재 10-30중량%, SiO₂와 Al₂O₃을 주성분으로 함유하는 토양무기재료 50-70중량% 및 바인더 무기재료 10-30중량%로부터 제조된소성체로 이루어진 골재.
5. 제4항에 있어서, 상기 토양무기재료는 황토와 백토로부터 선택되는 적어도 하나이고, 상기 바인더 무기재료는 장석, 규석, 석회석, 지당, 납섭, 활석, 도석, 지르콘 및 탄산바륨으로부터 선택되는 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 골재.