KR20010086081A - Method for reducing the concentration of pcdd and pcdf in the flow of exhaust gas in a sintering plant and sintering plant for carrying out said method - Google Patents

Method for reducing the concentration of pcdd and pcdf in the flow of exhaust gas in a sintering plant and sintering plant for carrying out said method Download PDF

Info

Publication number
KR20010086081A
KR20010086081A KR1020017007023A KR20017007023A KR20010086081A KR 20010086081 A KR20010086081 A KR 20010086081A KR 1020017007023 A KR1020017007023 A KR 1020017007023A KR 20017007023 A KR20017007023 A KR 20017007023A KR 20010086081 A KR20010086081 A KR 20010086081A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
filter
exhaust gas
sintering
deposited
pcdd
Prior art date
Application number
KR1020017007023A
Other languages
Korean (ko)
Inventor
홀스테라인하르트
쉬텐헬름볼프강
벰횐너뤼디거
커스팅클라우스
Original Assignee
추후제출
비비피 엔바이론멘트 게엠베하
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 추후제출, 비비피 엔바이론멘트 게엠베하 filed Critical 추후제출
Publication of KR20010086081A publication Critical patent/KR20010086081A/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B01D53/06—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with moving adsorbents, e.g. rotating beds
    • B01D53/08—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with moving adsorbents, e.g. rotating beds according to the "moving bed" method
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B01D53/04—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with stationary adsorbents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B01D53/06—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with moving adsorbents, e.g. rotating beds
    • B01D53/10—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with moving adsorbents, e.g. rotating beds with dispersed adsorbents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/68—Halogens or halogen compounds
    • B01D53/685—Halogens or halogen compounds by treating the gases with solids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/68—Halogens or halogen compounds
    • B01D53/70—Organic halogen compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8659—Removing halogens or halogen compounds
    • B01D53/8662—Organic halogen compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2257/00—Components to be removed
    • B01D2257/70—Organic compounds not provided for in groups B01D2257/00 - B01D2257/602
    • B01D2257/702—Hydrocarbons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B01D53/06—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with moving adsorbents, e.g. rotating beds

Abstract

본 발명은 배기가스 내 PCDD/PCDF 초기 농도가 흡착제(AK)를 첨가함으로써 흡착식으로 감소되며, 장입되는 흡착제는 소결공정으로부터 나온 분진과 더불어 필터(7) 내에서 퇴적되어, 소결 공정 내로 피드백 되는 소결 플랜트, 특히 철광석 소결 플랜트의 배기가스 유동 내의 PCDD 및 PCDF의 농도를 감소시키기 위한 방법에 관한 것이다. 상기 방법에 있어서 소결 배기가스와 더불어 미세분진 방출을 감소시키기 위해 필터의 뒤쪽에서, 필터 내 퇴적된 미립자 또는 분진 형태의 고형물질(F)가 소결 공정(1) 내로 피드백 되기 전에 적어도 하나의 응집체(Z)와 더불어 거친 입자 만들기 공정(14)을 거치게 된다. 상기 응집체는 바람직하게는 필터 앞쪽의 배기가스 유동에 첨가된다. 본 발명은 또한 그에 상응하게 형성된 소결 플랜트에 관한 것이다.According to the present invention, the initial concentration of PCDD / PCDF in the exhaust gas is reduced by adsorption by adding an adsorbent (AK), and the adsorbent to be loaded is deposited in the filter 7 together with the dust from the sintering process and fed back into the sintering process. A method for reducing the concentration of PCDD and PCDF in the exhaust flow of a plant, in particular an iron ore sintering plant. In the process, at the rear of the filter, together with the sintering exhaust gas, at least one agglomerate (F) in the form of particulates or dust in the form of particulates deposited in the filter is fed back into the sintering process (1). Z) and the coarse particle making process (14). The aggregate is preferably added to the exhaust gas flow in front of the filter. The invention also relates to a sintering plant correspondingly formed.

Description

소결 플랜트의 배기가스 유동 내의 ＰＣＤＤ와 ＰＣＤＦ의 농도를 감소시키기 위한 방법 및 이 방법을 실행하기 위한 소결 플랜트{METHOD FOR REDUCING THE CONCENTRATION OF PCDD AND PCDF IN THE FLOW OF EXHAUST GAS IN A SINTERING PLANT AND SINTERING PLANT FOR CARRYING OUT SAID METHOD}METHOD FOR REDUCING THE CONCENTRATION OF PCDD AND PCDF IN THE FLOW OF EXHAUST GAS IN A SINTERING PLANT AND SINTERING PLANT FOR CARRYING OUT SAID METHOD}

DE 196 51 822 A1에는 장입되는 흡착제가 소결공정으로부터 나오는 분진과 더불어 곧바로 소결공정 내에 피드백되는 일반적인 방법이 공지되어 있다. 바람직하게는 공중 유동(air-borne flow) 흡착 방법으로서 형성되는 흡착식 감소를 이용하여, PCDD/PCDF 초기 농도는 1/5-1/20까지 감소된다. 다음에 이어지는 단계에서 흡착으로 인해 감소된 배기가스의 PCDD 및 PCDF 농도는 촉매 전환을 통해 법적으로정해진 한계값 이하의 값까지 강하된다.DE 196 51 822 A1 discloses a general method in which the adsorbents charged are fed directly back into the sintering process with the dust from the sintering process. Using an adsorption reduction, preferably formed as an air-borne flow adsorption method, the initial PCDD / PCDF concentration is reduced to 1 / 5-1 / 20. In subsequent steps, the PCDD and PCDF concentrations of the exhaust gases reduced by adsorption fall to values below the legally set limits through catalytic conversion.

통상적으로 소결 배기가스로부터 먼지를 세정하기 위해 전기 집진기가 사용된다. 90 - 150℃, 특히 130℃인 소결 배기가스의 통상적인 온도 범위에서 소결 분진의 전기적 저항이 가장 크며, 그러므로 분진은 전기 집진기 내의 상기 한계조건 하에서 퇴적시키기가 가장 어렵다. 분진 퇴적을 개선시키기 위해 몇몇 소결 플랜트 내에는 전기 집진기 앞쪽에서 배기가스의 SO3상태조절이 실행된다. 이를 위해 필요한 압력 응축된 SO2형태의 삽입물질은 많은 비용이 들며, 그리고 작업 안전성의 관점에서 유독성으로 인해 상당히 위험한 편이다. 그러므로 전기 집진기 앞쪽에서 이루어지는 배기가스의 SO3상태조절은 지양되어야 한다.Typically, an electrostatic precipitator is used to clean the dust from the sintered exhaust gas. The electrical resistance of sintered dust is the greatest in the typical temperature range of sintered exhaust gases of 90-150 ° C., in particular 130 ° C., and therefore dust is the most difficult to deposit under these limit conditions in the electrostatic precipitator. In some sintering plants, SO 3 conditioning of the exhaust gases is carried out in front of the electrostatic precipitator to improve dust deposition. The pressure condensed SO 2 inserts required for this are expensive and are quite dangerous due to their toxicity in terms of operational safety. Therefore, SO 3 conditioning of the exhaust gas in front of the electrostatic precipitator should be avoided.

전기 집진기 내에서 소결 배기가스로부터 퇴적된 분진은 대체로 산화철, 칼륨, 규산염, 염화물, 납 그리고 탄소로 이루어져 있다. SiO2와 규산염 및 인산염에 대한 함유물은 극미하다. 분광 연료 혼합물(fine ore fuel mixture)로 이루어져 있는 소결 베드 내의 최대 온도는 사용되는 철광석의 용융온도에 의해 결정되며, 각각의 광석에 따라 1300℃와 1480℃ 사이에서 유지된다. 이때 최대 가능 온도는 단지 소결 베드의 층두께가 미미한 경우에만 존재한다. 소결 스트랜드 상에서의 최대 온도 구역은 제 1 선형 근사법에 있어서 소결 베드의 길이에 걸쳐 소결 스트랜드의 베드의 표면에서부터 소결베드의 하부면에까지 분포한다. 이러한 온도에 있어서 알칼리 염화물과 중금속 염화물, 자세히 말하면 주로 염화 칼륨과 염화 납이 증발된다. 상기 성분을 소결 제품 내에 결합시키는 것은 미미한 SiO2내지 규산염 및 인산염 함유량으로 인해 개시되지 않는다. 소결층의 높이에 걸친 급경사의 온도 기울기에 근거하여 증기형태의 알칼리 염화물과 중금속 염화물은 급격히 냉각된다. 이러한 경우 높은 활성성분의 용융염이 형성되며, 상기 용융염은 각각의 알칼리 함유량에 따라 황산염으로서 연도가스로부터 SO3를 결합시킨다. 용융염이 응고된 후에는 부분적으로 알칼리 및 중금속 염화물로부터 침적된 황산염에 의해 HCl이 가스 형태로 배출되는 미네랄 상호변환이 이루어진다. 그런 다음 자유로워진 HCl은 부분적으로 반응하여 염화철로 될 수 있거나 또는 부분적으로는 또한 소결 베드의 존재하는 산화철과 산화동에 대한 촉매작용으로 기본 염소로 전환될 수 있다. 또한 이미 가스 단계에 있어서 대략 600 ~ 700℃의 범위에서 곧바로 소결 배기가스의 아황산가스 및 산소와 더불어 알칼리 및 중금속 염화물의 황산화가 이루어진다. 이러한 점에서 기본 염소는 자유로워진다. 반응을 위해 필요한 SO2는 통상적으로 수백 mg/m3정도로 포함되어 있다. 제시된 메카니즘은 본질적으로 소결 배기가스 내 다이옥신/푸란 형성에 기여하는 것 중 하나라고 할 수 있을 것이다. 앞서 기술한 공정동안 형성된 염소는 다시금 배기가스 내 포함된 SO2및 수증기와 반응하여 HCl과 SO3로 되며, 그리고 용융염 내 결합을 위해 상기 반응경로에 걸쳐 황산염을 자유롭게 사용할 수 있도록 한다. 소결 스트랜드의 길이에 걸쳐 상부에서 하부로 분포하는 최대 온도 구역에 근거하여 알칼리 및 중금속 염화물의 증발및 응축은, 상기 염화물이 소결 배기가스와 더불어 소결 베드로부터 배출되고 가스 형태로 전기집진기 내에서 퇴적될 때까지, 여러 번에 걸쳐 이루어진다. 전기 집진기로부터 상기 염화물들은 제공되는 분진 피드백을 통해 새로이 소결 공정으로 공급되는데, 다시 말해 전기 집진기 내에 퇴적되는 상당한 부분의 분진들이 칼륨 및 납의 피드백 농도로부터 야기되는 것이다. 상기 성분에 대한 본질적인 흡입방법은 지금까지 전기 집진기 뒤쪽에서 소결 배기가스 내 잔여 분진을 통해 환경에 방출하는 것이었다. 소결 공정 내 전기 집진기 분진의 피드백 시에 예컨대 필터 내 퇴적된 분진들의 20 ~ 30%가 염화칼륨 및 염화납으로서 존재하였다.The dust deposited from the sinter exhaust in the electrostatic precipitator is usually composed of iron oxides, potassium, silicates, chlorides, lead and carbon. The contents of SiO 2 and silicates and phosphates are minimal. The maximum temperature in the sinter bed consisting of a fine ore fuel mixture is determined by the melting temperature of the iron ore used and is maintained between 1300 ° C and 1480 ° C depending on the respective ore. The maximum possible temperature is then only present if the layer thickness of the sintered bed is small. The maximum temperature zone on the sinter strand is distributed in the first linear approximation from the surface of the bed of the sinter strand to the bottom face of the sinter bed over the length of the sinter bed. At these temperatures alkali chlorides and heavy metal chlorides, in particular potassium chloride and lead chloride, are evaporated. Coupling of the components into the sintered article is not initiated due to the slight SiO 2 to silicate and phosphate content. Alkaline chlorides and heavy metal chlorides in the vapor form are rapidly cooled based on the temperature gradient of the steep slope over the height of the sinter bed. In this case, a molten salt of a high active ingredient is formed, which combines SO 3 from the flue gas as a sulfate according to the respective alkali content. After the molten salt has solidified, the mineral interconversion, in which the HCl is released in gaseous form, is partially caused by sulfates deposited from alkali and heavy metal chlorides. The freed HCl can then be partially reacted to iron chloride or partially also converted to basic chlorine by catalysis for the iron oxide and copper oxide present in the sinter bed. In addition, in the gas phase already in the range of approximately 600 to 700 ° C., sulfuric acid of alkali and heavy metal chlorides is combined with sulfurous acid gas and oxygen of the sintered exhaust gas. In this respect, the basic chlorine is free. The SO 2 required for the reaction is typically contained in the order of several hundred mg / m 3 . The mechanism presented may be inherently one of contributing to the formation of dioxins / furans in the sinter exhaust. Chlorine formed during the above-described process reacts with SO 2 and water vapor contained in the exhaust gas to HCl and SO 3 , and allows the free use of sulfate throughout the reaction path for bonding in the molten salt. Based on the maximum temperature range distributed from top to bottom over the length of the sinter strand, evaporation and condensation of alkali and heavy metal chlorides is carried out from the sinter bed together with the sinter exhaust and deposited in the electrostatic precipitator in gaseous form. Until it takes place, several times. The chlorides from the electrostatic precipitator are fed to the new sintering process via the provided dust feedback, ie a significant portion of the dust deposited in the electrostatic precipitator results from the feedback concentrations of potassium and lead. The inherent suction method for these components has so far been to release them to the environment via residual dust in the sintered exhaust gas behind the electrostatic precipitator. In the feedback of the electrostatic precipitator dust in the sintering process, for example 20-30% of the dust deposited in the filter was present as potassium chloride and lead chloride.

본 발명은 소결 플랜트, 특히 철광석 소결 플랜트의 배기가스 유동 내의 PCDD와 PCDF의 농도를 감소시키기 위한 방법에 관한 것이다. 상기 플랜트의 경우 배기가스 내의 PCDD/PCDF 초기 농도는 흡착제를 첨가함으로써 흡착에 의해 감소되며, 그리고 장입된 흡착제는 필터 내 소결공정에서부터 나오는 분진과 더불어 퇴적되어, 소결 공정 내로 피드백 되어진다.The present invention relates to a method for reducing the concentration of PCDD and PCDF in the exhaust gas flow of a sintering plant, in particular iron ore sintering plant. In the case of the plant, the initial concentration of PCDD / PCDF in the exhaust gas is reduced by adsorption by adding an adsorbent, and the charged adsorbent is deposited with dust from the sintering process in the filter and fed back into the sintering process.

다음의 명세서 및 범위에서 PCDD는 폴리클로리네이티드 디벤조-다이옥신, 그리고 PCDF는 폴리클로리네이티드 디벤조-푸란의 의미로 이해된다.In the following description and ranges PCDD is understood in the sense of polychlorinated dibenzo-dioxin, and PCDF in terms of polychlorinated dibenzo-furan.

도 1은 응집체가 필터로부터 퇴적된 고형물질에 혼합되어지는 플랜트에 관한 도면이며; 그리고1 is a view of a plant in which aggregates are mixed with solids deposited from a filter; And

도 2는 응집체가 필터의 앞쪽에서 배기가스 유량에 공급되는 플랜트에 관한 도면이다.FIG. 2 is a diagram of a plant in which aggregates are supplied to the exhaust gas flow rate in front of the filter.

본 발명의 목적은 필터 뒤쪽에서 소결 배기가스와 더불어 미세분진 방출이 분명하게 감소되는 일반적인 방법을 제공하는 것에 있다.It is an object of the present invention to provide a general method in which fine dust emissions with the sintered exhaust gas behind the filter are clearly reduced.

상기 목적은 필터 내에 퇴적된 미립자 또는 분진형태의 고형물질을 소결 공정 내에 피드백시키기 전에 적어도 하나의 응집체와 더불어 거친 입자 만들기(grain coarsening) 과정을 거치게 함으로써 해결된다.This object is solved by subjecting the particulate or dusty solid material deposited in the filter to grain coarsening with at least one aggregate before feeding it back into the sintering process.

본 발명에 따른 방법을 실행함으로써 응집체를 이용하여 형성된 드로스 내에, 필터 후 미세분진 부분에 대한 원인이 되는 칼륨 및 납 부분의 결합이 이루어진다. SO3상태조절은 절대적으로 필요하지 않게 된다.By carrying out the process according to the invention, in the dross formed using the agglomerates, the combination of the potassium and lead moieties which contributes to the fine dust part after the filter is achieved. SO 3 conditioning is not absolutely necessary.

거친 입자 만들기는, 단광법(briquetting), 압착 입상화(press granulating), 입자화(pelletizing), 압출(extrusion)과 같은 그룹 중 선택된 한방법에 의해 달성될 수 있다.Coarse particle making can be achieved by one of the methods selected from the group such as briquetting, press granulating, pelletizing, extrusion.

경우에 따라 거친 입자 만들기를 위해 응집체와 더불어 보조 유체, 바람직하게는 물이 필요하다.In some cases an auxiliary fluid, preferably water, is required in addition to the agglomerates to produce coarse particles.

미세분진 부분에 대해 관련한 화합물의 드로스 내 특히 높은 결합률을 달성하기 위해 바람직하게는 산화규소, 규산염, 특히 규산칼슘, 인산염, 특히 인산칼슘, 및 이 성분들의 혼합물과 같은 그룹 중 선택된 적어도 하나의 응집체가 이용된다.In order to achieve a particularly high binding rate in the dross of the compound concerned with respect to the fine dust fraction, at least one aggregate is preferably selected from the group such as silicon oxides, silicates, especially calcium silicates, phosphates, especially calcium phosphates, and mixtures of these components. Is used.

동시에 상기 응집체는 이미 상대적으로 낮은 온도에서도, 바람직하게는 1200℃보다 작거나 같지만, 소결 베드 내 최대 온도보다는 작은 온도에서도, 유동 드로스를 형성할 수 있어야 한다.At the same time the agglomerates should already be able to form flow dross even at relatively low temperatures, preferably less than or equal to 1200 ° C., but less than the maximum temperature in the sinter bed.

가장 간단하면서도 바람직한 경우에 있어서 응집체는 점토광물, 특히 높은 SiO2비율 및/또는 높은 규소칼슘비율을 포함하는 점토광물로 이루어져 있다. 상기 방식으로 응집체의 절대량은 미미하게 유지될 수 있다.In the simplest and preferred case the agglomerates consist of clay minerals, in particular clay minerals comprising a high SiO 2 ratio and / or a high calcium ratio. In this way the absolute amount of aggregate can be kept insignificant.

또한 드로스 결합 및 드로스 흐름을 개선하기 위해 목적에 맞게는, 응집체로서 점토광물 및 인산염의 혼합물, 바람직하게는 인산칼슘이, 경우에 따라서는 석회와 혼합된 상태로 사용될 수 있다.Also in order to improve the dross binding and the dross flow, a mixture of clay minerals and phosphates, preferably calcium phosphate, may optionally be used in admixture with lime as aggregates.

또한 목적에 맞게는 거친 입자 만들기에 있어서 용융온도를 낮추기 위한 하나의 성분이 첨가될 수 있는데, 바람직하게는 붕사 또는 탄소 함유 성분이 첨가될 수 있다.In addition, one component may be added to lower the melting temperature in the making of coarse particles, preferably, borax or carbon-containing component may be added.

응집체는 필터 내 퇴적된 고형물질에 첨가될 수도 있다.Aggregates may be added to the solid material deposited in the filter.

목적에 맞는 것으로 증명된 점에 있어서 필터 내 퇴적된 고형물질에 응집체를 첨가할 시에 응집체는 10-50 중량백분률, 바람직하게는 20-30 중량백분률로 첨가된다.In the point of proved to be suitable for the purpose, when the aggregate is added to the solid matter deposited in the filter, the aggregate is added at 10-50 weight percent, preferably 20-30 weight percent.

필터 내 퇴적되며, 그 입자 크기에 있어서 거칠게 되어진 고형물질을 소결 공정 내에 피드백할 시에 소결 배기가스의 분진 하중은 필터 앞쪽에서 감소되며, 그로 인해 배기가스로부터 퇴적된 분진량 역시 감소하기 때문에, 특히 흡착제로서 필터 앞쪽에서 다이옥신/푸란 흡착 경로 내에 활성 코크스를 첨가할 시에 코크스 량은 안전 기술상의 이유로 제한되며, 그로 인해 비처리되는 분진 피드백의 경우에서보다 더욱 적다. 그러나 다이옥신/푸란의 최대 흡착을 달성하기 위해 가능한 한 많은 활성 코크스를 배기가스에 첨가하는 것도 추구할 만한 가치가 있다. 그러므로 특수한 방법으로 필터 앞쪽에서 흡착제를 첨가하기 전에 응집체를 배기가스 유량에 첨가하는 것이 바람직하다. 이렇게 함으로써 비활성 비율은 증가하며, 활성 코크스 량은 안전 기술상의 이유를 생각하지 않고도 최대화될 수 있다. (응집체와 퇴적된 비-응집체 간의 량 관계는 앞서 제시한 중량의 범위에 대체로 상응해야 한다). 동시에 응집체는 또한 활성 코크스와 비교하여 다이옥신/푸란에 대해 적은 효율을 가지지만 흡착제로서도 작용하며, 그로 인해 다이온신 및 푸란의 소결 배기가스의 더욱 높은 세정을 가능하게 하며, 그럼으로써 경우에 따라서는 배경기술에 제공되는 PCDD/PCDF 농도의 추가 강하가 촉매전환을 통해 지양될 수 있게 된다.When feeding back solids deposited in the filter and having a coarse grain size in the sintering process, the dust load of the sintered exhaust gas is reduced in front of the filter, and therefore also the amount of dust deposited from the exhaust gas is also reduced, so that the adsorbent As a result of the addition of active coke into the dioxin / furan adsorption path in front of the filter, the amount of coke is limited for safety technical reasons and is therefore less than in the case of untreated dust feedback. However, it is also worth pursuing to add as much active coke to the exhaust as possible to achieve maximum adsorption of dioxins / furans. Therefore, it is desirable to add aggregates to the exhaust gas flow rate before adding the adsorbent in front of the filter in a special way. By doing so, the deactivation rate is increased, and the amount of activated coke can be maximized without considering safety technical reasons. (The mass relationship between aggregates and deposited non-aggregates should generally correspond to the range of weights given above). At the same time, the agglomerates also have less efficiency for dioxins / furans compared to activated coke, but also act as adsorbents, thereby enabling higher cleaning of the sintered exhaust gases of dioncin and furan, and in some cases background Further drop in PCDD / PCDF concentration provided to the technology can be avoided through catalytic conversion.

거친 입자 만들기는 소결 공정에서 추구되는 입자 크기에 대체로 상응하는입자크기가 될 수 있도록 실행된다. 퇴적된 고형물질 및 응집체로 이루어진 혼합물이 압출 주조 몰드를 통해 배출되는 혼합 및 소성 연장기를 포함하는 압출 플랜트의 이용 시에 예컨대 2 ~ 10 mm 직경 및 5 - 30 mm 길이를 가지는, 특히 5 mm 직경과 10 mm 길이를 가지는 펠릿이 성형되며 그런 후에 소결 플랜트로 공급된다.Coarse particle making is carried out so that the particle size generally corresponds to the particle size sought in the sintering process. In the use of an extrusion plant comprising a mixing and firing extender in which a mixture of deposited solids and aggregates is discharged through an extrusion casting mold, for example having a diameter of 2-10 mm and a length of 5-30 mm, Pellets having a length of 10 mm are molded and then fed to the sinter plant.

피드백 시에 가능하게는 피드백된 입자 내지 고형체는 일정하게 이미 소결 제품용으로 존재하는 이송 및/또는 혼합 장치를 통해 소결 혼합물 내로 혼합된다. 그러므로 바람직하게는 피드백된 입자는 소결 베드의 하부 층 내에 삽입되어지는데, 왜냐하면 그곳에 응집체를 이용하여 형성된 드로스 내에 염화칼륨 및 염화납을 결합하기에 가장 바람직한 온도조건이 제공되어 있기 때문이다.Possibly the particles or solids fed back at the time of feedback are constantly mixed into the sintering mixture via a conveying and / or mixing device already present for the sintered product. Therefore, preferably the fed back particles are inserted in the lower layer of the sintered bed, since there is provided the most desirable temperature conditions for bonding potassium chloride and lead chloride in dross formed using aggregates.

배경기술에서와 같이 흡착제로서 활성 코크스, 바람직하게는 노상형 야금용 코크스, 활성탄소, 제올라이트, 산화 알루미늄, 실리카겔, 화석가루, 점토, 규산염층, 규조토 또는 이러한 성분의 혼합물과 같은 그룹 중에서 선택된 하나의 흡착제가 이용될 수 있다.Activated coke as adsorbent, preferably in the form of subgrade metallurgical coke, activated carbon, zeolite, aluminum oxide, silica gel, fossil powder, clay, silicate layer, diatomaceous earth or mixtures of these components as in the background art. Can be used.

마지막으로 본 발명은 하나의 소결 스트랜드, 하나의 배기가스관, 배기가스관 내에 배치된 하나의 흡착장치, 이 흡착장치의 뒤쪽에 배치된 하나의 필터 및 이 필터 내에서 퇴적되는 고형물질을 소결 스트랜드 상에 피드백하기 위한 하나의 피드백 장치를 포함하는 소결 플랜트에 관한 것이다.Finally, the present invention relates to one sinter strand, one exhaust gas pipe, one adsorption device disposed in the exhaust gas pipe, one filter disposed at the rear of the adsorption device, and a solid material deposited in the filter on the sinter strand. A sintering plant comprising one feedback device for feeding back.

상기 소결 플랜트에 있어서 본 발명에 따라 피드백 장치는 퇴적되는 고형물질을 응집체와 더불어 거친 입자를 만들기 위한 하나의 장치를 포함하는 것이 제공된다.In the above sintering plant it is provided according to the invention that the feedback device comprises one device for making coarse particles together with aggregates of the solid matter to be deposited.

본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명된다.The invention is described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 1에 있어서 도시된 플랜트의 경우 소결 스트랜드(1)에 소결 제품(S)이 분광연료 혼합물의 형태로 공급된다. 소결 공정의 개시 시에 소성가마는 소결 스트랜드(1)의 공급 단부에 끼워맞춤 고정되어 있다. 소결 스트랜드의 상부면에는 공기(L)가 공급되며, 배기가스(A)는 배기가스관(3) 내 벨트의 하부에 수집된다. 저장용기(4)로부터는 활성 코크스(AK)가 흡착제로서 분사장치(5)를 통해 공급되면서 배기가스와 혼합된다. 분사장치(5) 뒤쪽에 배치되는 반응경로(6) 내에는 흡착제가 배기가스로부터 나온 PCDD 및 PCDF와 더불어 장입되며, 그리고 다음에 이어지는 전기 집진기(7)에서 배기가스로부터 퇴적된다. 감소된 배기가스는 송풍기(8)를 통해 굴뚝(9)으로 공급된다. 만약 PCDD 및 PCDF 농도가 전기 집진기(7) 뒤쪽에서 여전히 법적으로 사전 설정된 값 이상으로 존재한다면, 선택적으로 온도를 상승시키기 위한 버너(10)와 그 뒤에 배치되는 산화촉매 컨버터(11)가 제공되어 있을 수 있다.In the case of the plant shown in FIG. 1, the sintered product S is supplied to the sinter strand 1 in the form of a spectroscopic fuel mixture. At the start of the sintering process, the kiln is fitted and fixed to the supply end of the sinter strand 1. Air L is supplied to the upper surface of the sintered strand, and exhaust gas A is collected at the lower part of the belt in the exhaust gas pipe 3. From the storage container 4, the activated coke AK is supplied through the injector 5 as an adsorbent and mixed with the exhaust gas. In the reaction path 6 disposed behind the injector 5, the adsorbent is charged together with the PCDD and PCDF from the exhaust gas, and then deposited from the exhaust gas in the subsequent electrostatic precipitator 7. The reduced exhaust gas is supplied to the chimney 9 through the blower 8. If the PCDD and PCDF concentrations still exist above the legally preset value behind the electrostatic precipitator 7, a burner 10 for selectively raising the temperature and an oxidation catalyst converter 11 disposed thereafter may be provided. Can be.

전기 집진기(7) 내에서 퇴적된 고형물질(F)은 분진 사일로(12)(dust silo)로 공급된다. 또한 흡착제(Z)용 사일로(13)가 제공되어 있다. 상기 사일로(12, 13)로부터 고형물질(F, Z)이 주입되면서 거친 입자를 만들기 위한 혼합기/압출기(14)로 공급된다. 상기 혼합기/압출기(4)에는 거친 입자 만들기용의 보조 유체로서 물이 관(15)을 통해 공급된다.The solid material F deposited in the electrostatic precipitator 7 is supplied to a dust silo 12. In addition, a silo 13 for the adsorbent Z is provided. Solids (F, Z) are injected from the silos (12, 13) and fed to the mixer / extruder (14) to produce coarse particles. The mixer / extruder 4 is supplied with water through the tube 15 as an auxiliary fluid for making coarse particles.

혼합기/압출기(14) 내에서 생성된 입자들 내지 고형체(K)는 소결 스트랜드의 공급측면으로 그에 적합한 이송수단을 통해 공급되며, 그리고 소결제품(S)과 더불어 벨트상으로 이송된다.Particles to solids K produced in the mixer / extruder 14 are fed to the feed side of the sinter strand by means of suitable conveying means and conveyed onto the belt together with the sintered product S.

명세서의 도입절에서 언급한 바와 같이 바람직한 방법에 있어서 혼합물의 상태로 공급이 이루어질 수 있는 것이 아니라, 입자들(K)이 도 1에 따라 우선적으로 소결 스트랜드 상에 놓여지며, 그런 다음 소결 제품(S)과 더불어 끼얹어지며, 그럼으로써 상기 입자들은 소결 베드의 하부 층 내에 놓이게 되는 것이다.In the preferred method, as mentioned in the introduction section of the specification, the feeding may not take place in the state of the mixture, but the particles K are preferentially placed on the sinter strand according to FIG. 1 and then the sintered product S ) So that the particles are placed in the lower layer of the sintered bed.

도 2에 따른 실시예에 있어서, 사일로(13')로부터 응집체의 공급이 이루어지며, 상기 사일로로부터는 응집체가 적합한 분사장치(15)를 통해 분사장치(5)의 뒤쪽에서 배기가스(A)의 흐름방향으로 전기 집진기(7) 앞쪽에 있는 공중 유동 반응 경로(6) 내에 분사된다. 도 2에 있어서 또한 분명하게 알 수 있는 점으로써, 응집체용 분사장치(15')가 또한 흡착제(AK)용 분사장치(5) 앞쪽에 놓이는 것이 가능하다.In the embodiment according to FIG. 2, the agglomerate is supplied from a silo 13 ′, from which the agglomerate of exhaust gas A is located behind the injector 5 via a suitable injector 15. It is injected into the air flow reaction path 6 in front of the electrostatic precipitator 7 in the flow direction. As can also be clearly seen in FIG. 2, it is possible for the aggregate injector 15 ′ to be placed in front of the injector 5 for the adsorbent AK.

명세서 도입절에서 이미 설명되어진 바로써 도 2에 따른 방법의 실행 시에 공중 유동 반응 경로 내에 응집체를 분사함으로써 공중 유동 경로(6) 및 전기 집진기(7) 내 비활성 비율은 증가되며, 그럼으로써 PCDD 및 PCDF의 퇴적을 위해 필요한 흡착제량, 특히 활성 코크스 량이 증가될 수 있다. 특히 도 2에 따른 방법의 실행시에는 전기 집진기(7) 이후의 산화 촉매 컨버터는 더 이상 절대적으로 필요하지 않다는 점에서부터 개시된다.As described previously in the specification introduction section, the inert ratio in the air flow path 6 and the electrostatic precipitator 7 is increased by injecting agglomerates into the air flow reaction path upon execution of the method according to FIG. 2, whereby PCDD and The amount of adsorbents necessary for the deposition of PCDF, in particular the amount of activated coke, can be increased. Particularly in the practice of the method according to FIG. 2, the oxidation catalytic converter after the electrostatic precipitator 7 is no longer absolutely necessary.

도 1 및 도 2에 관련하여서는 PCDD 및 PCDF에 대한 함유량의 흡착식 감소가 공중 유동 반응 경로(6) 내에서 이루어지는 플랜트가 기술된다. 상황에 따라서도 또한 공중 유동 반응 경로 대신에 반응 베드를 제공하는 것도 생각해 볼 수 있다. 그런 경우 베드 재료 및 필터로부터 나온 재료 및 응집체 그리고 물이 입자를 거칠게 하기 위한 장치에 공급된다. 또한 상황에 따라서 전기 집진기 대신에 고온 가스 직포 필터를 사용하는 것을 생각해 볼 수 있다.1 and 2, a plant is described in which the adsorptive reduction of the content for PCDD and PCDF occurs in the air flow reaction path 6. In some circumstances it may also be considered to provide a reaction bed instead of an airflow reaction path. In that case material and aggregates from the bed material and filter and water are fed to the apparatus for roughening the particles. It is also conceivable to use a hot gas woven filter instead of an electrostatic precipitator, depending on the situation.

도 1 및 도 2에 따른 두 실시예에 있어서 도 1에서 파선으로 도시된 것으로서 고형물질(F)은 본 방법의 효과를 높이기 위해 입자를 거칠게 하기 전에 추가적으로 여과용기(16) 내에서 여과되어질 수도 있다. 상기 여과는 바람직하게는 (17)에 공급된 물과 더불어 실행되며, 동시에 전기 집진기(7)로부터 이송된 미립자의 고형물질(F)은 1대 1.5에서 1대 10의 비율로, 바람직하게는 1대 2의 비율로 물로 현탁되어진다. 이러한 점에 있어서 바람직하게는 양호한 수용성의 알칼리 염화물, 특히 염화칼륨이 액상으로 바뀐다. 여과용기(16)에 이어 배치되는, 예컨대 진공 벨트 필터로서 형성되어 있는 고체/액체 분리부(18)의 뒤쪽에서 염화물이 공급된 필터 케이크(FK)가 그에 상응하게 형성된 저장부(12') 내로 이송되며, 그런 다음 혼합기/압출기(14) 내에서 응집체(Z)와 혼합되어 압출될 수 있게 된다. 고체/액체 분리부(18)로부터 나온 염화물 함유 액상(폐수)은 관(19)을 통해 플랜트의 위치 내에 존재하는 또다른 폐수 유동(예컨대 용광로 가스 세정으로부터 나온 폐수)에 공급되며, 그곳에서 계속해서 처리될 수 있거나 또는 상기 폐수를 위해 설정되어질 특수 세정 플랜트를 통해 공급될 수 있게 된다. 세정되었지만 언제나 염화물을 함유하는 폐수는 배수로로 방출된다.In the two embodiments according to FIGS. 1 and 2, the solid material (F) as shown in dashed lines in FIG. 1 may additionally be filtered in the filtration vessel 16 prior to roughening the particles to increase the effectiveness of the method. . The filtration is preferably carried out with water supplied to (17), while at the same time the solid matter (F) of the particulates conveyed from the electrostatic precipitator (7) is in a ratio of 1.5 to 1 to 10, preferably 1 Suspended with water in ratio of 2 to 2. In this respect, preferably water-soluble alkali chlorides, in particular potassium chloride, turn into liquid phase. A filter cake FK fed with chloride into the correspondingly formed reservoir 12 ′ at the rear of the solid / liquid separator 18, for example, formed as a vacuum belt filter, which is disposed after the filtration vessel 16. Conveyed and then mixed with the aggregate Z in the mixer / extruder 14 to be extruded. The chloride-containing liquid phase (wastewater) from the solid / liquid separator 18 is fed through a tube 19 to another wastewater flow (e.g., wastewater from furnace gas scrubbing) present in the plant's location, where It can be treated or supplied via a special cleaning plant to be set up for the waste water. Although washed, the wastewater containing chlorides is always discharged to the drain.

Claims (19)

배기가스 내 PCDD/PCDF 초기 농도가 흡착제를 첨가함으로써 흡착식으로 감소되며 그리고 장입되는 흡착제는 소결 공정으로부터 나온 분진과 더불어 필터 내에서 퇴적되고, 소결 공정으로 피드백 되는 소결 플랜트, 특히 철광석 소결 플랜트의 배기가스 유동 내의 PCDD 및 PCDF의 농도를 감소시키기 위한 방법에 있어서, 필터 내에 퇴적되는 미립자 또는 분진형태의 고형물질은 소결 공정 내로 피드백되기 전에 적어도 하나의 응집체와 더불어 거친 입자 만들기 공정을 거치는 것을 특징으로 하는 방법.The initial concentration of PCDD / PCDF in the exhaust gas is adsorbedly reduced by the addition of adsorbent and the charged adsorbent is deposited in the filter together with the dust from the sintering process and fed back to the sintering process, in particular the iron ore sintering plant. A method for reducing the concentration of PCDD and PCDF in a flow, wherein the particulate or dusty solid material deposited in the filter is subjected to a coarse particle making process with at least one aggregate before being fed back into the sintering process. . 제 1 항에 있어서, 거친 입자를 만들기 위해 단광법, 압출 입상화, 입자화, 압출과 같은 그룹 중 선택된 하나의 방법이 이용되는 것을 특징으로 하는 방법.The method of claim 1, wherein one of the methods selected from the group such as briquetting, extrusion granulation, granulation, extrusion is used to produce coarse particles. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 거친 입자를 만들기 위해 응집체와 더불어 보조 유체, 바람직하게는 물이 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.The process according to claim 1 or 2, characterized in that an auxiliary fluid, preferably water, is used in addition to the agglomerates to produce coarse particles. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 산화규소, 규산염, 특히 규산칼슘, 인산염, 특히 인산 칼슘 및 이 성분의 혼합물과 같은 그룹 중에서 선택된 적어도 하나의 응집체가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.4. Process according to any one of the preceding claims, characterized in that at least one aggregate selected from the group such as silicon oxides, silicates, in particular calcium silicates, phosphates, especially calcium phosphates and mixtures of these components is used. . 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 응집체로서 점토광물, 특히 높은 SiO2및/또는 높은 규산칼슘 비율을 가지는 점토광물이 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.Process according to any of the preceding claims, characterized in that clay aggregates, in particular clay minerals having a high SiO 2 and / or high calcium silicate ratio, are used as aggregates. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 응집체로서 점토광물 및 인산염의 혼합물, 바람직하게는 인산칼슘이, 경우에 따라 석회와 혼합된 상태로 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.The process according to claim 1, wherein a mixture of clay mineral and phosphate, preferably calcium phosphate, is optionally used in admixture with lime as aggregates. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 거친 입자를 만들 시에 용융온도를 낮추기 위한 하나의 성분, 바람직하게는 붕소 또는 탄소함유 성분이 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.7. Process according to any one of the preceding claims, characterized in that one component, preferably boron or carbon-containing component, is added to lower the melting temperature in making coarse particles. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 응집체가 필터 내 퇴적된 고형물질에 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.8. Process according to any one of the preceding claims, wherein the aggregate is added to the solid material deposited in the filter. 제 8 항에 있어서, 필터 내 퇴적된 고형물질에 응집체를 첨가할 시에 필터 내 퇴적된 고형물질의 량과 관련하여 응집체는 10-50 중량백분률, 바람직하게는 20-30 중량백분률로 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.9. A method according to claim 8, wherein when adding the aggregates to the solids deposited in the filter, the aggregates are added at 10-50 weight percent, preferably 20-30 weight percent, with respect to the amount of solids deposited in the filter. Characterized in that the method. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 응집체가 필터 앞쪽에서 흡착체를 첨가하기 전 또는 후에 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.The method according to claim 1, wherein the aggregate is added before or after adding the adsorbent in front of the filter. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 거친 입자 만들기 공정이, 소결 공정에서 요구되는 입자 크기에 대체로 상응하는 입자 크기를 만들 수 있도록 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.The method according to claim 1, wherein the coarse particle making process is carried out to produce a particle size generally corresponding to the particle size required in the sintering process. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 피드백 되어진 입자들 내지 고형체들이 균일하게 소결 제품용 이송 및/또는 혼합 장치들을 통해 소결 혼합물 내에 삽입되는 것을 특징으로 하는 방법.The method according to claim 1, wherein the particles or solids fed back are uniformly inserted into the sintering mixture through conveying and / or mixing devices for the sintered product. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 피드백 되어진 입자들이 소결 베드의 하부 층 내에 삽입되는 것을 특징으로 하는 방법.The method according to claim 1, wherein the fed back particles are inserted into the lower layer of the sinter bed. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서, 활성 코크스, 바람직하게는 노상형 야금용 코크스, 활성탄소, 제올라이트, 산화알루미늄, 실리카겔, 화석가루, 규산염층, 규조토 또는 이 성분들의 혼합물과 같은 그룹 중에서 선택된 하나의 흡착제가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.14. Group according to any of the preceding claims, such as activated coke, preferably subgrade metallurgical coke, activated carbon, zeolites, aluminum oxide, silica gel, fossil powder, silicate layers, diatomaceous earth or mixtures of these components. Wherein one adsorbent selected from among is used. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 필터로부터 발생하는 배기가스가 PCDD 및 PCDF 농도를 계속해서 강하시키기 위해 촉매 컨버터를 통해 PCDD 및 PCDF 촉매 전환되는 것을 특징으로 하는 방법.15. The process according to any one of claims 1 to 14, wherein the exhaust gas from the filter is converted to PCDD and PCDF catalyst through a catalytic converter to continue to drop the PCDD and PCDF concentrations. 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서, 흡착식 감소가 공중 유동 방법 또는 베드 방법으로 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.16. The process according to any one of claims 1 to 15, wherein the adsorptive reduction is carried out by an air flow method or a bed method. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 필터로서 하나의 전기 집진기 또는 하나의 고온 직포필터가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.The method according to any one of claims 1 to 16, wherein one electrostatic precipitator or one high temperature woven filter is used as the filter. 제 1 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서, 필터 내 퇴적된 미립자 또는 분진형태의 고형물질이 거친 입자 만들기 공정 전에 여과되어지는 것을 특징으로 하는 방법.18. The method according to any one of claims 1 to 17, wherein the particulate or dusty solids deposited in the filter are filtered before the coarse particle making process. 하나의 배기가스관(3), 이 배기가스관 내에 배치되는 하나의 흡착장치(5; AK) 및 이 흡착장치(5) 뒤쪽에 배치되는 하나의 필터, 그리고 필터 내 퇴적된 고형물질을 소결 스트랜드(1) 상에 피드백 하기 위한 하나의 피드백 장치를 가지는 소결 플랜트에 있어서, 상기 피드백 장치가 응집체(Z)와 더불어 퇴적된 고형물질(F)의 입자를 거칠게 하기 위한 하나의 장치(14)를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 장치.One exhaust gas pipe 3, one adsorption device 5 (AK) disposed in the exhaust gas pipe, one filter disposed behind the adsorption device 5, and the solid material deposited in the filter are sintered strand (1). In a sintering plant having one feedback device for feeding back on a), the feedback device comprises one device (14) for coarsening the particles of the deposited solid material (F) together with the aggregate (Z). Device characterized in that.
KR1020017007023A 1998-12-07 1999-12-06 Method for reducing the concentration of pcdd and pcdf in the flow of exhaust gas in a sintering plant and sintering plant for carrying out said method KR20010086081A (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19856260.8 1998-12-07
DE19856260A DE19856260C1 (en) 1998-12-07 1998-12-07 Reduction of polychlorinated dibenzodioxin and dibenzofuran content in waste gas from sintering plant by adding adsorbent comprises agglomeration of adsorbent and dust from filter before recycling
PCT/EP1999/009510 WO2000033947A1 (en) 1998-12-07 1999-12-06 Method for reducing the concentration of pcdd and pcdf in the flow of exhaust gas in a sintering plant and sintering plant for carrying out said method

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20010086081A true KR20010086081A (en) 2001-09-07

Family

ID=7890158

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020017007023A KR20010086081A (en) 1998-12-07 1999-12-06 Method for reducing the concentration of pcdd and pcdf in the flow of exhaust gas in a sintering plant and sintering plant for carrying out said method

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP1148930A1 (en)
KR (1) KR20010086081A (en)
AU (1) AU1862600A (en)
DE (1) DE19856260C1 (en)
WO (1) WO2000033947A1 (en)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10133991B4 (en) * 2001-07-12 2012-08-02 Doosan Lentjes Gmbh Apparatus for purifying combustion exhaust gases
AT502375B1 (en) * 2006-02-28 2007-03-15 Voest Alpine Ind Anlagen Treatment of waste gases from iron ore sintering and pelleting plant comprises adding sodium bicarbonate to gas in feed pipe upstream from fabric filter which then separates it out, at least some bicarbonate being recirculated to feed pipe
DE102006050986B4 (en) * 2006-10-26 2013-04-11 Rwe Power Ag Process for the dry cleaning of exhaust gases from metallurgical or secondary metallurgical processes and sorbents for the dry purification of exhaust gases
CN108525639B (en) 2018-04-27 2019-07-30 福州大学 The preparation method and applications of chlorine adsorbent material in a kind of waste incineration

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0647237A (en) * 1992-07-28 1994-02-22 Topy Ind Ltd Treatment of waste gas from electric furnace
DE19623981A1 (en) * 1996-06-15 1998-01-08 Rheinische Braunkohlenw Ag Removal of pollutants from sintering plant waste gases using lignite coke adsorbent
DE19651822C2 (en) * 1996-12-13 1999-02-11 Thyssen Stahl Ag Process for reducing the PCDD and / or PCDF concentration in exhaust gases

Also Published As

Publication number Publication date
EP1148930A1 (en) 2001-10-31
AU1862600A (en) 2000-06-26
WO2000033947A1 (en) 2000-06-15
DE19856260C1 (en) 2000-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101250702B1 (en) Method for cleaning exhaust gases produced by a sintering process for ores and/or other metal-containing materials in metal production
EP1476698B1 (en) Recycling system for a waste processing plant
EP1961829B1 (en) Method of granulating sintering raw material and process for producing sintered ore
JP2006096615A (en) Method of treating exhaust gas from cement kiln
JPH0829219B2 (en) Method for removing mercury vapor and / or vapor of harmful organic compounds and / or nitrogen oxides from flue gas generated from incinerator equipment
JPH0352622A (en) Process and apparatus for purifying flue gas in which pollutant from incineration equipment is contained
US6379421B1 (en) Method and apparatus removing undesirable metals from iron-containing materials
US6451250B1 (en) Method for operating a sintering plant
US4846083A (en) Method of processing contaminated mineral substances
EP0697239B1 (en) Process and apparatus for separating polycyclic and polyhalogenated hydrocarbons, in particular dioxines and furanes from an exhaust gas of a sintering process
Mager et al. Minimizing dioxin and furan emissions during zinc dust recycle by the Waelz process
RU2508159C2 (en) Method of cleaning sintering unit and pelletiser offgas
US4595574A (en) Method for recovering zinc from substances containing a zinc compound
KR20010086081A (en) Method for reducing the concentration of pcdd and pcdf in the flow of exhaust gas in a sintering plant and sintering plant for carrying out said method
KR0169783B1 (en) Process for producing an iron melt
EP0736321A1 (en) Method to remove organic halogenated molecules from gaseous currents and relative plant
JPH09118551A (en) Production of cement and apparatus for production therefor
JP2006003013A (en) Sewage sludge treatment method and device
JP4268439B2 (en) Method for producing highly functional calcium ferrite using waste gypsum board
KR19990014141A (en) Sintering equipment
JP4268438B2 (en) Method for producing highly functional calcium ferrite using waste gypsum board
KR100391561B1 (en) Preparation of dioxin removal adsorbent from coke breeze
AU719637B2 (en) Reuse of metallurgical fines
CN1212729A (en) Process for production of liquid pig iron or liquid intermediate products of liquid steel and spongy metal
AU710611B2 (en) Process and apparatus for separating polycyclic and polyhalogenated hydrocarbons from exhaust gas of a sintering process

Legal Events

Date Code Title Description
WITN Application deemed withdrawn, e.g. because no request for examination was filed or no examination fee was paid