KR19980071971A

KR19980071971A - Midsole manufacturing method with different functions from outside

Info

Publication number: KR19980071971A
Application number: KR1019980027382A
Authority: KR
Inventors: 임성조
Original assignee: 임성조
Priority date: 1998-07-06
Filing date: 1998-07-06
Publication date: 1998-10-26

Abstract

E.V.A 기초화합물로 구성되어 발포성형된 스폰지 판상을 이용하여 미드솔을 제조하는 방법에 있어서 종전의 과다하게 소모되던 재료 로스를 줄이고, 같은 재질의 판상의 띠를 이용하여 미드솔 외부와 내부의 물성을 차별화하여 미드솔 기능을 향상시켰고 같은 재질으로된 별도의 판상 저면에 고무층과 열가소성수지층을 일체화로 성형 접착하여 가류된 고무층이 고열에도 변형이 되지 않는 장점을 이용하여 성형물 사이에 에어팩이 장착되게 한 후 미드솔을 생산하는데 목적도 있으면서 같은 재질의 재료를 사용하면서도 미드솔 외측과 내부의 기능이 차별화된 미드솔 제조방법에 관한 것이다.In the method of manufacturing the midsole using foamed sponge plate made of EVA base compound, it is possible to reduce the loss of material that was previously consumed excessively, and to differentiate the physical properties of the inside and outside of the midsole by using the strip of the same material. The midsole function is improved, and the rubber layer and the thermoplastic resin layer are integrally molded and bonded to a separate plate bottom made of the same material so that the vulcanized rubber layer is not deformed even under high temperature. The present invention relates to a method for producing a midsole in which the functions of the same material are used while the purpose of production is different, but the functions of the outside and the inside of the midsole are differentiated.

Description

Midsole manufacturing method with different functions from outside

본 발명은 통상 사용하고 있는 E.V.A 기초화합물로 구성 되어진 발포성형된 판상을 이용하여 종전에 사용하던 같은 재질의 미드솔 제조방법에 비해 제조공정을 단축시키고 스카이빙, 재단, 그라인다 과정을 거치면서 발생되는 재료 로스(LOSS)를 대폭 절감하는데도 목적이 있고, 같은 재질의 E.V.A 발포성형된 판상을 사용하면서 미드솔 외부로 노출되는 부위는 판상으로된 띠 모양으로 재단을 하여 그 띠 자체의 물성이 비중이 낮으면서도 경도가 높게 재료배합을 한 것으로 사용하고 띠 내부 중앙에는 경도가 낮으면서 충격 흡수력이 우수하고 복원력이 뛰어난 물성과 구조가 되게끔 재료배합을 조정하고 또 미리 가공성형된 구조물이 에어팩전체를 감싸서 높은 열에도 에어팩이 팽창되거나 파손되지 않도록 공간을 없애고 같은 재질이면서도 서로 기능이 다른 띠와 발바닥을 받쳐줄 재단물과 에어팩을 감싸고 있는 성형물이 한 금형 속에서 높은 열과 압력을 받고 냉각과정을 거치면서 서로 일체화된 미드솔을 성형 제조하는 방법에 관한 것이다.The present invention is produced by shortening the manufacturing process and skiving, cutting, grinding process compared to the conventional manufacturing method of the midsole of the same material by using a foam-molded plate consisting of the EVA base compound in use It is also aimed at drastically reducing the loss of material (LOSS), and the part exposed to the outside of the midsole while using EVA foam-molded plate of the same material is cut in the shape of a strip of strip, so the physical properties of the strip itself are low. It is used as a material mixture with high hardness. In the center of the band, the material mixture is adjusted to have a low hardness, excellent shock absorption and excellent resilience, and a structure. It also eliminates space so that air packs do not expand or break The present invention relates to a method for forming and manufacturing a midsole integrated with other strips and soles for supporting soles and moldings surrounding an air pack while undergoing high heat and pressure in a mold and cooling.

E.V.A 기초화합물로 발포성형된 미드솔의 재료비는 타재료비에 비해 비교적 가격이 저렴하면서도 비중이 낮아 가볍고, 햇볕에 노출되어도, 변색이 되지 않는 등 여러 가지 잇점이 있지만, 미드솔로 제조되는 과정에서 복잡하고 까다로운 과정을 거치면서 소모되는 재료 로스(LOSS)가 과다하게 소모되어 제조원가가 높은 것이 문제였고 또 다른 단점은 완성된 미드솔 표면이 타물질에 부딪치거나 찍혔을 때 쉽게 표면에 험집이 생기는 폐단으로 미드솔로서의 적용범위가 한계가 있었다. 좀더 자세히 설명을 하면 표면을 단단하게 하기 위해 미드솔 재질의 경도가 높아야 되는데 경도가 너무 높은 물성으로 배합이 되었을 때는 미드솔 자체의 충격 흡수력이 저하되면서 복원력이 저하되는 폐단이 있을 수 있어 미드솔 표면을 단단하게 하는데는 한계가 있었다.Although the material cost of the midsole foamed with EVA base compound is relatively cheaper than other materials, it has a low specific gravity, and it has several advantages such as light weight and no discoloration even when exposed to the sun, but it is complicated and difficult in the process of manufacturing midsole. The problem was that the loss of material lost during the process (LOSS) was excessively consumed and the manufacturing cost was high. Another disadvantage was the closed end where the rough surface was easily formed when the finished midsole surface was hit or stamped. The scope of application was limited. In more detail, in order to harden the surface, the hardness of the midsole material should be high. When the hardness is too high, the midsole surface may have a closed end that decreases the shock absorbing power and the restoring force. There was a limit.

그래서 본 발명은 미드솔 외측으로 노출되는 부위의 재질과 내부의 재질을 그 기능에 적합한 물성으로 재료를 배합하여 발포성형하여 미드솔 외측의 노출부위는 비중이 낮으면서 경도가 높게 하고, 내부의 발바닥을 받쳐주는 부위는 비중이 낮으면서도 경도를 낮게 하여 충격 흡수력이 우수하고 복원력이 좋은 재질로 선택하여 같은 재질이면서도 서로 기능을 다르게 하여 한 금형 속에서 일체화된 미드솔을 제조함으로서 종래의 미드솔 제조방법보다는 재료로스를 줄이고 좀더 기능이 향상된 미드솔을 제조하는 데 목적이 있다 하겠다.Therefore, the present invention mixes the material of the part exposed to the outside of the midsole and the material of the inside with physical properties suitable for its function, and foams the exposed part of the outside of the midsole with low specific gravity and high hardness, and supports the sole of the inside. The parts to be given are low in specific gravity and low in hardness, so they are selected to have excellent shock absorption and good restoring power, so that they have the same materials but different functions to manufacture integrated midsoles in a mold. The goal is to produce a midsole that is shorter and more functional.

본 발명인이 1998년 4월 6일자로 출원한 특허출원번호 제13358호 발명의 명칭 발포성 E.V.A 기초화합물로 구성된 발포성형물과 미발포된 재료를 한 금형 속에 넣어 미드솔을 제조하는 방법과 1998년 5월 6일자 출원한 특허출원 번호 제17281호 발명의 명칭 한 금형 속에서 발포성형된 성형물과 미발포된 재료를 이용하여 갑피와 고무창이 일체화되는 신발제조방법을 출원했는데 이 미드솔 제조방법들 역시 종래의 복잡하고 까다로운 작업공정을 거치면서 발생되는 재료 로스(LOSS)를 줄이고 제조공정을 단순화하여 품질이 우수하면서도 생산단가가 저렴한 미드솔을 생산할 수 있는 미드솔제조방법이라 할 수 있겠다.Patent Application No. 13258 filed by the inventor of the present invention on April 6, 1998 A method for producing a midsole by putting a foamed molded article consisting of a foamable EVA base compound and an unfoamed material in a mold and 6 May 1998 Patent Application No. 17281 Name of the Invention A shoe manufacturing method in which an upper and a rubber sole are integrated using a foamed molding and an unfoamed material in a mold is also complicated. It is a midsole manufacturing method that can produce midsole with high quality and low production cost by reducing material loss (LOSS) generated through difficult work process and simplifying manufacturing process.

그래서 본 발명인은 앞서 출원한 미드솔 제조방법으로서 발포성형된 판상의 띠를 이용하여 금형내부를 밀폐공간이 되게끔 하고 그 내부에 미발포된 미드솔 재료를 내장하여 높은 열과 압력으로 발포팽창되게 한 후 냉각과정을 거쳐 미드솔이 제조되는 제조공정을 고안하였는데 이때 띠 내부의 미발포된 미드솔 재료를 발포팽창성형되게 하기 위하여 금형전체에 전달되는 높은 열과 압력이 장시간 전달되는 것이 약간 문제였다. 좀더 자세히 설명을 하자면 띠 내부에 미리 발포팽창된 판상을 삽입하였을 때 보다는 2∼3분 정도의 성형시간 지연되므로 인해서 본 발명인은 띠 내부에 기능에 맞는 재질로 배합하여 미리 발포팽창성형된 판상을 삽입하므로 해서 미드솔 내부의 성형시간을 단축시키고 종전의 재단과 그라인다 과정에서 발생되는 재료 로스(LOSS)를 절감하면서도 개선된 미드솔을 생산하는데 목적이 있고, 또 띠 내부 일측 공간에는 같은 재질의 발포성형된 판상의 저면에 미가류된 고무판상과 열가소성 수지판상을 서로 긴밀히 접착되게 한 후 한 금형 내부에 포개어 삽입하고 열과 압력을 가하면 성형된 판상 저면의 미가류된 고무판상과 열가소성수지판상은 금형 저면의 조각면에 긴밀히 밀착되면서 조각면의 무늬와 같이 성형되게 된다. 이렇게 성형된 성형물 사이에 에어팩을 내장시켜 튜브내부의 기체가 높은 열에 의해 팽창되거나 튜브 자체가 파손되지 않도록 성형물이 에어팩을 감싼채로 한 금형 속에서 미드솔과 일체화로 동시 성형시키는 제조방법을 고안한 것에도 목적이 있다 하겠다.Thus, the inventors of the present invention apply the method of manufacturing the midsole to apply the foamed plate-shaped strip to make the inside of the mold into a closed space and to expand and expand the foam by high heat and pressure by embedding the unfoamed midsole material therein Through the process, the manufacturing process was devised to manufacture the midsole. At this time, the high heat and pressure transmitted to the entire mold were transmitted for a long time in order to foam-expand the unfoamed midsole material inside the strip. To explain in more detail, because the molding time is delayed by about 2 to 3 minutes than when inserting a foam sheet expanded in advance into the strip, the inventor inserts the foam sheet in advance by expanding the foam into a material suitable for the function. Therefore, it aims to shorten the molding time inside the midsole and to produce improved midsole while reducing the material loss (LOSS) generated in the previous cutting and grinding process. After unbonded rubber plate and thermoplastic resin plate are closely adhered to each other on the bottom of the plate, they are superimposed and inserted into one mold. While closely in contact with the surface is molded like a pattern of the engraving surface. In order to co-integrate with the midsole in a mold in which the molding is wrapped in the air pack so that the gas inside the tube is not expanded by the high heat or the tube itself is damaged by incorporating the air pack between the molded moldings. I have a purpose.

통상 열가소성수지계통의 에어팩을 내장시켜 미드솔 제조방법으로는 에어팩을 금형 내부에 삽입하여 고정시키고 포리우레탄 액상을 주입하고 금형을 밀봉한 후 적정시간이 지난 후 금형을 개봉하면 에어팩주위로 포리우레탄 액상이 낮은 열에서 발포팽창되면서 에어팩주위를 감싸면서 에어팩이 내장된 포리우레탄 미드솔이 제조되는데 이때 에어팩이 낮은 열에 전혀 변형이 생기지 않고 발포층과 일체가 되는데 문제는 생산성은 좋은 반면에 포리우레탄 발포층 자체가 E.V.A 발포성형된 미드솔보다는 훨씬 비중이 높아 무겁고 장시간 햇빛에 노출되면 황변 현상이 일어나고 재료비가 비싸면서 자연환경도 파괴하는 물질이 배출되어 점차적으로 수요가 줄어드는 것이 사실이다. 그래서 값이 저렴하고, 비중이 낮아 가볍고, 햇빛에 노출되어도 변색이 되지 않으며 천연고무나 합성고무와도 배합이 잘되는 E.V.A 수지를 탄력성과 내마모성이 우수한 재질의 포리우레탄 미드솔 제조공법과 같이 금형 속에 에어팩을 미드솔 재료와 동시 삽입하여 미드솔을 제조 못하는 것이 큰 단점이었다. 그래서 본 고안인은 발포성형된 판상의 저면에 미가류된 고무층과 열가소성 수지층을 순서대로 포개어 한 금형 속에 삽입하여 금형 전체에 높은 열과 압력을 가했을 때 서로 긴밀히 접착되면서 미가류된 고무층은 높은 열과 압력을 받어 금형 저면 조각무늬의 형상대로 밀착이되어 적정시간이 지나면 가류가 되고 고무층 표면의 열가소성 수지 판상 역시 고무층과 긴밀히 접착되면서 일체화되어 성형되는데 이렇게 성형된 성형물이 에어팩을 감싼채로 금형 내부에서 재차 높은 열과 압력을 받아도 모양이 고열에 의해 변형되는 폐단이 전혀 없고 또 가류된 고무층의 구조에 밀착되어 있는 발포성형층과 밑면의 열가소성 수지 판상 역시 성형이 되고 가류된 고무층과 긴밀히 압착되어서 높은 열에서도 변형되지 않은 잇점으로 성형물 중앙에 에어팩이 없이도 충분한 충격흡수력을 가지면서 복원력이 있는 장점이 있다.In general, the air pack of the thermoplastic resin system is embedded, and in the midsole manufacturing method, the air pack is inserted into the mold and fixed, the polyurethane liquid is injected, the mold is sealed, and the mold is opened after a suitable time. Polyurethane midsoles with air packs are manufactured by expanding and expanding the foam in low heat, and the air pack is integrated with the foam layer without any deformation in low heat. The problem is that the polyurethane foam layer itself has good productivity. It is much higher than EVA foamed midsole, so it is heavy and exposed to sunlight for a long time. Therefore, it is inexpensive, low specific gravity, light, and does not discolor even when exposed to sunlight, and it is well blended with natural or synthetic rubber and EVA resin, which has excellent elasticity and abrasion resistance. A major drawback was the inability to produce the midsole by co-insertion with the midsole material. Therefore, the present inventors superimposed the unmolded rubber layer and the thermoplastic resin layer on the bottom of the foam-molded plate in order and inserting them into a mold so that they are closely adhered to each other when high heat and pressure are applied to the entire mold. The mold is closely adhered to the shape of the bottom surface of the mold and becomes vulcanized after a proper time. The thermoplastic resin plate on the surface of the rubber layer is also tightly bonded to the rubber layer and is integrally formed. The molded product is wrapped in the air pack again with high heat and Even under pressure, there is no closed end that deforms due to high heat, and the foamed molding layer and the thermoplastic resin plate on the bottom are also molded and tightly pressed against the vulcanized rubber layer so that they do not deform under high heat. The advantage is that there is no air pack in the center of the molding. This also has the advantage of restoring force while having sufficient shock absorption.

상기의 식별자가 없습니다.No identifier above

도 1은 본 발명을 실시하기 위하여 성형물이 포개어져 금형에 투입되는 과정을 나타내는 단면도1 is a cross-sectional view showing a process in which a molded article is stacked and put into a mold for carrying out the present invention.

도 2는 본 발명을 실시하기 위하여 성형물이 성형되는 과정을 나타낸 단면도Figure 2 is a cross-sectional view showing a process of molding the molding to practice the present invention

도 3은 본 발명을 실시하기 위해 성형물이 에어팩을 감싸고 있는 상태를 나타낸 단면도Figure 3 is a cross-sectional view showing a state in which the molded article is wrapped around the air pack to implement the present invention

도 4는 본 발명을 실시하기 위해 미드솔 재료가 금형 내부에 투입된 상태를 나타낸 평면도Figure 4 is a plan view showing a state in which the midsole material is injected into the mold to implement the present invention

도 5는 본 발명을 실시하기 위해 금형 내부의 성형물이 에어팩을 감싸고 있는 상태를 나타낸 A-A 단면도Figure 5 is a cross-sectional view A-A showing a state in which the molding inside the mold to wrap the air pack for carrying out the present invention.

도 6은 본 발명을 실시하기 위해 금형자체가 상하프레스 사이에 위치한 상태를 나타낸 단면도6 is a cross-sectional view showing a state in which the mold itself is located between the upper and lower presses for carrying out the present invention.

도 7은 본 발명을 실시하여 완성된 미드솔 제품을 나타낸 단면도Figure 7 is a cross-sectional view showing a midsole product completed by practicing the present invention

도 8은 본 발명을 실시하여 또 다른 완성된 미드솔 제품을 나타낸 단면도8 is a cross-sectional view showing another finished midsole product by practicing the present invention

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명* Explanation of symbols for main parts of the drawings

1 : 상부금형 2 : 하부금형1: upper mold 2: lower mold

3 : 상부스팀 및 냉각수출입구멍 4 : 하부스팀 및 냉각수출입구멍3: Upper steam and cooling water access hole 4: Lower steam and cooling water access hole

5 : 상부가압프레스판 6 : 하부가압 프레스판5: upper press press plate 6: lower press press plate

7 : 상부스팀 및 냉각수출입구멍 8 : 하부스팀 및 냉각수출입구멍7: Upper steam and cooling water access hole 8: Lower steam and cooling water access hole

9 : 내부조각면 10 : 발포성형된 판상9: internal engraving surface 10: foamed plate

10A, 10B : 재차 성형된 발포층 10C : 성형물 돌출면10A, 10B: Re-molded foam layer 10C: Molded projecting surface

10D : 성형물 내부공간 10E : 성형물 돌출기둥10D: Molded space inside 10E: Molded projecting pillar

11 : 미가류 고무판상 12 : 열가소성 수지판상11: Uncured rubber plate shape 12: Thermoplastic resin plate shape

11A : 가루된 고무층 12A : 성형된 수지판상11A: Powdered Rubber Layer 12A: Molded Resin Plate

20 : 중간금형 21 : 상부금형20: middle mold 21: upper mold

22 : 하부금형 20A, 20B : 돌출면22: lower mold 20A, 20B: protruding surface

30 : 상부가압프레스판 31 : 하부가압프레스판30: upper press press plate 31: lower press press plate

40 : 고무바닥창 50 : 발포성형된 판상40: rubber outsole 50: foam molded plate

50A : 바닥창 저면으로 돌출부 200 : 발포성형된 판상의 띠50A: Projection to bottom of sole 200: Foamed plate strip

본 발명을 실시하기 위하여 미리 성형물을 제작해야 하는데 있어서 제1도에서 도시된 바와 같이 상부금형(1) 저면에 발포팽창된 스폰지 판상(10)을 규격에 맞게끔 재단을 하되 두께는 10mm∼20mm 사이 정하고 저면에 미가류된 고무를 스폰지판상(10)의 크기와 같이 재단을 하고 고무층의 두께는 2mm∼5mm 정도로 하여 그 저면에 열가소성 수지판상(12) 역시 같은 규격으로 절단하여 포개어 금형 내부에 삽입되도록 하되, 수지판상(12)의 두께 역시 0.2mm∼0.5mm 사이로 하여 성형물 자체의 중량이 무겁지 않도록 하여 금형 내부에 삽입하고 상부금형(1)과 하부금형(2)을 조립하여 제2도에 도시된 바와 같이 가압상부프레스판(5)과 가압하부프레스판(6) 사이에 금형 전체를 넣고 압력을 가하면서 상부 스팀 및 냉각수출입구멍(3)과 하부스팀 및 냉각수출입구멍(4)으로 스팀을 전달하면 장시간이 지나면서 금형 전체에 높은 열이 전달되면서, 금형 내부의 발포성형된 판상(10)은 높은 압력과 열에 의해 압축되면서 저면의 고무층과 밀착이 되고 미가류된 고무층(11)과 열가소성 수지판상(12)은 높은 압력과 열에 의해 가류되면서(11A) 수지는 열경화(12A)가 되고 내부조각면의 형상과 긴밀히 밀착되면서 금형내부조각면(9)과 같은 형상으로 된다. 이런 상태로 적정시간이 지난 후 상·하부 스팀 및 냉각수출입구멍(3)(4)의 스팀을 차단하고 냉각수를 통과시켜 금형 전체를 급냉각시켜서 제3도에 도시된 바와 같이 성형물 끄집어 낸 후 성형물(10A)와 똑같은 크기와 형태의 똑같은 성형물(10B)을 돌출면(10C)이 서로 마주보게 하고 그 사이에 에어팩(100)을 삽입하여 접착고정시키고 제4도에 도시된 바와 같이 미드솔 상부금형(21)을 개방하고 하부금형(22)와 중간금형(20)이 조립된 상태로 발포성형된 판상의 띠(200)와 띠(200) 내부를 꽉 채울 수 있는 크기의 발포성형된 판상(50)을 삽입하고 남은 공간일측에 에어팩(100)을 감싸고 있는 성형물(10A)(10B) 전체를 삽입을 하여 상부금형(21)을 조립하고 금형을 조립을 하되, 성형물 사이에 끼인 에어팩이 외부로 보이게끔 하기 위하여 제5도에 도시된 바와 같이 발포성형된 띠(200) 좌, 우 일측에 난 구멍이 중간금형(20) 내부턱(20A)(20B)에 꼭 끼이면서 내부턱면(20A)(20B)이 에어팩면과 긴밀히 밀착되어 에어팩(100)이 높은 열에 의해 부풀어지거나 파손되는 폐단이 없도록 에어팩(100)이 팽창될 수 있는 공간을 전혀주지 않아야 된다. 또 압축된 발포성형된 판상(10) 역시 재차 높은 열과 압력에 의해 압축된 판상(10A)(10B)으로 재성형이 되었다 하더라도 재차 열을 가하면 부풀어지면서 형태가 변하는 성질이 있으므로 금형 내부에서 그 이상 부풀지 않도록 공간을 주지 않아야 한다. 이렇게 조립된 금형 전체를 제6도에 도시된 바와 같이 상·하부가압프레스판(30)(31) 사이에 넣고, 압력을 가하면서 상하부스팀 및 냉각수출입구멍(7)(8)을 통해 적정시간까지 열을 가하다가 적정시간이 지난 후 스팀을 차단하고 냉각수를 주입하여 금형 전체가 냉각이 되었을 때 압력을 해지하고 금형 전체를 끄집어 내에 금형을 개방하면 제7도, 제8도에 도시된 바와 같이 본 발명이 실시한 미드솔 완제품이 완성되는 것이다.In order to implement the present invention in order to produce a molding in advance, as shown in FIG. 1, the foam plate-shaped foam 10 expanded to the bottom of the upper mold (1) to cut to meet the standard but the thickness is between 10mm ~ 20mm The rubber which is fixed and unvulcanized at the bottom is cut as the size of the sponge plate 10, and the thickness of the rubber layer is about 2 mm to 5 mm so that the thermoplastic resin plate 12 is also cut to the same size and inserted into the mold. However, the thickness of the resin plate (12) is also between 0.2mm to 0.5mm so that the weight of the molding itself is not heavy, and inserted into the mold and assembled the upper mold (1) and the lower mold (2) shown in FIG. As described above, the entire steam is applied between the upper press plate 5 and the press lower press plate 6, and the pressure is applied to the upper steam and cooling import and export holes 3, and the lower steam and cooling export and entry holes 4, respectively. When the transfer is carried out for a long time, high heat is transmitted to the entire mold, the foam-formed plate 10 inside the mold is compressed by high pressure and heat to be in close contact with the rubber layer of the bottom surface and the unvulcanized rubber layer 11 and the thermoplastic resin The plate 12 is vulcanized by high pressure and heat (11A), and the resin becomes thermoset 12A and is in close contact with the shape of the inner engraving surface to have the same shape as the inner mold surface 9. In this state, after the proper time passes, the upper and lower steam and the steam of the cooling water inlet / outlet (3) and (4) are blocked, and the entire mold is quenched by passing through the cooling water to remove the molding as shown in FIG. The same molding 10B having the same size and shape as 10A has the protruding surfaces 10C facing each other and the air pack 100 is inserted therebetween to fix and bond the midsole upper mold as shown in FIG. 21 is opened and the lower mold 22 and the intermediate mold 20 are assembled into the foamed plate-shaped strip 200 and the foam-shaped plate 50 of a size that can fill the inside of the strip 200 tightly Insert the molding 10A (10B) surrounding the air pack 100 on one side of the remaining space to assemble the upper mold 21 and to assemble the mold, but the air pack sandwiched between the molding to be visible to the outside Foamed as shown in FIG. Holes at the left and right sides of the belt 200 are tightly fitted to the middle mold 20, the inner jaw 20A, 20B, while the inner jaw surfaces 20A, 20B are closely adhered to the air pack surface, and the air pack 100 is high. The air pack 100 should not be given any space in which the air pack 100 can be expanded so that there is no closed end that is swollen or broken by heat. In addition, even if the compression-molded plate 10 is remolded into a plate 10A (10B) compressed by high heat and pressure again, the shape of the foam is changed and swollen when heat is applied again. There should be no space to avoid loosening. As shown in FIG. 6, the assembled mold is placed between the upper and lower pressure press plates 30 and 31, and an appropriate time is applied through the upper and lower steam and the cooling water access holes 7 and 8 while applying pressure. After applying the heat until the proper time has passed, shut off the steam and inject the coolant to release the pressure when the entire mold is cooled, and open the mold in the entire mold, as shown in FIGS. 7 and 8 The finished midsole implemented by this invention is completed.

종전의 E.V.A 기초화합물로 구성되어 발포성형된 스폰지 판상을 스카이빙 할 때 미드솔의 앞 뒷측의 높낮이에 맞추어 재단을 해야하기 때문에 앞측은 낮게 뒤측은 높게 스카이빙하여 일방향으로 재단을 해야 하는 폐단으로 인해 1150mm×1850mm×48mm 크기의 판상에 약 40족 정도 분량을 재단을 하여 또 다시 재단물 가장자리 주위를 그라인다로 갈아내고 하는 번거러움과 재료 로스(LOSS)가 30%∼40%정도 생겨 원가상승요인이 되었고 또 미드솔 자체의 기능이 한계가 있는 것을 본고안은 발포성형된 띠(200)를 이용하면서 금형내부에 충격 흡수력이 우수하면서 복원력이 좋은 재질로 발포성형된 별도의 판상을 삽입하여 일체화함으로서 미드솔 외부의 측면은 단단하면서도 가볍게 하여 미드솔 외부와 내부의 기능이 다르게 미드솔을 생산제조하는데 목적과 재료소요량이 200%까지 절약되는 효과가 있고 발포성형된 판상과 저면에 가류된 고무층 열가소성 수지층을 일체화시켜 띠(200) 내부에서 에어팩을 감싸고 에어팩이 내장된 E.V.A 기초화합물로 구성되어 발포팽창된 미드솔을 제공함으로서 좀더 재질이 향상된 미드솔을 제공하는 것이다.When skiving foamed sponge plate made of previous EVA base compound, cutting should be done according to the height of the front and back of the midsole, so the front side is low and the back side is highly skived to cut in one direction. About 40 feet were cut on a × 1850mm × 48mm plate, and grind around the edge of the cutting piece again, and the loss of material (LOSS) was 30 ~ 40%. In addition, this paper suggests that the function of the midsole itself is limited by inserting a separate plate shape molded with foam with excellent resilience and shock absorption while using the foam-molded strip 200 to integrate the outside of the midsole. The side is hard and light, so the purpose and material of the midsole is different. It is effective in saving the amount up to 200%, and integrates the foamed plate and the rubber layer thermoplastic resin layer vulcanized on the bottom to wrap the air pack in the inside of the strip 200, and is composed of an EVA base compound in which the air pack is embedded to provide a foam-expanded midsole. By providing a more advanced midsole.

또 성형물 자체만으로도 서로 마주보게 포개어 놓고, 돌출면(1OC)끼리 접착시키고 내부공간(10D)이 생겨 형성되었을 때 외부로부터 충격을 받았을 때 성형물(10A) 발포층 자체가 일차충격흡수를 하면서 돌출기둥(1OE)이 찌그러들면서 충격을 흡수하면서 반발력이 생기고 공간내부 역시 찌그러들면서 충격을 흡수하였다가 복원되는 구조로 되어 있으므로서 이중 삼중으로 충격흡수가 될 뿐만 아니라 성형물 자체를 한 금형 속에 여러 개를 넣어 생산이 가능함으로서 생산성이 좋아 값이 저렴해지고 중량도 가벼운 것이 특징이라 할 수 있겠고 성형물 저면의 모양은 자유자재로 생산이 가능하여 금형비도 한쪽면만 조각을 하여도 어떠한 구조의 성형물 제조가 가능함으로서 금형비도 저렴하여 성형물 자체의 제조원가도 훨씬 저렴한 장점이 있다.In addition, the molding itself is stacked facing each other, and the protrusions (1OC) are bonded to each other, and when the internal space (10D) is formed and formed when the impact from the outside when the molding (10A) foam layer itself absorbs the primary shock and the protrusion pillar ( 1OE) absorbs shocks while absorbing shocks and creates a repulsive force, while inside the spaces also collapses and absorbs shocks and restores them. It can be characterized by low productivity and light weight due to good productivity. The shape of the bottom of the molding can be produced freely, and the mold cost can be cheap because the mold cost can be manufactured by engraving only one side. The manufacturing cost of the molding itself is also much cheaper.

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Claims

In forming the midsole using foamed plate made of EVA base compound, the plate-shaped plate has a high hardness of the plate-shaped foam that is foamed inside the mold and the plate-shaped mold having lower hardness than that of the band 200 therein. Simultaneously inserting (50), one side of the space has a rubber layer (11A) vulcanized on the bottom of the molding (10A) of the same material and the rubber layer (11A) on the bottom of the rubber layer (11A) is in close contact with the rubber layer (11A) vulcanized The protruding surfaces 10C of the bottoms of the moldings 10A and 10B being formed are in contact with each other, and the air pack 900 is built in between the air pack 100 so that the air pack 100 itself is in close contact with the molding internal space 10D. After inserting into the middle mold 20, the air pack 100 side portion opened from the molding (10A) (10B) is fixed in close contact with the intermediate mold 20, protruding surface (20A) (20B) and the upper mold ( 21) cover the entire mold with high heat and pressure A method of manufacturing a midsole in which structures having different functions are integrated in one mold by undergoing a cooling process.

According to claim 1, the air pack 100 is removed to form the molding 10A (10B) projecting surfaces 10C to each other facing each other bonded to each other in a built-in state inside the belt 200, the structure different from each other to manufacture a midsole Way.

The method of manufacturing a midsole according to claim 1, wherein the molded article (10A) is not embedded therein but the foam-formed plate shape (50) is embedded in the entire band 200.