KR102660779B1 - 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법 - Google Patents

다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 유로 형성방법에 있어서, 상기 슬라이드 코어의 본체 외곽면 중 직선 유로가 밀착되기 어려운 복잡한 면을 따라 형상적응형 유로를 형성하는 단계;를 포함하고, 상기 형상적응형 유로를 형성하는 단계는, 반원형 유로가 상기 본체 외곽면을 따라 형성되도록 상기 본체 일면을 가공하는 가공단계; 상기 본체 일면에 형성된 반원형 유로와 결합하여 원형 유로를 형성하도록 일면은 반원형 유로 형상을 하고 타면은 평면 형상을 하는 쿠폰을 상기 본체에 결합하여 원형 유로를 형성하는 원형 유로 형성단계; 및 상기 쿠폰의 타면에 금속을 적층가공하는 적층단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅 몰드에 사용되는 것을 특징으로 한다.

Description

다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법{A METHOD OF FORMING A COOLING PASSAGE FOR A SLIDE CORE USED IN A DIE-CASTING MOLD}
본 발명은 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법에 관한 것으로서, 특히 슬라이드 코어 외측면의 구조가 복잡한 경우 외측면에 유로를 밀착하여 형성할 수 있는 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법에 관한 것이다.
일반적으로 다이캐스팅은 다이 주조라고도 하는데, 필요한 주조형상에 완전히 일치하도록 정확하게 기계 가공된 강제의 금형에 용융금속을 주입하여 금형과 똑같은 주물을 얻는 정밀 주조법으로, 그 제품을 다이캐스팅 몰드라고 한다.
다이캐스팅 몰드를 사용하는 주조 방법은 복잡한 형상과 얇은 두께의 몰드가 가능하여 제품을 경량화할 수 있고, 정밀가공이 가능하며, 대량 생산에 있어 가격이 저렴하고 생산 속도가 빠른 장점이 있다. 또한, 다이캐스팅 몰드를 사용하는 주조 방법은 주물의 표면이 깔끔하고 곱기 때문에 표면에 도장, 도금할 때 다듬질 작업을 줄일 수 있고, 조직이 치밀하여 강도가 강하다는 장점이 있다.
다이캐스팅에서 적정 온도 유지는 생산성 면에서 매우 중요하며, 품질에 미치는 영향이 지대하다. 금형온도가 너무 낮으면 용탕충전성이 나빠지고, 너무 높으면 충전성은 개선되나 응고시간이 길어져 생산성을 감소시키고, 응고수축이 많아져 금형의 균열 발생이 심해지게 된다. 따라서, 다이캐스팅 몰드는 이러한 사항을 고려하여 합금이 종류, 제품의 형상, 몰드의 구조에 따라 최적의 냉각설계가 되어야 한다.
위에서 설명한 것처럼, 다이캐스팅 몰드를 사용하는 주조 방법은 냉각 속도 효율을 어떻게 제어하는가에 따라 생산주기가 결정될 수 있다. 복잡한 설계의 냉각수로는 제품 표면에 더욱 밀착해 설치할 수 있는 데다 일반적인 수로가 쉽게 접촉하지 못하는 영역까지 커버할 수 있기 때문에, 수축 영역 냉각 시간 및 제품 품질 개선에도 동시에 도움을 줄 수 있다.
형상적응형 유로는 냉각유로의 복잡도를 높여 유로가 제품 아웃라인에 더욱 밀착되도록 설계할 수 있어 일반적인 가공보다 생산 속도를 더욱 빠르게 하는 요인이 될 수 있다. 다만, 형상적응형 수로는 건드릴 방식으로 형성하는 직선 유로에 비해 제작이 어렵고, 제작 비용이 많이 발생한다는 단점이 있다.
다이캐스팅 몰드의 형상에 따라, 특히 슬라이드 코어와 같이 복잡도가 높은 아웃라인과 복잡도가 낮은 아웃라인이 공존하는 경우, 모든 냉각 유로를 형상적응형 유로로 형성한다면 경제성 및 효율성이 떨어질 수 있으므로 이를 해결하기 위한 냉각 유로 형성방법이 요구되고 있는 실정이다.
본 발명은 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 형상에 따라 형상적응형 수로와 일반 수로를 하이브리드로 형성할 수 있는 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 유로 형성방법에 있어서, 상기 슬라이드 코어의 본체 외곽면 중 직선 유로가 밀착되기 어려운 복잡한 면을 따라 형상적응형 유로를 형성하는 단계;를 포함하고, 상기 형상적응형 유로를 형성하는 단계는, 반원형 유로가 상기 본체 외곽면을 따라 형성되도록 상기 본체 일면을 가공하는 가공단계; 상기 본체 일면에 형성된 반원형 유로와 결합하여 원형 유로를 형성하도록 일면은 반원형 유로 형상을 하고 타면은 평면 형상을 하는 쿠폰을 상기 본체에 결합하여 원형 유로를 형성하는 원형 유로 형성단계; 및 상기 쿠폰의 타면에 금속을 적층가공하는 적층단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅 몰드에 사용되는 것을 특징으로 한다.
바람직하게는, 상기 적층단계는, 3D 금속프린팅으로 금속을 적층가공할 수 있다.
바람직하게는상기 쿠폰은, 고열전도도의 소재로 구성될 수 있다.
바람직하게는, 상기 원형 유로는 외경이 11mm, 상기 쿠폰의 폭은 12mm, 높이는 7mm, 상기 적층단계에서 적층가공된 금속의 높이는 4mm, 적층가공된 금속과 상기 본체와의 가공여유는 1mm로 형성될 수 있다.
바람직하게는, 상기 슬라이드 코어 본체의 외곽면 중 직선 유로가 밀착될 수 있는 면을 따라 건드릴 방식으로 직선 유로를 형성하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
바람직하게는, 형상적응형 유로를 형성하는 단계에 앞서, CAE(Computer Aided Engineering)를 이용하여 최적의 형상적응형 유로의 형상을 추출하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
본 발명은 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 냉각 유로를 형상적응형 유로로 형성하여 냉각성능을 높일 수 있다는 이점이 있다.
또한, 본 발명은 형상에 따라 형상적응형 수로와 일반 수로를 하이브리드로 형성하여 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어를 생산하는데 소요되는 비용을 절감하고 생산 효율성을 높일 수 있다는 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 다이캐스팅 몰드를 나타낸다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 슬라이드 코어를 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법의 흐름도를 나타낸다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 형상적응형 유로를 형성하는 단계의 흐름도를 나타낸다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 가공단계를 설명하기 위한 도면을 나타낸다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 원형 유로 형성단계를 설명하기 위한 도면을 나타낸다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 적층단계를 설명하기 위한 도면을 나타낸다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 형상 적응형 유로의 단면도를 나타낸다.
도 9는 슬라이드 코어의 온도변화를 나타내는 도면으로, 도 9의 (a)는 유로 적용 전 온도변화를 나타내고, 도 9의 (b)는 유도 적용 후 온도변화를 나타낸다.
이하, 첨부된 도면들에 기재된 내용들을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다. 다만, 본 발명이 예시적 실시 예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 각 도면에 제시된 동일 참조부호는 실질적으로 동일한 기능을 수행하는 부재를 나타낸다.
본 발명의 목적 및 효과는 하기의 설명에 의해서 자연스럽게 이해되거나 보다 분명해 질 수 있으며, 하기의 기재만으로 본 발명의 목적 및 효과가 제한되는 것은 아니다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 다이캐스팅 몰드를 나타낸다. 도 1을 참조하면, 본 발명에서 사용되는 다이캐스팅 몰드(금형)는 전기차용 배터리 케이스 커버(제품)를 제조하기 위한 것일 수 있다. 본 발명에서 사용되는 슬라이드 코어(10)는 다이캐스팅 몰드에서 전기차용 배터리 케이스 커버(제품) 내 홀 형상을 형성하기 위해 사용될 수 있다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 슬라이드 코어(10)를 나타낸다. 도 2를 참조하면, 슬라이드 코어(10)는 본체(100), 형상적응형 유로(300), 및 직선 유로(500)를 포함할 수 있다. 슬라이드 코어(10)는 본체(100) 내부에 형상적응형 유로(300)와 직선 유로(500)가 형성될 수 있다. 슬라이드 코어(10)는 다이캐스팅 몰드로 주조하고자 하는 제품에 홀을 형성하기 위해 사용될 수 있다. 슬라이드 코어(10)는 본체(100)의 외곽면을 따라 밀착되도록 유로가 형성되어, 일반적인 유로가 쉽게 접촉하지 못하는 영역까지 커버할 수 있어 수축 영역 냉각 시간 및 제품 품질 개선에 도움을 줄 수 있다.
본체(100)는 육면체의 형상을 하고, 일면에 제품에 홀을 형성하기 위한 홀형성부를 포함할 수 있다. 본체(100)는 일면의 끝으로 치우치도록 홀형성부가 위치될 수 있다. 본체(100)는 일면이 계단식으로 점차 상승하는 구조로 형성될 수 있고, 계단식 구조의 최상단에 홀형성부가 위치할 수 있다.
본체(100)는 내부에 형상적응형 유로(300), 및 직선 유로(500)가 형성될 수 있다. 본체(100)는 홀형성부가 형성되고 계단식으로 점차 상승하는 구조로 되어 있어 복잡한 구조를 갖는 일면에는 형상적응형 유로(300)가 밀착되도록 형성될 수 있다. 본체(100)는 일직선으로 형성된 외측면에 밀착되어 직선 유로(500)가 형성될 수 있다.
형상적응형 유로(300)는 반원형 유로(310), 쿠폰(330), 및 적층가공된 금속층(350)을 포함할 수 있다. 형상적응형 유로(300)는 본체(100)의 복잡한 외측면에 밀착되도록 형성될 수 있다. 형상적응형 유로(300)는 홀형성부가 형성되고, 계단식으로 점차 상승하는 구조로 되어 있어 복잡한 구조를 갖는 본체(100)의 일면에 밀착되어 형성될 수 있다. 형상적응형 유로(300)는 일반적인 직선 유로(500)와 달리, 외측면이 직선 구조가 아닌 경우에도 외측면에 밀착되도록 형성될 수 있다.
반원형 유로(310)는 본체(100)의 일면에 형성될 수 있다. 반원형 유로(310)는 냉각 유체가 흐르는 공간으로, 쿠폰(330)과 결합되어 원형 유로가 될 수 있다. 반원형 유로(310)는 본체의 외곽면을 따라 밀착되도록 형성될 수 있다.
쿠폰(330)은 본체(100) 일면에 형성된 반원형 유로(310)와 결합하여 원형 유로를 형성하도록 일면은 반원형 유로 형상을 하고 타면은 평면 형상을 할 수 있다. 쿠폰(330)은 본체(100)의 반원형 유로(310)와 결합하여 냉각 유체가 흐를 수 있는 원형 유로를 형성할 수 있다. 쿠폰(330)은 고열전도도의 소재로 형성되어 냉각효율을 향상시킬 수 있다. 쿠폰(330)은 일면이 반원형 유로 형상을 하고 타면이 평면 형상을 하도록 기계 가공될 수 있다.
쿠폰(330)은 중량비로 C 0.35~0.42%, Si 0.8~1.2%, Mn 0.3~0.5%, P 0.01~0.03%, S 0.002~0.01%, Cr 4.8~5.5%, Mo 1.2~1.6%, V 0.5~1.1%, 잔부가 Fe로 구성된 소재로 구성될 수 있다. 바람직하게는, 쿠폰(300)은 C 0.35%, Si 0.8%, Mn 0.3%, P 0.03%, S 0.01%, Cr 4.8%, Mo 1.2%, V 0.5%, 잔부가 Fe로 구성된 소재로 구성될 수 있다.
적층가공된 금속층(350)은 형상적응형 유로(300)의 내구성 확보를 위해 쿠폰(330)의 타면 위에 적층될 수 있다. 적층가공된 금속층(350)은 쿠폰의 타면 위에 형성될 수 있다. 적층가공된 금속층(350)은 3D 금속프린팅으로 형성될 수 있다.
직선 유로(500)는 일직선으로 형성되는 본체의 외측면을 따라 밀착되도록 형성될 수 있다. 직선 유로(500)는 건드릴 방식으로 형성될 수 있다. 직선 유로(500)는 형상적응형 유로(300)와 달리 제작 시간과 비용을 절감시킬 수 있다.
본체(100)의 반원형 유로(310)와 쿠폰(330)이 결합하여 형성된 원형 유로는 외경이 11mm일 수 있다. 쿠폰(330)의 폭은 12mm이고 높이는 7mm일 수 있다. 적층가공된 금속층(350)의 높이는 4mm일 수 있다. 적층가공된 금속층(350)과 본체(100)와의 가공 여유는 1mm일 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법의 흐름도를 나타낸다. 도 3을 참조하면, 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법은 최적의 형상적응형 유로의 형상을 추출하는 단계, 형상적응형 유로를 형성하는 단계, 및 직선 유로를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
기존의 냉각 유로 형성방법은 분말 공급 장치에서 일정한 면적을 가지는 분말 베드에 수십 ㎛의 분말층을 깔고, 레이저 또는 전자빔을 설계 도면에 따라 선택적으로 조사한 후, 한 층씩 용융시켜 쌓아 올라가는 PBF(Powder Bed Fusion) 방식으로 냉각 유로를 형성하였다. 기존의 냉각 유로 형성방법은 PBF 방식의 특성상, 냉각 유로의 내부의 조도(관 표면의 거칠기)를 확보하기 위해 추가공정이 필수적으로 필요하였다. 또한, 기존의 냉각 유로 형성방법은 PBF 방식의 특성상, 응력집중현상(구조물 부재에 단면형상 등의 급격한 변화가 있는 경우, 이곳에 외력이 작용하면 그 부근에서의 응력 분포에 응력이 상승하는 현상)을 제어하기 위한 후속 열처리 공정이 필수적으로 필요하였다.
본 발명에 따른 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법은 유로의 조도를 확보하기 위해 쿠폰(330)을 사용하므로 조도를 확보하기 위한 추가공정이 필요하지 않다. 또한, 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법은 별도로 설계되어 제작된 쿠폰(330)을 사용하므로 응력집중현상을 완화하기 위한 열처리 공정이 필요하지 않다.
슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법은 형상적응형 유로(300)를 형성하는 단계를 포함하여 슬라이드 코어의 냉각성능을 향상시킬 수 있다. 슬라이드 코어의 냉각 유로 형성방법은 형상적응형 유로(300)와 직선 유로(500)를 하이브리드 방식으로 형성하여, 슬라이드 코어(10)의 생산성을 향상시킬 수 있다.
최적의 형상적응형 유로의 형상을 추출하는 단계는 CAE(Computer Aided Engineering)를 이용하여 최적의 형상적응형 유로(300)의 형상을 추출할 수 있다. CAE는 주조품의 건전성 확보 및 성능향상을 위하여 용탕이 주형 공간 내에서 충전 또는 금형 내에 응고되는 과정에서 발생하는 제반 물리적 현상을 수치해석을 통하여 예측하는 툴을 의미한다. 최적의 형상적응형 유로의 형상을 추출하는 단계는 형상적응형 유로(300)가 최적의 냉각효율을 가질 수 있게 하는 최적화한 3차원 형상을 추출할 수 있다.
형상적응형 유로를 형성하는 단계는 슬라이드 코어(10)의 본체(100) 외곽면 중 직선 유로(500)가 밀착되기 어려운 복잡한 면을 따라 형상적응형 유로(300)를 형성할 수 있다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 형상적응형 유로를 형성하는 단계의 흐름도를 나타낸다. 도 4를 참조하면, 형상적응형 유로를 형성하는 단계는 가공단계, 원형 유로 형성단계, 및 적층단계를 포함할 수 있다.
형상적응형 유로를 형성하는 단계는 외측면이 복잡한 구조를 가진 경우 외측면에 밀착되게 유로를 형성할 수 있다. 도 2의 슬라이드 코어는 아래 외측면에 밀착하여 형상적응형 유로(330)가 형성되어 있어 냉각 편차가 발생하지 않는다. 그러나, 슬라이드 코어의 아래 외측면에 직선 유로(350)가 형성된다면 굴곡에 의해 외측면에 밀착되지 않는 부분이 생겨 냉각 편차가 발생하게 된다. 형상적응형 유로를 형성하는 단계는 복잡한 외측면에 직선 유로(350)를 형성하여 냉각 편차가 발생하고 냉각효율이 떨어지는 문제를 해결할 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 가공단계를 설명하기 위한 도면을 나타낸다. 도 5를 참조하면, 가공단계는 반원형 유로(310)가 본체 외곽면을 따라 형성되도록 본체 일면을 가공할 수 있다. 가공단계는 기존의 건드릴 방식을 사용하여 형성한 직선 유로(350)가 커버하지 못하는 부분까지 유로를 형성할 수 있다. 가공단계는 냉각 유체가 흐를 수 있는 공간이 확보되도록 반원형 유로(310)를 형성할 수 있다. 가공단계에서 형성된 반원형 유로(310)는 원형 유로 형성단계에서 쿠폰(330)과 결합하여 원형 유로를 형성할 수 있다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 원형 유로 형성단계를 설명하기 위한 도면을 나타낸다. 도 6을 참조하면, 원형 유로 형성단계는 본체 일면에 형성된 반원형 유로와 결합하여 원형 유로를 형성하도록 일면은 반원형의 유로 형상을 하고 타면은 평면 형상을 하는 쿠폰(330)을 본체(100)에 결합하여 원형 유로를 형성할 수 있다.
원형 유로 형성단계는 냉각 유체가 흐를 수 있는 원형 유로를 형성할 수 있다. 원형 유로 형성단계는 유로의 조도를 확보하기 위해 쿠폰(330)을 사용하여 원형 유로를 형성하므로 조도를 확보하기 위한 추가공정을 포함하지 않는다. 원형 유로 형성단계는 별도로 설계되어 제작된 쿠폰(330)을 본체(100)에 결합하여 원형 유로를 형성하므로 응력집중현상을 완화하기 위한 열처리 공정을 포함하지 않는다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 적층단계를 설명하기 위한 도면을 나타낸다. 도 7을 참조하면, 적층단계는 쿠폰(330)의 타면에 금속을 적층가공할 수 있다. 적층단계는 형상적응형 유로의 내구성 확보를 위해 타면 위에 금속을 적층할 수 있다. 적층단계는 3D 금속프린팅으로 금속을 적층가공할 수 있다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 형상 적응형 유로의 단면도를 나타낸다. 도 8을 참조하면, 본 발명인 슬라이드 코어의 유로 형성방법에 따르면 원형 유로는 외경이 11mm, 쿠폰(330)의 폭은 12mm, 높이는 7mm, 적층단계에서 적층가공된 금속의 높이는 4mm, 적층가공된 금속과 본체와의 가공여유는 1mm로 형성될 수 있다. 적층가공된 금속층(350)의 양 옆면은 90도의 각도를 이루도록 형성될 수 있다.
도 9는 슬라이드 코어(10)의 온도변화를 나타내는 도면으로, 도 9의 (a)는 유로 적용 전 온도변화를 나타내고, 도 9의 (b)는 유도 적용 후 온도변화를 나타낸다.
도 9의 (a)를 참조하면, 유로가 적용되지 않은 슬라이드 코어(10)는 용탕이 주입되어 제품이 응고되는 부분과 가까운 곳의 온도가 가장 높은 반면, 제품이 응고되는 부분과 가장 먼 곳의 온도가 가장 낮다.
도 9의 (b)를 참조하면, 유로가 적용된 슬라이드 코어(10)는 용탕이 주입되어 제품이 응고되는 부분과 직접 맞닿은 홀형성부의 온도가 가장 높으나, 본체(100)는 냉각 유체의 순환으로 인해 전체적으로 냉각이 원활이 일어날 수 있다. 특히, 슬라이드 코어(10)는 형상적응형 유로(300)가 형성되어 있어, 본체(100)의 외측면에 가까운 곳까지 냉각이 이루어짐을 확인할 수 있다.
직선 유로(500)를 형성하는 단계는 슬라이드 코어 본체(100)의 외곽면 중 직선 유로가 밀착될 수 있는 면을 따라 건드릴 방식으로 직선 유로를 형성할 수 있다. 직선 유로(500)를 형성하는 단계는 다이캐스팅 제품의 품질에 영향을 미치지 않는 부분에는 건드릴 방식으로 직선 유로(500)를 형성할 수 있다. 직선 유로(500)를 형성하는 단계는 모든 유로를 형상적응형 유로(300)로 형성할 경우 슬라이드 코어(10)의 생산에 비용이 많이 들고 시간이 오래 걸려 발생하는 비경제성 및 작업의 비효율성 문제를 해결할 수 있다.
이상에서 대표적인 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 상술한 실시예에 대하여 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변형이 가능함을 이해할 것이다. 그러므로 본 발명의 권리 범위는 설명한 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 특허청구범위와 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태에 의하여 정해져야 한다.
10 : 슬라이드 코어
100 : 본체
300 : 형상적응형 유로
310 : 반원형 유로
330 : 쿠폰
350 : 적층가공된 금속층
500 : 직선 유로

Claims (6)

  1. 다이캐스팅 몰드에 사용되고, 전체적으로 육면체 형상을 하되 외곽면 중 주조하고자 하는 제품과 맞닿는 접촉면이 계단식으로 형성된 본체를 포함하는 슬라이드 코어의 유로 형성방법에 있어서,
    CAE(Computer Aided Engineering)를 이용하여 최적의 형상적응형 유로의 형상을 추출하는 단계;
    상기 슬라이드 코어의 본체 외곽면 중 직선 유로가 밀착되기 어려운 계단식으로 형성된 복잡한 접촉면을 따라 형상적응형 유로를 형성하는 단계; 및
    상기 슬라이드 코어 본체의 외곽면 중 직선 유로가 밀착될 수 있는 면을 따라 건드릴 방식으로 직선 유로를 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 형상적응형 유로를 형성하는 단계는,
    반원형 유로가 상기 본체 접촉면을 따라 형성되도록 상기 본체 일면을 가공하는 가공단계;
    상기 본체 일면에 형성된 반원형 유로와 결합하여 원형 유로를 형성하도록 일면은 반원형 유로 형상을 하고 타면은 평면 형상을 하는 쿠폰을 상기 본체에 결합하여 원형 유로를 형성하는 원형 유로 형성단계; 및
    상기 쿠폰의 타면에 금속을 적층가공하는 적층단계;를 포함하고,
    상기 가공 단계는,
    상기 슬라이드 코어가 주조하고자 하는 제품과 맞닿는 계단식으로 형성된 본체 접촉면에 수직한 일면 방향으로 상기 쿠폰이 삽입되는 개구부가 형성되도록 본체의 일면을 가공하여 반원형 유로를 형성하는 단계; 및
    상기 반원형 유로 상부 양쪽에 바깥쪽 개구부가 넓어지는 45도 빗면을 각각 형성하여, 양 빗면 사이의 각도가 90도의 각도를 이루는 적층가공부를 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 적층단계는,
    3D 금속프린팅으로 금속을 적층가공하는
    것을 특징으로 하는, 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 유로 형성방법.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 쿠폰은,
    쿠폰(330)은 중량비로 C 0.35~0.42%, Si 0.8~1.2%, Mn 0.3~0.5%, P 0.01~0.03%, S 0.002~0.01%, Cr 4.8~5.5%, Mo 1.2~1.6%, V 0.5~1.1%, 잔부가 Fe로 구성된 소재로 구성되는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 유로 형성방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 원형 유로는 외경이 11mm, 상기 쿠폰의 폭은 12mm, 높이는 7mm, 상기 적층단계에서 적층가공된 금속의 높이는 4mm, 적층가공된 금속과 상기 본체와의 가공여유는 1mm로 형성되는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅 몰드에 사용되는 슬라이드 코어의 유로 형성방법.
  5. 삭제
  6. 삭제
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