KR102393157B1 - 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템 및 그 방법 - Google Patents

Abstract

컨베이어 장치의 이상 감지 시스템 및 그 방법이 개시된다.
컨베이어 장치의 이상 감지 시스템은, 상기 컨베이어 장치에 대응되는 위치에 마련된 궤도를 따라 주행하고, 미리 정해진 구간 단위마다 상기 컨베이어 장치를 촬영한 적어도 하나의 화상 데이터를 획득 및 제공하는 주행 로봇; 및 상기 주행 로봇의 상기 궤도 상의 위치를 확인하고, 상기 주행 로봇의 이동을 제어하고, 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는데 요구되는 데이터를 상기 주행 로봇과 송수신하는 관제 서버를 포함한다. 그리고, 상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중, 적어도 하나는, 상기 적어도 하나의 화상 데이터를 사용하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하고, 상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 확인할 수 있다.

Description

컨베이어 장치의 이상 감지 시스템 및 그 방법{SYSTEM FOR MONITORING ABNORMALITY OF CONVEYOR APPARATUS AND METHOD FOR THE SAME}

본 개시는 컨베이어 장치를 모니터링하는 시스템 및 그 방법에 대한 것이며, 보다 구체적으로는 적어도 하나의 화상 데이터와 궤도를 따라 이동되는 주행 로봇을 사용하여 컨베이어 장치 이상 발생을 감지하는 시스템 및 그 방법에 대한 것이다.

다양한 산업 시설 또는 제조 시설에서, 물품 또는 재료의 효율적인 이송을 위하여, 컨베이어 장치가 이용되고 있다. 화력 발전소에서는 석탄 등과 같은 원재료를 지속적으로 이송 및 공급할 필요가 있어 컨베이어 장치가 많이 사용되고 있다.

컨베이어 장치는 캐리어 롤러와 캐리어 밸트 등을 포함하여 비교적 단순한 구조로 이루어지므로, 교체없이 오랜 기간동안 사용되는 것이 일반적인다. 캐리어 롤러와 캐리어 밸트 등이 파손될 경우, 캐리어 롤러와 캐리어 밸트 사이의 마찰에 의해 열이 발생될 수 있으며, 컨베이어 장치를 통해 이송되는 객체가 석탄 등과 같이 발화 가능성이 있는 재료일 경우, 화재 발생으로 이어지기도 한다.

산업 현장에서는, 컨베이어 장치의 파손 여부를 사람이 직접 확인 및 판단하고 있지만, 작업 환경이 열악하고, 사고 위험이 높아 컨베이어 장치의 이상 유무를 모니터링 할 수 있는 자동화 시스템의 개발이 요구된다.

본 개시의 기술적 과제는 다양한 종류의 영상 데이터를 사용하여 컨베이어 장치의 파손 여부를 자동적으로 판단할 수 있는 시스템 및 그 방법을 제공하는 것이다.

본 개시의 다른 기술적 과제는 다양한 종류의 영상 데이터를 사용하여 컨베이어 장치에 이상이 발생되는 지점을 정확하게 검출할 수 있는 시스템 및 그 방법을 제공하는 것이다.

본 개시에서 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 개시가 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 개시의 일 양상에 따르면, 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템이 제공될 수 있다. 상기 시스템은, 상기 컨베이어 장치에 대응되는 위치에 마련된 궤도를 따라 주행하고, 미리 정해진 구간 단위마다 상기 컨베이어 장치를 촬영한 적어도 하나의 화상 데이터를 획득 및 제공하는 주행 로봇; 및 상기 주행 로봇의 상기 궤도 상의 위치를 확인하고, 상기 주행 로봇의 이동을 제어하고, 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는데 요구되는 데이터를 상기 주행 로봇과 송수신하는 관제 서버를 포함하고, 상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중, 적어도 하나는, 상기 적어도 하나의 화상 데이터를 사용하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하고, 상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 확인 및 제공할 수 있다.

본 개시의 다른 양상에 따르면, 컨베이어 장치의 이상 감지 방법이 제공될 수 있다. 상기 방법은, 상기 컨베이어 장치에 대응되는 위치에 마련된 궤도를 따라 주행하는 주행 로봇을 통해 미리 정해진 구간 단위마다 상기 컨베이어 장치를 촬영하는 과정과, 상기 적어도 하나의 화상 데이터를 사용하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는 과정과, 상기 주행 로봇의 상기 궤도 상의 위치와, 상기 적어도 하나의 화상 데이터를 촬영한 촬영 환경에 기초하여, 상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 확인하는 과정과, 상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 제공하는 과정을 포함한다.

본 개시에 대하여 위에서 간략하게 요약된 특징들은 후술하는 본 개시의 상세한 설명의 예시적인 양상일 뿐이며, 본 개시의 범위를 제한하는 것은 아니다.

본 발명에 따르면, 다양한 종류의 영상 데이터를 사용하여 컨베이어 장치의 파손 여부를 자동적으로 판단할 수 있는 시스템 및 그 방법이 제공될 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 현장에 직접 진입하지 않더라도, 다양한 종류의 영상 데이터를 사용하여 컨베이어 장치에 이상이 발생되는 지점을 정확하게 검출할 수 있는 시스템 및 그 방법이 제공될 수 있다.

본 개시에서 얻을 수 있는 효과는 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 개시가 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템의 대략적인 배치를 예시하는 도면이다.
도 3a 및 도 3b는 도 2의 컨베이어 장치의 세부 구성을 예시하는 도면이다.
도 4a는 도 1에 구비된 주행 로봇의 기능 구성에 관한 블록도이다.
도 4b는 도 1에 구비된 주행 로봇에 관한 사시도이다.
도 4c는 도 1에 구비된 주행 로봇이 궤도를 따라 주행하는 것을 도시한 사시도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치에 구비되는 관제 서버의 상세 구성을 예시하는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 감지부가 화상 데이터를 검출하는 동작을 예시하는 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 이상 검출부가 캐리어 롤러의 이상을 감지하는 동작을 예시하는 도면이다.
도 8a는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 사용되는 화상 데이터의 촬영 환경의 일 예시도이다.
도 8b는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 사용되는 화상 데이터의 촬영 환경의 다른 예시도이다.
도 8c는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에서 최소 거리 위치를 고려하여 주행 로봇의 위치를 제어하는 동작을 예시하는 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 감지부가 화상 데이터를 검출하는 동작의 다른 실시예를 나타내는 도면이다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 이상 검출부가 캐리어 롤러의 이상을 감지하는 동작을 예시하는 도면이다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 이상 검출부가 캐리어 벨트의 이상을 감지하는 동작을 예시하는 도면이다.
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 이상 검출부가 캐리어 벨트의 이탈을 감지하는 동작을 예시하는 도면이다.
도 13a 내지 도 13c는 본 발명의 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템의 대략적인 배치를 예시하는 도면이다.
도 14a 및 도 14b는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템의 대략적인 동작을 예시하는 도면이다.

이하에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 개시의 실시 예에 대하여 본 개시가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나, 본 개시는 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다.

본 개시의 실시 예를 설명함에 있어서 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 개시의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그에 대한 상세한 설명은 생략한다. 그리고, 도면에서 본 개시에 대한 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

본 개시에 있어서, 어떤 구성요소가 다른 구성요소와 "연결", "결합" 또는 "접속"되어 있다고 할 때, 이는 직접적인 연결 관계뿐만 아니라, 그 중간에 또 다른 구성요소가 존재하는 간접적인 연결관계도 포함할 수 있다. 또한 어떤 구성요소가 다른 구성요소를 "포함한다" 또는 "가진다"고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 배제하는 것이 아니라 또 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

본 개시에 있어서, 제1, 제2 등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용되며, 특별히 언급되지 않는 한 구성요소들 간의 순서 또는 중요도 등을 한정하지 않는다. 따라서, 본 개시의 범위 내에서 일 실시 예에서의 제1 구성요소는 다른 실시 예에서 제2 구성요소라고 칭할 수도 있고, 마찬가지로 일 실시 예에서의 제2 구성요소를 다른 실시 예에서 제1 구성요소라고 칭할 수도 있다.

본 개시에 있어서, 서로 구별되는 구성요소들은 각각의 특징을 명확하게 설명하기 위함이며, 구성요소들이 반드시 분리되는 것을 의미하지는 않는다. 즉, 복수의 구성요소가 통합되어 하나의 하드웨어 또는 소프트웨어 단위로 이루어질 수도 있고, 하나의 구성요소가 분산되어 복수의 하드웨어 또는 소프트웨어 단위로 이루어질 수도 있다. 따라서, 별도로 언급하지 않더라도 이와 같이 통합된 또는 분산된 실시 예도 본 개시의 범위에 포함된다.

본 개시에 있어서, 다양한 실시 예에서 설명하는 구성요소들이 반드시 필수적인 구성요소들은 의미하는 것은 아니며, 일부는 선택적인 구성요소일 수 있다. 따라서, 일 실시 예에서 설명하는 구성요소들의 부분집합으로 구성되는 실시 예도 본 개시의 범위에 포함된다. 또한, 다양한 실시 예에서 설명하는 구성요소들에 추가적으로 다른 구성요소를 포함하는 실시 예도 본 개시의 범위에 포함된다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 개시의 실시 예들에 대해서 설명한다.

도 1 내지 도 5를 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 대하여 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템을 개략적으로 도시한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템의 대략적인 배치를 예시하는 도면이고, 도 3a 및 도 3b는 도 2의 컨베이어 장치의 세부 구성을 예시하는 도면이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템(10; 이하, '시스템'이라 함)은 공간(20) 내에 배치된 적어도 하나의 컨베이어 장치(30)의 위험 상황의 발생 여부를 평시 감시하면서 위험 상황을 검출하면 주행 로봇(300)을 위험 상황이 유발된 이상 발생 지점(40)에 근접한 지점으로 이동시켜 이상 상황을 통지하는 시스템이다.

이하, 본 발명의 일 실시예에서 컨베이어 장치로서 석탄 등과 같은 광물을 이송하는 광물 전송용 컨베이어 장치를 예시하여 설명하나, 본 개시가 이를 한정하는 것은 아니며, 다양한 형태의 컨베이어 장치에 적용될 수 있다.

도 3a 및 도 3b를 참조하면, 광물 전송용 컨베이어 장치(30)는 광물이 적재되어 이송되는 캐리어 벨트(31) 및 캐리어 밸트(31)의 움직임을 가이드하는 캐리어 롤러(33)를 포함한다. 이때, 캐리어 벨트(31) 및 캐리어 롤러(33)를 통해 광물이 정해진 경로를 따라 이송되어야 하지만, 캐리어 벨트(31)의 ??어짐이 발생되거나, 캐리어 벨트(31)가 정해진 위치에서 벗어날 경우, 컨베이어 장치(30)가 파손되거나 광물 전송에 차질이 발생될 수 있다. 다른 예로서, 컨베이어 장치(30)에 구비된 일부 캐리어 롤러(33)가 파손될 경우, 해당 롤러와 캐리어 벨트(31) 사이의 마찰로 인해 캐리어 벨트(31)가 파손되거나, 화재가 발생될 가능성이 있다. 또 다른 예로서, 캐리어 롤러(33)는 원할한 회전을 위해 내부에 베어링 구조물을 포함할 수 있는데, 베어링 구조물에 이상이 발생될 경우, 캐리어 롤러(33)가 파손되거나, 화재가 발생될 가능성이 있다.

전술한 바와 같이, 컨베이어 장치(30)에서 발생되는 위험 상황, 특히, 캐리어 벨트(31) 또는 캐리어 롤러(33)의 이상으로 인해 발생되는 위험 상황을 정확하게 검출할 수 있는 시스템이 요구되는바, 이하에서는, 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템(10)의 세부 구조에 대하여 설명한다.

시스템(10)은 주행 로봇(300), 궤도 장치(400) 및 관제 서버(500)를 포함한다.

주행 로봇(300)은 컨베이어 장치(30)의 상부에 근접하게 마련된 궤도 장치(400)를 따라 주행하여, 컨베이어 장치(30)의 이상 여부를 평시 모니터링한다. 이때, 주행 로봇(300)은 내부에 구비되는 적어도 하나의 카메라 장치, 예컨대, 실화상 카메라, 열화상 카메라, 또는 초음파 카메라를 통해 촬영되는 영상을 분석하여 컨베이어 장치(30)의 이상 여부를 결정할 수 있다. 또한, 주행 로봇(300)은 컨베이어 장치(30)의 이상이 검출된 경우, 컨베이어 장치(30)의 이상 발생 지점(40)과의 최소 거리 위치로 이동되도록 제어될 수 있으며 이상 발생 지점(40)을 촬영한 영상을 제공할 수 있다.

다른 예로서, 주행 로봇(300)은 내부에 구비되는 적어도 하나의 카메라 장치를 통해 촬영되는 영상을 관제 서버(500)에 전송하며, 관제 서버(500)가 적어도 하나의 카메라 장치를 통해 촬영되는 영상을 분석하여 컨베이어 장치(30)의 이상 여부를 결정할 수 있다.

나아가, 주행 로봇(300)은 궤도 장치(400)를 통해 제공되는 경로를 따라 이동되므로, 주행 로봇(300) 자체의 구동 부재의 제어값을 바탕으로, 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치를 확인할 수 있으며, 확인된 위치를 적어도 하나의 카메라 장치를 통해 촬영되는 영상과 함께 관제 서버(500)에 제공할 수 있다. 다른 예로서, 주행 로봇(300)은 구동 부재의 제어값을 적어도 하나의 카메라 장치를 통해 촬영되는 영상과 함께 관제 서버(500)에 제공하고, 관제 서버(500)가 구동 부재의 제어값을 사용하여 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치를 확인할 수도 있다.

도 4a는 도 1에 구비된 주행 로봇의 기능 구성에 관한 블록도이고, 도 4b는 주행 로봇에 관한 사시도이다.

도 4a 및 도 4b를 참조하면, 주행 로봇(300)은 구동부(302), 감지부(304), 이상 검출부(306), 팬틸트(pan-tilt) 조정부(308), 송수신부(310), 메모리(312), 경보부(314), 전원부(316) 및 프로세서(318)를 포함할 수 있다.

구동부(302)는 궤도 장치에 의해 경로가 설정된 궤도(402)를 따라 주행 로봇(300)이 주행가능하도록, 모터, 이와 기계적으로 연결된 구동휠 등을 포함하는 구동부재를 본체(328)에 구비할 수 있다. 또한, 구동부(302)는 주행 로봇(300)을 상하 방향으로 이동시킬 수 있는 높이 조절 리프트를 구비할 수 있다. 높이 조절 리프트는 주행 로봇(300)의 본체(328)와 지지체 사이에 팬터그래프 타입의 관절 구조 또는 수직 방향으로 복수 조합된 유압 실린더를 구비할 수도 있다.

감지부(304)는 지지체(330) 및 지지 조립체(332)를 통해 본체(328)와 결합되며, 컨베이어 장치(30)의 실화상과 관련된 영상을 획득하는 실화상 카메라(320), 컨베이어 장치(30)의 열을 감지하는 열화상 카메라(318), 및 컨베이어 장치(30)에서 발생되는 소리를 측정하여 소정의 색상으로 표현하는 초음파 카메라(322)를 포함할 수 있다. 그리고, 감지부(304)는 실화상 카메라(320), 열화상 카메라(318), 및 초음파 카메라(322) 등을 통해 수집되는 데이터를 이상 검출부(306)로 제공하고, 이에 기초하여 이상 검출부(306)는 이상 발생 여부를 확인할 수 있다.

추가적으로, 감지부(304)는, 가스 센서, 온도 센서, 소리 인식 센서, 자외선 센서, 위치 센서, 전류/전압 측정기 등의 다양한 센서들을 포함하는 센서 모듈을 포함할 수도 있다.

이상 검출부(306)는 실화상 카메라(320), 열화상 카메라(318), 및 초음파 카메라(322) 중 적어도 하나로부터 제공되는 데이터를 기반으로 컨베이어 장치(30)의 이상 발생 여부와, 이상 발생 지점의 위치를 확인할 수 있다. 구체적으로, 이상 검출부(306)는 컨베이어 장치(30)의 이상 발생 여부를 판단하는 이상 판단부(324)와, 이상 발생 지점의 위치를 확인하는 위치 검출부(326)를 포함할 수 있다.

이상 판단부(324)는 실화상 카메라(320)와 열화상 카메라(318)로부터 제공되는 실화상 데이터와, 열화상 데이터를 분석하여, 캐리어 롤러 또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링의 파손 여부를 판단할 수 있다. 또한, 이상 판단부(324)는 실화상 카메라(320)와 초음파 카메라(322)로부터 제공되는 실화상 데이터와, 초음파 데이터를 분석하여, 캐리어 롤러 또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링의 파손 여부를 판단할 수 있다. 또한, 이상 판단부(324)는 실화상 카메라(320)와 초음파 카메라(322)로부터 제공되는 실화상 데이터와, 초음파 데이터를 분석하여, 캐리어 벨트의 파손 여부를 판단할 수 있다. 다른 예로서, 이상 판단부(324)는 실화상 카메라(320)로부터 제공되는 실화상 데이터를 분석하여, 벨트의 위치 이탈이나, 컨베이어 장치(30)를 통해 이동되는 객체(예, 석탄 등)의 낙하 또는 이탈을 검출할 수 있다.

이상 판단부(324)의 이상 여부 판단 동작은 하기의 도 6 내지 도 12를 통해 상세히 설명한다.

위치 검출부(326)는 구동부(302)가 제공하는 구동부재의 제어값을 확인할 수 있으며, 구동부재의 제어값에 기초하여 감지부(304)에 구비된 적어도 하나의 카메라 장치의 위치를 확인할 수 있다. 그리고, 위치 검출부(326)는 감지부(304)에서 제공하는 적어도 하나의 화상 데이터와, 적어도 하나의 카메라 장치의 위치 데이터를 동기화하여 관리할 수 있다. 또한, 이상 판단부(324)에 의해 이상 발생이 확인된 경우, 위치 검출부(326)는 주행 로봇(300)을 이상 발생 지점의 최근접한 궤도 위치를 확인하고, 최근접한 궤도 위치를 구동부(302)로 제공하여, 주행 로봇(300)의 최근접한 궤도 위치로 이동을 제어할 수 있다.

또한, 위치 검출부(326)는 주행 로봇(300)이 최근접한 궤도 위치에 도달하면, 이상 발생 지점(40)을 촬영하여 주행 로봇(300)을 제어하기 위해 필요한 최소 거리 위치를 산출하는데 기여한다.

위치 검출부(326)는 팬틸트 조정부(308)에 의해 좌우 방향 및 상하 방향으로 회전가능하도록 제어될 수 있다. 이에 따라, 최근접한 궤도 위치에서 이상 발생 지점(40)으로 근접할수록 이동하는 과정에서, 소정의 고정된 각도로 팬틸트된 감지부(304)와 이상 발생 지점(40)의 중심점 간에 수직이 되도록, 감지부(304)가 취득한 적어도 하나의 화상 데이터에서 컨베이어 장치(30)의 이상 발생 지점(40)이 위치되는 경우가 최소 거리 위치로 결정될 수 있다. 최소 거리 위치의 결정 및 위치/자세 제어의 상세 설명은 후술하기로 한다.

한편, 도 4b를 참조하면, 열화상 카메라(318), 실화상 카메라(320), 초음파 카메라(322) 등은 지지체(330)에 장착 및 고정될 수 있는데, 각각의 카메라(318, 320, 322)는 수직방향 및 수평방향으로 회전 구동될 수 있는 팬틸트 구조체(318', 320', 322')를 통해 고정될 수 있다. 이를 고려하여, 팬틸트 조정부(308)는 팬틸트 구조체(318', 320', 322')에 구비되는 구동부재를 제어하여 각각의 카메라(318, 320, 322)의 구동을 제어할 수 있다.

또한, 주행 로봇(300)은 본체(328)와 지지체(330) 사이에 마련되어 수직축을 기준으로 좌우 방향으로 회전가능하도록 제어하는 팬 구동조정부(334)를 구비할 수 있으며, 팬틸트 조정부(308)는 팬 구동조정부(334)의 구동을 제어하여 지지체(330) 전체의 회전 구동을 제어할 수 있다.

송수신부(310)는 주행 로봇(300)의 다양한 제어 정보, 컨베이어 장치(30)의 이상 여부와 관련한 감지부(304)의 감지 데이터 등을 관제 서버(500)와 송수신하는 모듈일 수 있다. 송수신부(310)는 관제 서버(500)와 유무선 통신을 수행할 수 있으며, 무선 통신의 경우에 근거리 통신으로서 WI-FI, 블루투스 및 지그비 통신 모듈 등으로 구성될 수 있다.

메모리(312)는 주행 로봇(300)을 제어함과 아울러서 관제 서버(500)로부터 수신된 데이터, 예컨대 복수의 객체 위치를 포함한 공간(20) 전체의 좌표와 같은 위치 데이터, 시스템(10)을 구성하는 장치들(100~400)의 위치 데이터, 이상 발생 지점(40)의 위치 데이터, 이상 발생 지점(40)에 최근접한 궤도 위치 데이터 등을 저장할 수 있다.

경보부(314)는 이상 발생시에 공간(20) 내에 시각 및/또는 청각적으로 이상 발생 상황을 전파할 뿐만 아니라, 이상 발생 상황에 따른 다양한 방식으로 현 상황을 전파할 수 있다.

전원부(316)는 주행 로봇(300)의 독립적인 동작과 기능이 가능하도록 배터리를 포함할 수 있으며, 이상 발생에 의해 공간(20) 내에 전력 공급이 차단되더라도 주행 로봇(300) 스스로가 화재 발생 지점(40)에 근접하기 위한 위치 계산, 이동, 자세 제어 및 분사 등을 독립적으로 수행할 수 있다. 주행 로봇(300)은 배터리의 잔량이 기준치 이하일 경우에 충전 스테이션으로 이동하여 전원부(316)를 충전시킬 수도 있다.

프로세서(304)는 주행 로봇(300)의 상술한 부재의 기능을 제어하고 관제 서버(500)와 송수신된 데이터의 처리를 실행한다.

도 4c는 주행 로봇이 궤도를 따라 주행하는 것을 도시한 사시도이다.

궤도 장치와 관련하여 도 4c 및 도 13을 참조하면, 궤도 장치는 제1궤도(402) 및 제2궤도(408)를 구비함과 아울러서, 주행 로봇(300)이 제1 및 제2궤도(402, 408) 상호 간에 변경 이동가능하도록 제공되는 전환 분기부(410)를 더 포함할 수 있다. 여기서, 제2궤도(408)는 제1궤도(402)와 상이한 높이 및 상이한 방향 중 적어도 하나로 연장되도록 설치될 수 있다. 도 13의 실시예에서는 제1 및 제2궤도(402, 408)만이 예시되어 있으나, 공간(20)의 객체 위치 및 시공 환경에 따라 제1궤도(402)에 복수의 궤도들이 연결가능하며, 연결 부위마다 전환 분기부(410)가 설치될 수 있다.

제1 및 제2궤도(402, 408)는 주기적으로 설치된 로드들(404)을 통해 공간(20)의 소정 개소에 위치된 지지 프레임(406)과 연결되어 고정될 수 있다. 관제 서버(500)의 설정에 따라, 제1궤도(402)는 주행 로봇(300)의 평시 감시 및 이상 발생시의 주행 경로 양쪽으로 전부 활용될 수 있도록 지정되고, 제2궤도(408)는 보조 주행 경로로 사용되도록 지정될 수 있다. 다른 예에서는 관제 서버(500)의 설정에 따라 제1 및 제2궤도(402, 408) 전부 평시 감시 및 이상 발생시의 주행 경로로 활용될 수 있다. 제1궤도(402)와 상이한 높이 및/또는 방향으로 연장된 제2궤도(408)가 평시 감시의 경로로 이용되면, 평시 감시의 정확성 및 이상 발생의 신속한 확인이 발휘될 수 있다.

제2궤도로의 진입이 결정된 경우에, 주행 로봇(300)은 제1궤도(402)로 주행하는 상황에서 전환 분기부(410)를 통해 제1궤도에서 제2궤도 상의 궤도 위치로 이송될 수 있다. 원활한 궤도 전환 변경을 위해, 전환 분기부(410)에 인접한 제1 및 제2궤도(402, 408)는 전환 분기부(410)와 동일한 높이에 배치될 수 있다. 이에 따라, 주행 로봇(300)이 제1궤도(402)로부터 전환 분기부(410)에 진입한 경우에, 전환 분기부(410)는 주행 로봇(300)이 제2궤도 측으로 이동할 수 있도록 회전하여 제2궤도(408)와 연결되는데 기여한다.

한편, 주행 로봇(300)이 송수신부(310)를 통해 관제 서버(500)와 WI-FI 통신을 구현하는 경우에, 궤도(402, 408)는 CRA(Cable type WI-FI Radial Antenna) 케이블을 포함할 수 있다.

CRA는 케이블형 WI-FI 방사형 안테나를 의미할 수 있다. 일 예로, CRA는 전파가 외부로 방출되어 통신이 가능한 안테나가 구비된 케이블일 수 있다. 일 예로, CRA에는 통신이 가능하도록 슬롯(또는 홈, 영역)이 존재할 수 있다. 이때, 슬롯은 안테나에 대한 역할을 수행할 수 있으며, 슬롯의 길이 또는 기울기 등에 기초하여 통신을 위한 방출되는 전파에 대한 주파수가 다르게 선택될 수 있다. 일 예로, 주행 로봇(300)이 동작하는 주파수는 근거리 통신망에 대한 주파수일 수 있으며, 슬롯은 상술한 주파수 대역을 이용할 수 있도록 설계될 수 있다. 즉, CRA에 대한 슬롯은 주파수를 고려하여 케이블에 설정될 수 있으며, 안테나 역할을 수행할 수 있다. 보다 상세하게는, CRA는 송신기와 송신 안테나 또는 수신 안테나와 수신기 사이를 연결하여 고주파전력을 전송하기 위하여 사용되는 전송 선로를 의미할 수 있다. 이때, 케이블은 CRA에서 획득한 전파 신호를 전송 선로를 통해 서버 또는 다른 장치 등으로 전달할 수 있다. 또는, 케이블은 서버 또는 다른 장치로부터 발생한 신호를 전송 선로를 통해 전달하고, CRA에서 전파로서 방출할 수 있다. 일 예로, CRA는 누설 동축 케이블일 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.

주행 로봇(300)은 구비된 케이블을 따라 이동할 수 있다. 일 예로, 주행 로봇(300)의 무게(또는 하중)는 케이블에서 이동 가능하도록 설계될 수 있다. 즉, 별도의 궤도를 설치하지 않고, 일반 궤도를 통해 주행 로봇(300)이 이동할 수 있다. 한편, 주행 로봇(300)은 구동부(302)를 통해 일반 궤도로서 기구비된 케이블을 이동할 수 있다. 이때, 주행 로봇(300)은 일반 궤도에서 CRA를 통해 무선 통신을 수행할 수 있다.

또 다른 일 예로, 주행 로봇(300)은 주행 로봇(300)이 포함하는 장비 또는 장치 등을 고려하여 CRA 및 지지선(또는 강선)을 궤도로 주행할 수 있다. 이때, 주행 로봇(300)은 케이블카와 같이 일정한 강선에 연결되어 주행될 수 있다. 또 다른 일 예로, 주행 로봇(300)에 하중이 큰 장치가 탑재된 경우, 주행 로봇(300)은 CRA를 장착(또는 삽입)한 프로파일(e.g. 알루미늄 또는 강철)을 궤도로 이용하여 주행할 수 있다. 즉, 주행 로봇(300)은 CRA 삽입형 궤도로서 큰 하중을 견딜 수 있는 궤도를 통해 주행할 수 있다

이와 같이 궤도에 포함되는 CRA 케이블은 내연성을 가지고 있어, 화재 발생으로 인한 통신 불량을 억제할 수 있다. 또한 기존에는 주행 로봇(300)이 전선 및 통신선에 접촉하여 데이터 전송이 가능할 수 있었다. 다만, 주행 로봇(300)은 사람의 접근이 어려운 지역으로 지하 시설이나 고온, 고압 등의 환경에서 주행할 수 있다. 이때, 기존과 같이 주행 로봇(300)이 접촉형 궤도를 통해 데이터를 전송하는 경우에 상술한 환경을 고려한 주행 로봇(300)을 구현하는데 한계가 있었다. 이러한 점을 고려하여 주행 로봇(300)은 CRA를 통한 무선 통신으로서 감지부(304)에서 획득한 정보를 서버(또는 CMS)에 전달할 수 있도록 설계될 수 있다.

도 5는 관제 서버의 기능 구성에 관한 블록도이다.

관제 서버(500)는 주행 로봇(300) 및 궤도의 전환 변경 등을 제어함과 아울러서, 주행 로봇(300)으로부터 수신된 감지 데이터에 기초하여 이상 발생 여부 판단, 이상 발생 지점(40) 등과 관련된 각종 위치 데이터, 이상 제거 과정 중의 주행 로봇(300)의 거동 제어 등을 처리할 수 있다.

관제 서버(500)는 구체적으로 송수신부(502), 메모리(504), 및 프로세서(510)를 포함할 수 있다.

송수신부(502)는 주행 로봇(300)과 정의된 통신 방식으로 데이터를 교환하는 모듈을 구비할 수 있으며, 주행 로봇(300)이 WI-FI로 통신하는 경우에, 송수신부(502)는 제1궤도(402)에 내장된 CRA 케이블을 이용하여 주행 로봇(300)과 통신할 수도 있다.

메모리(504)는 관제 서버(500)를 운영하는 프로그램 뿐만 아니라, 다양한 데이터를 저장할 수 있다. 저장되는 데이터는 위치 데이터, 감지 장치와 주행 로봇(300)이 평시 또는 이상 발생 지점 등에서 취득한 영상, 온도, 가스 유무, 소리 등의 감지 데이터 등을 저장할 수 있다.

위치 데이터는 복수의 객체(30)의 위치 정보를 포함하는 공간(20) 전체의 좌표와 같은 위치 데이터, 시스템(10)을 구성하는 장치들(300, 400)의 위치 데이터, 이상 발생 지점(40)의 위치 데이터, 이상 발생 지점(40)에 최근접한 궤도 위치 데이터 등일 수 있다. 공간 전체의 좌표는 컨베이어 장치(30)가 배치된 공간(20) 시공시에 기초가 된 건축도면 및 3차원 스캐너(예를 들어 Lidar 스캐너)에 의해 획득된 3차원 공간 정보 중 적어도 어느 하나에 기초하여 구축될 수 있다.

프로세서(510)는 관제 서버(500)의 상술한 부재의 기능을 제어하고, 주행 로봇(300), 궤도 장치(400)로부터 송수신된 데이터를 처리함과 아울러서 각 장치의 동작을 제어한다.

본 개시의 일 실시예에서, 전술한 주행로봇(300)에 구비된 이상 판단부(324)가 컨베이어 장치(30)에 대한 이상 발생 여부 및 이상 발생 지점 위치를 확인하는 것을 예시하였으나, 본 개시가 이를 한정하는 것은 아니며, 다양하게 변경될 수 있다. 예컨대, 관제 서버(500)는 실화상 카메라(320), 열화상 카메라(318), 초음파 카메라(322) 등으로부터 검출된 데이터를 기반으로, 컨베이어 장치(30)에 대한 이상 발생 여부 및 이상 발생 지점 위치를 확인하는 이상 검출부(506)를 더 포함할 수 있다. 이상 판단부(506)의 구성 및 동작은 전술한 주행로봇(300)에 구비된 이상 판단부(324)의 구성 및 동작에 기초하여 수행될 수 있다. 이와 같이, 관제 서버(500)가 이상 판단부(506)를 구비하는 경우, 전술한 주행로봇(300)에 구비된 이상 판단부(324)는 생략될 수 있다.

이하에서는, 도 1 내지 도 12를 참조하여 이상 검출부(306, 506)가 이상 여부를 검출하는 동작과, 이상이 발생된 위치를 확인하는 동작을 상세히 설명한다.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 감지부가 화상 데이터를 검출하는 동작을 예시하는 도면이고, 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 이상 검출부가 캐리어 롤러의 이상을 감지하는 동작을 예시하는 도면이다.

캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 이상이 발생될 경우, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 비정상적인 마찰이 발생될 수 있으며, 이로 인해 이상이 발생된 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에는 정상 상태에서보다 상대적으로 높은 온도가 발생될 수 있다. 이에 기초하여, 주행 로봇(300)은 컨베이어 장치(30)의 상부에 마련된 궤도 장치(400)를 따라 이동되는데, 주행 로봇(300)에 구비된 감지부(304)는 미리 정해진 구간마다 실화상 카메라(320) 및 열화상 카메라(318)를 동작하여 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 및 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)를 획득하고, 이를 이상 검출부(306)에 제공할 수 있다.

우선, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)로부터 객체 검출을 수행할 수 있다(S701). 객체의 검출은 컨베이어 장치에 구비되는 캐리어 롤러의 영상 특징을 기반으로 추출할 수 있다. 예컨대, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)를 구성하는 RGB 픽셀에 기반하여 색상과 형태 등을 분석하여, 실화상에 존재하는 캐리어 롤러를 검출할 수 있다. 나아가, 이상 검출부(306)는 기계학습을 통해 구축된 객체 검출 모델을 사용하여 캐리어 롤러를 검출할 수도 있다.

이후, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)에서 객체가 검출된 영역을 관심 영역(ROI; Region of Interest)으로 설정할 수 있다(S702).

한편, 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 및 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)는 각각 실화상 카메라(320) 및 열화상 카메라(318)를 통해 획득되는데, 각각의 카메라(320, 318)의 광학적 특성이나, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성의 차이로 인해 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 및 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)의 영상의 촬영 영역이나, 해상도 등에 차이가 존재할 수 있다. 이를 고려하여, 이상 검출부(306)는 광학적 특성, 촬영 환경적 특성 등의 차이를 확인하고, 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 및 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)에 대한 시차 보정 및 화각 변환을 처리할 수 있다(S703).

이후, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)의 ROI에 대응되는 영역으로서, 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)의 대응 ROI를 설정할 수 있다(S704).

그리고, 이상 검출부(306)는 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)의 대응 ROI 각각에 대한 온도 정보를 확인 할 수 있다. 예컨대, 이상 검출부(306)는 제1 내지 제4대응 ROI 각각에 대하여, 최고온도, 최저온도, 평균온도 등을 확인할 수 있으며, 최고온도, 최저온도, 평균온도 등을 포함하는 온도 정보를 구성할 수 있다(S705).

이상 검출부(306)는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 정상 온도 범위에 대한 데이터(표 1 참조)를 저장 및 관리할 수 있으며, 정상 온도 범위를 기준으로 소정의 임계값을 설정할 수 있다. 그리고, 이상 검출부(306)는 제1 내지 제4대응 ROI의 최고온도가 소정의 임계값을 초과하는지 여부를 확인할 수 있으며, 소정의 임계값을 초과하는 대응 ROI의 해당 영역에 이상이 발생된 것으로 결정할 수 있다(S706).

나아가, 이상 검출부(306)는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 대한 식별번호를 부여하여 관리할 수 있으며, 주행 로봇(300)의 궤도상의 위치를 고려하여, 검출된 ROI와 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)를 매칭할 수 있다. 그리고, 이상 검출부(306)는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 여부를 저장 및 관리할 수 있다(표 2 참조).

나아가, 실화상 카메라(320) 및 열화상 카메라(318)의 광학적 특성, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성, 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치 등에 따라, 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 및 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)에 포함되는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)가 다르게 나타날 수 있다(도 8a, 도 8b 참조). 이에 따라, 이상 검출부(306)는, 실화상 카메라(320) 및 열화상 카메라(318)의 광학적 특성, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성, 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치 등을 고려하여, 검출된 ROI에 매칭되는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)를 결정할 수 있다.

결국, 이상 검출부(306)는, 실화상 카메라(320) 및 열화상 카메라(318)의 광학적 특성, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성, 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치 등을 확인하고, 이를 기반으로, 이상이 발생된 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)를 특정할 수 있다. 따라서, 이상 검출부(306)는, 이상이 발생된 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 위치를 정확하게 결정할 수 있다.

전술한 바와 같이, 카메라의 광학적 특성이나, 촬영 환경적 특성, 궤도 장치(400) 상의 위치 등을 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 위치를 확인할 수 있으므로, 카메라의 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등의 제약없이 다양한 형태로 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 및 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n)를 획득하도록 구성될 수 있다.

나아가, 이상 검출부(306)는, 카메라의 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등을 다양하게 제어하여, 효율적으로 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 여부를 감지하도록 구성될 수도 있다. 예를 들어, 도 8c를 참조하면, 이상 검출부(306)는, 카메라의 광학적 특성이나, 촬영 환경적 특성을 고려하여, 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 및 열화상 데이터(605-1, 605-2, 605-n) 내에 최대한 많은 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)를 촬영할 수 있도록 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치, 카메라의 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등을 설정하고(801, 802), 이와 같이 설정된 환경(801, 802)에서 촬영된 데이터를 사용하여, 1차적으로, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 여부를 검출할 수 있다. 그리고, 이상 검출부(306)는 1차 검출과정에서 이상이 발생된 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 대응되는 최소 거리 위치(805)로 주행 로봇(300)의 위치를 이동시킬 수 있다. 이후, 이상 검출부(306)는 최소 거리 위치(805)에서 카메라의 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등을 제어하여 실화상 데이터 및 열화상 데이터를 재검출하고, 재검출된 실화상 데이터 및 열화상 데이터를 사용하여 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 여부를 확인하여, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 여부를 최종적으로 결정할 수 있다. 나아가, 이상 검출부(306)는 1차적인 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 여부를 결정하는 온도 정보의 제1임계값과, 최종적으로 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 여부를 결정하는 온도 정보의 제2임계값을 서로 다르게 설정할 수 있다. 예컨대, 제1임계값은 제2임계값에 비하여 상대적으로 낮게 설정될 수 있다. 다른 예로서, 제1임계값은 제2임계값에 비하여 상대적으로 높게 설정될 수도 있다.

도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 감지부가 화상 데이터를 검출하는 동작의 다른 실시예를 나타내는 도면이고, 도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 이상 검출부가 캐리어 롤러의 이상을 감지하는 동작을 예시하는 도면이다.

캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 이상이 발생될 경우, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 비정상적인 마찰음이 발생될 수 있다. 이에 기초하여, 주행 로봇(300)은 컨베이어 장치(30)의 상부에 마련된 궤도 장치(400)를 따라 이동되는데, 주행 로봇(300)에 구비된 감지부(304)는 미리 정해진 구간마다 초음파 카메라(322) 및 실화상 카메라(318)를 동작하여 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)를 획득하고, 이를 이상 검출부(306)에 제공할 수 있다.

우선, 이상 검출부(306)는 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)를 사용하여, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 비정상적인 마찰음에 대응되는 주파수 대역의 음파 발생 여부를 확인할 수 있다(S1001). 이때, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상 발생 여부를 정확하게 확인하기 위하여, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)가 비 정상적인 상태에서 발생될 수 있는 주파수 대역의 오디오 신호를 사전에 측정하여 저장 및 관리할 수 있다.

비정상적인 마찰음에 대응되는 주파수 대역의 음파가 발생되는 것으로 확인될 경우, 이상 검출부(306)는 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)에 대한 시차 보정 및 화각 변환을 처리하여 영상 정합을 수행할 수 있다(S1002). 예컨대, 한편, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)는 각각 초음파 카메라(322) 및 실화상 카메라(320)를 통해 획득되는데, 각각의 카메라(322, 320)의 촬영 범위나, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성의 차이로 인해 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)의 감지 영역이나, 해상도 등에 차이가 존재할 수 있다. 이를 고려하여, 이상 검출부(306)는 전술한 특성 등의 차이를 확인하고, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)에 대한 시차 보정 및 화각 변환을 처리할 수 있다.

이후, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)와 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)를 조합하여, 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)에서 비정상적인 주파수 대역의 음파가 발생되는 영역을 표시할 수 있다(S1003).

나아가, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)는 비정상적인 주파수 대역의 음파가 발생되는 영역까지의 거리에 대한 정보를 포함할 수 있다. 이에 따라, 이상 검출부(306)는 초음파 카메라(322) 및 실화상 카메라(320)의, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성, 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치 등을 고려하여, 이상이 발생된 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 위치를 결정할 수 있다.

또한, 다른 예로서, 캐리어 벨트에 ??어짐이 발생될 경우, 캐리어 벨트와 캐리어 롤러 사이의 마찰에 의해 마찰음이 발생될 수 있다. 감지부(304)는 미리 정해진 구간마다 초음파 카메라(322) 및 실화상 카메라(318)를 동작하여 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)를 획득하고, 이상 검출부(306)는 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)를 사용하여 캐리어 벨트에 ??어짐 등의 이상 발생을 확인할 수 있다. 예컨대, 이상 검출부(306)는 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)를 사용하여, 캐리어 벨트의 비정상적인 마찰음에 대응되는 주파수 대역의 음파 발생 여부를 확인할 수 있다(S1101). 이때, 캐리어 벨트에 ??어짐 등의 이상 발생을 정확하게 확인하기 위하여, 캐리어 벨트에 ??어짐 등의 비정상적인 상태에서 발생될 수 있는 주파수 대역의 오디오 신호를 사전에 측정하여 저장 및 관리할 수 있다.

비정상적인 마찰음에 대응되는 주파수 대역의 음파가 발생되는 것으로 확인될 경우, 이상 검출부(306)는 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)에 대한 시차 보정 및 화각 변환을 처리하여 영상 정합을 수행할 수 있다(S1102). 예컨대, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)는 각각 초음파 카메라(322) 및 실화상 카메라(320)를 통해 획득되는데, 각각의 카메라(322, 320)의 촬영 범위나, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성의 차이로 인해 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)의 감지 영역이나, 해상도 등에 차이가 존재할 수 있다. 이를 고려하여, 이상 검출부(306)는 전술한 특성 등의 차이를 확인하고, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n) 및 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)에 대한 시차 보정 및 화각 변환을 처리할 수 있다.

이후, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)와 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)를 조합하여, 실화상 데이터(903-1, 903-2, 903-n)에서 비정상적인 주파수 대역의 음파가 발생되는 영역을 표시할 수 있다(S1103).

나아가, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)는 비정상적인 주파수 대역의 음파가 발생되는 영역까지의 거리에 대한 정보를 포함할 수 있다. 이에 따라, 이상 검출부(306)는 초음파 카메라(322) 및 실화상 카메라(320)의, 고정 상태, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경적 특성, 주행 로봇(300)의 궤도 장치(400) 상의 위치 등을 고려하여, 이상이 발생된 캐리어 벨트의 위치를 결정할 수 있다.

비록, 본 개시의 일 실시예에서, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상이나, 캐리어 벨트의 이상을 구분하여 검출하는 것을 예시하였으나, 본 개시가 이를 한정하는 것은 아니며, 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상이나, 캐리어 벨트의 이상을 검출하는 방식은 다양하게 변경될 수 있다. 예컨대, 이상 검출부(306)는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)의 이상이나, 캐리어 벨트의 이상 검출은 같이 검출할 수 있도록 구성될 수 있다. 구체적으로, 이상 검출부(306)는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)가 비 정상적인 상태에서 발생될 수 있는 주파수 대역의 오디오 신호를 사전에 측정하여 제1이상 주파수로서 저장 및 관리하고, 캐리어 벨트가 비 정상적인 상태에서 발생될 수 있는 주파수 대역의 오디오 신호를 사전에 측정하여 제2이상 주파수로서 저장 및 관리할 수 있다. 그리고, 이상 검출부(306)는 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)로부터 제1이상 주파수 또는 제2이상 주파수 대역의 오디오 신호가 검출되는지 여부를 확인할 수 있다. 그리고, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)로부터 제1이상 주파수 대역의 오디오 신호가 검출될 경우, 이상 검출부(306)는 캐리어 롤러(또는 캐리어 롤러에 구비되는 베어링 부재)에 이상이 발생되는 것을 식별하고, 초음파 데이터(901-1, 901-2, 901-n)로부터 제2이상 주파수 대역의 오디오 신호가 검출될 경우, 이상 검출부(306)는 캐리어 벨트에 이상이 발생되는 것을 식별할 수 있다.

도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템에 구비된 이상 검출부가 캐리어 벨트의 이탈을 감지하는 동작을 예시하는 도면이다.

감지부(304)는 미리 정해진 구간마다 실화상 카메라(320)를 동작하여 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)를 획득하고, 이를 이상 검출부(306)에 제공할 수 있다. 이에 따라, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)의 분석을 통해 캐리어 벨트의 이탈을 확인할 수 있다.

구체적으로, 캐리어 벨트는 수직(또는 수평) 방향을 따라 연속적으로 이동되므로, 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 내에서 수직(또는 수평) 방향을 따라 연속적으로 배열되는 형태를 이루어질 수 있다. 이를 고려하여, 이상 검출부(306)는 캐리어 벨트가 배열된 위치를 분석하여 이탈 여부를 감지할 수 있다. 예를 들어, 이상 검출부(306)는 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)를 대상으로 윤곽선 검출(Edge Detction)을 수행하여, 영상 내에 존재하는 객체의 윤곽선을 추출할 수 있다(S1201). 전술한 바와 같이, 캐리어 벨트는 수직(또는 수평) 방향을 따라 연속적으로 분포되므로, 추출된 윤곽선 중에서 수직(또는 수평) 방향으로 연속되며 미리 정해진 길이 이상의 값을 갖는 세로선(또는 가로선)(1201, 1202)을 검출할 수 있다(S1202).

나아가, 궤도 장치(400)는 캐리어 벨트가 이동하는 경로를 따라 설치되고, 실화상 카메라(320)는 궤도 장치(400)를 따라 이동하면서 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n)를 촬영하므로, 캐리어 벨트가 정상적인 위치에 존재할 경우, 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 내에서 정해진 영역에 분포될 수 있다. 그러나, 캐리어 벨트가 정해진 경로를 이탈할 경우, 실화상 데이터(601-1, 601-2, 601-n) 내에서 정해진 영역을 벗어날 수 있다. 이에 기초하여, 이상 검출부(306)는 캐리어 벨트가 정상적인 위치에 존재하는 상태에서의 기준선(1205, 1206)을 설정할 수 있으며, 기준선(1205, 1206)과 세로선(또는 가로선)(1201, 1202) 사이의 거리를 확인할 수 있다(S1203). 이때, 기준선(1205, 1206)과 세로선(또는 가로선)(1201, 1202) 사이의 거리는 기준선(1205, 1206)과 세로선(또는 가로선)(1201, 1202)이 위치한 영역의 픽셀 수의 차이를 통해 검출할 수 있다.

이후, 이상 검출부(306)는 기준선(1205, 1206)과 세로선(또는 가로선)(1201, 1202) 사이의 거리를 기반으로, 캐리어 벨트의 이탈을 확인할 수 있다. 예를 들어, 이상 검출부(306)는 기준선(1205, 1206)과 세로선(또는 가로선)(1201, 1202) 사이의 거리를 미리 정해진 임계값과 비교하여, 정해진 임계값을 초과하는지를 확인함으로써 캐리어 벨트의 이탈 여부를 결정할 수 있다.

나아가, 본 개시의 일 실시예에서, 두개의 기준선(1205, 1206)과 두개의 세로선(또는 가로선)(1201, 1202)을 사용하여 기준선(1205, 1206)과 세로선(또는 가로선)(1201, 1202) 사이의 거리를 확인하는 것을 예시하였으나, 본 개시가 이를 한정하는 것은 아니며, 다양하게 변경될 수 있다. 예컨대, 이상 검출부(306)는 제1기준선(1205)과 제1세로선(1201)만을 사용하여 두 선 사이의 거리를 확인할 수도 있다. 또 다른 예로서, 캐리어 벨트의 외곽선에 기초하여 기준선을 설정하지 않고, 캐리어 벨트의 중앙을 기준으로 기준선을 설정할 수도 있다. 또 다른 실시예에서는, 캐리어 벨트의 이탈 여부를 결정하는데 필요한 기준선이나 세로선(또는 가로선)을 설정하는 기준을 다양하게 변형하여 설정할 수도 있다.

전술한 바와 같이, 이상 검출부(306)는 실화상 카메라(320), 열화상 카메라(318), 및 초음파 카메라(322) 등을 통해 수집되는 데이터를 선택적으로 사용하여 캐리어 벨트 또는 캐리어 롤러의 이상 여부를 감지할 수 있다. 나아가, 본 개시의 일 실시예에서 이상 검출부(306)가 캐리어 벨트 또는 캐리어 롤러의 이상 여부를 감지하는 동작을 개별적으로 설명하였으나, 본 개시가 이를 한정하는 것은 아니며, 다양하게 변경될 수 있다. 예컨대, 이상 검출부(306)가 캐리어 벨트 또는 캐리어 롤러의 이상 여부를 감지하는 다양한 동작을 순차적으로 수행하거나, 동시에 복합적으로 수행거나, 또는 미리 정해진 규칙 또는 조건에 따라 선택적으로 수행할 수도 있다.

도 13a 내지 도 13c는 본 발명의 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템의 대략적인 배치를 예시하는 도면이다.

도 13a는 시스템(10)을 측방으로 바라볼 때의 궤도 장치의 구조를 개략적으로 도시하고 있으며, 도 13b 및 도 13c는 시스템(10)을 상방에서 하방을 향하여 바라볼 때의 궤도 장치의 구조를 개략적으로 도시하고 있다.

컨베이어 장치(1300)를 통해 객체(예, 석탄 등)가 이송되면서, 컨베이어 장치(1300)를 벗어나 바닥(1301)으로 떨어지는 상황이 발생될 수 있다. 이와 같이, 객체(예, 석탄 등)가 컨베이어 장치(1300)를 이탈할 경우, 객체(예, 석탄 등)의 분진으로 인한 화재가 발생되거나, 객체(예, 석탄 등)로 인한 분진이나 소음으로 인해 작업자의 집중력이 저하되는 문제가 발생될 수 있다. 따라서, 객체(예, 석탄 등)가 컨베이어 장치(1300)를 벗어나 바닥으로 떨어지는 상태를 감지할 필요가 있으며, 본 발명의 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템은 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출할 수 있도록 구성될 수 있다.

전술한 바를 고려하여, 본 발명의 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템은, 주행 로봇(300)이 제1궤도(402)를 따라 이동하면서 전술한 이상 발생 여부를 감지하고, 제2궤도(408)를 따라 이동하면서 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출할 수 있도록 구성될 수 있다.

주행 로봇(300)이 제1궤도(402)의 이동을 통해 이상 발생 여부를 감지하는 동작은 전술한 도 1 내지 도 12의 설명을 참조한다.

한편, 제2궤도(408)를 따른 이동이 요구되면, 주행 로봇(300)은 제1궤도(402)에서 제2궤도(408)로 이동 변환시키는 전환 분기부(410)로 이동된다.

이어서, 전환 분기부(410)는 관제 서버(500) 등의 제어에 의해 회전되어 주행 로봇(300)의 주행 경로가 제2궤도(408)로 연결되며, 주행 로봇(300)은 제2궤도(408)를 따라 이동된다.

계속해서, 주행 로봇(300)은 미리 정해진 구간 단위마다 실화상 카메라(320)를 동작하여 실화상 데이터를 획득하고, 획득한 실화상 데이터를 분석하여 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출할 수 있다. 이때, 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부의 검출은 실화상 데이터로부터 객체(예, 석탄 등)를 검출하도록 학습된 객체 검출 모델을 통해 수행될 수 있다.

주행 로봇(300)이 객체(예, 석탄 등)의 낙하를 검출할 경우, 주행 로봇(300)의 제2궤도상 위치와 실화상 카메라(320)의, 촬영 방향, 촬영 각도, 지지체(330)의 고정 또는 회전 각도 등과 같은 촬영 환경을 고려하여, 객체(예, 석탄 등)의 낙하가 발생된 위치를 산출할 수 있다.

한편, 주행 로봇(300)이 제2궤도(408) 상에서 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부 검출을 완료하였을 경우, 제2궤도(408)를 따라, 전환 분기부(410)로 이동될 수 있으며, 전환 분기부(410)는 관제 서버(500) 등의 제어에 의해 회전되어 주행 로봇(300)의 주행 경로를 제1궤도(402)로 연결하여, 주행 로봇(300)이 제1궤도(401)를 따라 이동될 수 있도록 한다.

도 14a 및 도 14b는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템의 대략적인 동작을 예시하는 도면이다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템은 본 발명의 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템과 마찬가지로, 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출할 수 있도록 구성될 수 있다.

전술한 바를 고려하여, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 컨베이어 장치의 이상 감지 시스템은, 주행 로봇(300)이 제1궤도(402)를 따라 제1방향으로 이동하면서 전술한 이상 발생 여부를 감지하고, 제1궤도(402)를 따라 제2방향으로 이동하면서 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출할 수 있도록 구성될 수 있다. 이때, 제2방향은 제1방향의 역방향일 수 있다.

주행 로봇(300)이 제1궤도(402)의 이동을 통해 이상 발생 여부를 감지하는 동작은 전술한 도 1 내지 도 12의 설명을 참조한다.

한편, 주행 로봇(300)은 본체(328)에 결합되는 지지체(330)를 상하 방향으로 이동시킬 수 있는 높이 조절 리프트를 구비할 수 있다. 주행 로봇(300)은 이상 발생 여부를 감지하는 동작을 수행하는 동안, 지지체(330)는 본체(328)에 근접한 상태를 유지하면서 고정되며, 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출하는 동작을 수행하는 동안 지지체(330)는 본체(328)에서 소정거리 이격된 상태를 유지하면서 고정될 수 있다.

주행 로봇(300)이 제1지점(1401)에서 제1궤도(402)를 따라 제1방향으로 이동하여, 제2지점(1402)에 도달하면, 이상 발생 여부를 감지하는 동작을 완료하고, 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출하는 동작을 개시할 수 있다. 이를 위해, 주행 로봇(300)은 지지체(330)를 본체(328)에서 소정거리 이격된 상태로 전환하고, 실화상 데이터를 분석하여 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출하는 동작을 수행할 수 있다. 이때, 객체(예, 석탄 등)의 낙하 여부를 검출하는 동작은 도 13a 내지 도 13c의 설명을 참조한다.

본 개시의 예시적인 방법들은 설명의 명확성을 위해서 동작의 시리즈로 표현되어 있지만, 이는 단계가 수행되는 순서를 제한하기 위한 것은 아니며, 필요한 경우에는 각각의 단계가 동시에 또는 상이한 순서로 수행될 수도 있다. 본 개시에 따른 방법을 구현하기 위해서, 예시하는 단계에 추가적으로 다른 단계를 포함하거나, 일부의 단계를 제외하고 나머지 단계를 포함하거나, 또는 일부의 단계를 제외하고 추가적인 다른 단계를 포함할 수도 있다.

본 개시의 다양한 실시 예는 모든 가능한 조합을 나열한 것이 아니고 본 개시의 대표적인 양상을 설명하기 위한 것이며, 다양한 실시 예에서 설명하는 사항들은 독립적으로 적용되거나 또는 둘 이상의 조합으로 적용될 수도 있다.

또한, 본 개시의 다양한 실시 예는 하드웨어, 펌웨어(firmware), 소프트웨어, 또는 그들의 결합 등에 의해 구현될 수 있다. 하드웨어에 의한 구현의 경우, 하나 또는 그 이상의 ASICs(Application Specific Integrated Circuits), DSPs(Digital Signal Processors), DSPDs(Digital Signal Processing Devices), PLDs(Programmable Logic Devices), FPGAs(Field Programmable Gate Arrays), 범용 프로세서(general processor), 컨트롤러, 마이크로 컨트롤러, 마이크로 프로세서 등에 의해 구현될 수 있다.

본 개시의 범위는 다양한 실시 예의 방법에 따른 동작이 장치 또는 컴퓨터 상에서 실행되도록 하는 소프트웨어 또는 머신-실행가능한 명령들(예를 들어, 운영체제, 애플리케이션, 펌웨어(firmware), 프로그램 등), 및 이러한 소프트웨어 또는 명령 등이 저장되어 장치 또는 컴퓨터 상에서 실행 가능한 비-일시적 컴퓨터-판독가능 매체(non-transitory computer-readable medium)를 포함한다.

Claims (15)

1. 컨베이어 장치의 이상 감지하는 시스템에 있어서,
   상기 컨베이어 장치에 대응되는 위치에 마련된 궤도를 따라 주행하고, 미리 정해진 구간 단위마다 상기 컨베이어 장치를 촬영한 적어도 하나의 화상 데이터를 획득 및 제공하는 주행 로봇; 및
   상기 주행 로봇의 상기 궤도 상의 위치를 확인하고, 상기 주행 로봇의 이동을 제어하고, 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는데 요구되는 데이터를 상기 주행 로봇과 송수신하는 관제 서버를 포함하고,
   상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중, 적어도 하나는,
   상기 적어도 하나의 화상 데이터를 사용하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하고, 상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 확인 및 제공하며,
   상기 적어도 하나의 화상 데이터는, 실화상 카메라를 통해 획득되는 실화상 데이터, 열화상 카메라를 통해 획득되는 열화상 데이터, 및 초음파 카메라를 통해 획득되는 초음파 데이터 중 적어도 하나를 포함하고,
   상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중 적어도 하나는,
   상기 실화상 데이터로부터 상기 컨베이어 장치에 구비된 캐리어 벨트에 대응되는 적어도 하나의 이송선을 검출하고,
   상기 적어도 하나의 이송선을 고려하여 상기 캐리어 벨트의 이탈 여부를 결정하는,
   컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
   
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중 적어도 하나는,
   상기 실화상 데이터로부터 관심 영역을 검출하고,
   상기 실화상 데이터의 관심 영역에 대응되는 영역으로서, 상기 열화상 데이터의 대응 관심 영역을 설정하고,
   상기 대응 관심 영역에 대한 온도정보에 기초하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 결정하는,
   컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
   
4. 제1항에 있어서,
   상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중 적어도 하나는,
   상기 초음파 데이터에 기초하여, 미리 정해진 주파수 대역에 대응되는 음파가 발생되는 특징 영역을 확인하고,
   상기 특징 영역에 대응되는 상기 실화상 데이터의 영역에 기초하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 지점을 결정하는,
   컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
   
5. 제1항에 있어서,
   상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중 적어도 하나는,
   상기 초음파 데이터에 기초하여, 미리 정해진 제1주파수 대역에 대응되는 음파가 발생되는 제1특징 영역을 확인하고, 상기 제1특징 영역에 대응되는 상기 실화상 데이터의 영역에 기초하여 제1이상 발생 상황을 결정하고,
   미리 정해진 제2주파수 대역에 대응되는 음파가 발생되는 제2특징 영역을 확인하고, 상기 제2특징 영역에 대응되는 상기 실화상 데이터의 영역에 기초하여 제2이상 발생 상황을 결정하는,
   컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
   
6. 제5항에 있어서,
   상기 제1이상 발생 상황은,
   상기 컨베이어 장치에 구비된 캐리어 롤러의 파손이 발생된 상황이고,
   상기 제2이상 발생 상황은,
   상기 컨베이어 장치에 구비된 캐리어 벨트의 파손이 발생된 상황인 것을 특징으로 하는,
   컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
   
7. 삭제
8. 제1항에 있어서,
   상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중 적어도 하나는,
   상기 주행 로봇의 이동 방향 및 상기 컨베이어 장치에 구비된 캐리어 벨트의 이송 방향을 고려하여, 상기 이송 방향에 대응되는 기준선을 설정하고,
   상기 기준선과 상기 적어도 하나의 이송선의 차이를 고려하여 상기 캐리어 벨트의 이탈 여부를 결정하는,
   컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
   
9. 제1항에 있어서,
   상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중, 적어도 하나는,
   상기 주행 로봇의 궤도 상의 위치, 및 상기 적어도 하나의 화상 데이터를 촬영하는 적어도 하나의 카메라 장치의 촬영 환경을 고려하여, 상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 결정하는,
   컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
   
10. 제1항에 있어서,
    상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중, 적어도 하나는,
    상기 실화상 데이터를 분석하여 상기 컨베이어 장치를 통해 이송되는 객체의 낙하 여부 감지를 제어하는,
    컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
    
11. 제10항에 있어서,
    상기 궤도는 제1궤도 및 제2궤도를 구비함과 아울러서, 상기 주행 로봇이 상기 제1 및 제2궤도 상호 간에 변경 이동가능하도록 제공되는 전환 분기부를 더 포함하고,
    상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중, 적어도 하나는,
    상기 주행 로봇이 상기 제1궤도로 주행하는 상황에서 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 확인하고,
    상기 주행 로봇이 상기 제2궤도로 주행하는 상황에서 상기 컨베이어 장치를 통해 이송되는 객체의 낙하 여부 감지하도록 제어하는,
    컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
    
12. 제10항에 있어서,
    상기 주행 로봇 및 상기 관제 서버 중, 적어도 하나는,
    상기 주행 로봇이 상기 궤도를 따라 제1방향으로 주행하는 상황에서, 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 확인하고,
    상기 주행 로봇이 상기 궤도를 따라 제2방향으로 주행하는 상황에서, 상기 컨베이어 장치를 통해 이송되는 객체의 낙하 여부 감지하도록 제어하는,
    컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
    
13. 제12항에 있어서,
    상기 주행 로봇은 상기 궤도를 기준으로 수직 방향으로 이동가능한 높이 조절 리프트를 포함하고,
    상기 주행 로봇이 상기 제1방향으로 주행하는 상황에서, 상기 높이 조절 리프트는 상기 궤도에 근접하여 고정되도록 제어되고,
    상기 주행 로봇이 상기 제2방향으로 주행하는 상황에서, 상기 높이 조절 리프트는 지면에 근접하여 고정되도록 제어되는,
    컨베이어 장치의 이상 감지 시스템.
    
14. 컨베이어 장치의 이상 감지하는 방법에 있어서,
    상기 컨베이어 장치에 대응되는 위치에 마련된 궤도를 따라 주행하는 주행 로봇을 통해 미리 정해진 구간 단위마다 상기 컨베이어 장치를 촬영하는 과정과,
    상기 적어도 하나의 화상 데이터를 사용하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는 과정과,
    상기 주행 로봇의 상기 궤도 상의 위치와, 상기 적어도 하나의 화상 데이터를 촬영한 촬영 환경에 기초하여, 상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 확인하는 과정과,
    상기 컨베이어 장치의 이상이 발생된 위치를 제공하는 과정을 포함하되,
    상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는 과정은, 실화상 카메라를 통해 획득되는 실화상 데이터, 열화상 카메라를 통해 획득되는 열화상 데이터, 및 초음파 카메라를 통해 획득되는 초음파 데이터를 중 적어도 하나를 분석하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는 과정을 포함하며,
    상기 실화상 데이터를 분석하여 상기 컨베이어 장치의 이상 발생 여부를 감지하는 과정은 상기 실화상 데이터로부터 상기 컨베이어 장치에 구비된 캐리어 벨트에 대응되는 적어도 하나의 이송선을 검출하고, 상기 적어도 하나의 이송선을 고려하여 상기 캐리어 벨트의 이탈 여부를 결정하는 과정을 포함하는,
    컨베이어 장치의 이상 감지 방법.
15. 삭제

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