KR102370394B1 - 열연코일 강재 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 내부 산화층의 형성이 억제된 열연코일 강재를 제공한다. 본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 열연코일 강재는, 중량%로, 탄소(C): 0.70% ~ 0.80%, 실리콘(Si): 0% 초과 ~ 0.40%, 망간(Mn): 0% 초과 ~ 0.50%, 알루미늄(Al): 0% 초과 ~ 0.50%, 인(P): 0% 초과 ~ 0.02%, 황(S): 0% 초과 ~ 0.02%, 및 잔부는 철(Fe)과 불가피한 불순물을 포함하고, 전체 폭의 중간 영역에서 5 μm ~ 20 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함한다.

Description

열연코일 강재 및 그 제조방법{Hot rolled steel coil and method of manufacturing the same}
본 발명의 기술적 사상은 강재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 내부 산화층의 형성이 억제된 열연코일 강재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
자동차 베어링에 사용되는 강재는 표층부에서 심부까지 균일한 물성을 요구한다. 표층부에 내부 산화층이 존재하면, 지속적으로 반복 하중이 발생하게 되는 자동차 베어링 부품의 수명이 짧아지게 된다. 따라서, 이러한 내부 산화층의 형성을 억제할 필요가 있다.
상기 내부 산화층을 억제하는 종래 기술은 다음 두 가지로 크게 나누어진다. 첫째는, 탄소 확산을 억제하는 합금원소 첨가에 기인하여 산화층의 형성을 억제하는 방식이다. 그러나, 상기 합금원소들이 최종 열처리에 부정적인 영향을 끼칠 수 있고, 이러한 합금원소의 사용이 환경 규제에 위반될 수 있다. 둘째는, 사상압연온도, 권취온도 등과 같은 열연공정 조건을 변경하는 방식이다. 그러나, 이 경우는 코일 통판성과 형상 제어가 어렵고, 에지 깨짐과 같은 품질 문제를 발생시킬 수 있으며, 강재의 폭방향에서내부 산화층의 깊이가 큰 편차를 가질 수 있다.
한국특허출원번호 제10-2017-0124747호
본 발명의 기술적 사상이 이루고자 하는 기술적 과제는 내부 산화층의 형성이 억제된 열연코일 강재 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 일 관점에 의하면, 내부 산화층의 형성이 억제된 열연코일 강재가 제공된다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 열연코일 강재는, 중량%로, 탄소(C): 0.70% ~ 0.80%, 실리콘(Si): 0% 초과 ~ 0.40%, 망간(Mn): 0% 초과 ~ 0.50%, 알루미늄(Al): 0% 초과 ~ 0.50%, 인(P): 0% 초과 ~ 0.02%, 황(S): 0% 초과 ~ 0.02%, 및 잔부는 철(Fe)과 불가피한 불순물을 포함하고, 전체 폭의 중간 영역에서 5 μm ~ 20 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 열연코일 강재는 전체 폭의 중간 영역에서 5 μm ~ 8 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 열연코일 강재는 전체 폭의 1/4 영역에서 1 μm ~ 5 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 열연코일 강재는 권취된 전체 무게가 10톤 ~ 14톤일 수 있다.
본 발명의 일 관점에 의하면, 내부 산화층의 형성을 억제하는 열연코일 강재의 제조방법이 제공된다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 열연코일 강재의 제조방법은, 중량%로, 탄소(C): 0.70% ~ 0.80%, 실리콘(Si): 0% 초과 ~ 0.40%, 망간(Mn): 0% 초과 ~ 0.50%, 알루미늄(Al): 0% 초과 ~ 0.50%, 인(P): 0% 초과 ~ 0.02%, 황(S): 0% 초과 ~ 0.02%, 및 잔부는 철(Fe)과 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 1,180℃ ~ 1,220℃의 온도에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 860℃ ~ 900℃의 마무리 온도로 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 슬라브를 600℃ ~ 700℃의 권취 온도로 권취하여 열연코일 강재를 형성하는 단계; 및 상기 권취된 열연코일 강재를 냉각하는 단계;를 포함하고, 상기 열연코일 강재는, 전체 폭의 중간 영역에서 5 μm ~ 20 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 열연코일 강재를 형성하는 단계에서, 상기 열연코일 강재는 전체 무게가 10톤 ~ 14톤이 되도록 권취될 수 있다.
본 발명의 기술적 사상에 의할 경우, 상기 열연코일 강재의 제조방법은 열연코일 강재의 총중량을 감소시켜 권취함으로써, 체적당 냉각 속도를 증가시킬 수 있고, 이에 따라 내부 산화층의 형성을 억제할 수 있다. 따라서, 본 발명은 안정적이고 용이하게 내부 산화층의 제어를 구현할 수 있다.
상술한 본 발명의 효과들은 예시적으로 기재되었고, 이러한 효과들에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법에 의하여 제조된 실시예와 비교예의 폭 방향별 내부 산화층의 깊이를 나타내는 주사전자현미경 사진들이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법에 의하여 제조된 실시예와 비교예의 냉각 시간에 따른 열연코일 강재의 표면 온도를 도시한 그래프이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법에 의하여 제조된 열연코일 강재의 실시예와 비교예의 실물 사진들이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 기술적 사상을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 기술적 사상의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 기술적 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 본 명세서에서 동일한 부호는 시종 동일한 요소를 의미한다. 나아가, 도면에서의 다양한 요소와 영역은 개략적으로 그려진 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 사상은 첨부한 도면에 그려진 상대적인 크기나 간격에 의해 제한되지 않는다.
본 발명의 기술적 사상은 열연코일 강재의 체적을 감소시켜 체적당 냉각 속도를 증가시킴으로써, 열연코일 강재의 수명에 악영향을 끼치는 내부 산화층의 형성을 억제하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면인 내부 산화물 형성이 억제된 열연코일 강재는, 중량%로, 탄소(C): 0.70% ~ 0.80%, 실리콘(Si): 0% 초과 ~ 0.40%, 망간(Mn): 0% 초과 ~ 0.50%, 알루미늄(Al): 0% 초과 ~ 0.50%, 인(P): 0% 초과 ~ 0.02%, 황(S): 0% 초과 ~ 0.02%를 포함한다. 잔부는 철(Fe)과 제강 공정 등에서 불가피하게 함유되는 불순물로 이루어진다.
상기 열연코일 강재는 전체 폭의 중간 영역, 예를 들어 전체 폭의 절반의 위치에서, 예를 들어 5 μm ~ 20 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함할 수 있다. 바람직하게는, 상기 내부 산화층은, 예를 들어 5 μm ~ 8 μm 의 깊이를 가질 수 있다. 또한, 상기 열연코일 강재는 전체 폭의 1/4 영역에서 1 μm ~ 5 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함할 수 있다. 또한, 상기 열연코일 강재는 에지 영역에서 내부 산화층이 형성되지 않을 수 있다.
상기 열연코일 강재는, 900 mm ~ 1,000 mm의 전체 폭을 가질 수 있다. 상기 열연코일 강재는 권취된 전체 무게가 10톤 ~ 14톤일 수 있다. 상기 열연코일 강재는 전체적으로 퍼얼라이트 조직을 가질 수 있다.
이하, 상기 슬라브 및 열연코일 강재에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다. 이때, 성분 원소의 함유량은 모두 중량%를 의미한다.
탄소(C)
탄소는 강재 전체 중량의 0.70 중량% ~ 0.80 중량%로 첨가된다. 탄소는 강재의 강도 증가를 목적으로 포함된다. 상기 탄소의 함량이 0.70 중량% 미만인 경우에는, 강도 확보가 어려울 수 있다. 상기 탄소의 함량이 0.80 중량%을 초과하는 경우에는, 가공성 및 용접성이 저하될 수 있다.
실리콘(Si)
실리콘은 강재 전체 중량의 0 중량% 초과 ~ 0.40 중량%로 첨가된다. 실리콘은 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제로 첨가되며, 또한 고용 강화 효과를 더욱 향상시키는 역할을 한다. 실리콘의 함량이 0.40 중량%를 초과하는 경우에는, 강 표면에 산화물을 형성하여 강의 용접성, 도금 특성, 인성, 및 용접 열영향부 인성 등을 저하될 수 있다.
망간(Mn)
망간은 강재 전체 중량의 0 중량% 초과 ~ 0.50 중량%로 첨가된다. 망간은 강도 향상 효과를 가지며, 황(S)과 결합하여 MnS를 형성함으로써 적열취성을 방지하고 절삭가공성을 향상시킨다. 망간의 함량이 0.5 중량%를 초과하는 경우에는, 인성이 저하되며, 강재의 제조 원가를 크게 상승시킬 수 있다.
알루미늄(Al)
알루미늄은 강재 전체 중량의 0 중량% 초과 ~ 0.50 중량%로 첨가된다. 알루미늄은 탈산재로 사용되는 동시에 실리콘과 같이 시멘타이트 석출을 억제하고 오스테나이트를 안정화하는 역할을 하며 강도를 향상시키는 역할을 한다. 알루미늄의 함량이 0.50 중량%를 초과하는 경우에는, 제강시 노즐 막힘 문제가 발생할 수 있고, 주조시 알루미늄 산화물 등에 의하여 열간 취성이 발생하여 크랙 발생과 연성이 저하되는 문제가 있다.
인(P)
인은 강재 전체 중량의 0 중량% 초과 ~ 0.02 중량%로 포함된다. 인은 절삭성의 향상을 위하여 포함되며, 강도 향상에 일부 기여할 수 있다. 인의 함량이 0.02 중량%를 초과하는 경우에는, 용접부 인성 및 내피로성을 저하시킬 수 있다.
황(S)
황은 강재 전체 중량의 0 중량% 초과 ~ 0.02 중량%로 포함된다. 황은 망간과 결합하여 MnS를 형성함으로써, 절삭성 개선에 기여한다. 황의 함량이 0.02 중량%를 초과하는 경우에는, 강재의 상온 및 저온 취성을 유발하여 충격인성을 해칠 수 있다.
본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않은 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 본 명세서에서 특별히 언급하지는 않는다.
본 발명의 다른 측면은 열연코일 강재의 제조방법이 제공된다. 이에 따르면 전술한 합금 조성으로 이루어지는 슬라브를 1,180℃ ~ 1,220℃의 온도에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 860℃ ~ 900℃의 마무리 온도로 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 슬라브를 600℃ ~ 700℃의 권취 온도로 권취하여 열연코일 강재를 형성하는 단계; 및 상기 권취된 열연코일 강재를 냉각하는 단계;를 포함한다.
상기 열연코일 강재는, 전체 폭의 중간 영역에서, 예를 들어 5 μm ~ 20 μm 의 깊이를 가지는, 예를 들어 5 μm ~ 8 μm 의 깊이를 가지는, 내부 산화층을 포함할 수 있다. 또한, 상기 열연코일 강재는 전체 폭의 1/4 영역에서 1 μm ~ 5 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함할 수 있다.
상기 열연코일 강재를 형성하는 단계에서, 상기 열연코일 강재는 전체 무게가 10톤 ~ 14톤이 되도록 권취될 수 있다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 내부 산화물의 형성이 억제된 열연코일 강재의 제조방법에 관하여 설명한다.
열연코일 강재의 제조방법
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.
본 발명에 따른 열연코일 강재의 제조방법에서 열연공정의 대상이 되는 반제품은 예시적으로 슬라브(slab)일 수 있다. 반제품 상태의 슬라브는 제강공정을 통해 소정의 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 확보할 수 있다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법은, 슬라브 재가열 단계(S10), 열간압연 단계(S20), 권취 단계(S30), 및 냉각 단계(S40)를 포함한다.
상기 슬라브는, 중량%로, 탄소(C): 0.70% ~ 0.80%, 실리콘(Si): 0% 초과 ~ 0.40%, 망간(Mn): 0% 초과 ~ 0.50%, 알루미늄(Al): 0% 초과 ~ 0.50%, 인(P): 0% 초과 ~ 0.02%, 황(S): 0% 초과 ~ 0.02%, 및 잔부는 철(Fe)과 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
슬라브 재가열 단계(S10)
슬라브 재가열 단계(S10)에서는, 상기 합금 조성의 슬라브를 1180℃ 내지 1220℃의 재가열 온도(SRT)로 재가열한다. 상기 재가열 온도가 1180℃ 미만인 경우에는, 상기 슬라브 내부에 석출형 원소들이 충분히 고용될 수 없다. 상기 재가열 온도가 1220℃를 초과하는 경우에는, 결정립이 조대화되어 결정립 크기가 증가할 수 있다. 따라서, 상기 슬라브를 1180℃ 내지 1220℃의 온도로 재가열함으로써, 결정립 크기를 제어함으로써 상기 슬라브가 균일한 조직을 가지게 할 수 있다.
열간압연 단계(S20)
열간압연 단계(S20)에서는, 상기 재가열된 슬라브를 860℃ ~ 900℃의 마무리 온도(FDT)로 열간압연한다. 상기 열간압연은, 예를 들어, 폭압연, 조압연, 및 사상압연 등을 수행하도록 구성될 수 있다. 상기 마무리 온도가 860℃ 미만인 경우에는, 초석 페라이트 또는 초석 시멘타이트가 일부 석출된 상태에서 압연되고, 불균일한 강판 조직이 되어 강판 내의 특성 균일성이 저하될 수 있고, 저온 인성이 크게 저하될 수 있다. 상기 마무리 온도가 900℃ 초과인 경우에는, 견고한 표면 스케일 발생으로 인하여 강판의 표면 품질이 저하될 수 있다.
권취 단계(S30)
권취 단계(S30)에서는, 상기 열간압연된 슬라브를 600℃ ~ 700℃의 권취 온도(CT)로 권취하여 열연코일 강재를 형성한다. 상기 권취 단계(S30)에서는, 상기 열간압연된 슬라브를 상기 권취온도까지 냉각하여 권취할 수 있다. 상기 온도로 권취시, 과도한 결정입자 성장이 저해되고, 연성 및 성형성이 우수하면서, 우수한 강도를 확보할 수 있다. 상기 열연코일 강재는 전체 무게가 10톤 ~ 14톤이 되도록 권취될 수 있다.
종래에는, 열연코일 강재의 코일 전체 중량이 20톤 ~ 24톤으로 권취되어 냉각 속도가 상대적으로 작아 내부 산화층이 형성되기가 용이하다. 반면, 본 발명의 기술적 사상에 따르면, 열연코일 강재의 코일 전체 중량을 10톤 ~ 14톤으로 감소된 중량을 가지도록 권취함으로써, 냉각 속도를 향상시키고, 이에 따라 내부 산화층의 형성을 억제할 수 있다. 이에 대한 상세한 설명은 하기의 실시예에서 설명하기로 한다.
상기 권취온도가 700℃ 초과인 경우에는, 고온에서 표면을 통해 내부로 확산되는 산소에 의한 내부산화 반응이 일어나 내마모성과 내피로성에 악영향을 미칠 수 있다. 상기 권취온도가 600℃ 미만인 경우에는, 베이나이트나 마르텐사이트와 같은 저온 변태상이 생성되고, 강판이 과도하게 경화되어 감김 현상이 악화됨과 함께, 가공성의 대폭적인 저하를 초래한다. 저온 변태상 주체의 조직에는, 소둔 후에 시멘타이트가 미세하게 분산되기 쉽다는 이점도 있지만, 0.70 중량％ 이상의 탄소를 함유하는 고탄소강에서는, 높은 탄소 함유량 때문에 저온 변태상의 경도가 높아, 강판의 제조성이나 가공성의 저하를 허용할 수 없다.
냉각 단계(S40)
냉각 단계(S40)에서는, 상기 권취된 열연코일 강재를 냉각한다. 상기 냉각은 자연 냉각 방식으로 실시되는 공냉이 이용되거나, 급속 냉각 방식으로 실시되는 수냉이 이용될 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명하나, 이는 본 발명의 바람직한 실시예일뿐 본 발명의 범위가 이러한 실시예의 기재범위에 의하여 제한되는 것은 아니다. 여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
실시예
하기의 표 1에 제시된 조성을 갖는 열연코일 강재들을 제조하였다. 잔부는 철(Fe)과 제강 공정 등에서 불가피하게 함유되는 불순물로 이루어진다. 비교예와 실시예의 조성은 동일하였다.
성분 C Si Mn Al P S
함량 (중량%) 0.75 0.20 0.40 0.25 0.01 0.01
표 2는 비교예와 실시예의 열연코일 강재를 형성한 공정 조건을 나타낸다.
구분 재가열온도
(℃)		 압연종료온도
(℃)		 권취온도
(℃)		 코일폭
(mm)		 권취코일 총중량
(톤)
비교예 1200 880 650 1150 23
실시예 1200 880 650 950 13
표 2를 참조하면, 비교예는 종래의 공정조건에 따라 제조된 열연코일 강재로서, 권취 코일의 총 중량은 23톤이었다. 반면, 본 발명에 따른 실시예는 귄취되는 코일의 폭을 감소시켜 권취 코일의 총 중량을 13톤으로 감소시켰다. 이는 열간압연 종료 후 권취 시에 강재가 냉각되는 속도를 종래의 경우에 비하여 더 빠르게 하여, 코일 전체에서 발생하는 내부 산화층의 형성을 억제하기 위함이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법에 의하여 제조된 실시예와 비교예의 폭 방향별 내부 산화층의 깊이를 나타내는 주사전자현미경 사진들이다.
도 2를 참조하면, 상기 열연코일 강재의 바깥쪽인 에지(edge)에서는 비교예와 실시예 모두에서 내부 산화층이 형성되지 않았다. 이는 권취된 열연코일 강재의 에지는 외부에 노출되어 있으므로, 냉각 속도가 상대적으로 크고 이에 따라 내부 산화층의 형성이 억제되기 때문으로 분석된다.
상기 권취된 열연코일 강재의 전체 폭의 1/4 영역 및 전체 폭의 1/4 영역에서 강재와 스케일 사이의 계면에 내부 산화층이 형성되었다. 여기에서, 상기 전체 폭의 1/4 영역과 상기 전체 폭의 1/2 영역(즉, 폭의 중앙 영역임)은 상기 열연코일 강재의 폭방향으로 진행한 위치임을 의미한다. 상기 전체 폭의 1/4 영역에 비하여 전체 폭의 1/2 영역에서 내부 산화층이 더 깊게 형성되었다.
비교예에서는, 전체 폭의 1/4 영역에서 3.7 μm 깊이의 내부 산화층이 형성되고, 전체 폭의 1/2 영역에서 11.6 μm 깊이의 내부 산화층이 형성된 반면, 실시예에서는 전체 폭의 1/4 영역에서 2.4 μm 깊이의 내부 산화층이 형성되고, 전체 폭의 1/2 영역에서 6.2 μm 깊이의 내부 산화층이 형성되었다. 따라서, 실시예의 내부 산화층의 깊이가 비교예에 비하여 모든 영역에서 작게 나타났다.
베어링 등과 같은 제품에서는, 상기 내부 산화층이 6 μm ~ 8 μm 의 깊이의 범위로 제어될 것이 요청된다. 비교예의 경우에는 전체 폭의 1/2 영역에서 11.6 μm 의 깊이의 내부 산화층이 형성되어 상기 기준으로 초과하게 된다. 이러한 경우에는 열연코일 강재의 사용가능부위가 제한되어 수율이 저하될 수 있다. 반면, 실시예는 전체 폭의 1/2 영역에서 6.2 μm 의 깊이의 내부 산화층이 형성되며, 상기 전체 폭의 1/2 영역에서의 내부 산화층의 깊이가 최대값이 됨을 고려하면, 상기 기준을 만족할 수 있다. 따라서, 실시예는 열연코일 강재의 전체 부위가 제한없이 사용될 수 있다.
상술한 결과에 따라, 상기 열연코일 강재의 내부 산화는 냉각 속도와 밀접한 관련이 있음을 알 수 있다. 상기 열연코일 강재의 에지로부터 폭방향으로 열연코일의 안쪽으로 갈수록 늦게 냉각되고, 내부 산화층의 형성이 촉진된다. 실시예의 경우에는, 열연코일 강재를 총중량이 작게 형성하고, 이는 상기 열연코일 강재의 전체 체적이 감소됨을 의미한다. 체적이 감소되면, 체적당 냉각 속도가 증가되므로, 따라서 내부 산화층의 형성을 억제할 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법에 의하여 제조된 실시예와 비교예의 냉각 시간에 따른 열연코일 강재의 표면 온도를 도시한 그래프이다.
도 3을 참조하면, 최초 표면 온도는 거의 동일하였으나, 실시예인 13톤의 경우가 비교예의 23톤에 비하여, 냉각 시간 전체에 걸쳐서 표면 온도가 낮게 나타났다. 따라서, 열연코일 강재의 전체 중량이 감소될수록 냉각 속도가 빠르게 됨을 알 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 열연코일 강재의 제조방법에 의하여 제조된 열연코일 강재의 실시예와 비교예의 실물 사진들이다.
도 4를 참조하면, 비교예와 실시예는 거의 동일한 외측 직경을 가지지만, 실시예의 권취 두께가 비교예에 비하여 작게 권취되어 있다. 따라서, 전체 중량은 비교예가 23톤이고, 실시예인 13톤이었다. 이러한 전체 중량의 차이에 의하여, 실시예는 권취 시에 빠르게 냉각될 수 있고, 따라서 내부 산화층의 형성이 억제될 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명의 기술적 사상이 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것은, 본 발명의 기술적 사상이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.

Claims (6)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.70% ~ 0.80%, 실리콘(Si): 0% 초과 ~ 0.40%, 망간(Mn): 0% 초과 ~ 0.50%, 알루미늄(Al): 0% 초과 ~ 0.50%, 인(P): 0% 초과 ~ 0.02%, 황(S): 0% 초과 ~ 0.02%, 및 잔부는 철(Fe)과 불가피한 불순물을 포함하는 열연코일 강재로서,
    상기 열연코일 강재는 전체 무게가 10톤 ~ 14톤이 되도록 권취됨에 따라, 전체 폭의 1/2 영역에서 5 μm ~ 8 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함하는,
    열연코일 강재.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 열연코일 강재는 전체 폭의 1/4 영역에서 1 μm ~ 2.4 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함하는,
    열연코일 강재.
  4. 삭제
  5. 중량%로, 탄소(C): 0.70% ~ 0.80%, 실리콘(Si): 0% 초과 ~ 0.40%, 망간(Mn): 0% 초과 ~ 0.50%, 알루미늄(Al): 0% 초과 ~ 0.50%, 인(P): 0% 초과 ~ 0.02%, 황(S): 0% 초과 ~ 0.02%, 및 잔부는 철(Fe)과 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 1,180℃ ~ 1,220℃의 온도에서 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 슬라브를 860℃ ~ 900℃의 마무리 온도로 열간압연하는 단계;
    상기 열간압연된 슬라브를 600℃ ~ 700℃의 권취 온도로 권취하여 열연코일 강재를 형성하는 단계; 및
    상기 권취된 열연코일 강재를 냉각하는 단계;를 포함하고,
    상기 열연코일 강재는 전체 무게가 10톤 ~ 14톤이 되도록 권취됨에 따라, 전체 폭의 1/2 영역에서 5 μm ~ 8 μm 의 깊이를 가지는 내부 산화층을 포함하는,
    열연코일 강재의 제조방법.
  6. 삭제
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