KR102235962B1 - 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법 - Google Patents

가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 가스누설 감지기의 장기간 반복적인 센싱에 의한 챔버 내부의 오염을 방지하여 측정 오차를 최소화하고 정밀도를 유지시킬 수 있도록 한 것이다.
특히, 외부공기가 채워져 오염정도를 측정하는 챔버의 구성을 복수개로 구성하여 챔버간의 센싱값을 비교해 오류를 검출하거나, 순환식으로 센싱, 가열, 환기 작동되게 구성하고, 에어이동관이 챔버에 분기관으로 연결되어 상기 측정값을 비교함으로써, 챔버의 센싱 정확도를 향상시키고 오작동인 감지기를 파악해 교체시킬 수 있도록 한 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은 챔버 내부에 채워진 공기 내 가스를 가스 센서가 정확하게 센싱하고 장기간의 사용에도 감지기의 측정 정밀도가 유지되도록 하여 신뢰성을 향상시킬 수 있는 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또, 본 발명은 복수개의 챔버 및 가스 센서를 구비하여, 어느 하나의 챔버가 가스 센싱 과정이면 다른 챔버는 가열 또는 환기 과정을 거치는 사이클 방식으로 구성시켜 챔버 및 가스 센서의 오염을 방지해 가스 측정효율을 향상시킨 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
특히, 챔버와 에어공급관을 분기 또는 직렬 연결하여 공기내의 가스 오염정도를 지속적으로 센싱가능하고, 상기 센싱값을 상호 비교하여 그 결과값으로 가스 오염 정도에 따른 경고를 발생시켜 제품의 신뢰성을 향상시킨 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

Description

가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법 {System of gas leak detector and method to minimize detection error of gas leak detector}
본 발명은 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 가스누설 감지기의 장기간 반복적인 센싱에 의한 챔버 내부의 오염을 방지하여 측정 오차를 최소화하고 정밀도를 유지시킬 수 있도록 한 것이다.
특히, 외부공기가 채워져 오염정도를 측정하는 챔버의 구성을 복수개로 구성하여 챔버간의 센싱값을 비교해 오류를 검출하거나, 순환식으로 센싱, 가열, 환기 작동되게 구성하고, 에어이동관이 챔버에 분기관으로 연결되어 상기 측정값을 비교함으로써, 챔버의 센싱 정확도를 향상시키고 오작동인 감지기를 파악해 교체시킬 수 있도록 한 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로 생활 환경오염 및 건강에 대한 관심의 증가로 각종 환경 유해가스의 감지에 대한 필요성이 크게 증가하였고, 이에 상기 유해가스를 감지하기 위한 다양한 감지기가 제안되고 있는 실정이다.
상기 유해가스에 포함되는 독성, 폭발성 가스 등의 감지를 위해 지속적으로 발전을 이루어온 가스 센서에는, 반도체식 가스 센서, 접촉 연속식 가스 센서, 전기 화학식 가스 센서가 널리 이용되고 있다.
상기 반도체식 가스 센서는 기체와 고체간의 흡착 및 탈착으로 인한 전기 전도도의 변화를 이용하는 방식이고, 접촉 연소식 가스 센서는 가연성 가스와 산소와의 반응열(연소열)을 전기 신호로 변환하는 방식이며, 전기 화학식 가스 센서는 반은 가스에 따른 전극 및 전해질의 이온 농도 변화를 전류 또는 전압으로 측정하여 가스의 종류와 농도를 보다 정밀하게 상온에서도 감지할 수 있는 센서이다.
가스 센서의 신뢰성 있는 측정 결과를 얻기 위해서는 인공적으로 설치된 환경 내에서 가스 센서의 성능 및 특성을 평가해야 하는데, 가스 센서의 신뢰성을 평가하기 위해 필수적으로 요구되는 항목은 가스 감지 및 간섭성평가, 온습도 영향 평가, 그리고 장기 신뢰성 평가 등이 요구되고 있었다.
그러나, 종래의 가스 센서는 초기 측정에서는 공기 중에 포함된 가스를 비교적 정확하게 감지하여 신뢰성이 유지되었지만, 장기간의 사용에 따라 에어의 이동로인 챔버 또는 오염도를 측정하기 위한 센서의 표면이 점차적으로 오염되어 측정 정밀도가 저하되어 신뢰성을 상실하는 문제점이 있었다.
또, 상기 챔버 및 가스 센서가 오염된 상태에서는 오측정에 따른 오염된 공기를 별도의 정화 과정 없이 외부로 배기시킬 경우 심각한 환경오염과 안전사고를 초래하게 되는 문제점이 있었다.
대한민국 공개특허공보 제10-2003-0091737호 '가스 누설 검출 장치'
상기와 같은 문제점을 해결하기 위해서, 본 발명은 챔버 내부에 채워진 공기 내 가스를 가스 센서가 정확하게 센싱하고 장기간의 사용에도 감지기의 측정 정밀도가 유지되도록 하여 신뢰성을 향상시킬 수 있는 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또, 본 발명은 복수개의 챔버 및 가스 센서를 구비하여, 어느 하나의 챔버가 가스 센싱 과정이면 다른 챔버는 가열 또는 환기 과정을 거치는 사이클 방식으로 구성시켜 챔버 및 가스 센서의 오염을 방지해 가스 측정효율을 향상시킨 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
특히, 챔버와 에어공급관을 분기 또는 직렬 연결하여 공기내의 가스 오염정도를 지속적으로 센싱가능하고, 상기 센싱값을 상호 비교하여 그 결과값으로 가스 오염 정도에 따른 경고를 발생시켜 제품의 신뢰성을 향상시킨 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
그리고, 일정 공간 내에 복수개의 가스누설 감지기를 설치하여 상기 감지기의 신호에 따른 위치정보를 바탕으로 가스누설 위치를 검출하여 피해량을 최소화하고, 오작동 기기의 위치를 용이하게 판단하여 교체할 수 있도록 한 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 가스누설 감지기의 시스템은, 케이스바디(11)와 케이스커버(12)의 조립으로 내부에 기밀된 수용공간(14)을 가지며, 상기 수용공간(14)의 일측에서 외부 공기가 유입되는 에어인입구(16)가 구비되고, 타측에는 내부 공기가 토출되는 에어토출구(17)가 형성되며, 상기 수용공간(14)에 구비된 에어펌프(15)의 작동으로 에어인입구(16)와 에어공급관(41)으로 연결된 챔버(30)에 외부 공기가 공급되면서 챔버(30)의 가스 센서(31)가 외부 공기를 센싱한 다음에 상기 에어배출관(42)과 연결된 에어토출구(17)로 토출하며, 상기 가스 센서(31)의 측정값을 표시하는 제어부(20)를 포함하고,
상기 제어부(20)에는 가스 센서(31)에서 센싱된 측정값과 제어부(20)에 메모리된 안전 수치값을 각각 비교하여 안전 수치값을 초과하면 알람 작동과 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 가스누설 신호를 전송하도록 구성된다.
또, 상기 챔버(30)는, 적어도 3개로 구성되어, 어느 하나의 챔버(30)가 센싱 작업 중이면, 다른 하나의 챔버(30)는 일측에 구비된 가열부(32)에 가열되고, 또 다른 챔버(30)는 에어배출관(42)에 연결해 가열된 공기를 배출한 다음에 에어공급관(41)과 연결해 외부 공기가 챔버(30) 내에 채워지는 1사이클 공정을 갖도록 구성한다.
또한, 에어인입구(16)와 에어토출구(17)를 갖는 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)는 적어도 3개씩 구성되면서, 상기 챔버(30)는, 수용공간(14)에서 회전가능하게 조립된 드럼부재(34)에 조립되어 상기 어느 하나의 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 순차적으로 연결되는 조합을 가지며, 상기 가스 센서(31)도 드럼부재(34)에 회전가능하게 조립되어 챔버(30)와 순차적으로 연결되는 조합을 갖도록 구성한다.
그리고, 상기 가스누설 감지기(10)는, 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능하고, 적어도 3곳의 위치에 설치하여 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송된 가스누설 신호에서 상기 가스누설 신호값이 높은 위치로 가스누설 위치를 예측할 수 있도록 구성한다.
본 발명에 따른 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법은,
적어도 2개의 챔버(30)가 장착된 가스누설 감지기(10)를 감시지역에 설치하는 가스누설 감지기 설치 과정(S100); 상기 챔버(30)에 외부 공기가 각각 채워지고, 챔버(30)에 조립된 가스 센서(31)에서 외부 공기를 센싱하는 가스 센싱 과정(S200); 상기 챔버(30)의 가스 센서(31)에서 센싱된 측정값과 제어부(20)에 메모리된 안전 수치값을 각각 비교하는 제어부 비교 과정(S300); 적어도 2개의 챔버(30)에서 센싱된 측정값을 상호 비교해 제어부(20)에 메모리된 허용값내에 해당하는 비교하는 센싱 오류여부 과정(S400); 제어부(20)는 어느 하나의 챔버(30) 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 예비 알람을 작동시키는 예비안전 과정(S500); 제어부(20)는 모든 챔버(30)의 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 심각 알람을 작동시키는 대피안전 과정(S600);을 포함시켜 구성된다.
또, 상기 예비안전 과정(S500)에는, 가스누설 감지기(10)에 조립된 드럼부재(34)를 회전시켜 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)를 각각의 다른 조합으로 연결해 센싱하는 오류검증 과정(S510)이 더 포함된다.
또한, 가스누설 감지기 설치 과정(S100)에는, 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능한 가스누설 감지기(10)가 적어도 2곳의 위치에 설치하여, 상기 가스누설 감지기(10)의 무선통신부(21)를 통해 측정값을 중앙처리부(25)에 전송하는 지역위치 설치 과정(S110)이 더 포함된다.
그리고, 상기 예비안전 과정(S500)에는, 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능한 가스누설 감지기(10)가 적어도 3곳의 위치에 설치된 상태에서, 상기 가스누설 감지기(10)의 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송된 가스누설 신호에서 상기 가스누설 신호값이 높은 위치로 가스누설 위치를 예측하는 공간모니터링 과정(S520)이 더 포함된다.
또, 상기 예비안전 과정(S500)에는, 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능한 가스누설 감지기(10)가 적어도 3곳의 위치에 설치된 상태에서, 안전 수치값을 초과한 가스누설 감지기(10)에서 인접한 양측의 다른 가스누설 감지기(10)의 측정값과 비교하는 오류확인 과정(S530)이 더 포함된다.
또한, 상기 공간모니터링 과정(S520)에는, 예측된 가스누설 위치에서 최외측에 위치하여 가스누설 신호값이 높은 수치를 오류로 판단하여, 상기 가스누설 감지기(10)를 오류리턴 과정(S521)으로 리턴하는 오류확인 과정(S530)이 더 포함되어 달성한다.
상기와 같은 해결수단에 의해, 본 발명은 가스 감지기의 챔버에 채워진 공기에서 가스 센서가 가스를 정확하게 센싱하여 오염정도를 측정할 수 있으면서, 상기 가스 감지기의 장기간 사용에도 챔버 및 가스 센서의 오염을 방지해 측정 정밀도를 유지시켜 제품에 대한 신뢰성을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
또, 본 발명은 챔버 내부에 채워진 공기 내 가스를 가스 센서가 정확하게 센싱하고 장기간의 사용에도 감지기의 측정 정밀도가 유지되도록 하여 신뢰성을 향상시키는 장점도 있다.
또한, 본 발명은 복수개의 챔버 및 가스 센서를 구비하여, 어느 하나의 챔버가 가스 센싱 과정이면 다른 챔버는 가열 또는 환기 과정을 거치는 사이클 방식으로 구성시켜 챔버 및 가스 센서의 오염을 방지해 가스 측정효율을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
특히, 챔버와 에어공급관을 분기 연결하여 공기 내의 가스 오염정도를 지속적으로 센싱가능하고, 상기 센싱값을 상호 비교하여 그 결과값으로 가스 오염 정도에 따른 경고를 발생시켜 제품의 신뢰성을 향상시키는 장점도 있다.
그리고, 일정 공간 내에 복수개의 가스누설 감지기를 설치하여 상기 감지기의 신호에 따른 위치정보를 바탕으로 가스누설 위치를 검출하여 가스 누설에 따른 피해량을 최소화하고, 오작동 기기의 위치를 용이하게 판단하여 간편하게 교체할 수 있도록 함으로써, 사용 효율성을 향상시킬 수 있는 장점도 있다.
도 1은 본 발명의 구성인 가스누설 감지기의 시스템에 대한 개략 단면도.
도 2는 본 발명인 가스누설 감지기의 챔버 장치를 도시한 개략도.
도 3은 본 발명인 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법의 순서도.
도 4는 본 발명의 실시예에 대한 개략도.
본 발명의 구성인 가스누설 감지기의 시스템 및 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법에 대한 예는 다양하게 적용할 수 있으며, 이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 가장 바람직한 실시 예에 대해 설명하기로 한다.
먼저, 본 발명인 가스누설 감지기의 시스템을 간략히 설명하면, 먼저, 본 발명인 가스누설 감지기(10)의 구성을 간략히 설명하면, 도 1에서와 같이 크게 케이스바디(11)와 케이스커버(12)의 조립으로 케이싱 내부에 기밀된 수용공간(14)을 가지며, 상기 가스누설 감지기의 일측에서 수용공간(14)으로 외부 공기를 유입하는 에어인입구(16)가 구비되고, 타측에는 내부 공기가 토출되는 에어토출구(17)가 형성된다.
그리고, 상기 가스누설 감지기(10)의 수용공간(14)에는 에어펌프(15)의 작동으로 에어인입구(16)와 에어공급관(41)으로 연결된 챔버(30)에 외부 공기가 공급되게 하고, 상기 챔버(30)에 구비된 가스 센서(31)가 외부 공기를 센싱한 다음에 에어토출구(17)와 연결된 에어배출관(42)으로 토출하며, 상기 가스 센서(31)의 측정값을 제어부(20)가 디스플레이로 표시하도록 구성하며, 상기 제어부(20)에는 무선통신부(21)도 더 포함되어 상기 측정값을 중앙처리부(25)에 전송하도록 구성한다.
상기 제어부(20)는, 에어공급관(41)과 에어배출관(42)에 구비된 개폐밸브(43)를 작동시켜 공기의 이동을 단속할 수 있도록 구성한다.
상기 제어부(20)에는 가스 센서(31)에서 센싱된 측정값과 제어부(20)에 메모리된 안전 수치값을 각각 비교하여 안전 수치값을 초과하면 알람을 작동시켜 주변에 위치한 인원을 대피시키도록 하면서 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 가스누설 신호를 전송하도록 구성된다.
여기에서, 상기 챔버(30)는 내부에 소정의 공간이 마련되어 가스 센서(31)가 내부에 구비되거나 챔버(30)의 외부에 구비되는데, 상기 챔버(30)의 일측에는 에어인입구(16)와 연결되는 에어공급관(41)이 형성되고, 다른 일측에는 에어토출구(17)와 연결되는 에어배출관(42)이 형성된다.
또, 상기 챔버(30)는, 도 3에서와 같이 적어도 3개로 구성되어, 어느 하나의 챔버(30)가 센싱 작업 중이면, 다른 하나의 챔버(30)는 일측에 구비된 가열부(32)에 가열되고, 또 다른 챔버(30)는 에어배출관(42)에 연결해 가열된 공기를 배출한 다음에 에어공급관(41)과 연결해 외부 공기가 챔버(30) 내에 채워지는 1사이클 공정을 갖도록 구성한다.
또한, 에어인입구(16)와 에어토출구(17)를 갖는 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)는 적어도 3개씩 구성되면서, 상기 챔버(30)는, 수용공간(14)에서 회전가능하게 조립된 드럼부재(34)에 조립되어 상기 어느 하나의 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 순차적으로 연결되는 조합을 가지며, 상기 가스 센서(31)도 드럼부재(34)에 회전가능하게 조립되어 챔버(30)와 순차적으로 연결되는 조합을 갖도록 구성할 수 있다.
그리고, 상기 에어공급관(41)과 에어배출관(42)에는 제어부(20)의 전기적 신호에 따라 작동되는 개폐밸브(43)가 구비되어 있어, 드럼부재(34)를 기준으로 복수개의 챔버가 회전하는 방식(예로서, 리볼버 회전식)에서는, 상기 에어인입구(16)와 에어토출구(17)와 연결되는 어느 하나의 챔버(30)는 에어공급관의 개폐밸브(43)를 개방해 외부 공기를 챔버 내부에 채운 다음에 상기 개폐밸브를 폐쇄한 후 회전하여 다음 순서의 챔버(30)가 다시 에어인입구(16)에 에어토출구(17)가 연결되게 한다.
이를 보다 상세히 설명하면, 상기 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 연결된 어느 하나의 챔버(30)는 에어공급관(41)의 개폐밸브(43)만을 개방해 외부공기를 챔버 내부에 채워지게 한 다음에 상기 개폐밸브(43)를 폐쇄하고, 드럼부재를 중심으로 챔버가 회전하여 상기 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에서 분리된다.
그리고, 다른 챔버(30)가 드럼부재(34)를 중심으로 회전하면서, 상기 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 연결되는데, 이때에는 먼저 에어배출관(42)의 개폐밸브(43)를 개방시켜 챔버 내부에 채워진 외부 공기를 에어토출구(17)를 통해 배출되게 한 다음에 상기 에어배출관(42)의 개폐밸브(43)를 폐쇄시키고 에어공급관(41)의 개폐밸브(43)를 개방해 외부 공기가 챔버 내부에 다시 채워지도록 한다.
또, 챔버(30) 내부에 외부 공기가 채워져 회전된 상태에서는 챔버(30)내에 구비된 가스 센서(31)를 이용해 가스 누설을 센싱하고, 상기 측정값을 제어부(20)가 디스플레이부로 표시하거나 중앙처리부(25)에 무선 전송한다.
또한, 외부 공기를 센싱한 챔버(30)는 일측에 더 구비된 가열부(32)를 통해 가열되게 함으로서, 챔버 내부에 채워진 외부 공기에서 챔버 내부 및 가스 센서(31)의 표면에 잔류할 수 있는 가스 입자 등을 제거하도록 함으로써, 가스누설 감지기(10)의 장기간 사용에서 측정값의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
그리고, 상기 가스누설 감지기(10)는, 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능하고, 적어도 3곳의 위치에 설치하여 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송된 가스누설 신호에서 상기 가스누설 신호값이 높은 위치로 가스누설 위치를 예측할 수 있도록 구성한다.
상기와 같이 구성된 가스누설 감지기(10)를 이용해 가스누설에 대한 감지오류를 최소화하기 위한 방법으로, 먼저 적어도 2개의 챔버(30)가 장착된 가스누설 감지기(10)를 감시지역에 단독 또는 복수개 설치하는 가스누설 감지기 설치 과정(S100)이 요구된다.
상기 가스누설 감지기 설치 과정(S100)은 설치되는 장소 등에 따라 단독 또는 복수개를 구역별로 각각 설치하는 지역위치 설치 과정(S110)이 더 포함되며, 상기 가스누설 감지기(10)와 중앙처리부(25)가 유,무선으로 연결되도록 한다.
즉, 지역위치 설치 과정(S110)에는, 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능한 가스누설 감지기(10)가 적어도 2곳의 위치에 설치하여, 상기 가스누설 감지기(10)의 무선통신부(21)를 통해 측정값을 중앙처리부(25)에 전송할 수 있도록 한다.
그리고, 상기 챔버(30)에 외부 공기가 각각 채워지고, 챔버(30)에 조립된 가스 센서(31)에서 외부 공기를 센싱하는 가스 센싱 과정(S200)을 통해 챔버(30)에 채워진 외부 공기의 센싱 측정값을 얻게 된다.
상기 챔버(30)의 가스 센서(31)에서 센싱된 측정값은 제어부(20)에 메모리된 안전수치값과 비교하는 제어부 비교 과정(S300)을 거치게 되며, 상기 비교된 내용도 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송 및 저장되도록 한다.
그리고, 가스누설 감지기(10)에서 구비된 복수개의 챔버(30)가 사이클 방식으로 회전하면서 챔버(30)에서 센싱된 측정값을 비교하게 되는데, 센싱 오류여부 과정(S400)을 통해 적어도 2개의 챔버(30)에서 센싱된 측정값을 상호 비교해 제어부(20)에 메모리된 허용값내에 해당하는지를 비교한다.
이때, 상기 복수개의 챔버(30)는 적어도 2개 또는 전체 챔버(30)에 외부공기를 채워 센싱된 측정값을 얻을 수 있도록 함으로써, 제어부(20)에 메모리된 허용값 이상으로 오류가 발생된 챔버(30)를 파악해 간편하게 교체할 수 있다.
또한, 상기 제어부(20)는 어느 하나의 챔버(30) 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 예비안전 과정(S500)을 통해 예비 알람을 작동시켜 가스누설 감지기(10) 주변의 인원에게 주의 및 대피할 수 있도록 한다.
이때, 상기 예비안전 과정(S500)에는, 가스누설 감지기(10)에 조립된 드럼부재(34)를 회전시켜 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)를 각각의 다른 조합으로 연결해 센싱하는 오류검증 과정(S510)이 더 포함되어 챔버(30)의 오염상태 등을 파악할 수 있도록 한다.
상기 오류검증 과정(S510)에서의 조합은 일예로 3개를 갖고 구성된 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)를 각각의 다른 조합으로 연결하면 복수개의 조합이 가능하여 상호 검증이 가능하고, 측정값을 바탕으로 상기 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)에서 오염된 부위만을 파악해 교체할 수 있도록 하는 것도 본 발명에 포함된다.
그리고, 상기 제어부(20)는 모든 챔버(30)의 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 대피안전 과정(S600)을 통해 심각 알람을 작동시켜 가스누설 감지기(10) 주변의 인원에게 보다 강한 주의와 대피 경보를 발생시키게 한다.
여기에서 본 발명인 가스누설 감지기를 이용해 가스누설 위치를 파악하는 공간모니터링 과정(S520)에 대한 실시 예를 도 4(a)를 참조해 설명하면, 가스누설 감지기(10)는 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능하게 구성되어 5곳의 위치에 거리를 두고 각각 설치된 상태에서, 가스 누설에 따른 외부공기가 챔버(30)에 포집되고 이를 가스 센서(31)가 측정한 측정값을 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 모두 전송한다.
상기 중앙처리부(25)는 전송된 가스누설 신호에서 상기 가스누설 신호값이 높은 위치(예로서 2,5,4번 방향에서 특히 2번과 가까운 위치)로 가스누설 위치를 예측하여 관리자 및 수리기술자 등에게 위치정보를 재전송함으로서, 가스누설 위치를 보다 신속하게 파악해 안전사고를 방지하도록 한다.
또, 본 발명인 가스누설 감지기의 감지오류를 최소화하는 방법의 실시예로 도 4(b)를 참조해 오류확인 과정(S530)에 대해 설명하면, 가스누설 감지기(10)는 가스누설 수치를 단계별로 측정 가능하게 구성되어 5곳의 위치에 거리를 두고 각각 설치된 상태에서, 측정값이 안전 수치값을 초과한 가스누설 감지기(10)가 인접한 양측의 다른 가스누설 감지기(10)의 측정값과 비교하여 오류를 확인하도록 한다.
즉, 어느 하나의 가스누설 감지기(10)(예로서 4번)에서만 높은 수치의 가스누설 측정값이 측정되는 반면에 양측에 인접한 다른 가스누설 감지기(10)(예로서 3번과 5번)에는 가스누설이 측정되지 않게 되면 상기 측정값이 제기된 가스누설 감지기(10)의 오염 또는 파손 등에 따른 오류를 의심하게 되어 이에 대한 관리자의 확인이 필요하게 된다.
그리고, 상기 공간모니터링 과정(S520)에서, 도 4(c)를 참조해 오류리턴 과정(S521)을 설명하면 상기 공간모니터링 과정(S520)으로 예측된 가스누설 위치를 기준하여(예로서 누설위치가 1곳인 상황인 경우) 최외측에 위치하는 가스누설 감지기(10)에서 가스누설 신호값이 높은 수치로 측정되는 경우 이를 오류로 판단하여, 상기 가스누설 감지기(10)를 오류검증 과정(S510)으로 리턴시켜 오류 여부를 파악한다.
이때, 상기 오류검증 과정(S510)을 통과하여 가스누설 감지기(10)가 오류인 경우에는 상기 공간모니터링 과정(S520)으로 예측된 위치를 파악할 수 있으며, 상기 가스누설 감지기(10)가 정상인 경우에는 누설위치가 적어도 2곳이 예측되므로 보다 안전하게 가스누설을 차단작업하도록 한다.
이러한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 한다.
10 : 가스누설 감지기 11 : 케이스바디
12 : 케이스커버 14 : 수용공간
15 : 에어펌프 16 : 에어인입구
17 :에어토출구 20 : 제어부
21 : 무선통신부 25 : 중앙처리부
30 : 챔버 31 : 가스 센서
32 : 가열부 33 : 냉각부
34 : 드럼부재 41 : 에어공급관
42 : 에어배출관 43 : 개폐밸브
S100 : 가스누설 감지기 설치 과정
S200 : 가스 센싱 과정
S300 : 제어부 비교 과정
S400 : 센싱 오류여부 과정
S500 : 예비안전 과정
S600 : 대피안전 과정

Claims (10)

  1. 가스누설 감지기(10)를 포함하는 가스누설 감지 시스템에 있어서,
    상기 가스누설 감지기(10)는,
    케이스바디(11)와 케이스커버(12)의 조립으로 내부에 기밀된 수용공간(14)을 가지며, 상기 수용공간(14)의 일측에서 외부 공기가 유입되는 에어인입구(16)가 구비되고, 타측에는 내부 공기가 토출되는 에어토출구(17)가 형성되며, 상기 수용공간(14)에 구비된 에어펌프(15)의 작동으로 에어인입구(16)와 에어공급관(41)으로 연결된 챔버(30)에 외부 공기가 공급되고, 챔버(30)의 외부에 마련된 가스 센서(31)가 외부 공기를 센싱한 다음에 에어배출관(42)과 연결된 에어토출구(17)로 토출하며, 상기 가스 센서(31)의 측정값을 표시하는 제어부(20)를 포함하고,
    상기 제어부(20)에는 가스 센서(31)에서 센싱된 측정값과 제어부(20)에 메모리된 안전 수치값을 각각 비교하여 안전 수치값을 초과하면 알람 작동과 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 가스누설 신호를 전송하도록 구성되며,
    상기 챔버(30)는,
    적어도 3개로 구성되어, 어느 하나의 챔버(30)가 센싱 작업 중이면, 다른 하나의 챔버(30)는 일측에 구비된 가열부(32)에 가열되고, 또 다른 챔버(30)는 에어배출관(42)에 연결해 가열된 공기를 배출한 다음에 에어공급관(41)과 연결해 외부 공기가 챔버(30) 내에 채워지는 1사이클 공정을 갖도록 구성되고,
    각각의 상기 챔버(30)는 상기 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 연결되고,
    에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)는 적어도 3개씩 구성되며,
    상기 챔버는 수용공간(14)에서 회전가능하게 조립된 드럼부재(34)에 조립되어 어느 하나의 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 순차적으로 연결되는 조합을 가지며,
    상기 가스 센서(31)는 드럼부재(34)에 회전가능하게 조립되어 상기 챔버(30)와 순차적으로 연결되는 조합을 가지며,
    가스누설 감지기(10)는,
    가스누설 수치를 단계별로 측정 가능하고, 적어도 3곳의 위치에 설치하여 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송된 가스누설 신호에서 가스누설 신호 값이 높은 위치로 가스누설 위치를 예측할 수 있도록 구성되며,
    상기 제어부는,
    상기 챔버(30)에 외부 공기가 각각 채워지고, 가스 센서(31)에서 외부 공기를 센싱하는 가스 센싱 과정(S200);
    가스 센서(31)에서 센싱된 측정값과 제어부(20)에 메모리된 안전 수치값을 각각 비교하는 제어부 비교 과정(S300);
    적어도 2개의 챔버(30)에서 센싱된 측정값을 상호 비교해 제어부(20)에 메모리된 허용값내에 해당하는 비교하는 센싱 오류여부 과정(S400);
    제어부(20)는 어느 하나의 챔버(30) 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 예비 알람을 작동시키는 예비안전 과정(S500); 및
    제어부(20)는 모든 챔버(30)의 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 심각 알람을 작동시키는 대피안전 과정(S600);을 수행하며,
    상기 예비안전 과정(S500)에는,
    가스누설 감지기(10)에 조립된 드럼부재(34)를 회전시켜 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)를 각각의 다른 조합으로 연결해 센싱하는 오류검증 과정(S510)이 더 포함되고
    가스누설 수치를 단계별로 측정 가능한 가스누설 감지기(10)가 적어도 3곳의 위치에 설치된 상태에서, 상기 가스누설 감지기(10)의 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송된 가스누설 신호에서 가스누설 신호 값이 높은 위치로 가스누설 위치를 예측하는 공간모니터링 과정(S520)이 더 포함되며,
    예비안전 과정(S500)에는,
    가스누설 수치를 단계별로 측정 가능한 가스누설 감지기(10)가 적어도 3곳의 위치에 설치된 상태에서, 안전 수치값을 초과한 가스누설 감지기(10)에서 인접한 양측의 다른 가스누설 감지기(10)의 측정값과 비교하는 오류확인 과정(S530)이 더 포함되며,
    공간모니터링 과정(S520)에는,
    예측된 가스누설 위치에서 최외측에 위치하여 가스누설 신호값이 높은 수치를 오류로 판단하여, 상기 가스누설 감지기(10)를 오류검증 과정(S510)으로 리턴하는 오류리턴 과정(S521)이 더 포함되는 것을 특징으로 하는 가스누설 감지 시스템.
  2. 적어도 3개의 챔버(30)가 장착된 가스누설 감지기(10)를 감시지역에 설치하는 가스누설 감지기 설치 과정(S100);
    상기 챔버(30)에 외부 공기가 각각 채워지고, 챔버(30)에 연결된 가스 센서(31)에서 외부 공기를 센싱하는 가스 센싱 과정(S200);
    상기 가스 센서(31)에서 센싱된 측정값과 제어부(20)에 메모리된 안전 수치값을 각각 비교하는 제어부 비교 과정(S300);
    적어도 3개의 챔버(30)에서 센싱된 측정값을 상호 비교해 제어부(20)에 메모리된 허용값내에 해당하는 비교하는 센싱 오류여부 과정(S400);
    제어부(20)는 어느 하나의 챔버(30) 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 예비 알람을 작동시키는 예비안전 과정(S500);
    제어부(20)는 모든 챔버(30)의 측정값이 메모리된 안전 수치값을 초과하면 심각 알람을 작동시키는 대피안전 과정(S600);을 포함시켜 구성되며,
    상기 가스누설 감지기는,
    케이스바디(11)와 케이스커버(12)의 조립으로 내부에 기밀된 수용공간(14)을 가지며, 상기 수용공간(14)의 일측에서 외부 공기가 유입되는 에어인입구(16)가 구비되고, 타측에는 내부 공기가 토출되는 에어토출구(17)가 형성되며, 상기 수용공간(14)에 구비된 에어펌프(15)의 작동으로 에어인입구(16)와 에어공급관(41)으로 연결된 챔버(30)에 외부 공기가 공급되고, 챔버(30)의 외부에 마련된 가스 센서(31)가 외부 공기를 센싱한 다음에 에어배출관(42)과 연결된 에어토출구(17)로 토출하며, 상기 가스 센서(31)의 측정값을 표시하는 제어부(20)를 포함하고,
    상기 제어부(20)에는 가스 센서(31)에서 센싱된 측정값과 제어부(20)에 메모리된 안전 수치값을 각각 비교하여 안전 수치값을 초과하면 알람 작동과 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 가스누설 신호를 전송하도록 구성되며,
    상기 챔버(30)는,
    적어도 3개로 구성되어, 어느 하나의 챔버(30)가 센싱 작업 중이면, 다른 하나의 챔버(30)는 일측에 구비된 가열부(32)에 가열되고, 또 다른 챔버(30)는 에어배출관(42)에 연결해 가열된 공기를 배출한 다음에 에어공급관(41)과 연결해 외부 공기가 챔버(30) 내에 채워지는 1사이클 공정을 갖도록 구성되고,
    각각의 상기 챔버(30)는 상기 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 연결되고,
    에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)는 적어도 3개씩 구성되며,
    상기 챔버는 수용공간(14)에서 회전가능하게 조립된 드럼부재(34)에 조립되어 어느 하나의 에어인입구(16)와 에어토출구(17)에 순차적으로 연결되는 조합을 가지며,
    상기 가스 센서(31)는 드럼부재(34)에 회전가능하게 조립되어 상기 챔버(30)와 순차적으로 연결되는 조합을 가지며,
    가스누설 감지기(10)는,
    가스누설 수치를 단계별로 측정 가능하고, 적어도 3곳의 위치에 설치하여 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송된 가스누설 신호에서 가스누설 신호 값이 높은 위치로 가스누설 위치를 예측할 수 있도록 구성되며,
    상기 예비안전 과정(S500)에는,
    가스누설 감지기(10)에 조립된 드럼부재(34)를 회전시켜 챔버(30)와, 에어인입구(16) 및 에어토출구(17)와, 가스 센서(31)를 각각의 다른 조합으로 연결해 센싱하는 오류검증 과정(S510)이 더 포함되고
    가스누설 수치를 단계별로 측정 가능한 가스누설 감지기(10)가 적어도 3곳의 위치에 설치된 상태에서, 상기 가스누설 감지기(10)의 무선통신부(21)를 통해 중앙처리부(25)에 전송된 가스누설 신호에서 가스누설 신호 값이 높은 위치로 가스누설 위치를 예측하는 공간모니터링 과정(S520)이 더 포함되며,
    예비안전 과정(S500)에는,
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