KR102217196B1 - 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템 - Google Patents

레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 도면 일치화 방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 스캔 데이터 기반 역설계 방식을 통해 플랜트 현장과 일치화된 도면 정보를 원활하게 확보하도록 하여 현장 관리가 용이하게 이루어지도록 할 수 있는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명은, 레이저 스캔에 의해 공장 설비의 3D 스캔 정보를 획득하는 3D 스캔 단계와; 복수개의 상기 3D 스캔 정보를 정합하는 스캔 정보 정합단계와; 정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID(Piping and Instrumentation Diagram)를 체크하는 P&ID 확인단계와; 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 3D 모델링 생성단계와; 상기 3D 모델링 데이터로부터 ISO(ISOmetric) 도면 및 PLAN 도면을 생성하는 도면 추출단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템{METHOD AND SYSTEM FOR HARMONIZING PLANT PLAN BASED ON LASER SCAN}
본 발명은 도면 일치화 방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 스캔 데이터 기반 역설계 방식을 통해 플랜트 현장과 일치화된 도면 정보를 원활하게 확보하도록 하여 현장 관리가 용이하게 이루어지도록 할 수 있는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 플랜트 산업은 화학 소재, 전력, 가스, 석유, 담수 등 제품을 생산할 수 있는 설비를 공급하거나 공장을 짓는 산업으로, 제품을 제조하기 위한 기계, 장비 등의 하드웨어, 엔지니어링, 소프트웨어, 시공, 유지보수가 모두 포함된 종합 산업이라 볼 수 있으며, 여기서 산업 플랜트는 원료나 에너지를 공급하여 물리적, 화학적 작용을 하게 하는 장치, 공장 시설, 생산 시설 등을 포괄적으로 의미한다.
이러한 산업 플랜트는 그 용도, 규모, 목적에 맞게 수많은 산업 설비, 자재들이 다양하게 조합되어져 구축됨에 따라 주기적으로 해당 설비, 자재 등을 개별적으로 관리해야 하는데, 현재까지의 산업 플랜트 관리는 주로 전문가를 통해 플랜트 현장을 관리하도록 하는 방식에 의해 이루어지게 되고, 규모와 용도에 따라 플랜트 현장에 배치되는 인원수가 많을 수 밖에 없으며, 이로 인해 플랜트 관리를 위한 경제적인 비용 소요 부분도 상당할 수 밖에 없다.
한편으로, 대규모로 구축되어지는 산업 플랜트 특성상 수년에서 수십년 동안 장기적으로 관리가 이루어져야 하지만, 과거에는 관리자의 기억이나 종이 문서에 의존한 수동적인 관리에 의존하였기 때문에 오랜 시간 경과나 여러 관리인력의 변동에 따라 지속적으로 도면 정보를 보존하기 어려워 산업 플랜트의 체계적인 관리에 지장을 초래하는 문제점이 있었다.
따라서, 산업 플랜트와 관련하여 현장과 일치하는 도면을 자동으로 갱신하면서 보관하도록 하여 장기적인 관점에서 산업 플랜트의 관리에 도움을 줄 수 있는 방안 마련이 필요한 실정이다.
대한민국 공개특허공보 제10-2016-0086065호 대한민국 공개특허공보 제10-2010-0079627호
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 스캔 데이터 기반 역설계 방식을 통해 플랜트 현장과 일치화된 도면 정보를 확보하도록 하여 현장 관리가 원활하게 이루어지도록 하는데 일조할 수 있는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, 레이저 스캔에 의해 공장 설비의 3D 스캔 정보를 획득하는 3D 스캔 단계와; 복수개의 상기 3D 스캔 정보를 정합하는 스캔 정보 정합단계와; 정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID(Piping and Instrumentation Diagram)를 체크하는 P&ID 확인단계와; 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 3D 모델링 생성단계와; 상기 3D 모델링 데이터로부터 ISO(ISOmetric) 도면 및 PLAN 도면을 생성하는 도면 추출단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 3D 스캔 단계 이전으로 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면 및 PLAN 도면 중 적어도 어느 하나 이상과 비교하기 위한 공장 설비의 사진, 기존 도면 및 스펙 중 적어도 어느 하나 이상의 설비 데이터를 취합하는 설비 데이터 취합단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
추가로, 상기 스캔 데이터 정합단계에서는 3D 스캔 정보의 Point Cloud 데이터를 3D 레퍼런스 데이터로 변환하고, 상기 3D 모델링 생성단계에서는 3D 모델링 데이터에 설비 데이터를 맵핑하는 설비 데이터 맵핑단계를 더 포함하며, 상기 설비 데이터 맵핑단계에서는 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면 및 PLAN 도면을 핫 스팟(Hot Spot) 방식에 따라 상호간에 연계시키는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 3D 모델링 데이터, ISO 도면 및 PLAN 도면 중 적어도 어느 하나 이상에 인덱스를 부여하는 인덱스 부여단계를 포함하고, 상기 3D 모델링 생성단계는 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID를 비교하여 오류 부분을 통보하기 위한 오류 알람 단계를 더 포함하며, 상기 오류 알람 단계에서는 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID간 오류 부분을 식별 가능한 코드형태로 통보하는 것을 특징으로 한다.
한편으로, 본 발명은, 공장 설비의 3D 스캔 정보를 획득하는 레이저 스캐너와; 복수개의 상기 3D 스캔 정보를 정합하는 스캔 정보 정합모듈과; 정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID를 체크하는 P&ID 확인모듈과; 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 3D 모델링 생성모듈과; 상기 3D 모델링 데이터로부터 ISO 도면 및 PLAN 도면을 생성하는 도면 추출모듈;을 포함하는 것을 특징으로 한다.
이상과 같은 본 발명에 따른 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템은 레이저 스캔에 기초하여 플랜트 현장과 일치시킨 전자적 형태의 설비도면을 통해 도면 확인 업무의 지연과 그로 인한 관련 업무의 효율성 저하를 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법을 도시한 순서도
도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 도면 일치화 과정의 일례를 도시한 도면
도 4는 본 발명에 따라 생성된 3D 모델링 데이터의 적용 사례를 나타낸 도면
도 5는 본 발명에 따른 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 시스템을 개략적으로 도시한 도면
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
이하, 도면을 참조로 하여 본 발명에 따른 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법 및 시스템을 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법을 도시한 순서도이다.
본 발명은 기본적으로 3D 스캔 단계, 스캔 정보 정합단계, P&ID 확인단계, 3D 모델링 생성단계 및 도면 추출단계를 포함하여 구성된다.
보다 구체적으로, 본 발명은 레이저 스캔에 의해 공장 설비의 3D 스캔 정보를 획득하는 3D 스캔 단계와, 복수개의 3D 스캔 정보를 정합하는 스캔 정보 정합단계와, 정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID(Piping and Instrumentation Diagram)를 체크하는 P&ID 확인단계와, 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 3D 모델링 생성단계와, 3D 모델링 데이터로부터 ISO(ISOmetric) 도면 및 PLAN 도면을 생성하는 도면 추출단계를 포함하여 이루어진다.
또한, 본 발명은 상기 3D 스캔 단계 이전에 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면, PLAN 도면 등과 비교하기 위한 공장 설비의 사진, 기존 도면, 스펙과 같은 설비 데이터를 취합하는 설비 데이터 취합단계를 더 포함하게 된다.
상기 설비 데이터 취합단계는 3D 모델링 생성단계에서 참고할 설비 데이터의 분류체계를 정의하여 그 기준에 따라 설비 데이터를 분류하게 되는데, 수작업에 의해 분류될 수도 있으나, OCR(Optical Character Reader), 스마트 렌즈 등과 같은 문자, 이미지 인식 방식을 통해 문서 및 도면을 자동 분류할 수 있으며, 이 때에 키워드 추출, 데이터 마이닝, 머신러닝, 딥러닝 등의 다양한 방식이 함께 적용될 수 있다.
도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 도면 일치화 과정의 일례를 도시한 도면이다.
상기 3D 스캔 단계는 레이저 스캐너를 통해 공장 설비에 일정 간격으로 레이저 빔을 주사하여 반사되는 빔의 방향 및 거리를 통해 공장 설비의 외형을 3차원 좌표상에 일정 간격으로 분포된 점들의 집합으로 나타내게 되며, 측정점에서 반사된 빔의 세기를 함께 기록하거나 스캐너에 내장된 카메라를 이용하여 각 측정점에 해당하는 부분의 색상을 같이 기록할 수도 있다.
상기 스캔 데이터 정합단계는 3D 스캔 단계를 통해 취득된 공장 설비 관련 복수개의 3D 스캔 정보를 정합하기 위한 것으로, 공장 설비 전체를 한번에 스캐닝할 수는 없기 때문에 전체 공장 설비, 단위 공장 설비를 부분적으로 나누어 스캐닝한 정보를 하나의 좌표계로 합쳐 전체 또는 단위 공장 설비에 대한 3D 스캔 정보를 확보할 수 있게 되며, 이러한 스캔 데이터 정합단계에서는 3D 스캔 정보의 Point Cloud 데이터를 3D 레퍼런스 데이터로 변환하여 이하 기술되는 바와 같이 3D 모델링 데이터, ISO 도면, PLAN 도면 등의 생성, 설비 데이터 맵핑 등을 적용할 수 있게 된다.
여기서, Point Cloud는 레이저 스캐너로부터 조밀하게 방출되어 대상체에서 반사되어 수신기로 돌아온 수많은 측점군들이 각각 x, y, z의 위치좌표를 갖게 됨에 따라 중심 좌표계를 기준으로 각 지점에 대한 공간의 거리를 표적표면에 대한 조밀한 샘플링을 통해 그에 해당하는 3차원 위치를 포함하는 수많은 측점, 즉 점군 형태로 제공되는 정보를 의미하며, 점군 데이터를 3차원 형태로 시각화하면 자유로운 시점 이동이 가능해지고 공간에 대한 측정 정보를 제공할 수 있게 된다.
상기 P&ID 확인단계는 전체 공장 설비 또는 단위 공장 설비별로 정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID를 체크하게 되는데, 이러한 P&ID 체크 시 설비 데이터 취합단계에서 확보된 설비 데이터 또한 참고될 수 있으며, 3D 스캔 정보, P&ID 또는 설비 데이터가 매칭되지 않는 경우 현업 담당자를 통해 P&ID를 수정하거나, 머신러닝 또는 딥러닝을 통해 P&ID 수정의 학습 과정이 수행되도록 하여 자동으로 P&ID의 확인, 수정 등을 가능하게 할 수도 있다.
상기 3D 모델링 생성단계는 정합된 3D 스캔 정보, P&ID(P&ID 단계에서 P&ID가 수정된 경우 수정된 P&ID)에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 과정에서 3D 모델링 데이터에 공장 설비의 사진, 기존 도면, 스펙 등의 설비 데이터를 맵핑하는 설비 데이터 맵핑단계를 더 포함함에 따라 3D 모델링 데이터와 연계되는 공장 설비와 관련된 자재, 부품, 공간 등의 세부적인 정보를 확인할 수 있게 된다.
이와 같이 3D 모델링 데이터로부터 공장설비 관련된 설비 데이터를 더욱 용이하게 확인 가능하도록 하기 위해, 상기 설비 데이터 맵핑단계에서는 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면 및 PLAN 도면을 핫 스팟(Hot Spot) 방식에 따라 상호간에 연계시켜 핫 스팟 클릭을 통해 연계된 설비 데이터, 도면간 전환이 가능하게 하여 간편하게 점검할 수 있도록 하고, 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면의 일치화 수행 후 캐드 형식의 기존 도면을 지능화 P&ID로 변환하여 특정 설비, 자재를 선택하면 스펙 등 관련 설비 데이터를 확인할 수 있도록 한다.
또한, 상기 3D 모델링 생성단계가 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID를 비교하여 오류 부분을 외부로 통보하기 위한 오류 알람 단계를 더 포함하도록 함에 따라 3D 스캔 정보, P&ID 중에서 잘못된 부분을 담당자가 확인하는데 도움을 줄 수 있으며, 이러한 오류 알람 단계에서 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID간 오류 부분을 식별 가능한 코드형태로 통보하도록 하여 오류가 있는 부분만을 일괄적으로 간단하게 확인하도록 할 수 있다.
상기 오류 알람 단계에서 사용되는 식별 코드의 일례를 살펴보면 표 1과 같다.
식별 코드 오류 사항
B1 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Line No. 다름
B2 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Branch 위치 다름
B3 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Line Size 다름
B4 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - 다른 Equipment에 연결
B5 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - SPEC 다름
B6 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Valve Type 다름
B7 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Line 구성 재검토 필요
B8 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Tag No. 오류
B9 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Line Break 위치 다름
B10 P&ID 및 3D 모델링 데이터 상이 - Insulation 또는 Insulation Break 상이
C1 3D 스캔 정보 및 3D 모델링 데이터 상이 - Valve Stem 방향 상이
D1 P&ID와 연결된 P&ID Number 오류
<표 1> 오류 식별 코드
상기 도면 추출단계는 3D 모델링 데이터로부터 공장 설비 현장과 일치화된 ISO 도면 및 PLAN 도면을 자동 생성하게 되고, 이에 의해 공장 설비의 특정 부분을 상세히 확인할 필요가 있을 시에 3D 모델링 데이터로부터 해당 부분의 등축 도면이나 평면도를 추출하여 간편하게 확인할 수 있는 이유로 편리한 설비 사후 관리를 지원할 수 있게 된다.
또한, 본 발명은 상기 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면, PLAN 도면 등에 인덱스를 자동 부여하는 인덱스 부여단계를 더 포함할 수 있는데, 이는 도면, 데이터 등의 관리 또는 검색에 편의성을 제공하기 위한 것으로, 예를 들어 설비 데이터 취합단계에서 정의된 분류체계에 따라 공장 설비와 연관된 도면, 자재, 설비 정보 등에 분류체계 조합에 따른 식별 가능한 인덱스를 부여함으로써 고유한 식별자를 통해 각 도면이나 데이터를 빠르게 찾을 수 있을 것이다.
상술된 바와 같은 본 발명에 따르면, 산업 플랜트에서 환경 관리와 관련된 모든 정보의 허가/신고가 필요한 점과, 오염물질 배출, 시설 변경 등 관련자료와 이력관리가 중요한 점을 고려할 때, 국내외적으로 안전관련 규제 강화 분위기 하에서 상황별로 신속한 대응을 하기 위해서는 현장과 일치하는 도면 확보가 우선시 되어야 함에 따라, 공장 설비의 레이저 스캔과 설비 데이터를 기반으로 도면과 현장을 일치시켜 현장 관리의 효율성을 높일 수 있게 된다.
도 4는 본 발명에 따라 생성된 3D 모델링 데이터의 적용 사례를 나타낸 도면이다.
상술된 바와 같은 본 발명을 신규 설비 공사에 적용하는 사례로는 도 4에서와 같이 기존 공장 설비의 3D 모델링 데이터 및 신규설비를 위한 승인도면 내 스펙을 통하여 사전 모델링을 진행한 다음으로 시공 이전에 배관과 같은 자재의 간섭을 체크하고 설비 설치환경을 확인하는 것을 들 수 있으며, 이에 의해 엔지니어링 관점에서 보면 1) 3D 모델링을 통한 정기보수 공사 이전 시뮬레이션을 통한 현장 숙달 및 안전확보, 2) 간섭체크, 현장측량, 반복적 현장작업 최소화와 설계용역기간의 단축, 3) 정기보수시 현장설계 변경이 감소하여 설계 및 시공기간 단축으로 전체 공사비용 감소와 같은 효과를 나타낼 수 있다.
또한, 본 발명에서 활용 가능한 머신러닝 또는 딥러닝을 통해 3D 모델링 데이터와 ISO 및 PLAN 도면의 일치화를 진행할 수도 있으며, 이러한 경우 머신러닝 방식은 비교적 데이터가 적은 중소규모 공장 설비 관련하여 경험을 통해 도면 일치화를 학습하도록 하는 방식에 따르며, 딥러닝 방식은 데이터가 방대한 대규모 공장 설비에서 다계층 구조로부터 부분적 특징들을 추출하여 도면 일치화를 진행하는데 적합할 것이다.
도 5는 본 발명에 따른 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
한편으로, 본 발명에 따른 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 시스템은 기본적으로 레이저 스캐너, 스캔 정보 정합모듈, P&ID 확인모듈, 3D 모델링 생성모듈, 도면 추출모듈을 포함하여 구성된다.
보다 구체적으로, 본 발명은 공장 설비의 3D 스캔 정보를 획득하는 레이저 스캐너와, 복수개의 3D 스캔 정보를 정합하는 스캔 정보 정합모듈과, 정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID를 체크하는 P&ID 확인모듈과, 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 3D 모델링 생성모듈과, 3D 모델링 데이터로부터 ISO 도면 및 PLAN 도면을 생성하는 도면 추출모듈을 포함하여 이루어진다.
상기 레이저 스캐너는 공장 설비에 레이저 빔을 주사하여 반사되는 빔의 방향 및 거리를 통해 공장 설비의 외형을 3차원 좌표상에 일정 간격으로 분포된 점들의 집합으로 나타낼 수 있으며, 이러한 레이저 스캐너의 스캔 방식으로는 반사된 레이저의 도착 시간을 측정하는 TOF(Time Of Flight) 방식과, 레이저 송신부 및 수신부의 거리차를 이용해 삼각측량하는 방식이 있으며, 본 발명에서는 수백 미터 이상 거리까지 측정할 수 있으나 상대적으로 정밀도가 떨어지는 광대역 레이저 스캐닝, 0.1mm 오차범위의 정교한 측정이 가능한 고정밀 레이저 스캐닝 등을 조합하여 활용할 수도 있을 것이다.
상기 스캔 정보 정합모듈은 레이저 스캐너에 의해 취득된 공장 설비 관련 복수개의 3D 스캔 정보를 정합하도록 기능하는데, 다시 말해서 공장 설비 전체를 한번에 스캐닝하기 어렵기 때문에 단위 공장 설비별로 나누어 스캐닝한 정보를 하나의 좌표계로 합쳐 전체 또는 단위 공장 설비에 대한 3D 스캔 정보를 확보할 수 있게 된다.
상기 P&ID 확인모듈은 전체 공장 설비 또는 단위 공장 설비별로 정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID를 체크하게 되고, 이러한 P&ID 체크 시 공장 설비의 사진, 기존 도면, 스펙 등과 같은 설비 데이터를 참고할 수 있으며, 3D 스캔 정보, P&ID 또는 설비 데이터가 매칭되지 않는 경우 머신러닝 또는 딥러닝을 통해 P&ID 수정의 학습 과정이 수행되도록 하여 자동으로 P&ID의 확인, 수정 등의 작업을 수행하게 된다.
상기 3D 모델링 생성모듈은 정합된 3D 스캔 정보, P&ID(P&ID 단계에서 P&ID가 수정된 경우 수정된 P&ID)에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 과정에서 3D 모델링 데이터에 공장 설비의 사진, 기존 도면, 스펙 등의 설비 데이터를 맵핑하는 기능을 통해 3D 모델링 데이터과 이에 대응하는 공장 설비와 관련된 자재, 부품, 공간 등의 세부적인 정보를 확인할 수 있게 된다.
또한, 상기 3D 모델링 생성모듈은 3D 모델링 데이터로부터 공장설비 관련된 설비 데이터를 확인하기 쉽도록 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면 및 PLAN 도면을 핫 스팟(Hot Spot) 방식으로 상호간에 연계시켜 설비 데이터, 도면간 전환을 통해 간편하게 점검할 수 있도록 하며, 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면의 일치화 수행 후 캐드 형식의 기존 도면을 지능화 P&ID로 변환하여 특정 설비, 자재를 선택하면 스펙 등 관련 설비 데이터를 확인 가능하게 한다.
또한, 상기 3D 모델링 생성모듈은 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID를 비교하여 오류 부분을 외부로 통보하기 위한 오류 알람부를 더 포함하도록 함에 따라 3D 스캔 정보, P&ID 중에서 잘못된 부분을 담당자가 확인하는데 도움을 줄 수 있으며, 이러한 오류 알람부 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID간 오류 부분을 식별 가능한 코드형태로 통보하도록 하여 오류가 있는 부분만을 일괄적으로 간단하게 확인하도록 할 수 있다.
상기 도면 추출모듈은 3D 모델링 데이터로부터 공장 설비 현장과 일치화된 ISO 도면 및 PLAN 도면을 자동으로 추출하게 되고, 공장 설비의 특정 부분을 상세히 확인할 필요가 있을 시에 3D 모델링 데이터로부터 해당 부분의 등축 도면이나 평면도를 추출하여 간편하게 확인하도록 하여 편리한 설비 사후 관리를 지원하게 된다.
이상에서 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 설명함에 있어 특정형상 및 방향을 위주로 설명하였으나, 본 발명은 당업자에 의하여 다양한 변형 및 변경이 가능하고, 이러한 변형 및 변경은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (9)

  1. 레이저 스캔에 의해 공장 설비의 3D 스캔 정보를 획득하는 3D 스캔 단계와;
    복수개의 상기 3D 스캔 정보를 정합하는 스캔 정보 정합단계와;
    정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID(Piping and Instrumentation Diagram)를 체크하는 P&ID 확인단계와;
    정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 3D 모델링 생성단계와;
    상기 3D 모델링 데이터로부터 ISO(ISOmetric) 도면 및 PLAN 도면을 생성하는 도면 추출단계;를 포함하고,
    상기 3D 모델링 생성단계는 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID를 비교하여 오류 부분을 통보하기 위한 오류 알람 단계를 더 포함하고,
    상기 오류 알람 단계에서는 3D 스캔 정보 및 P&ID간 오류 부분을 식별 가능한 코드형태로 통보하는 것이고,
    상기 식별 가능한 코드는 P&ID와 3D 모델링 데이터가 상이한 것에 대한 오류 사항 및 3D 스캔 정보와 3D 모델링 데이터가 상이한 것에 대한 오류 사항 중 적어도 하나의 오류 사항을 나타내기 위한 코드인 것을 특징으로 하는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 3D 스캔 단계 이전으로 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면 및 PLAN 도면 중 적어도 어느 하나 이상과 비교하기 위한 공장 설비의 사진, 기존 도면 및 스펙 중 적어도 어느 하나 이상의 설비 데이터를 취합하는 설비 데이터 취합단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 스캔 정보 정합단계에서는 3D 스캔 정보의 Point Cloud 데이터를 3D 레퍼런스 데이터로 변환하는 것을 특징으로 하는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 3D 모델링 생성단계에서는 3D 모델링 데이터에 설비 데이터를 맵핑하는 설비 데이터 맵핑단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 설비 데이터 맵핑단계에서는 3D 모델링 데이터, P&ID, ISO 도면 및 PLAN 도면을 핫 스팟(Hot Spot) 방식에 따라 상호간에 연계시키는 것을 특징으로 하는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 3D 모델링 데이터, ISO 도면 및 PLAN 도면 중 적어도 어느 하나 이상에 인덱스를 부여하는 인덱스 부여단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 따른 방법을 사용한 도면 일치화 시스템에 있어서,
    공장 설비의 3D 스캔 정보를 획득하는 레이저 스캐너와;
    복수개의 상기 3D 스캔 정보를 정합하는 스캔 정보 정합모듈과;
    정합된 3D 스캔 정보로부터 P&ID를 체크하는 P&ID 확인모듈과;
    정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID에 기초하여 3D 모델링 데이터를 생성하는 3D 모델링 생성모듈과;
    상기 3D 모델링 데이터로부터 ISO 도면 및 PLAN 도면을 생성하는 도면 추출모듈;을 포함하고,
    상기 3D 모델링 생성모듈은, 정합된 3D 스캔 정보 및 P&ID를 비교하여 오류 부분을 통보하기 위한 오류 알람부를 더 포함하고,
    상기 오류 알람부는 3D 스캔 정보 및 P&ID간 오류 부분을 식별 가능한 코드형태로 통보하고
    상기 식별 가능한 코드는 P&ID와 3D 모델링 데이터가 상이한 것에 대한 오류 사항 및 3D 스캔 정보와 3D 모델링 데이터가 상이한 것에 대한 오류 사항이 상이한 것에 대한 오류 사항 중 적어도 하나의 오류 사항을 나타내기 위한 코드인 것을 특징으로 하는 레이저 스캔 기반 플랜트 도면 일치화 시스템.
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