KR102080954B1 - Manufacturing method of real wood - Google Patents

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KR102080954B1 KR1020150051639A KR20150051639A KR102080954B1 KR 102080954 B1 KR102080954 B1 KR 102080954B1 KR 1020150051639 A KR1020150051639 A KR 1020150051639A KR 20150051639 A KR20150051639 A KR 20150051639A KR 102080954 B1 KR102080954 B1 KR 102080954B1
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Abstract

본 발명에서 리얼우드의 제조방법에서는 자동차의 내장재 등에 적용되는 리얼우드의 제조 공정시 부직포를 이용하여 리얼우드를 제조함으로써, 크랙 발생과 후변형으로 발생되는 불량을 개선할 수 있으며, 경량화 및 성형이 용이하여 단가를 낮출 수 있는 것을 그 목적으로 한다.
이러한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 테크니칼베니어층을 준비하는 단계와, 테크니칼베니어층의 상면에 보강층을 적층시키는 단계와, 보강층의 상면으로 부직포를 적층시키는 단계와, 부직포의 상면에 데코베니어층을 적층시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.In the method of manufacturing real wood in the present invention, by manufacturing real wood using a non-woven fabric during the manufacturing process of real wood applied to interior materials of automobiles, cracks and defects caused by post-deformation can be improved, and light weight and molding The aim is to be able to easily lower the unit price.
In order to achieve this object, the present invention provides a step of preparing a technical veneer layer, a step of laminating a reinforcing layer on the upper surface of the technical veneer layer, a step of laminating a nonwoven fabric on the upper surface of the reinforcing layer, and a deco veneer layer on the upper surface of the nonwoven fabric. It characterized in that it comprises a step of laminating.

Description

리얼우드의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF REAL WOOD}Manufacturing method of real wood {MANUFACTURING METHOD OF REAL WOOD}

본 발명은 리얼우드의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자동차의 내, 외장재 및 가전제품 등에 적용되는 리얼우드의 성형품을 제조함에 있어서 공정시 불량률 개선 및 불필요한 후공정을 삭제할 수 있는 리얼우드의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing real wood, and more specifically, in manufacturing a molded product of real wood applied to interior, exterior materials, and home appliances of automobiles. It relates to a manufacturing method.

일반적으로 자동차의 내, 외장재 및 TV 등의 가전제품의 케이스나 커버는 수지를 성형한 수지 성형품이 널리 이용되고 있다.Generally, a resin molded article obtained by molding a resin is widely used in cases or covers of home appliances such as automobile interiors, exterior materials, and TVs.

이와 같이 자동차의 내, 외장재 및 가전제품의 케이스나 커버는 제품의 미감에 상당한 영향을 미치게 되므로 외관상 미적인 요구가 점점 늘어나고 있다.In this way, the case or cover of the interior and exterior materials of automobiles and home appliances has a significant influence on the aesthetics of the products, and thus the aesthetic demands on the exterior are gradually increasing.

이에 최근에는 외관상 세련미 및 고급 질감을 얻기 위하여 리얼우드 등의 리얼성형품을 소재로 한 내장재에 대한 요구가 증가하고 있다.Accordingly, in recent years, there is an increasing demand for interior materials made of real molded products such as real wood in order to obtain refined appearance and high-quality texture.

도 1은 종래 리얼우드의 구조를 나타낸 단면도이다.1 is a cross-sectional view showing a structure of a conventional real wood.

도시된 바와 같이, 아래로부터 테크니칼베니어층(1), 알루미늄층(2), 테크니칼베니어층(3), 데코베니어층(4)로 구성되며, 각각의 층은 접착층(5)에 의해 접합된다.As shown, it consists of a technical veneer layer 1, an aluminum layer 2, a technical veneer layer 3, and a deco veneer layer 4 from below, each layer being joined by an adhesive layer 5.

여기서 기본적으로 테크니칼베니어층(1)은 중복되어 적층될 수 있으나, 알루미늄층(2)이 대개 1.0t 적용시에는 전체적인 두께를 고려하여 테크니칼베니어층(1)이 단층으로 형성될 수 있기에 이를 예로 하여 도시하였다. 더욱이 적용 아이템에 따라 각 층의 구조는 다를 수 있다.Here, basically, the technical veneer layer 1 may be overlapped and stacked, but when the aluminum layer 2 is usually 1.0 t, the technical veneer layer 1 may be formed as a single layer in consideration of the overall thickness. Shown. Moreover, the structure of each layer may be different depending on the applied item.

한편, 위와 같은 적층된 상태에서 이물질 부착 방지를 위한 이형필름(6)을 상, 하면에 부착하고 프레스로 압입하여 부품 형상으로 포밍한 후, 이형필름(6)를 제거한 부품을 사출금형에 넣어 사출물을 형성하고 절삭하는 트리밍단계를 거친 후, 트리밍된 사출물의 표면에 폴리우레탄을 스프레이 도포 후 오븐 및 상온에서 건조하는 타입 또는 폴리우레탄수지(PUR) 장치에서 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(Isocyanate)를 중합반응시켜 성형시키는 타입으로 코팅층을 형성시켜서 리얼우드 부품을 제조하게 된다.On the other hand, in the stacked state as above, the release film 6 for preventing adhesion of foreign matter is attached to the upper and lower surfaces, press-formed with a press to form parts, and then the parts from which the release film 6 has been removed are placed in an injection mold and injected. After forming and cutting, the polyol and isocyanate are polymerized in a type or polyurethane resin (PUR) device that is sprayed with polyurethane on the surface of the trimmed injection and then dried at room temperature. By forming a coating layer in a type to react and mold, a real wood component is manufactured.

그러나, 자동차의 내장재 중 컵 홀더 부분과 같이 형상이 난해한 제품은 프레스시 코너측에 크랙이 빈번하게 발생되었으며, 이에 종래에는 크랙 방지를 위해 프레스 압입 전 우드를 이완시키기 위하여 코너측 제품 표면에 물을 도포하여 방지하고자 하였다. 그러나 이 역시 이어지는 후공정 즉, 사출과정에서 잔류하고 있는 수분으로 인해 서서히 부풀어 오르는 불량이 발생되고 이는 자동차에 적용되는 시점에 주로 나타나 리콜 대상이 되기도 하였다.However, among the interior materials of automobiles, products having a difficult shape, such as a cup holder, frequently generate cracks at the corners when pressed, and conventionally, water is applied to the surface of the corner products to relax the wood before press-fitting to prevent cracks. It was intended to be prevented by application. However, this also occurs in a subsequent swelling process, that is, a swelling defect occurs due to moisture remaining in the injection process.

따라서 코너부의 크랙 발생시 은폐를 위해 별도의 보수 공정(putty를 도포 하는 등)이 불가피 하였으며, 더욱이 내습성 테스트 후 데코베니어층(4) 하측의 테크니칼베니어층(3)의 무늬가 표면에 전사되어 불량이 발생되는 문제점이 있었다.Therefore, in case of cracks in the corners, a separate repair process (such as applying a putty) was inevitable to cover up. Moreover, after the moisture resistance test, the pattern of the technical veneer layer 3 under the deco veneer layer 4 was transferred to the surface and was defective. There was a problem that occurred.

한편, 본 발명과 관련되어 자동차 내장재 등에 적용되는 리얼우드 제품의 제조방법은 등록특허 제10-0913811호(공고일 2009. 08. 26)에 개시되어 있다.On the other hand, a method of manufacturing a real wood product applied to automobile interior materials related to the present invention is disclosed in Patent No. 10-0913811 (Announcement Date August 26, 2009).

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 자동차의 내장재 등에 적용되는 리얼우드의 제조 공정시 크랙 발생과 후변형으로 발생되는 불량을 개선할 수 있는 리얼우드의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.The present invention has been devised to solve the above-described conventional problems, and provides a method of manufacturing real wood capable of improving defects caused by cracking and post-deformation during the manufacturing process of real wood applied to interior materials of automobiles, etc. It has a purpose.

본 발명의 다른 목적은 일부층에 부직포를 이용하여 리얼우드를 제조함으로써, 경량화 및 성형이 용이하여 단가를 낮출 수 있는 리얼우드의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a real wood that can reduce the unit cost by reducing the cost of light weight and easy molding by manufacturing a real wood using a non-woven fabric on some layers.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의하면, 테크니칼베니어층을 준비하는 단계와, 테크니칼베니어층의 상면에 보강층을 적층시키는 단계와, 보강층의 상면으로 부직포를 적층시키는 단계와, 부직포의 상면에 데코베니어층을 적층시키는 단계를 포함할 수 있다.According to the present invention for achieving the above object, a step of preparing a technical veneer layer, a step of laminating a reinforcing layer on the upper surface of the technical veneer layer, a step of laminating a nonwoven fabric on the top surface of the reinforcing layer, and decorating the top surface of the nonwoven fabric. It may include the step of laminating the veneer layer.

바람직하게 테크니칼베니어층은, 그 두께가 0.2~0.7mm로 형성될 수 있다.Preferably, the technical veneer layer may have a thickness of 0.2 to 0.7 mm.

또한, 보강층은, 합성수지 또는 알루미늄으로 이루어질 수 있으며, 그 두께는 0.4~0.6mm로 형성될 수 있다.In addition, the reinforcing layer may be made of synthetic resin or aluminum, and its thickness may be formed of 0.4 to 0.6 mm.

또, 부직포는, 폴리에스테르계 섬유로 이루어질 수 있고, 두께가 0.2~0.3mm로 형성될 수 있다.In addition, the nonwoven fabric may be made of polyester-based fibers, and may have a thickness of 0.2 to 0.3 mm.

그리고 데코베니어층은, 그 두께가 0.5~0.7mm로 형성될 수 있다.And the Deco veneer layer, the thickness may be formed of 0.5 ~ 0.7mm.

한편, 테크니칼베니어층과 보강층, 보강층과 부직포 그리고 부직포와 데코베니어층 사이에는 접착층 도포되는 단계가 더 포함될 수 있다.Meanwhile, a step of applying an adhesive layer between the technical veneer layer and the reinforcing layer, the reinforcing layer and the nonwoven fabric, and the nonwoven fabric and the deco veneer layer may be further included.

더욱이 접착층은, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성되는 종이접착제일 수 있다.Moreover, the adhesive layer may be a paper adhesive formed of any one of an epoxy-based, polyurethane-based, polyisocyanate-based, polyester-based, acrylate-based, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyamide-based, and synthetic rubber-based resin.

본 발명에 의한 리얼우드의 제조방법에서는, 일부층에 부직포를 이용하여 리얼우드 제품을 제조함으로써, 리얼우드 제품 제조 공정시 크랙 발생과 후변형으로 발생되는 불량을 개선할 수 있으며, 경량화 및 성형이 용이하여 단가를 낮출 수 있는 효과가 있다.In the manufacturing method of the real wood according to the present invention, by manufacturing a real wood product using a non-woven fabric on some layers, it is possible to improve defects caused by cracking and post-deformation during the manufacturing process of the real wood product, and light weight and molding It is easy to lower the unit cost.

도 1은 종래 리얼우드의 구조를 나타낸 단면도이고,
도 2는 본 발명에 따른 리얼우드 제조방법의 공정도이고,
도 3은 본 발명에 따른 리얼우드 구조를 나타내는 단면도이다.1 is a cross-sectional view showing the structure of a conventional real wood,
2 is a process diagram of a method of manufacturing a real wood according to the present invention,
3 is a cross-sectional view showing a real wood structure according to the present invention.

이하, 본 발명에 따른 리얼우드를 첨부된 도면에 의거하여 구성 및 작용을 상세하게 설명한다.Hereinafter, the configuration and operation of the real wood according to the present invention will be described in detail based on the accompanying drawings.

여기서 도 2는 본 발명에 따른 리얼우드 제조방법의 공정도이고, 도 3은 본 발명에 따른 리얼우드 구조를 나타내는 단면도이다.Here, FIG. 2 is a process diagram of a method for manufacturing a real wood according to the present invention, and FIG. 3 is a cross-sectional view showing the structure of a real wood according to the present invention.

도 2와 도 3에 도시된 바와 같이 리얼우드의 제조방법은, 테크니칼베니어층(10)을 준비하는 단계(S100)와, 테크니칼베니어층(10)의 상면에 보강층(20)을 적층시키는 단계(S110)와, 보강층(20)의 상면으로 부직포(30)를 적층시키는 단계(S120)와, 부직포(30)의 상면에 데코베니어층40)을 적층시키는 단계(S130)를 포함할 수 있다.As shown in FIGS. 2 and 3, the method of manufacturing real wood includes the steps of preparing a technical veneer layer 10 (S100) and laminating a reinforcing layer 20 on the upper surface of the technical veneer layer 10 ( S110), the step of stacking the nonwoven fabric 30 on the upper surface of the reinforcing layer 20 (S120), and the step of laminating the decorative veneer layer 40 on the upper surface of the nonwoven fabric 30 (S130).

테크니칼베니어층(10)을 준비하는 단계(S110)는, 일정 형태와 크기로 테크니칼베니어층(10)을 재단하여 준비하는 것으로서, 나무로 가로 또는 세로의 결이 있으며 제품의 변형 방지 및 최소한의 강성을 유지시켜줄 수 있는 층으로 하여 바람직하게 준비되는 테크니칼베니어층(10)의 두께가 0.2~0.7mm로 형성될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 0.2~0.4mm 또는 0.5~0.7mm의 두 형태의 두께를 가지고 설치될 수 있다.The step (S110) of preparing the technical veneer layer 10 is to prepare and cut the technical veneer layer 10 in a certain shape and size, and has a horizontal or vertical grain of wood and prevents deformation of the product and minimal rigidity. The thickness of the technical veneer layer 10, which is preferably prepared as a layer capable of maintaining the thickness, may be 0.2 to 0.7 mm, and more preferably, 0.2 to 0.4 mm or 0.5 to 0.7 mm in thickness of two types. Can be installed with

그리고 테크니칼베니어층(10)의 상면에 적층시키는 단계(S110)에서의 보강층(20)은, 합성수지 또는 알루미늄으로 형성될 수 있으며, 바람직하게는 알루미늄으로 형성됨으로써 리얼우드 전체의 내구성 확보가 안정적으로 이루어질 수 있다.And the reinforcing layer 20 in the step (S110) of laminating on the upper surface of the technical veneer layer 10 may be formed of synthetic resin or aluminum, and preferably formed of aluminum to ensure durability of the entire Realwood stably. You can.

여기서 보강층(20)은 그 두께가 0.4mm에 비해 얇은 경우 내구성이 취약해질 수 있고, 0.6mm에 비해 두꺼운 경우 알루미늄 증가로 인한 부담이 따르게 되므로 두께는 0.4~0.6mm로 형성되는 것이 바람직하며, 0.5mm로 형성되는 것이 더욱 바람직할 수 있다.Here, the reinforcing layer 20 may be weak in durability when its thickness is thinner than 0.4 mm, and when it is thicker than 0.6 mm, the burden due to the increase in aluminum is followed, so that the thickness is preferably formed from 0.4 to 0.6 mm, 0.5 It may be more preferred to be formed in mm.

그리고 보강층(20)의 상면에 적층되는 단계(S120)에서의 부직포(30)는 다양한 재질로 이루어진 것을 사용할 수 있으며, 그 중 폴리에스테르(polyester)계 섬유로 이루어지는 것이 바람직하다.And the non-woven fabric 30 in the step (S120) to be laminated on the upper surface of the reinforcing layer 20 can be used made of a variety of materials, it is preferably made of polyester (polyester) -based fibers.

또는 선택적으로 폴리에스테르계 섬유에 20~35중량%의 나일론이 포함된 재질을 사용할 수도 있으며, 폴리에스테르계와 나일론은 가늘게 직조가 가능하여 일반 부직포 재질보다 물성이 강하여 층 분리나 뜯김, 부풀림 현상 등이 발생하지 않게 될 수 있다.Alternatively, it is also possible to use a material containing 20 to 35% by weight of nylon in the polyester fiber, and the polyester and nylon can be finely woven, so that they have stronger physical properties than ordinary non-woven materials, such as layer separation, tearing, and swelling. This may not happen.

덧붙여 부직포(30)의 조밀도는 평량기준 90g/m2에 미치지 못하는 경우 층 분리가 발생되고, 150g/m2을 넘어서는 경우 자재 소요 증가로 인한 비용상의 부담이 따르게 될 뿐만 아니라 유연성이 저하되어 성형이 곤란하므로 부직포(30)의 조밀도는 평량기준 100~150g/m2로 될 수 있고, 120~130g/m2로 되는 것이 바람직할 수 있다.In addition, when the density of the nonwoven fabric 30 is not met the basis weight standard 90g / m 2, and the layer separation occurs, 150g / m 2 is the flexibility as well as to follow the burden on the cost of materials required increase decreases when exceeding molding Because of this difficulty, the density of the nonwoven fabric 30 may be 100 to 150 g / m 2 based on basis weight, and it may be desirable to be 120 to 130 g / m 2 .

또한, 부직포(30)의 두께는 0.2~0.3mm로 형성될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 0.25mm일 수 있다.In addition, the thickness of the nonwoven fabric 30 may be formed of 0.2 ~ 0.3mm, more preferably 0.25mm.

그리고 단계(S130)에서 가장 상면에 위치되는 데코베니어층40)은 무늬목으로 제품의 외관을 결정하는 층으로서, 그 두께가 0.5mm에 미치지 못하는 경우 후술하는 접합과정에서 쉽게 찢길 수 있고, 0.7mm를 넘어서는 차후 프레스 성형이 곤란할 수 있으므로 0.5~0.7mm로 형성될 수 있고, 0.6mm정도가 바람직할 수 있다.And in step (S130), the deco veneer layer 40 located on the uppermost surface is a layer that determines the appearance of the product with a veneer, and if its thickness does not reach 0.5mm, it can be easily torn in the bonding process described later, and 0.7mm Since it may be difficult to press molding afterwards, it may be formed of 0.5 to 0.7 mm, and about 0.6 mm may be preferable.

한편, 이들 테크니칼베니어층(10)과 보강층(20), 보강층(20)과 부직포(30) 그리고 부직포(30)와 데코베니어층40) 사이에는 접착층(50)이 도포되는 단계가 더 포함될 수 있다.Meanwhile, the step of applying the adhesive layer 50 between the technical veneer layer 10 and the reinforcing layer 20, the reinforcing layer 20 and the nonwoven fabric 30, and the nonwoven fabric 30 and the deco veneer layer 40 may be further included. .

더욱이 접착층(50)은, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성되는 종이접착제일 수 있다.Moreover, the adhesive layer 50 may be a paper adhesive formed of any one of an epoxy-based, polyurethane-based, polyisocyanate-based, polyester-based, acrylate-based, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyamide-based, and synthetic rubber-based resin.

여기서 종이접착제에 사용되는 글루는 나무용으로 멜라민 계이고, 알루미늄용은 페놀/PVC 계가 사용될 수 있으며, 부직포 사용시에는 페놀/PVC 계의 글루가 사용될 수 있다.Here, the glue used for the paper adhesive is melamine-based for wood, and the phenol / PVC-based glue can be used for the aluminum, and the phenol / PVC-based glue can be used for the non-woven fabric.

이와 같은 구성을 갖는 본 발명에 따르는 리얼우드의 제품화하는 제조방법은, 먼저 아래부터 차례로 테크니칼베니어층(10)의 상면에 종이접착제인 접착층(50)을 깔고 보강층(20)을 적층시키고, 이어서 보강층(20)의 상면에 접착층(50)을 다시 도포하고 부직포(30)를 적층시키며, 부직포(30)의 상면에 접착층(50)을 도포하고 마지막으로 데코베니어층40)을 적층시키게 된다.The manufacturing method of commercialization of real wood according to the present invention having such a configuration, first, lay the adhesive layer 50 as a paper adhesive on the upper surface of the technical veneer layer 10 in order from the bottom, and then stack the reinforcing layer 20, followed by the reinforcing layer The adhesive layer 50 is applied again on the upper surface of (20), the nonwoven fabric 30 is laminated, and the adhesive layer 50 is applied on the upper surface of the nonwoven fabric 30, and finally the deco veneer layer 40 is laminated.

다음으로 하측의 테크니칼베니어층(10)과 상측의 데코베니어층40)에 먼지 등의 이물질 부착을 방지할 수 있는 이형필름(도 1에 도시)을 부착한 후, 도시되지는 않았지만 프레스장치를 통한 가압공정으로 부품 형상을 포밍하고, 이후 이형필름의 제거 후 사출금형기로 하여 일정 형태로 사출을 하게 된다.Next, after attaching a release film (shown in FIG. 1) capable of preventing the adhesion of foreign substances such as dust to the lower technical veneer layer 10 and the upper decorative veneer layer 40, although not shown, through a press device The part shape is formed by the pressurization process, and then the release film is removed and then injected into a certain shape using an injection molding machine.

그리고 사출된 성형물은 가장자리 등을 트리밍하게 되며, 트리밍은 통상의 어떠한 트리밍 수단을 이용하여도 무방하며, 그 예로는 주로 밀링 또는 레이저 가공 그리고 칼날 또는 리이머(reamer) 일 수 있다.In addition, the injection molded product is to trim the edges, etc., and the trimming may be performed using any conventional trimming means, for example, it may be mainly milling or laser processing and a blade or reamer.

트리밍된 리얼우드 성형물은 마지막으로 코팅 작업을 거치게 되되, 바람직하게 트리밍된 사출물의 표면에 폴리우레탄을 스프레이 도포 후 오븐 및 상온에서 건조하는 타입 또는 폴리우레탄수지(PUR) 장치에서 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(Isocyanate)를 중합반응시켜 성형시키는 타입으로 코팅층을 형성시켜서 리얼우드 부품을 제조하게 된다.The trimmed Realwood molding is finally subjected to a coating operation. Preferably, polyurethane is sprayed onto the surface of the trimmed injection material, and then dried at an oven and room temperature or in a polyurethane resin (PUR) device, polyol and isocyanate. (Isocyanate) is a type that is formed by polymerization reaction to form a coating layer to manufacture real wood parts.

위와 같은 제조방법에 따라 종래의 리얼우드 제작시 데코베니어층 하측에 적층되는 테크니칼베니어층 대신에 부직포(30)를 적용함으로써, 유연성이 확대되어 프레스 공정시 코너부의 크랙 발생이 감소되고, 크랙 발생이 감소되어 구지 리얼우드에 물을 뿌릴 필요도 없게 되어 부풀림 불량은 물론, 별도의 접착 공정이 필요치 않게 될 수 있다.According to the above manufacturing method, by applying the nonwoven fabric 30 instead of the technical veneer layer laminated on the lower side of the deco veneer layer during the production of the conventional real wood, the flexibility is expanded to reduce the occurrence of cracks in the corners during the pressing process, and cracking occurs. Since it is reduced, there is no need to spray water on the real wood, and it is possible to eliminate swelling and eliminate the need for a separate bonding process.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하므로 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 안에서 변경 가능한 것이며, 그와 같은 변경은 기재된 청구범위 내에 있게 된다.Since the present invention as described above is not limited to the above-described embodiments, it is possible to change within the scope of the present invention claimed in the claims, and such changes are within the stated claims.

10 : 테크니칼베니어층 20 : 보강층
30 : 부직포 40 : 데코베니어층
50 : 접착층10: technical veneer layer 20: reinforcement layer
30: Non-woven fabric 40: Deco veneer layer
50: adhesive layer

Claims (9)

자동차 내장재용 리얼우드의 제조방법에 있어서,
두께가 0.2~0.7mm인 테크니칼베니어층(10)을 준비하는 단계;
상기 테크니칼베니어층(10)의 상면에 두께가 0.4~0.6mm인 보강층(20)을 적층시키는 단계;
상기 보강층(20)의 상면으로 폴리에스테르계 섬유로 이루어지되, 조밀도가 평량기준 100~150g/m2이고, 두께가 0.2~0.3mm인 부직포(30)를 적층시키는 단계;
상기 부직포(30)의 상면에 두께가 0.5~0.7mm로 형성된 무늬목인 데코베니어층(40)을 적층시키는 단계;
하부에서 상부로 적층된 테크니칼베니어층(10); 보강층(20); 부직포(30); 및 데코베니어층(40)을 프레스 장치를 통해 가압공정시키는 단계; 를 포함하는 자동차 내장재용 리얼우드의 제조방법.
In the method of manufacturing real wood for automobile interior materials,
Preparing a technical veneer layer 10 having a thickness of 0.2 to 0.7 mm;
Laminating a reinforcing layer 20 having a thickness of 0.4 to 0.6 mm on the upper surface of the technical veneer layer 10;
A step of laminating a nonwoven fabric 30 made of polyester fibers on the top surface of the reinforcing layer 20, having a density of 100 to 150 g / m 2 based on a basis weight, and a thickness of 0.2 to 0.3 mm;
Laminating a deco veneer layer 40, which is a patterned tree formed of 0.5 to 0.7 mm thick, on the upper surface of the nonwoven fabric 30;
A technical veneer layer 10 stacked from bottom to top; Reinforcement layer 20; Non-woven fabric 30; And pressurizing the deco veneer layer 40 through a press device. Method of manufacturing a real wood for automobile interior material comprising a.
삭제delete 제 1 항에 있어서,
상기 보강층(20)은,
합성수지 또는 알루미늄으로 이루어지는 것인 자동차 내장재용 리얼우드의 제조방법.
According to claim 1,
The reinforcing layer 20,
A method of manufacturing real wood for automobile interiors made of synthetic resin or aluminum.
삭제delete 삭제delete 삭제delete 삭제delete 제 1 항에 있어서,
상기 테크니칼베니어층(10)과 보강층(20), 상기 보강층(20)과 부직포(30) 그리고 상기 부직포(30)와 데코베니어층40) 사이에는 접착층(50)이 도포되는 단계가 더 포함되는 것인 자동차 내장재용 리얼우드의 제조방법.
According to claim 1,
Further comprising the step of applying an adhesive layer 50 between the technical veneer layer 10 and the reinforcing layer 20, the reinforcing layer 20 and the nonwoven fabric 30 and the nonwoven fabric 30 and the deco veneer layer 40 Manufacturing method of real wood for interior materials of automobiles.
제 8 항에 있어서,
상기 접착층(50)은,
에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성되는 종이접착제인 것인 자동차 내장재용 리얼우드의 제조방법.
The method of claim 8,
The adhesive layer 50,
A method of manufacturing real wood for automobile interior materials, which is a paper adhesive formed of any one of epoxy, polyurethane, polyisocyanate, polyester, acrylate, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyamide, and synthetic rubber. .
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