KR102062551B1 - 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재 및 그 제조방법 - Google Patents

아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조방법은 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 소석회(Ca(OH)2)를 생성하는 단계와, 상기 소석회에 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하는 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하는 단계와, 상기 혼합물을 분쇄하는 단계 및 상기 분쇄된 혼합물을 건조하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재 및 그 제조방법 {Anti-peeling filler for asphalt concrete and manufacturing method thereof}
본 발명은 아스팔트용 박리방지 채움재 및 그 제조방법에 대한 것이다.
일반적으로 아스팔트 콘크리트(asphalt concrete)는 크게 골재, 바인더-아스팔트피치, 채움재, 박리방지제 등의 4가지 원료를 혼합, 가열하여 제작하게 된다.
그런데 현재 국내 아스팔트 콘크리트 제작 현황을 보면 골재와 바인더-아스팔트피치, 채움재(석회석 미분말)만을 주로 사용하고 있다. 이는 액상 박리방지제의 경우 전량 수입에 의존하며 보관을 위한 추가 시설이 필요하고, 고상 박리방지제(소석회)의 경우에도 상대적으로 고가이며 보관을 위한 추가 시설이 필요하기 때문이다.
이때, 채움재의 경우 별도의 저장시설인 사일로(silo)가 필요하기 때문에 많은 생산업체들이 KS 규격상에 지정된 채움재를 사용치 않고 생산 공정의 집진시설에서 포집한 더스트를 사용하는 경우가 대부분이다.
이러한 관행으로 인해 국내 도로의 수명이 선진국에 비해 매우 짧은 편이다. 아스팔트 콘크리트의 수명이 짧은 이유는 주로 잔금, 포트 홀 등 때문인데, 이는 수분이 골재와 바인더 사이로 비집고 들어가 동결 팽창함으로써 골재가 아스팔트로부터 박리되거나 잔금이 발생하게 되는 것이다. 이외에도 열적 안정성이 약한 바인더를 사용하여 동절기와 하절기의 온도차가 큰 우리나라의 경우 여름철에는 바인더가 액화되고 겨울철에는 동파되어 인장강도가 떨어지는 원인이 되고 있다.
최근 국토부는 날이 갈수록 도로의 유지보수비용이 커지는 문제로 인하여 아스팔트 콘크리트 품질규격을 고급화하여 열적으로 안정적인 바인더와 편장석이 적은 1등급 골재를 사용토록 관련 제도를 정비하였다. 그런데 채움재와 박리방지제의 경우에는 아직도 현실적인 장벽에 막혀 현장에 적용이 되지 못하고 있다.
즉, 석회석미분말 채움재는 아스팔트 콘크리트 중량의 1%를 투입하게 되어 있다. 채움재로 사용되고 있는 석회석 미분말(0.075mm 이하 입도, 수분 1% 이하)을 대량 생산 공정에 투입하기 위해서는 사일로 설비가 필요한데, 이 경우 소석회를 박리방지제용으로 함께 투입해야 아스팔트 콘크리트의 수분 저항성을 향상시킬 수 있다. 그런데, 석회석미분말과 소석회미분말을 투입하는 경우 상기 석회석미분말과 소석회미분말을 각각 별도의 사일로 시설에 보관해야 한다. 이는 생산 업체의 시설비용과 필요 공간을 늘리게 되어 채움재 사용과 소석회 사용에 대한 현실 저항이 매우 강한 상황이다.
결국, 대부분의 아스팔트 콘크리트 생산 업체들은 채움재 사일로 하나만을 구비한 상태에서 채움재를 사용치 않고 아스팔트 콘크리트 제조 설비의 집진장치에서 포집한 더스트(dust)를 재사용하고 있다.
이 경우, 석회석 미분말 채움재의 입도 조건과 수분 조건을 만족시킨 상태이어야 채움재가 비로소 아스팔트 콘트리트 내부에서 공극 채움 효과로 인한 적절한 강도 형성이 가능하게 된다. 하지만, 재사용 더스트는 이러한 품질 조건을 만족시키기 어려운 물질이다.
더불어 분말 소석회의 경우 0.5 중량% 내지 1 중량%를 투입할 수 있는데, 소석회 미분말을 투입할 경우 아스팔트 콘트리트의 수분저항성을 극적으로 개선하여 수분이 아스팔트에 침투하지 못하도록 하여 수분의 동결 융해 작용으로 발생하는 아스팔트 콘트리트 수명 단축을 방지할 수 있게 된다.
그러나 90% 이상의 순도를 가지는 소석회(Ca(OH)2)의 경우 아스팔트 콘크리트에 적용하기에 가격이 상대적으로 너무 높아 적용하기에는 원가 장벽이 높다. 뿐만 아니라 결정적으로 분체 저장시설인 사일로를 한 개 더 추가해야 하는 공간과 시설투자 문제가 있다.
본 발명은 전술한 바와 같이 아스팔트 콘크리트용 석회석미분말 채움재와 소석회 박리방지제를 각각 별도로 준비하지 않고 하나의 제품으로 준비할 수 있는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재를 제공하는데 목적이 있다.
또한, 본 발명은 기존 석회석을 분쇄하여 제조하는 채움재 저장 사일로 및 투입장치를 그대로 이용할 수 있는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재를 제공하는데 목적이 있다.
상기와 같은 본 발명의 목적은 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 소석회(Ca(OH)2)를 생성하는 단계와, 상기 소석회에 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하는 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하는 단계와, 상기 혼합물을 분쇄하는 단계 및 상기 분쇄된 혼합물을 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에서 상기 건식탈황석고는 상기 생석회(CaO)를 30 내지 50 중량%, 상기 무수석고(CaSO4)를 50 내지 30 중량%로 포함할 수 있다.
또한, 상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에서 상기 소석회의 중량비는 40 내지 85 중량%이고, 상기 건식탈황석고의 중량비는 15 내지 60 중량% 로 결정될 수 있다.
한편, 상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에서 상기 혼합물에는 생석회(CaO)가 5 내지 10 중량%로 포함될 수 있다.
나아가, 상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에 이어서 상기 혼합물에 생석회(CaO)를 추가하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기와 같은 본 발명의 목적은 전술한 제조방법에 의해 제조된 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재에 의해 달성될 수 있다.
상기와 같은 본 발명의 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재에 따르면 아스팔트 콘크리트용 석회석미분말 채움재와 소석회 박리방지제를 각각 별도로 준비하지 않고 하나의 제품으로 준비하게 되어 그 공정이 매우 단순해진다.
나아가, 본 발명에 따르면 아스팔트 콘크리트용 석회석미분말 채움재와 소석회 박리방지제를 하나의 제품으로 준비하게 되어 석회석미분말과 소석회미분말을 위한 별도의 사일로 시설을 필요로 하지 않는다.
즉, 본 발명에 따르면 기존 석회석을 분쇄하여 제조하는 채움재 저장 사일로 및 투입장치를 그대로 이용할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재는 종래의 채움재의 기능과 박리방지제의 기능을 동시에 수행하도록 고안되었기에 종래의 액상 또는 고상 박리방지제를 별도로 투입할 필요가 없게 된다. 따라서, 생산공장의 부지 공간 활용도 개선, 공정단축 효과가 발생하며, 특히 산업부산물 원료를 이용함으로써 제조원가를 획기적으로 낮출 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재는 아스팔트 콘크리트가 매립되는 환경에 따라 소석회, 무수석고 및 석회석의 중량비율을 미리 조절하여 혼합함으로써 제조 장치에 따른 품질 저하를 방지하고 일정한 수준 이상의 품질을 유지하는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조방법을 도시한 순서도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조방법을 도시한 순서도이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 다양한 실시예들에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재 및 그 제조방법에 대해 살펴보기로 한다. 먼저, 본 발명에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조방법에 대해 살펴보고 이어서 상기 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재에 대해 살펴보기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조공정을 도시한 순서도이다.
본 발명에 따른 상기 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조공정을 살펴보면, 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 소석회(Ca(OH)2)를 생성하는 단계(S110), 상기 소석회에 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하는 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하는 단계(S130), 상기 혼합물을 분쇄하는 단계(S150) 및 상기 분쇄된 혼합물을 건조하는 단계(S170)를 포함할 수 있다.
먼저, 생석회(CaO)를 물과 반응시키는 발열반응을 통해 소석회(Ca(OH)2)를 생성하게 된다(S110).
이 경우, 상기 생석회를 수화처리하는 경우에 아래 [화학식 1]과 같이 소석회(Ca(OH)2)를 생성할 수 있다.
[화학식 1]
CaO + H2O -> Ca(OH)2 + 15.6 kcal
즉, 상기 생석회(CaO)를 물과 반응시키는 경우 발열반응을 통해 소석회(Ca(OH)2)가 생성된다. 이 경우, 물이 모두 반응되지 않고 잔여수분이 남을 수 있다.
이어서, 상기 소석회에 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하게 된다(S130).
이때, 상기 건식탈황석고는 석유코크스에서 황을 제거하기 위하여 탈황제로 사용된 석회석 분말이 탈황공정 후에 변한 산업부산물에 해당한다.
상기 건식탈황석고와 석유코크스의 관계를 살펴보면 다음과 같다. 원유 정제 공정의 최종 부산물인 석유코크스(petroleum coke)는 발열량이 매우 높지만 황 함유량이 상대적으로 높았는데, 최근 들어 고품위 석회석 탈황 연소 방식이 도입되어 석유코크스를 에너지원으로 사용할 수 있게 되었다.
하지만, 석유코크스를 연료로 사용하기 위해 황을 제거하는 경우 탈황제를 사용하는데 이때 탈황제로 사용된 석회석 분말이 탈황 공정 후에 건식탈황석고로 변해 산업부산물로 배출된다.
이러한 건식탈황석고는 산업부산물로 처리되어야 하는데, 현재 건식탈황석고의 처리양이 충분치 못해, 전술한 석유코크스의 연료 사용 규모를 늘리지 못하고 있는 실정이다. 즉, 건식탈황석고는 현재 폐기물 매립장 차수제 또는 매립장 고화제 용도 등으로 주로 사용되고 있으나, 그 발생량에 비해 처리량이 현저히 적어 석유코크스의 연료 사용이 제약을 받고 있다.
따라서, 본 발명에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조공정에서 건식탈황석고를 사용하게 된다면, 건식탈황석고의 처리량을 획기적으로 늘리게 되어 석유코크스의 연료 사용을 현저히 개선할 수 있다.
이 경우, 상기 건식탈황석고는 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하게 되며, 대략 생석회(CaO)가 30 중량% 내지 50 중량%이고 무수석고(CaSO4)가 50 중량% 내지 30 중량%를 차지하게 된다.
종래 산업부산물로 취급되던 건식탈황석고를 사용하여 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재를 제조함으로써, 박리방지 채움재의 제조원가를 획기적으로 낮출 수 있다.
이 경우, 상기 무수석고(CaSO4)는 전술한 바와 같이 탈황공정에서 유동층 보일러의 연소로에서 형성되며, 그 온도가 대략 800℃ 이상의 온도에 해당한다. 따라서, 상기 무수석고(CaSO4)는 소석회보다 단단하면서 물에 녹지 않는 불용성 물질의 특징을 지니며 방수제로서 기능을 지닌다. 즉, 상기 무수석고(CaSO4)는 불용성 무수석고에 해당한다.
따라서, 상기 무수석고가 종래기술에서 채움재로 사용되던 석회석을 대신하여 채움재의 역할을 하게 된다. 따라서, 본 발명에 따른 박리방지 채움재의 경우 별도의 석회석을 혼합할 필요가 없이 상기 무수석고가 채움재의 역할을 하게 되어 제조공정이 단순해지고 제조비용을 낮출 수 있는 장점이 있다.
한편, 상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에서 상기 소석회의 중량비는 40 내지 85 중량%이고, 상기 건식탈황석고의 중량비는 15 내지 60 중량%에 해당할 수 있다.
상기 중량비에 의해 상기 소석회와 건식탈황석고를 혼합하는 경우에 상기 소석회에 잔존하는 수분을 고화시켜 제거할 수 있다.
또한, 상기 중량비에 의해 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재를 제조하여 아스팔트를 형성하는 경우에 최대하중 및 간접인장강도가 현저히 상승함을 알 수 있었다.
한편, 상기 소석회와 건식탈황석고를 혼합하여 생성된 혼합물은 잔여수분이 제거된 상태이며, 이 경우 상기 혼합물에는 생석회(CaO)가 5 내지 10 중량%로 포함될 수 있다.
또한, 상기 혼합물에는 상기 건식탈황석고에서 유래한 무수석고(CaSO4)가 포함될 수 있다.
따라서, 상기 혼합물에 잔존하는 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)는 본 발명에 따른 박리방지 채움재가 사용되는 아스팔트 공사 현장에서 자갈이나 석분 등의 표면에 점착한 수분을 흡수하여 고화시켜서 아스팔트 콘크리트의 내부 기공을 줄여주고 수분의 내부 침투를 막아주는 역할을 한다. 결국, 상기 자갈이나 석분 등의 표면에 점착한 수분을 제거함으로써 아스팔트의 강도 저하를 방지하고 건조 공정이 보다 원활하게 이루어지도록 할 수 있다.
한편, 상기 소석회를 생성하는 단계에서 생석회는 광산에서 석회석 골재를 생산하는 과정에서 발생하는 부산물인 석회석 미분말을 원료로 사용하여 생산할 수 있다.
결과적으로, 본 발명의 경우, 상기 건식탈황석고는 석유코크스를 탈황하는 과정에서 생기는 산업부산물에 해당하며, 상기 석회석 미분말의 경우에도 산업부산물에 해당한다. 따라서, 본 발명의 제조공정에 따라 생산되는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재는 그 제조원가를 획기적으로 낮출 수 있게 된다.
특히, 전술한 불용성 무수석고는 800℃ 이상의 고온에서 소성되어 압축강도가 높고 불용성이 강하다. 따라서 압축강도와 흡수성, 흡수 고화성, 흡수팽창성을 요구하는 아스팔트 콘크리트에 적합하다.
이와 같이 박리방지제의 핵심적인 기능이라 할 수 있는 수분저항성의 성능은 전술한 소석회, 건식탈황석고 및 무수석고의 중량비율에 따라 결정된다.
한편, 아스팔트 콘크리트의 단기적 침수저항성에서 가장 중요한 역할을 하는 성분의 순서를 살펴보면 소석회, 건식탈황석고, 무수석고의 순서에 해당한다.
따라서, 아스팔트 콘트리트가 매설되는 현장의 환경 조건에 따라 소석회의 중량비율을 적절히 조절할 수 있다.
여기서, 각 성분의 배합비율은 현장여건에 따라 다양하게 조절이 가능하다. 예를 들어, 석회석의 중량비율을 조절하거나 또는 고품위 생석회(90% 이상 CaO 제품)를 첨가할 수 있다. 상기 생석회가 첨가되는 경우에 소석회, 건식탈황석고, 무수석고의 중량비율을 조절할 수 있다.
이와 같이 아스팔트 콘크리트가 매립되는 환경에 따라 소석회, 건식탈황석고 및 무수석고의 중량비율을 미리 조절하여 혼합함으로써 제조 장치에 따른 품질 저하를 방지하고 일정한 수준 이상의 품질을 유지하는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재를 제공할 수 있다.
상기 혼합물을 생성한 다음, 상기 혼합물을 분쇄(S150)하게 된다.
이때, 상기 혼합물을 200메시(mesh), 즉 상기 혼합물의 입자의 직경 또는 크기를 대략 0.07mm 이하로 분쇄하게 된다.
전술한 혼합물을 200 메시 또는 입자의 크기를 0.07mm 이하로 미분쇄하여 아스팔트 콘크리트에 첨가하는 경우 공극을 충진하여 아스팔트 콘크리트의 압축강도를 향상시킬 수 있다. 나아가, 소석회와 무수석고 역시 동일한 입도로 분쇄하여 사용하기 때문에 전술한 수분과의 화학적 반응성에 의한 효과 이외에도 탄산칼슘과 같은 공극 충진 효과도 발생한다.
상기 혼합물을 분쇄한 다음 건조시켜서 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재를 제조할 수 있다.
아래 [표 1]은 본 발명에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재와 비교예를 이용하여 아스팔트 콘트리트를 제작한 경우에 간접인장강도를 실험한 결과를 도시한다. 하기 [표 1]에서는 아스콘 혼합물의 총량에 대해 박리방지 채움재가 3%의 중량비로 혼합된 경우에 실험한 결과를 도시한다.
간접인장강도 (N/㎟)
비교예1 0.69
비교예2 0.67
실시예 0.74
상기 [표 1]에서 비교예1은 소석회가 33 중량%, 석분이 67%로 혼합된 경우이며, 비교예2는 건식탈황석고가 70 중량%, 석분이 30% 혼합된 경우이며, 실시예는 본 발명에 따라 혼합된 경우를 도시한다. 본 발명의 실시예에 따라 제조된 박리방지 채움재를 사용하는 경우에 간접인장강도는 대략 평균적으로 0.74 N/㎟의 값을 가지게 된다.
이 경우, 상기 [표 1]에서 알 수 있듯이, 본 발명의 실시예에 따라 제조된 박리방지 채움재를 사용한 아스팔트 콘크리트의 인장강도가 비교예들에 비해서 대략 7% 내지 10% 정도 향상됨을 알 수 있다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조공정을 도시한 순서도이다.
도 2를 참조하면, 상기 제조공정은 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 소석회(Ca(OH)2)를 생성하는 단계(S210), 상기 소석회에 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하는 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하는 단계(S230), 상기 혼합물에 생석회(CaO)를 추가하는 단계(S250), 상기 혼합물을 분쇄하는 단계(S270) 및 상기 분쇄된 혼합물을 건조하는 단계(S290)를 포함할 수 있다.
전술한 실시예와 비교하여 상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에 이어서 상기 혼합물에 생석회(CaO)를 추가하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이 경우, 상기 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 소석회(Ca(OH)2)를 생성하는 단계(S210), 상기 소석회에 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하는 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하는 단계(S230), 상기 혼합물을 분쇄하는 단계(S270) 및 상기 분쇄된 혼합물을 건조하는 단계(S290)는 전술한 실시예와 유사하므로 반복적인 설명은 생략한다.
전술한 바와 같이, 상기 소석회와 건식탈황석고를 혼합하여 제조된 혼합물에는 생석회(CaO)가 5 내지 10 중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 하지만, 다양한 공정 조건 등의 변화로 인해 상기 혼합물에 포함된 상기 생석회의 중량비가 전술한 비율에 도달하지 못하는 경우 박리방지제의 역할을 충분히 수행하지 못할 수 있다. 따라서, 이러한 경우 상기 혼합물에 생석회를 추가하여 상기 혼합물에 포함된 생석회의 중량비를 대략 5 내지 10 중량%로 맞추게 된다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 당업자는 이하에서 서술하는 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경 실시할 수 있을 것이다. 그러므로 변형된 실시가 기본적으로 본 발명의 특허청구범위의 구성요소를 포함한다면 모두 본 발명의 기술적 범주에 포함된다고 보아야 한다.
S110... 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 소석회(Ca(OH)2)를 생성하는 단계
S130...소석회에 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하는 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하는 단계
S150... 상기 혼합물을 분쇄하는 단계
S170... 상기 분쇄된 혼합물을 건조하는 단계

Claims (6)

  1. 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 소석회(Ca(OH)2)를 생성하는 단계;
    상기 소석회에 생석회(CaO)와 무수석고(CaSO4)를 포함하는 건식탈황석고를 혼합하여 상기 소석회에 포함된 잔여수분을 고화시켜 혼합물을 생성하는 단계;
    상기 혼합물을 분쇄하는 단계; 및
    상기 분쇄된 혼합물을 건조하는 단계;를 포함하고,
    상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에서 상기 건식탈황석고는 상기 생석회(CaO)를 30 내지 50 중량%, 상기 무수석고(CaSO4)를 50 내지 30 중량%로 포함하며,
    상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에서 상기 소석회의 중량비는 40 내지 85 중량%이고, 상기 건식탈황석고의 중량비는 15 내지 60 중량% 이며,
    상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에서 잔여수분이 제거된 상기 혼합물에는 생석회(CaO)가 5 내지 10 중량%로 포함되는 것을 특징으로 하는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 소석회에 상기 건식탈황석고를 혼합하여 혼합물을 생성하는 단계에 이어서
    상기 혼합물에 생석회(CaO)를 추가하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재의 제조방법.
  6. 제1항 또는 제5항에 따른 제조방법에 의해 제조된 아스팔트 콘크리트용 박리방지 채움재.
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