KR101913589B1 - 라미네이트 보철물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 라미네이트 보철물의 제작방법은, 보철물의 외형을 형성하도록 납형을 조각하는 단계와, 상기 납형에 의해 주형을 형성하는 단계와, 상기 주형을 고온에서 소환하는 단계 및 상기 주형에 세라믹 라미네이트를 열가압하는 단계를 포함하는 라미네이트 보철물 제조방법에 있어서, 상기 납형을 조각하는 단계에서 납형의 표면에 부가 주입선을 형성하는 것을 특징으로 한다.
이에 따라, 납형의 표면에 부가 주입선을 형성하여 주형에도 부가 주입선이 형성됨에 따라 열가압 과정에서 세라믹 인곳(ingot)이 고르게 주형 내부로 흘러들어가 0.3mm 이하의 아주 얇은 두께의 세라믹 라미네이트 보철물을 제작할 수 있는 효과가 있다.

Description

라미네이트 보철물의 제조방법{A method for manufacturing a laminate prosthesis}

본 발명은 라미네이트 보철물의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 치아 삭제가 최소이거나 또는 무삭제인 치아에 적용될 라미네이트 보철물의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 치아는 음식물을 잘게 쪼개어 삼키기에 편리하도록 하여주고, 잘게 쪼개진 음식물이 위나 장에서의 원활하게 소화 흡수될 수 있도록 하여 줄 뿐만 아니라, 정확한 발음으로 대화를 할 수 있도록 하여 주는 등 인간의 생활에서 매우 중요한 기능을 수행하게 된다.

이와 같이 중요한 기능을 수행하는 치아는, 사람의 신체 부위 중 가장 강성이 큰 부위임에도 불구하고 선천적으로 크기, 형태 및 배열이 균일하지 못하거나, 음식물과의 잦은 접촉에 의해 부분적으로 마모되거나 썩게 되거나, 딱딱한 음식물에 의한 충격으로 일부가 파손되기도 하며, 형성부전, 흡연 등에 의해 색이 변색되는 경우도 발생한다.

종래에는 상기와 같이 치아가 손상된 경우, 치아를 삭제하거나 빼내고 포세린이나 크라운과 같은 가공 의치를 통해 보철을 시행하였다. 그러나 이러한 보철을 이용한 치아성형은 손상된 치아뿐만이 아니라 주변의 치아를 전체적으로 제거한 후 시술해야 했고, 기존치아와 다른 색상을 가져 이질감이 들었을 뿐만 아니라 시술이 복잡하다는 문제점이 있었다.

근래에는 상술한 문제점을 개선하기 위해, 손상된 치아의 일부분만을 삭제한 후 치아 표면에 심미성이 우수한 얇은 세라믹 라미네이트(ceramic laminate, 이하, '라미네이트'라 한다) 보철물을 붙여 시술하는 치아 성형방법(일명: 라미네이트)이 개시되고 있다.

이러한 라미네이트 시술방법은 도 1과 같이 손상된 치아의 앞면과 옆면을 0.7 내지 1.3 ㎜를 삭제한 후, 삭제된 치아의 표면에 얇은 라미네이트 보철물을 접착하여 시술하는 방법이다.

하지만, 종래의 라미네이트 보철물은 치아의 앞면과 옆면을 0.7 내지 1.3 ㎜의 많은 량을 삭제한 후 시술되기 때문에, 시술 후 이가 시리다는 문제점이 있었다.

또한, 종래의 라미네이트 보철물은 치아의 많은 양을 삭제하기 때문에 라미네이트 보철물 시술 후, 라미네이트 보철물이 큰 충격을 받아 부러지면 본래의 치아를 재사용하거나 재생하는 것이 불가능하다는 문제점이 있었다.

이러한 종래의 라미네이트 보철물의 문제점을 개선하기 위해 치아를 최소 삭제하거나 또는 무삭제하는 라미네이트 보철물 또는 인접면 라미네이트 보철물이 주로 제작되고 있고, 이들의 두께는 더욱 얇아지고 있는 실정이다.

하지만 라미네이트 보철물의 두께가 얇아지면 다음과 같은 문제가 발생한다. 우선 열가압 과정에서 세라믹 인곳(ingot)이 얇은 마진의 끝까지 흘러들어가지 못해 형태 재현이 어렵다.

또한, 라미네이트 보철물의 경계부를 구분하기 어려워 적합의 실패를 초래하기도 한다.

그리고, 특히 치과의사가 인접면 라미네이트 보철물을 핀셋으로 잡아 구강 내에 시적할 때에 얇은 변연 경계부가 깨지는 경우도 발생한다.

따라서, 0.3mm 이하의 얇은 라미네이트 보철물을 제작할 수 있는 개선된 형태의 라미네이트 보철물의 제작방법의 개발이 요구되고 있는 실정이다.

공개특허공보 제2010-0010837호(2010.02.02. 공개) 등록특허공보 제0581670호(2006.05.22. 공고) 등록특허공보 제0934595호(2009.12.31. 공고)

본 발명은 전술한 종래의 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 0.3mm 이하의 아주 얇은 두께의 라미네이트 보철물의 제작할 수 있는 라미네이트 보철물의 제작방법을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 라미네이트 보철물의 경계부를 일부 연장하여 시적시에 라미네이트 보철물을 파지할 수 있어 라미네이트 보철물의 시술에 있어서 정확한 위치 적합과 얇은 변연 경계부가 파절되는 것을 방지하는 라미네이트 보철물의 제작방법을 제공하는 데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 라미네이트 보철물의 제작방법은, 보철물의 외형을 형성하도록 납형을 조각하는 단계와, 상기 납형에 의해 주형을 형성하는 단계와, 상기 주형을 고온에서 소환하는 단계 및 상기 주형에 세라믹 라미네이트를 열가압하는 단계를 포함하는 라미네이트 보철물 제조방법에 있어서, 상기 납형을 조각하는 단계에서 납형의 표면에 부가 주입선을 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 부가 주입선은 상기 납형에 형성된 제1주입선과, 상기 제1주입선에서 분기되는 복수의 제2주입선으로 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 납형의 가장자리에 파지부를 연장 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 치아 사이의 공간을 채우는 인접면 라미네이트 보철물을 제조하되, 상기 파지부는 납형의 설면결절 또는 설면변연융선까지 연장 형성된 것을 특징으로 하는 라미네이트 보철물 제조방법.

본 발명에 따른 라미네이트 보철물의 제작방법에 따르면, 납형의 표면에 부가 주입선을 형성하여 주형의 공동에도 부가 주입선이 형성됨에 따라 열가압 과정에서 세라믹 인곳(ingot)이 고르게 주형의 공동으로 흘러들어가 0.3mm 이하의 아주 얇은 두께의 세라믹 라미네이트 보철물을 제작할 수 있는 효과가 있다.

특히, 0.3mm 이하의 아주 얇은 라미네이트 보철물의 제작을 위한 주형의 내부 공간은 매우 얇고 넓기 때문에 주형의 내부 공간의 가장자리로 세라믹 인곳이 흘러들어가지 않는 단점을 극복하였다.

즉, 치과기공사들에게 두께 0.3mm 이하의 아주 얇은 라미네이트 보철물 제작의 성공률을 높일 수 있게 함으로써, 제작실패로 인한 재료 및 시간적 손실을 현저히 줄일 수 있게 된다.

더불어, 얇은 두께의 라미네이트 보철물의 제작이 가능함에 따라 치아의 삭제가 최소화되거나 무삭제 됨으로써, 자연치를 최대한 보호하고 양질의 라미네이트 보철물을 제작하는 것이 가능하게 된다.

또한, 납형의 조각과정에서 납형의 경계를 일부 연장하여 파지부를 형성함에 따라 완성된 라미네이트 보철물의 파지부를 시적시에 파지할 수 있어 라미네이트 보철물의 시술에 있어서 정확한 위치 적합과 얇은 가장자리가 파손되는 것을 방지하게 된다.

특히, 인접면 라미네이트 보철물 부착에 있어 정확도를 높이고 치료실 진료시간을 단축할 수 있게 된다.

도 1은 공지의 라미네이트 보철물의 치아접착 방식을 도시한 도면이다.
도 2는 공지의 라미네이트 보철물 제조방법을 도시한 도면이다.
도 3은 도 2의 열가압에 대한 모식도이다.
도 4는 본 발명에 따른 납형을 도시한 도면이다.
도 5는 인접면 라미네이트 보철물의 예를 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명에 인접면 라미네이트 보철물의 제작시의 납형을 도시한 도면이다.
도 7은 도 6의 납형에 의해 제작된 라미네이트 보철물을 도시한 도면이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

도 2는 공지의 라미네이트 보철물 제조방법을 도시한 도면이고, 도 3은 도 2의 열가압에 대한 모식도이며, 도 4는 본 발명에 따른 납형을 도시한 도면이고, 도 5는 인접면 라미네이트 보철물의 예를 도시한 도면이며, 도 6은 본 발명에 인접면 라미네이트시 보철물의 제작시의 납형을 도시한 도면이고, 도 7은 도 6의 납형에 의해 제작된 라미네이트 보철물을 도시한 도면이다.

본 발명의 라미네이트 보철물 제조방법을 설명하기에 앞서, 먼저 본 발명에 대한 이해에 도움이 될 수 있도록 공지의 라미네이트 보철물 제조방법을 설명한다.

도 2에 도시한 바와 같이, 공지의 라미네이트 보철물 제조방법은, 환자 구강의 음형 인상(impression, 印象)을 채득하고(1), 음형 인상에 석고를 부어 양형의 치과모형을 제작하며(2), 치과모형의 지대치를 다듬고 왁스 분리재를 도포한다(3).

다음, 치과모형에 왁스로 라미네이트 보철물의 외형을 형성하여 납형을 조각하고(4), 상기 납형에 주입선을 설치한다(5).

그리고, 상기 납형에 매몰재를 주입하여 주형을 형성하고(6), 상기 주형을 고온에서 소환한다.

다음, 상기 주형에 고온 고압에서 세라믹 라미네이트 인곳을 열가압하고(7), 매몰재를 제거한다(8).

마지막으로, 보철물의 외형 수정, 글레이징, 에칭 후 시적한다(9~12).

본 발명은 전술한 공지의 라미네이트 보철물 제조방법과 납형 조각만 제외하고 동일한 방법이 적용되며 차이점만 기술하도록 한다.

본 발명에서 제시하는 0.3mm 이하 두께의 열가압 세라믹 라미네이트 보철물의 주성분은 리튬 디실리케이트(lithium disilicate)이고, 이것은 고온의 열가압(heat-press) 방식으로 제작된다. 즉 반 소결 상태의 세라믹 라미네이트 잉곳(ingot)을 고온, 고압 상태에서 녹여 예비 가열된 주형(cast mold)의 공동(cavity)에 밀어 넣는다.

본 발명에서 제시한 0.3mm 이하의 아주 얇은 라미네이트 보철물의 제작을 위한 주형의 공동은 도 3과 같이 매우 얇고 넓기 때문에 용융된 세라믹이 충분히 흘러들어가기 어렵다. 특히 얇은 두께의 변연마진(margin) 부위가 세라믹으로 재현되지 않아 실패하는 경우가 매우 많게 된다.

본 발명에서는 도 4와 같이 납형을 조각하는 단계에서 납형의 표면에 양각의 부가 주입선(100)을 형성하여 열가압 과정에서 세라믹 인곳(ingot)이 주형의 공동에 형성된 음각인 부가 주입선을 타고 고르게 주형 내부의 공동으로 흘러들어가 0.3mm 이하의 아주 얇은 두께의 세라믹 라미네이트 보철물을 제작할 수 있게 된다.

여기서 납형에 형성된 양각인 부가 주입선(100)에 의해 주형의 공동에는 음각의 부가 주입선이 형성되며, 세라믹 인곳이 흐르는 곳은 '주형' 의 공동에 형성된 음각인 '부가 주입선' 임을 밝혀둔다.

또한, 상기 부가 주입선(100)은 상기 납형의 표면에 세로 방향으로 형성된 제1주입선(110)과, 상기 제1주입선(110)에서 분기되며 납형의 표면에 가로 방향으로 형성된 복수의 제2주입선(120)으로 구성된다.

이때, 상기 제1주입선(110)과 제2주입선(120)은 납형의 가장자리까지 연장되어도 무방하다.

한편, 상기 제1주입선(110)과 제2주입선(120)으로 이루어진 부가 주입선(100)은 잎맥과 같은 형태로서 세라믹 인곳이 주형 내부의 공동으로 고르게 퍼지는 역할을 담당하게 된다. 즉, 잎맥 형태의 부가 주입선에 의해 따라 용융된 세라믹이 두께가 얇은 변연 마진까지 쉽게 흘러들어가게 된다.

이에 따라, 납형의 표면에 양각의 부가 주입선(100)을 형성하여 납형을 이용한 주형에도 음각의 부가 주입선이 형성됨에 따라 열가압 과정에서 세라믹 인곳(ingot)이 주형의 부가 주입선을 따라서 고르게 주형 내부의 공동으로 흘러들어가 0.3mm 이하의 아주 얇은 두께의 세라믹 라미네이트 보철물을 제작할 수 있게 된다.

특히, 0.3mm 이하의 아주 얇은 라미네이트 보철물의 제작을 위한 주형의 내부 공동은 매우 얇고 넓기 때문에 주형의 내부 공간의 가장자리로 세라믹 인곳이 흘러들어가지 않는 단점을 부가 주입선(100)에 의해 극복하였다.

즉, 치과기공사들에게 두께 0.3mm 이하의 아주 얇은 라미네이트 보철물 제작의 성공률을 높일 수 있게 함으로써, 제작실패로 인한 재료 및 시간적 손실을 현저히 줄일 수 있게 된다.

더불어, 얇은 두께의 라미네이트 보철물의 제작이 가능함에 따라 치아의 삭제가 최소화되거나 무삭제 됨으로써, 자연치를 최대한 보호하고 양질의 라미네이트 보철물을 제작하는 것이 가능하게 된다.

도 5와 같이 인접면 라미네이트 보철물은 치아의 삭제 없이도 치아 사이의 공간(space)을 채울 수 있는 큰 장점이 있다. 하지만 실제 임상에 있어서는 치아와 접착면적이 작고 형태도 매끈하여(smooth)하여 인접면 라미네이트 보철물을 정확한 위치에 접착시키는 것이 매우 어렵다.

뿐만 아니라, 기공사에게 있어서 거의 모든 기공과정에 있어서 위치 재현의 어려움이 연속된다.

이는 치과의사에 있어서도 환자의 구강 내에서 라미네이트 보철물의 위치 재현의 어려움은 물론이고, 크기 조절, 교합(bite) 조절 등에도 어려움이 동반된다. 특히 구강 내 시적에 있어 핀셋으로 라미네이트 보철물을 잡을 때 얇은 변연 부위 마진(margin)이 깨질 위험도 있다.

본 발명은 인접면 라미네이트 보철물을 제작함에 있어서 도 6과 같이 납형을 조각하는 과정에서 납형(보철물)의 경계부에 파지부(200)를 연장 형성한다.

이때, 파지부(200)는 납형의 설면결절(cingulum) 또는 설면변연융선 1/3정도까지 연장하여 형성된다.

여기서 납형에 파지부(200)를 형성함은 주형에 음각 파지부가 형성되는 것이고, 이로 인해 도 7과 같이 라미네이트 보철물에도 파지부(300)가 형성되는 것은 자명하므로 상세한 설명은 생략한다. 기공사 및 의사가 파지하는 파지부는 라미네이트 보철물에 형성된 파지부(300)임을 밝혀둔다.

이러한 파지부(300)는 치과기공사는 물론이고 치과의사에게도 다음과 같은 장점들을 제공한다.

첫째, 도 7과 같이 파지부(300)에 의해 완성된 인접면 라미네이트 보철물이 정확한 위치에 놓을 수 있는 가이드 역할을 한다.

둘째, 치과의사가 라미네이트 보철물의 적합 시 핀셋으로 파지부(300)를 쉽게 집을 수 있어 편리함을 제공한다.

셋째, 변연 마진(margin)의 파절 가능성을 감소시킨다.

넷째, 파지부(300)를 이용한 적합도의 확인 후에는 시적 후에 이를 제거하고 치과에서 연마하여 사용할 수 있다.

한편, 전술한 설명에서는 파지부(200)를 인접면 라미네이트 보철물을 예로 하여 설명하였지만 일반적인 라미네이트 보철물에도 동일하게 적용할 수 있다.

즉, 상기 납형의 가장자리에 파지부(200)를 연장 형성하여 라미네이트 보철물을 제조할 수 있다.

이에 따라, 납형의 조각과정에서 납형의 경계를 일부 연장하여 파지부(200)를 형성함에 따라 완성된 라미네이트 보철물의 파지부(300)를 시적시에 파지할 수 있어 라미네이트 보철물의 시술에 있어서 정확한 위치 적합과 얇은 가장자리가 파손되는 것을 방지하게 된다.

특히, 인접면 라미네이트 보철물의 부착에 있어 정확도를 높이고 치료실 진료시간을 단축할 수 있게 된다.

이상, 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 기술적 범위는 전술한 실시 예에 한정되지 않고 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 이때, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 고려해야 할 것이다.

100 - 부가 주입선
110 - 제1주입선 120 - 제2주입선
200 - 파지부

Claims (4)

1. 보철물의 외형을 형성하도록 납형을 조각하는 단계와, 상기 납형에 의해 주형을 형성하는 단계와, 상기 주형을 고온에서 소환하는 단계 및 상기 주형에 세라믹 라미네이트를 열가압하는 단계를 포함하는 라미네이트 보철물 제조방법에 있어서,
   상기 납형을 조각하는 단계에서 납형의 표면에 부가 주입선을 형성하며,
   상기 부가 주입선은 상기 납형에 형성된 제1주입선과, 상기 제1주입선에서 분기되는 복수의 제2주입선으로 구성되고,
   상기 납형의 가장자리에 파지부를 연장 형성하는 것을 특징으로 하는 라미네이트 보철물 제조방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제 1항에 있어서,
   치아 사이의 공간을 채우는 인접면 라미네이트 보철물을 제조하되,
   상기 파지부는 납형의 설면결절 또는 설면변연융선까지 연장 형성된 것을 특징으로 하는 라미네이트 보철물 제조방법.
   

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