KR101812110B1 - Methods for Manufacturing Vertical mill Roller - Google Patents

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Abstract

본 발명은 수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법에 관한 것으로, 원통형으로 마련된 잉곳(Ingot)의 중앙에 펀칭을 통해 분쇄롤러의 장착구멍을 형성하는 A단계; 상기 A단계를 통해 링 형상으로 마련된 잉곳의 외형을 가공하여 모재를 형성하는 B단계; 상기 B단계를 통해 형성된 모재의 외형 가공을 위해 상기 모재의 표면을 절삭하는 C단계; 상기 C단계를 통해 소정의 외형으로 마련된 모재의 표면 위에 표면경화용 용접소재를 이용해 표면경화용 용접층을 형성하는 D단계;를 포함하며, 상기 B단계는 상기 잉곳의 내경 및 외경을 단조를 통해 확장하여 상기 모재를 형성하는 단계인 것을 특징으로 한다.
이를 통해 분쇄 롤러의 기반을 이루는 모재의 조직을 이루는 결정의 정도를 미세화시켜, 높은 항복점 및 인장강도를 갖춘 분쇄롤러를 제조할 수 있도록 한다. The present invention relates to a method of manufacturing a crushing roller for vertical milling, comprising the steps of: (a) forming a mounting hole of a crushing roller through punching in the center of a cylindrical ingot; A step B of forming the base material by processing the outer shape of the ingot provided in a ring shape through the step A; A step C for cutting the surface of the base material for the outer contour of the base material formed through the step B; And a step D for forming a welding layer for surface hardening by using a welding material for surface hardening on the surface of a base material provided in a predetermined outer shape through step C. In step B, the inner diameter and the outer diameter of the ingot are forged And forming the base material by expanding the base material.
This makes it possible to manufacture a crushing roller having a high yield point and tensile strength by miniaturizing the degree of crystal formation of the base material constituting the base of the crushing roller.

Description

수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법 {Methods for Manufacturing Vertical mill Roller}TECHNICAL FIELD [0001] The present invention relates to a method for manufacturing a vertical mill roller,

본 발명은 유입되는 분쇄대상물을 분화시키기 위한 복수의 분쇄롤러가 설치된 수직형 밀링장치에 있어서, 분쇄를 직접적으로 수행하는 분쇄롤러의 제조방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a vertical milling apparatus provided with a plurality of crushing rollers for differentiating an incoming crushing object, and a method of manufacturing the crushing roller which directly performs crushing.

수직 밀(Vertical Mill)과 같은 연삭장치는 유입되는 분쇄대상물의 충분한 분화를 위해 사용되는 롤러의 구성을 이루는 다양한 층의 재질을 높은 강도를 가지는 재질로 마련하거나, 각 층간의 적층 구조 방식 및 제조 방식을 달리하여 높은 강도를 갖춘 롤러를 사용한다. A grinding apparatus such as a vertical mill may be provided with various layers of materials constituting rollers used for sufficient differentiation of an object to be grinded by a high strength material, A roller having a high strength is used.

여기서, 높은 강도로 마련되는 롤러는 연삭장치 내에서 분쇄의 정도 및 효율을 높일 수 있을 뿐만 아니라 높은 내마모성을 갖추게 되는데, 이는 사용되는 롤러의 손상을 줄여 오랜 기간 사용할 수 있도록 함과 동시에 롤러의 교환 주기를 줄여 교체 비용 또는 수리, 재생 비용의 절감을 도모할 수 있다. Here, the roller provided with a high strength not only improves the degree of milling and efficiency in the grinding apparatus but also has high abrasion resistance. This can reduce the damage of the used rollers so that they can be used for a long period of time, It is possible to reduce the replacement cost, repair and reproduction costs.

이와 같이 연삭장치에 사용되는 롤러는 분쇄를 수행하는 강도의 정도뿐만 아니라, 계속적인 분쇄 작용의 수행을 통한 마모의 정도를 줄이거나 일부의 마모가 발생한 부분에 대한 재생을 통해 내마모성의 회복을 위한 다양한 기술들이 개발되고 있다.As described above, the roller used in the grinding apparatus is not limited not only to the degree of strength for performing grinding but also to a variety of materials for reducing the degree of abrasion by performing continuous grinding action or for restoring abrasion resistance through regeneration of a part where abrasion has occurred Technologies are being developed.

이와 관련하여, 롤러 및 회전판의 반복적인 작업을 통해 발생한 부분적인 마모발생영역을 육성 용접을 통해 보수하여, 롤러 내 마모의 편중을 막고 불필요한 롤러의 교환을 줄이기 위해 마련된 종래기술에 대한 선행문헌에는 대한민국 등록특허공보 제10-0660569호의 "분쇄기의 롤러 및 회전판의 보수 방법"(이하, '종래기술'이라고 함)이 있다. In this connection, a prior art reference to the prior art for repairing partial wear-induced areas generated through repetitive work of the rollers and the rotary plate through upsetting welding to prevent uneven wear on the rollers and to reduce unnecessary replacement of the rollers, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-0660569 entitled "Method for repairing roller and rotary plate of crusher" (hereinafter referred to as "prior art").

하지만 종래기술의 경우, 반복적인 분쇄 수행에 따른 롤러의 마모 발생이 외연을 둘러싸고 있는 용접층에 발생한 경우에 한해 보수를 수행하여 회복하는 기술을 제시하고 있을 뿐, 롤러 몸체의 기반이되는 모재 내부에 발생한 크랙을 비롯한 다양한 형태의 마모부분에 대해서는 보수가 어려우며, 롤러 자체가 가지는 성질 중 내마모성과 관련하여 나타나는 기계적 성질의 근본적 향상이 이루어질 수 없는 문제점이 있었다.However, in the case of the prior art, only when the occurrence of abrasion of the roller due to repeated grinding is caused in the welding layer surrounding the outer edge, It is difficult to repair various types of wear parts including cracks and mechanical properties which are related to abrasion resistance of the rollers themselves can not be fundamentally improved.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 창작된 것으로써, 본 발명의 목적은 수직 밀에 사용되는 분쇄롤러의 기계적 성질을 개선함으로써, 높은 내마모성을 갖춘 분쇄롤러를 제조할 수 있는 기술을 제공하는데 있다.The present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a technique capable of manufacturing a crushing roller having high wear resistance by improving the mechanical properties of a crushing roller used for a vertical mill.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법은, 원통형으로 마련된 잉곳(Ingot)의 중앙에 펀칭을 통해 분쇄롤러의 장착구멍을 형성하는 A단계; 상기 A단계를 통해 링 형상으로 마련된 잉곳의 외형을 가공하여 모재를 형성하는 B단계; 상기 B단계를 통해 형성된 모재의 외형 가공을 위해 상기 모재의 표면을 절삭하는 C단계; 상기 C단계를 통해 소정의 외형으로 마련된 모재의 표면 위에 표면경화용 용접소재를 이용해 표면경화용 용접층을 형성하는 D단계;를 포함하며, 상기 B단계는 상기 잉곳의 내경 및 외경을 단조를 통해 확장하여 상기 모재를 형성하는 단계인 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, a method of manufacturing a milling roller for vertical milling according to the present invention comprises the steps of: forming a mounting hole of a crushing roller through punching in the center of an ingot provided in a cylindrical shape; A step B of forming the base material by processing the outer shape of the ingot provided in a ring shape through the step A; A step C for cutting the surface of the base material for the outer contour of the base material formed through the step B; And a step D for forming a welding layer for surface hardening by using a welding material for surface hardening on the surface of a base material provided in a predetermined outer shape through step C. In step B, the inner diameter and the outer diameter of the ingot are forged And forming the base material by expanding the base material.

여기서, 상기 A단계에서 마련되는 잉곳은, 탄소 42 내지 48 중량부, 규소 15 내지 35 중량부, 망간 60 내지 90 중량부, 인 1 내지 3 중량부, 황 1 내지 35 중량부를 포함하여 구성된 탄소강 재질로 형성된다.Here, the ingot prepared in the step A is a carbon steel material composed of 42 to 48 parts by weight of carbon, 15 to 35 parts by weight of silicon, 60 to 90 parts by weight of manganese, 1 to 3 parts by weight of phosphorus and 1 to 35 parts by weight of sulfur .

또한, 상기 B단계에서 단조를 통해 형성된 상기 모재는 490 내지 590의 항복점(N/mm2) 및 680 내지 780의 인장강도(N/mm2)를 가진다.Further, the base material formed through forging in the step B has a yield point (N / mm 2 ) of 490 to 590 and a tensile strength (N / mm 2 ) of 680 to 780.

아울러, 상기 D단계는, 상기 C단계를 통해 소정의 외형으로 마련된 모재의 표면 위에 접합용 용접 소재를 이용해 접합용 용접층을 접합시키는 D-1단계; 및 상기 D-1단계를 통해 형성된 접합용 용접층 표면 위에 상기 표면경화용 용접소재를 이용해 표면경화용 용접층을 접합시키는 D-2단계;를 포함한다.The step (D) includes a step (D-1) of joining a welding layer for bonding using a welding material for bonding onto the surface of a base material provided in a predetermined outline through the step (C); And a step D-2 of bonding the surface hardening welding layer to the surface of the welding layer formed through step D-1 using the surface hardening welding material.

여기서, 상기 D-2단계에서 이용되는 상기 표면경화용 용접소재는 탄소 4 내지 7중량부, 크롬 24 내지 37 중량부, 망간 0.2 내지 3중량부를 포함하여 구성된 합금조성물로 마련된다.The welding material for surface hardening used in the step D-2 is prepared from an alloy composition comprising 4 to 7 parts by weight of carbon, 24 to 37 parts by weight of chromium and 0.2 to 3 parts by weight of manganese.

본 발명에 의하면 다음과 같은 효과가 있다.The present invention has the following effects.

첫째, 롤러의 기반을 이루는 모재의 조직을 이루는 결정의 정도를 미세화시켜, 높은 항복점 및 인장강도를 갖춘 분쇄롤러를 제조할 수 있다.First, it is possible to manufacture a crushing roller having a high yield point and tensile strength by miniaturizing the degree of crystallization that forms the texture of the base material forming the base of the roller.

둘째, 기계적 성질이 개선된 분쇄롤러를 사용함으로써, 분쇄 작업의 반복에 따른 마모를 비롯한 결함의 발생 빈도 및 이와 같은 결함에 따른 분쇄 롤러의 교환 빈도를 낮추고, 이를 통해 수리 및 교환에 따른 비용 절감을 기대할 수 있다.Second, by using a crushing roller having improved mechanical properties, it is possible to reduce the frequency of occurrence of defects such as wear due to repetition of the crushing operation and the frequency of replacement of the crushing roller according to such a defect, You can expect.

셋째, 주조 방식으로 마련된 모재를 기반으로 한 분쇄롤러에 비해 좀 더 균일한 품질의 제품을 생산할 수 있으며, 이를 통해 생산되는 제품의 신뢰도를 높일 수 있다. Third, it is possible to produce a more uniform quality product than the crushing roller based on the base material provided by the casting method, thereby enhancing the reliability of the produced product.

도1은 본 발명에 따른 수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법을 도시하는 순서도이다.
도2는 본 발명에 따른 수직 밀용 분쇄롤러의 단면을 도시하는 사시도이다.1 is a flowchart showing a method of manufacturing a milling roller for vertical milling according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a section of a crushing roller for vertical milling according to the present invention. FIG.

본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 더 구체적으로 설명하되, 이미 주지된 기술적 부분에 대해서는 설명의 간결함을 위해 생략하거나 압축하기로 한다.The preferred embodiments of the present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings, in which the technical parts already known will be omitted or compressed for the sake of brevity.

<수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법에 관한 설명><Description of Manufacturing Method of Grinding Roller for Vertical Mill>

본 발명에 따른 수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법이 어떠한 과정으로 이루어지는지에 대해 이하에서 도1의 순서도 및 도2의 사시도를 참조하여 상세하게 설명한다.Hereinafter, the process of manufacturing the milling roller for vertical milling according to the present invention will be described in detail with reference to the flowchart of FIG. 1 and the perspective view of FIG.

1.잉곳 형상 제조 단계<S100>1. Ingot shape production step < S100 >

본 단계에서는 원통형으로 마련된 잉곳(Ingot)의 중앙에 펀칭을 통해 분쇄롤러의 장착구멍(105)을 형성하는 과정이 이루어진다. In this step, a process of forming the mounting hole 105 of the crushing roller is performed through punching in the center of the ingot which is formed in a cylindrical shape.

여기서, 아래 설명될 모재(110)의 기반이 되는 잉곳은, 탄소 42 내지 48 중량부, 규소 15 내지 35 중량부, 망간 60 내지 90 중량부, 인 1 내지 3 중량부, 황 1 내지 35 중량부를 포함하여 구성된 탄소강 재질로 형성된다.Here, the ingot as a base of the base material 110 to be described below is composed of 42 to 48 parts by weight of carbon, 15 to 35 parts by weight of silicon, 60 to 90 parts by weight of manganese, 1 to 3 parts by weight of phosphorus and 1 to 35 parts by weight of sulfur And the like.

이러한, 잉곳의 재질은 종래의 분쇄롤러 제조 과정에서 모재를 주조 방식으로 제조함에 의해 사용되었던 주조용강과는 상이한 재질로써, 본 단계에 이어 진행될 모재 형성 단계(S200)에서 모재를 단조 방식으로 제조하기 위한 단조강의 성질을 지니고 있다.The material of the ingot is different from that of the casting molten steel which is used by manufacturing the base material in the conventional crushing roller manufacturing process. In the base material forming step (S200), which follows the present step, the base material is manufactured by the forging method Forged steel.

또한, 잉곳의 중앙부에 형성된 분쇄롤러의 장착구멍(105)는 제조가 완료된 분쇄롤러(100)가 설치될 수직 밀(Vertical Mill) 내 연결을 위한 장착 공간으로서 작용한다.Further, the mounting hole 105 of the crushing roller formed at the center portion of the ingot serves as a mounting space for connection in the vertical mill where the crushing roller 100 to be manufactured is to be installed.

이러한 잉곳 형상 제조 단계(S100)는 상기 소정의 중량비로 마련된 탄소강재을 이용해 원통형으로 형성된 잉곳을 링 형상으로 제조함으로써, 상기 재질 및 형상을 갖춘 잉곳이 추후 진행되어질 모재 형성 단계(S2000)에 사용되기 위한 준비 단계로서 역할을 한다.Such an ingot shape manufacturing step S100 is a step of manufacturing an ingot formed in a cylindrical shape using a carbon steel material having the predetermined weight ratio so as to be used in a base material forming step S2000 in which the ingot having the above- It acts as a preparatory step.

2.모재 형성 단계<S200>2. Base material forming step < S200 >

본 단계에서는 S100단계를 통해 링 형상으로 마련된 잉곳의 외형을 가공하여 모재(110)를 형성하는 과정이 이루어진다.In this step, the process of forming the base material 110 is performed by processing the outer shape of the ingot provided in a ring shape through step S100.

여기서, 모재 형성 단계(S200)를 좀 더 구체적으로 설명하면, 링 형상의 잉곳의 내경 및 외경을 단조를 통해 확장하여 모재(110)를 형성하는 단계로써, 수직 밀에 장착되어 분쇄를 수행하기 위한 분쇄롤러(100)의 형상 및 크기의 결정에 기반이 된다.Here, the base material forming step (S200) will be described in more detail. As a step of forming the base material 110 by expanding the inner and outer diameters of the ring-shaped ingot through forging, Is based on the determination of the shape and size of the crushing roller (100).

종래의 경우, 주조 방식을 통해 모재를 형성하기 위해 기 마련된 주조 틀에 주조용강을 부어 굳히는 방식으로 제조하였으나, 이 경우 기공, 편식 등의 불균일성 요소들이 다양하게 발생할 수 있으며, 모재 형성 단계를 수행하는 기술자의 숙련도, 환경 및 용탕의 상태에 따라 품질의 정도에 편차가 발생할 수 있어 제조되는 롤러의 내구성 및 품질에 다양한 문제점이 발생하였다.In the conventional case, casting molten steel is poured and hardened into a casting mold prepared to form a base material through a casting method. However, in this case, various nonuniform factors such as pores and misalignment may be generated, The degree of quality may be varied depending on the skill of the technician, the environment, and the state of the molten metal, and various problems have arisen in the durability and quality of the manufactured rollers.

하지만, 링형상으로 준비된 잉곳의 내측 및 외측에 단조방식의 가공을 수행함으로써, 소정의 직경으로 확장되고 다듬어진 모재(110)를 완성함으로써, 본원 발명에 의해 제조된 모재(110)는 490 내지 590의 항복점(N/mm2) 및 680 내지 780의 인장강도(N/mm2)를 가진다.However, by performing the forging process on the inside and outside of the ingot prepared in the ring shape, the base material 110 produced by the present invention by completing the finished base material 110 expanded to a predetermined diameter, a has a yield point (N / mm 2), and 680 to 780 tensile strength (N / mm 2) of the.

이는 기존의 주조 방식을 통해 제조된 모재가 225 내지 250의 항복점(N/mm2) 및 400 내지 450의 인장강도(N/mm2)를 가졌던 점과 비교하면 상당히 높은 정도의 기계적 성질을 나타냄을 알 수 있다.This indicates that the base material produced by the conventional casting method exhibits a considerably high degree of mechanical properties as compared with the point that it has a yield point (N / mm 2 ) of 225 to 250 and a tensile strength (N / mm 2 ) of 400 to 450 Able to know.

여기서, 모재(110)는 본 단계를 통해 490 내지 590의 항복점(N/mm2)을 가지도록 단조되는 것이 바람직하다. 이는 모재(110)의 항복점이 490 N/mm2 미만이면 단조된 모재의 조직 간 압착 정도가 떨어져 기공의 형성 정도가 증가함으로써, 외부 충격에 의한 마모 발생 빈도가 증가하고, 모재(110)의 항복점이 590 N/mm2을 초과하면, 단조를 통한 모재의 조직 개선에 소요되는 시간 및 비용이 과도하게 증가한다.Here, the base material 110 is preferably forged so as to have a yield point (N / mm 2 ) of 490 to 590 through this step. If the yield point of the base material 110 is less than 490 N / mm 2, the degree of squeezing between the textures of the forged base material decreases and the degree of formation of the pores increases to increase the frequency of abrasion due to external impact, Exceeds 590 N / mm &lt; 2 & gt ;, the time and cost for improving the texture of the base material through forging increases excessively.

아울러, 여기서, 모재(110)는 본 단계를 통해 680 내지 780의 인장강도(N/mm2)를 가지도록 단조되는 것이 바람직하다. 이는 모재(110)의 인장강도가 680 N/mm2 미만이면 단조된 모재의 조직 간 배열 상의 불균일성이 증가하며, 내부에 축척된 응력에 의한 마모 발생 빈도가 증가하고, 모재(110)의 인장강도가 780 N/mm2을 초과하면, 단조를 통한 모재의 조직 개선에 소요되는 시간 및 비용이 과도하게 증가한다.Here, it is preferable that the base material 110 is forged to have a tensile strength (N / mm 2 ) of 680 to 780 through this step. If the tensile strength of the base material 110 is less than 680 N / mm &lt; 2 & gt ;, the unevenness in the inter-structure arrangement of the forged base material increases, the frequency of abrasion due to the accumulated stress increases, Exceeds 780 N / mm &lt; 2 & gt ;, the time and cost for improving the texture of the base material through forging increases excessively.

즉, 본 단계를 통해 단조 방식으로 제조된 모재를 기반으로 하는 수직 밀용 분쇄롤러(100)는 조직의 구조 자체가 주조 방식에 비해 기공의 형성 정도가 매우 낮고 조직의 배열 방식이 일정하게 배열되어 마련되도록 개선되어 외부 충격에 의한 외측 마모 및 내부에 축적된 응력에 의한 내측 마모의 빈도를 현저히 감소시킨다.That is, the crushing roller 100 for vertical milling based on the base material manufactured by the forging method through this step has a structure in which the structure itself has a very low degree of formation of pores as compared with the casting method, So that the frequency of external abrasion due to external impact and the internal wear due to the accumulated stress in the interior are remarkably reduced.

이는 결과적으로 분쇄롤러의 수리 및 교체의 빈도를 감소시킴으로써, 수직 밀의 사용에 따른 비용적 효율을 향상시킬 수 있다. This can consequently reduce the frequency of repair and replacement of the crushing rollers, thereby improving the cost efficiency with the use of the vertical mill.

3.모재 표면 가공 단계<S300>3. Base metal surface machining step <S300>

본 단계에서는 S200단계를 통해 형성된 모재(110)의 외형 가공을 위해 상기 모재의 표면을 절삭하는 과정이 이루어진다.In this step, the surface of the base material is cut in order to process the outer shape of the base material 110 formed in step S200.

여기서, 표면을 절삭하여 외형을 가공하는 방법은 구체적으로 황삭 가공 단계와 중삭 가공 단계를 통해 단계적으로 나누어 진행하는 것이 바람직하다.Here, it is preferable that the method of machining the surface by cutting the surface is performed in a stepwise manner through the roughing step and the intermediate cutting step.

또한, 황삭 가공 단계를 통해 1차적으로 임의적인 외형 가공을 거치고 나면 별도의 비파괴검사를 통해 내부 결함 및 마모를 비롯한 크랙의 발생 여부를 판단하여 문제가 없음을 확인한 뒤 중삭 가공을 하는 것이 바람직하다.In addition, it is preferable to perform the intermediate machining after confirming that there is no problem by judging whether or not cracks including internal defects and abrasion are generated through a separate non-destructive inspection after the external shaping process is first performed through the roughing step.

4.용접층 형성 단계<S400>4. Welding layer formation step < S400 >

본 단계에서는 S300단계를 통해 소정의 외형으로 마련된 모재(110)의 표면 위에 표면경화용 용접소재를 이용해 표면경화용 용접층(120)을 형성하는 과정이 이루어진다.In this step, a process of forming the surface hardening welding layer 120 using the surface hardening welding material is performed on the surface of the base material 110 provided in a predetermined outer shape through step S300.

여기서, 용접층 형성 단계(S400)는 모재 표면 가공 단계(S300)를 통해 소정의 외형으로 마련된 모재(110)의 표면 위에 접합용 용접 소재를 이용해 접합용 용접층(115)을 접합시키는 접합용 용접층 적층 단계(D-1단계); 및 접합용 용접층 적층 단계를 통해 형성된 접합용 용접층(115) 표면 위에 상기 표면경화용 용접소재를 이용해 표면경화용 용접층(120)을 접합시키는 표면경화용 용접층 적층 단계(D-2단계)로 이루어 진다.Here, the welding layer forming step S400 is a welding process for joining the welding layer 115 for bonding on the surface of the base material 110 provided with a predetermined outer shape through the base material surface processing step S300 Layer stacking step (step D-1); And a welding layer for surface hardening (step D-2) for bonding the surface hardening welding layer 120 to the surface of the welding welding layer 115 formed through the step of laminating the welding layer for bonding using the surface hardening welding material ).

여기서, 모재(110)의 외측 표면과 표면경화용 용접층(120) 간의 접합성을 높이기 위해 이들 사이 적층되는 접합용 용접층(115)은 두 층(110, 120)을 이루는 재질간의 접합력을 강화시키기 위한 스테인리스 강의 소재로 접합용 용접 소재가 마련되어 이재 용접을 통해 모재(110)의 표면 위에 적층된다.Here, in order to improve the bonding property between the outer surface of the base material 110 and the surface hardening welding layer 120, the bonding welding layer 115 laminated therebetween is formed by strengthening the bonding force between the materials constituting the two layers 110 and 120 A welding material for welding is provided and laminated on the surface of the base material 110 through welding.

또한, 스테인리스 강의 소재로 마련되는 접합용 용접 소재는 이재 용접 시 사용되는 SUS 309L 또는 SUS 307 등의 재료로 마련되는 것이 바람직하다.It is preferable that the welding material for bonding provided by the material of stainless steel is made of a material such as SUS309L or SUS307 which is used for welding.

또한, 이와 같이 적층되는 접합용 용접층(115)의 두께는 4mm 내지 6mm로 마련되며, 좀 더 구체적으로는 5mm의 두께를 형성하는 것이 바람직하다. The thickness of the bonding welding layer 115 to be laminated in this way is set to be 4 mm to 6 mm, and more specifically, it is preferable to form a thickness of 5 mm.

아울러, 접합용 용접층 적층 단계를 통해 모재(110)의 표면 위에 적층된 접합용 용접층(115) 표면 위에 표면경화용 용접층(120)을 접합하기 위해 이용되는 상기 표면경화용 용접소재는 탄소 4 내지 7중량부, 크롬 24 내지 37 중량부 및 망간 0.2 내지 3 중량부를 포함하도록 구성된 합금조성물로 마련되며, 이와 같은 표면경화용 용접소재는 일반적인 와이어 형상이 바람직하다.The welding material for surface hardening, which is used for bonding the surface hardening welding layer 120 to the surface of the welding welding layer 115 laminated on the surface of the base material 110 through the welding layer stacking step for bonding, 4 to 7 parts by weight of chromium, 24 to 37 parts by weight of chromium and 0.2 to 3 parts by weight of manganese. The welding material for surface hardening is preferably a general wire.

또한, 이와 같이 적층되는 표면경화용 용접층(120)은 연속적인 용접을 통해 다층적으로 용접되어 소정의 두께를 형성하며, 이와 같이 형성되는 표면경화용 용접층(120)의 두께는 25mm 내지 30mm로 마련되는 것이 바람직하다. In addition, the surface hardening welding layer 120 laminated in this manner is welded in multiple layers through continuous welding to form a predetermined thickness, and the thickness of the surface hardening welding layer 120 thus formed is 25 mm to 30 mm .

한편, 이러한 상기 과정을 모두 거쳐 형성되는 수직 밀용 분쇄롤러(100)는 추가적으로 설치되고자하는 수직 밀 장치의 롤러 조립치수에 맞추어 외형을 정삭 가공 시키는 단계가 진행될 수 있다.Meanwhile, the milling roller 100 for vertical milling, which is formed through all of the above-described processes, may be further finely processed according to the roller assembly dimensions of the vertical milling apparatus to be installed.

본 발명에 개시된 실시예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의해서 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 보호범위는 아래 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다. The embodiments disclosed in the present invention are not intended to limit the scope of the present invention but to limit the scope of the technical idea of the present invention. The scope of protection is to be construed in accordance with the following claims, and all technical ideas within the scope of equivalents thereof should be construed as being included in the scope of the present invention.

100 : 수직 밀용 분쇄롤러
105 : 장착구멍
110 : 모재
115 : 접합용 용접층
120 : 표면경화용 용접층100: Crushing roller for vertical milling
105: Mounting hole
110: base metal
115: welding layer for bonding
120: welding layer for surface hardening

Claims (5)

원통형으로 마련된 잉곳(Ingot)의 중앙에 펀칭을 통해 분쇄롤러의 장착구멍을 형성하는 A단계;
상기 A단계를 통해 링 형상으로 마련된 잉곳의 외형을 가공하여 모재를 형성하는 B단계;
상기 B단계를 통해 형성된 모재의 외형 가공을 위해 상기 모재의 표면을 절삭하는 C단계;
상기 C단계를 통해 소정의 외형으로 마련된 모재의 표면 위에 표면경화용 용접소재를 이용해 표면경화용 용접층을 형성하는 D단계;를 포함하며,
상기 B단계는 상기 모재가 490 내지 590의 항복점(N/mm2) 및 680 내지 780의 인장강도(N/mm2)를 갖도록 상기 잉곳의 내경 및 외경에 단조방식의 가공을 수행함으로써 상기 모재의 조직 개선이 이루어지는 단계인 것을 특징으로 하는
수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법.
A step A for forming a mounting hole of the crushing roller through punching in the center of an ingot which is formed in a cylindrical shape;
A step B of forming the base material by processing the outer shape of the ingot provided in a ring shape through the step A;
A step C for cutting the surface of the base material for the outer contour of the base material formed through the step B;
And a step (D) of forming a surface hardening welding layer by using a surface hardening welding material on the surface of a base material provided in a predetermined outline through the step (C)
The step B is performed by performing a forging process on the inner and outer diameters of the ingot so that the base material has a yield point (N / mm 2 ) of 490 to 590 and a tensile strength (N / mm 2 ) of 680 to 780 Characterized in that the improvement of the tissue is performed
A method of manufacturing a crushing roller for vertical milling.
삭제delete 삭제delete 제1항에 있어서,
상기 D단계는,
상기 C단계를 통해 소정의 외형으로 마련된 모재의 표면 위에 접합용 용접 소재를 이용해 접합용 용접층을 접합시키는 D-1단계; 및
상기 D-1단계를 통해 형성된 접합용 용접층 표면 위에 상기 표면경화용 용접소재를 이용해 표면경화용 용접층을 접합시키는 D-2단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는
수직 밀용 분쇄롤러의 제조방법.
The method according to claim 1,
The step (D)
A step (D-1) of joining a welding welding layer for bonding using a welding material for bonding onto the surface of a base material provided in a predetermined outer shape through the step (C); And
And a step D-2 of bonding the surface hardening welding layer to the surface of the welding layer formed through step D-1 using the surface hardening welding material
A method of manufacturing a crushing roller for vertical milling.
삭제delete
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2012045577A (en) * 2010-08-26 2012-03-08 Nsk Ltd Method for manufacturing outer ring of conical roller bearing
KR101273889B1 (en) * 2013-04-18 2013-06-17 디와이웰텍 주식회사 A recycled roller for pulverizer

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