KR101767871B1 - Manufacturing method of polyurethane resin for non-slip mat and non-slip mat thereof - Google Patents

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Abstract

The present invention relates to a method for manufacturing a non-slip mat using an environment-friendly DMF free polyurethane resin, and to a method for manufacturing a mat in which a drying time is reduced and the process is simple in a process for manufacturing an environment-friendly polyurethane coating fabric, and a waterproof function is included in the environmentally-friendly polyurethane coating fabric, which has an improved grip function to prevent slipping. According to the solution for the problems, the present invention can provide the resin which can be applied to an infant product, in particular, by manufacturing the environmentally-friendly mat using the DMF-free polyurethane resin.

Description

친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트 제조방법 및 이에 의해 제조되는 미끄럼 방지 매트{Manufacturing method of polyurethane resin for non-slip mat and non-slip mat thereof}BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a method of manufacturing a non-slip mat using an environment-friendly polyurethane resin, and a non-slip mat manufactured by the method.

본 발명은 디엠에프 프리(DMF free)의 친환경 폴리우레탄 수지를 사용한 미끄럼 방지 매트 제조방법에 관한 것으로, 친환경 폴리우레탄 코팅 원단의 제조 과정에서 건조 시간 단축되고 공정이 간편하며, 상기 친환경 폴리우레탄 코팅 원단에 방수기능을 포함하고 있고, 그립(Grip) 기능이 향상되어 미끄럼을 방지할 수 있는 매트 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to a method for producing a non-slip mat using an environmentally friendly polyurethane resin of DMF free, which is short in drying time and easy in the process of manufacturing an environmentally friendly polyurethane coating fabric, The present invention relates to a method of manufacturing a mat, which includes a waterproof function and is capable of preventing a slip by improving a grip function.

미끄러짐 사고가 노령자에게 일어나면 일반적인 사고와 달리 훨씬 위험한 일이 된다. 통상 고령자 사고의 60% 이상이 일반 가정에서 일어나며 그 중에서 낙상사고와 욕실화장실에서의 미끄러짐 사고가 제일 많다. 우리나라의 경우 주거형태가 아파트로 변화하면서 화장실(욕실)에는 항상 물이 있는 습식구조가 됨에 따라 사고위험도 함께 증가하는 실정에 있다. If a slip accident happens to an elderly person, it becomes much more dangerous than a normal accident. In general, more than 60% of the elderly person's accidents happen in the family, among them, falls accidents and slippage in bathroom restrooms are the most common. In Korea, as the type of residence changes into an apartment, the bathroom becomes a wet structure with water all the time, and the risk of accidents increases accordingly.

종래의 고령자 보호를 위한 미끄럼 방지 매트의 경우, 대부분 가격이 저렴한 고무로 제작되어 물과 접촉시 미끄러질 우려가 있다. 반면, 폴리우레탄 소재 매트의 경우는 폴리우레탄 발포만으로 매트가 제작되므로 방수기능이 없으며 오염에 취약한 문제점이 있었다. In the case of conventional non-slip mats for the elderly person's protection, most of them are made of inexpensive rubber, and there is a fear of slipping upon contact with water. On the other hand, in the case of a polyurethane material mat, since the mat is produced only by polyurethane foaming, there is no waterproof function and there is a problem of being vulnerable to contamination.

또한, 2014년 9월 과학기술원에서 혼합물질(폴리우레탄수지)에서 DMF 0.3%이상 함유 시 유독물로 지정한다는 내용을 고시하였고, 고령자를 위한 미끄럼 방지 매트의 원단 코팅제로 사용되는 폴리우레탄 수지의 유해성에 대한 관심은 국내뿐만 아니라 전 세계적으로 높아지고 있다. In September 2014, the Ministry of Science and Technology announced that it was designated as a toxic substance when 0.3% or more of DMF was contained in a mixed material (polyurethane resin), and the hazard of the polyurethane resin used as a raw coating material for a non- Interest is growing not only in Korea but also around the world.

따라서 미끄럼 방지 매트의 원단 코팅에 사용되는 폴리우레탄 수지에 다량으로 포함된 디엠에프(DMF), 메틸에틸케톤(MEK), 톨루엔, 아세톤과 같은 유기용제의 유해성을 해결하고, 코팅 원단에 방수 및 방오 기능이 확보된 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 매트의 제조방법에 대한 연구가 시급한 실정이다. Therefore, the harmfulness of DMF, methyl ethyl ketone (MEK), organic solvents such as toluene and acetone, which are contained in a large amount in the polyurethane resin used for the cloth coating of the non-slip mat, is solved, It is urgently required to study a manufacturing method of a mat using an environmentally friendly polyurethane resin having a function.

한국공개특허공보 제2011-0121058호Korean Patent Publication No. 2011-0121058

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위해서 안출된 것으로서, 디엠에프 프리(DMF free)의 폴리우레탄 수지를 이용하여 친환경 코팅용제를 제조하고, 특히 유아용 제품에 적용할 수 있는 매트를 제공하는데 그 목적이 있다. Disclosure of the Invention The present invention has been conceived in order to solve the above problems, and it is an object of the present invention to provide a mat which can be used for an eco-friendly product by manufacturing an environmentally friendly coating solvent using DMF free polyurethane resin have.

또한, 폴리우레탄 가공시 가용제로 인한 공정적 한계를 극복하고, 작업시간 단축으로 생산성이 향상된 수지를 제공하는데 그 목적이 있다. Another object of the present invention is to provide a resin which overcomes the process limit due to the solubilizing agent during polyurethane processing and has improved productivity by shortening the working time.

또한, 기존 제품과 대비할 때 사용되는 용매 및 첨가제의 가격 상승폭이 낮아 경제적인 제품을 제공하는데 그 목적이 있다. In addition, the purpose of the present invention is to provide economical products because the price of solvents and additives used in comparison with existing products is low.

또한, 작업자의 환경 및 건강상 문제를 개선한 수지를 제조하는데 그 목적이 있다. Further, it is an object of the present invention to manufacture a resin that improves environmental and health problems of workers.

또한, 물과 접촉 시 미끄럼 방지 성능이 저하되는 고무 재질을 대체하여 그립(grip) 성능이 향상된 미끄럼 방지 매트를 제조하는데 그 목적이 있다. Another object of the present invention is to provide a non-slip mat having improved grip performance by replacing the rubber material which is deteriorated in sliding property when it comes in contact with water.

또한, 발포로 인해 다공성을 포함한 폴리우레탄 매트를 친환경 코팅 용제로 코팅하여 방수 및 방오 기능이 포함된 미끄럼 방지 매트를 제조하는데 그 목적이 있다. It is also an object of the present invention to provide a non-slip mat including waterproof and antifouling functions by coating a polyurethane mat including porous with an environmentally friendly coating solvent due to foaming.

또한, 탄성을 포함하여 피부 접촉시 편안함을 줄 수 있는 미끄럼 방지 매트를 제조하는데 그 목적이 있다. It is also an object of the present invention to provide a non-slip mat including elasticity that can provide comfort during skin contact.

발명이 해결하고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.It is to be understood that both the foregoing general description and the following detailed description are exemplary and explanatory and are not restrictive of the invention as set forth in the accompanying drawings. It will be possible.

폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI),메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 1액형 수지를 제조한 뒤, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 40 내지 60 중량부, 토너(toner) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제1코팅액을 제조하는 제1단계; 상기 제1코팅액을 이형지에 코팅하고 80 내지 140℃에서 건조하는 제2단계; 폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 2액형 수지를 제조한 뒤, 상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 경화제 10 내지 20 중량부, 아민 또는 비스무스 계열 촉진제(20% MEK) 5 내지 10 중량부, 메틸에틸케톤(MEK) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제2코팅액을 제조하는 제3단계; 상기 제2코팅액을 상기 제1코팅액이 코팅된 이형지에 재코팅하고 70 내지 90℃에서 건조하는 제4단계; 상기 제1코팅액 및 제2코팅액이 코팅된 이형지에 다공성의 원단을 라미네이트하는 제5단계; 상기 라미네이트한 원단을 80 내지 90℃에서 숙성하는 제6단계; 상기 숙성된 원단을 이형지와 박리하는 제7단계; 상기 이형지와 박리된 원단을 금형에 넣고 거취하는 제8단계; 상기 금형에 거취된 원단에 분자량 2,000 내지 6,000인 폴리올 및 글리콜을혼합한 100 중량부에 대하여 경화제 67.1 중량부를 혼합한 발포액을 주입하는 제9단계; 상기 금형을 40 내지 50℃의 온도로 세팅한 후, 상기 발포액을 주입한 원단을 5 내지 10분 동안 발포하여 성형하는 제10단계; 상기 성형된 원단을 탈형하여 박리한 뒤 매트를 제조하는 제11단계;를 특징으로 한다. Polyol, glycol and toluene diisocyanate (TDI) and methylene diphenyl diisocyanate (MDI) were synthesized to prepare a one-pack type resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps at 25 ° C. Then, 100 parts by weight of the above- 40 to 60 parts by weight of a ketone (MEK) and 20 to 40 parts by weight of a toner to prepare a first coating solution; A second step of coating the release coating with the first coating solution and drying at 80 to 140 캜; Polyol, glycol and toluene diisocyanate (TDI) were synthesized to prepare a two-component resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps at 25 ° C. Then, 10 to 20 parts by weight of a curing agent, 100 parts by weight of an amine or a bismuth series 5 to 10 parts by weight of an accelerator (20% MEK) and 20 to 40 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) to prepare a second coating solution; Coating the second coating solution on the release paper coated with the first coating solution and drying the coated solution at 70 to 90 캜; A fifth step of laminating a porous fabric to the release paper on which the first coating solution and the second coating solution are coated; A sixth step of aging the laminated fabric at 80 to 90 캜; A seventh step of peeling the aged fabric from the release paper; An eighth step of putting the releasing paper and the peeled fabric into a mold and picking up the same; A ninth step of injecting a foamed solution obtained by mixing 67.1 parts by weight of a curing agent with 100 parts by weight of a polyol mixed with a glycol having a molecular weight of 2,000 to 6,000, Setting the mold at a temperature of 40 to 50 캜, foaming the foamed material for 5 to 10 minutes, and molding the foamed material; And removing the molded fabric and peeling it, and then manufacturing a mat.

상기 과제의 해결 수단에 의해, 본 발명은 디엠에프 프리(DMF free)의 폴리우레탄 수지를 이용하여 친환경 매트를 제조하고, 특히 유아용 제품에 적용할 수 있는 수지를 제공할 수 있다. According to the solution of the above-mentioned problems, the present invention can provide a resin which can be applied to products for infants, by producing an environment-friendly mat using DMF-free polyurethane resin.

또한, 본 발명은 폴리우레탄 가공시 가용제로 인한 공정적 한계를 극복하고, 작업시간 단축으로 생산성이 향상된 수지를 제공할 수 있다. In addition, the present invention can provide a resin that overcomes the process limit due to the solubilizing agent during polyurethane processing and has improved productivity by shortening the working time.

또한, 본 발명은 기존 제품과 대비할 때 사용되는 용매 및 첨가제의 가격 상승폭이 낮아 경제적인 제품을 제공할 수 있다. In addition, the present invention can provide an economical product because the price increase of the solvent and the additive used in comparison with the conventional product is low.

또한, 본 발명은 작업자의 환경 및 건강상 문제를 개선한 매트를 제조할 수 있다.Further, the present invention can manufacture a mat which improves the environmental and health problems of the operator.

또한, 본 발명의 코팅용 수지로 코팅한 경우 로고의 번짐이 양호하여 날염이 용이한 매트를 제조할 수 있다. In addition, when coated with the coating resin of the present invention, it is possible to manufacture a mat which is easy to print due to good logo smearing.

또한, 본 발명의 코팅용 수지를 사용하였을 때 공정 및 건조시간이 단축되어 덜 마른 현상에 따른 접착력 저하를 개선할 수 있다.  In addition, when the coating resin of the present invention is used, the process and drying time are shortened, and deterioration of adhesion due to less dry phenomenon can be improved.

또한, 본 발명은 물과 접촉 시 미끄럼 방지 성능이 저하되는 고무 재질을 대체하여 그립(grip) 성능이 향상된 미끄럼 방지 매트를 제조할 수 있다. In addition, the present invention can produce a non-slip mat having improved grip performance by replacing a rubber material which is inferior in non-slip performance upon contact with water.

또한, 본 발명은 발포로 인해 다공성을 포함한 폴리우레탄 매트를 친환경 코팅 용제로 코팅하여 방수 및 방오 기능이 포함된 미끄럼 방지 매트를 제조할 수 있다.In addition, the present invention can produce a non-slip mat including a waterproof and antifouling function by coating a polyurethane mat including porous with an environmentally friendly coating solvent due to foaming.

또한, 본 발명은 탄성을 포함하여 피부 접촉시 편안함을 줄 수 있는 미끄럼 방지 매트를 제조할 수 있다. In addition, the present invention can produce a non-slip mat including elasticity to provide comfort during skin contact.

도 1은 본 발명인 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트 제조방법 및 이에 의해 제조되는 미끄럼 방지 매트 제조공정도
도 2는 본 발명의 1액형 수지 제조공정도
도 3은 본 발명의 2액형 수지 제조공정도
도 4는 본 발명에 의해 제조된 미끄럼 방지 매트 사시도
도 5는 본 발명에 의해 제조된 미끄럼 방지 매트 평면도
도 6은 본 발명에 의해 제조된 미끄럼 방지 매트 정면도
도 7은 본 발명에 의해 제조된 미끄럼 방지 매트 저면도
도 8은 본 발명에 의해 제조된 미끄럼 방지 매트 저면사시도
도 9는 본 발명에 의해 제조된 미끄럼 방지 매트 측면도Fig. 1 is a view showing a method of manufacturing a non-slip mats using the environmentally-friendly polyurethane resin according to the present invention and a process of manufacturing a non-
Fig. 2 is a view showing a process for producing a one-
Fig. 3 is a view showing a two-component type resin manufacturing process of the present invention
Figure 4 is a perspective view of a non-
Figure 5 is a top view of a non-skid mat plan produced by the present invention
Fig. 6 is a front view of a non-slip mat manufactured by the present invention
7 is a bottom view of the anti-slip mat produced by the present invention
Figure 8 is a side view of a non-slip mattress produced by the present invention;
9 is a side view of the anti-slip mat produced by the present invention

본 발명은 디엠에프 프리(DMF free)의 친환경 폴리우레탄 수지를 사용한 미끄럼 방지 매트 제조방법에 관한 것으로, 친환경 폴리우레탄 코팅 원단의 제조 과정에서 건조 시간 단축되고 공정이 간편하며, 상기 친환경 폴리우레탄 코팅 원단에 방수기능을 포함하고 있고, 그립(Grip) 기능이 향상되어 미끄럼을 방지할 수 있는 매트 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing a non-slip mat using an environmentally friendly polyurethane resin of DMF free, which is short in drying time and easy in the process of manufacturing an environmentally friendly polyurethane coating fabric, The present invention relates to a method of manufacturing a mat, which includes a waterproof function and is capable of preventing a slip by improving a grip function.

이상과 같은 본 발명에 대한 해결하려는 과제, 과제의 해결 수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 일실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 일실시예를 참조하면 명확해질 것이다.The above and other objects, features and advantages of the present invention will be more apparent from the following detailed description taken in conjunction with the accompanying drawings, in which: FIG. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The advantages and features of the present invention and the manner of achieving them will become apparent by reference to an embodiment which will be described in detail below with reference to the accompanying drawings.

하기에서는 상기 제시된 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트 제조방법을 도면을 이용하여 상세하게 설명한다. Hereinafter, a method for manufacturing a non-slip mat using the environmentally friendly polyurethane resin will be described in detail with reference to the drawings.

1) 미끄럼 방지 매트 제조1) Manufacture of anti-slip mat

도 1은 본 발명에 따른 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트 제조방법을 나타낸 제조공정 순서도이고, 제1단계(S100) 내지 제11단계(S1100)에 의해 제조된다. FIG. 1 is a flow chart showing a manufacturing process of a non-slip mat using the environmentally friendly polyurethane resin according to the present invention, and is manufactured by the first step (S100) to the eleventh step (S1100).

먼저, 제1단계(S100)는 폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI),메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 1액형 수지를 제조한 뒤, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 40 내지 60 중량부, 토너(toner) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제1코팅액을 제조한다. First, a first step S100 is to synthesize a polyol, a glycol and a toluene diisocyanate (TDI) and a methylene diphenyl diisocyanate (MDI) to prepare a one-component resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps / 40 to 60 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) and 20 to 40 parts by weight of toner are mixed with 100 parts by weight of the liquid type resin to prepare a first coating solution.

상기 1액형 수지는 60,000 내지 80,000cps/25℃의 점도를 포함하는 것이 바람직한데, 상기 점도가 60,000cps/25℃ 미만인 경우 하기 제2단계(S200)에서 실시되는 코팅 과정에서 원단과 박리되거나 필름 형태로 제조되기 어려울 수 있고, 상기 점도가 80,000cps/25℃를 초과할 경우 제조 공정이 길어지거나 혼합 공정이 어려워질 수 있으므로 상기 조건으로 제조되는 것이 바람직하다. The one-part type resin preferably has a viscosity of 60,000 to 80,000 cps / 25 ° C. When the viscosity is less than 60,000 cps / 25 ° C, it may be peeled off from the fabric in the coating process performed in the second step (S200) And if the viscosity exceeds 80,000 cps / 25 DEG C, the production process may become long or the mixing process may become difficult.

상기 1액형 수지 제조방법에 관하여는 하기에 자세히 설명하기로 한다. The above-mentioned one-pack type resin manufacturing method will be described in detail below.

상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 40 중량부 미만으로 혼합할 경우 필름도막이 두꺼워지고 핀홀이 발생하고 하고, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 60 중량부를 초과하여 혼합할 경우 필름 도막이 얇아지는 문제점이 있다. When mixing less than 40 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) with respect to 100 parts by weight of the one-pack type resin, the film coat becomes thick and pinholes are generated, and 60 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) There is a problem that the film coating film becomes thin.

또한, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 토너(toner) 20 중량부 미만으로 혼합할 경우 표면 은패력이 떨어지고, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 토너(toner) 40 중량부를 초과하여 혼합할 경우 필름이 딱딱해지는 문제점이 있다. Also, when 100 parts by weight of the one-component type resin is mixed with less than 20 parts by weight of toner, the surface is inferior in the breaking force and when mixing is performed in excess of 40 parts by weight of toner with respect to 100 parts by weight of the one- There is a problem that the film becomes hard.

다음으로, 제2단계(S200)는 상기 제1코팅액을 이형지에 코팅하고 80 내지 140℃에서 건조한다. Next, in a second step (S200), the first coating liquid is coated on a release paper and dried at 80 to 140 占 폚.

보다 구체적으로, 상기 이형지에 상기 제1코팅액을 코팅하고 80 내지 140℃에서 건조하는 것이 바람직한데, 상기 건조 온도가 80℃ 미만일 경우 상기 이형지와 상기 제1코팅액이 박리될 수 있고, 상기 건조 온도가 140℃를 초과할 경우 상기 제1코팅액이 멜팅(melting)될 우려가 있으므로 상기 조건으로 건조하는 것이 바람직하다. More specifically, it is preferable that the release paper is coated with the first coating liquid and dried at 80 to 140 ° C. If the drying temperature is less than 80 ° C, the release paper and the first coating liquid may be peeled off, If the temperature is higher than 140 ° C, the first coating liquid may be melted. Therefore, it is preferable to dry under the above conditions.

다음으로 제3단계(S300) 폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 2액형 수지를 제조한 뒤, 상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 경화제 10 내지 20 중량부, 아민 또는 비스무스 계열 촉진제(20% MEK) 5 내지 10 중량부, 메틸에틸케톤(MEK) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제2코팅액을 제조한다. Next, a third step (S300) is carried out to synthesize a polyol, a glycol and a toluene diisocyanate (TDI) to prepare a two-component resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps at 25 ° C. Then, 100 parts by weight of the two- 20 to 40 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) are mixed to prepare a second coating solution. The second coating solution is prepared by mixing 20 to 40 parts by weight of an amine or a bismuth-based promoter (20% MEK)

상기 2액형 수지는 60,000 내지 80,000cps/25℃의 점도를 포함하는 것이 바람직한데, 상기 점도가 60,000cps/25℃ 미만인 경우 하기 제4단계(S400)에서 실시되는 코팅 과정에서 원단과 박리되거나 필름 형태로 제조되기 어려울 수 있고, 상기 점도가 80,000cps/25℃를 초과할 경우 제조 공정이 길어지거나 혼합 공정이 어려워질 수 있으므로 상기 조건으로 제조되는 것이 바람직하다. It is preferable that the two-component type resin has a viscosity of 60,000 to 80,000 cps / 25 ° C. If the viscosity is less than 60,000 cps / 25 ° C., And if the viscosity exceeds 80,000 cps / 25 DEG C, the production process may become long or the mixing process may become difficult.

상기 2액형 수지 제조방법에 관하여는 하기에 자세히 설명하기로 한다. The two-part type resin manufacturing method will be described in detail below.

상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 경화제 10 중량부 미만으로 혼합할 경우 경화가 않되고, 상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 경화제 20 중량부를 초과하여 혼합할 경우 도막이 딱딱해지는 문제점이 있다. When the curing agent is mixed in an amount of less than 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the two-component type resin, curing is not effected and when the curing agent is mixed in an amount exceeding 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the two-component type resin, the resulting coating film becomes hard.

또한, 상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 아민 또는 비스무스 계열 촉진제 5 중량부 미만으로 혼합할 경우 반응 시간이 지연되고, 상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 아민 또는 비스무스 계열 촉진제 10 중량부를 초과하여 혼합할 경우 반응이 급격하게 이루어져서 작업성에 문제점이 있다.Also, when mixing is carried out at less than 5 parts by weight of the amine or bismuth-based promoter per 100 parts by weight of the two-component type resin, the reaction time is delayed, and more than 10 parts by weight of the amine or bismuth- There is a problem in workability due to rapid reaction.

상기 아민 또는 비스무스 계열 촉진제는 메틸에틸케톤(MEK)으로 희석하여 상기 아민 또는 비스무스를 20w/w% 희석시킨 것이 바람직하다. The amine or bismuth-based promoter is preferably diluted with methyl ethyl ketone (MEK) to dilute the amine or bismuth with 20 w / w%.

상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 20 중량부 미만으로 혼합할 경우 도막이 두꺼워지고, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 40 중량부를 초과하여 혼합할 경우 도막이 얇아지고 접착력이 저하되는 문제점이 있다. When the mixing amount of methyl ethyl ketone (MEK) is less than 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the one-component type resin, the coating becomes thick, and when mixing more than 40 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) There is a problem that the coating film is thinned and the adhesive strength is lowered.

다음으로, 제4단계(S400)는 상기 제2코팅액을 상기 제1코팅액이 코팅된 이형지에 재코팅하고 70 내지 90℃에서 건조한다. 보다 구체적으로, 상기 제2단계(S200)에서 제1코팅액을 코팅할 때는 80 내지 140℃의 고온에서 건조하고, 상기 제4단계(S400)에서는 70 내지 90℃에서 세미건조하는 것이 바람직하다. Next, in a fourth step (S400), the second coating liquid is coated again on the releasing paper coated with the first coating liquid and dried at 70 to 90 ° C. More specifically, it is preferable to dry the first coating liquid at a high temperature of 80 to 140 ° C in the second step (S200), and to perform semi-drying at 70 to 90 ° C in the fourth step (S400).

상기 제2코팅액을 70℃ 미만에서 건조할 경우 상기 이형지와 상기 제1코팅액이 박리될 수 있고, 상기 건조 온도가 90℃를 초과할 경우 상기 제2코팅액이 멜팅(melting)될 우려가 있으므로 상기 조건으로 건조하는 것이 바람직하다. When the second coating liquid is dried at a temperature lower than 70 ° C, the release paper and the first coating liquid may peel off. If the drying temperature exceeds 90 ° C, the second coating liquid may melt, . ≪ / RTI >

다음으로, 제5단계(S500)는 상기 제1코팅액 및 제2코팅액이 코팅된 이형지에 다공성의 원단을 라미네이트한다. Next, in a fifth step (S500), a porous fabric is laminated on the release paper coated with the first coating solution and the second coating solution.

보다 구체적으로, 상기 라미네이팅은 주로 Semi-Dry 방법을 이용하는데, 그 이유는 바인더 코팅액에 함유된 용매를 일부(50% 내외) 휘발한 후, 기재와 합포를 진행할 수 있기 때문이다.More specifically, the laminating mainly uses the Semi-Dry method because the solvent contained in the binder coating solution can be partially volatilized (about 50%), and then the base material and the binder can proceed.

다음으로, 제6단계(S600)는 상기 라미네이트한 원단을 80 내지 90℃에서 숙성한다. Next, in a sixth step (S600), the laminated fabric is aged at 80 to 90 占 폚.

상기 숙성은 강제 순환 배기가 가능한 숙성실에서 24 내지 48시간 정도의 숙성 공정을 실시한다. 상기 숙성 공정 동안에 잔류 유기용매의 성분이 배출될 수 있으므로, 유기용매 성분이 완벽하게 배출될 수 있도록 충분한 시간으로 숙성시키는 것이 바람직하다. The aging is carried out in an aging chamber capable of forcible circulation and exhaust for about 24 to 48 hours. Since the components of the residual organic solvent may be discharged during the aging process, it is preferable that the aging is performed for a sufficient time to allow the organic solvent component to be completely discharged.

다음으로, 제7단계(S700)는 상기 숙성된 원단을 이형지와 박리한다. Next, in a seventh step (S700), the aged fabric is separated from the release paper.

보다 구체적으로, 상기 원단의 열이 식을 수 있도록 일정시간 상온에 둔 이후 박리하는 것이 바람직하다. More specifically, it is preferable to peel off the cloth after putting it at room temperature for a certain period of time so that the heat of the cloth can be cooled.

다음으로, 제8단계(S800)는 상기 이형지와 박리된 원단을 금형에 넣고 거취한다. Next, in an eighth step S800, the releasing paper and the peeled fabric are put into a mold and taken out.

보다 구체적으로, 상기 금형을 청소 한 다음 거취하는 것이 바람직하다. More specifically, it is preferable to clean the mold and remove the mold.

다음으로, 제9단계(S900)는 상기 금형에 거취된 원단에 분자량 2,000 내지 6,000인 폴리올과 글리콜 혼합물 100 중량부에 대하여 경화제 67.1 중량부를 혼합한 발포액을 주입한다. Next, in a ninth step (S900), a foaming solution obtained by mixing 67.1 parts by weight of a curing agent with 100 parts by weight of a polyol having a molecular weight of 2,000 to 6,000 and a glycol mixture is injected into the fabric collected in the mold.

상기 발포액은 상기 폴리올과 글리콜 혼합물 100 중량부에 대하여 경화제 67.1 중량부 미만으로 혼합할 경우 정상적인 발포가 이루어지지 않는 문제점이 있고, 상기 폴리올과 글리콜 혼합물 100 중량부에 대하여 경화제 67.1 중량부 초과하여 혼합할 경우 제조된 매트의 자체 경도가 올라가는 문제점이 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. When the polyol is mixed with less than 67.1 parts by weight of the curing agent based on 100 parts by weight of the polyol and the glycol mixture, there is a problem that normal foaming can not be performed. When the polyol and the glycol mixture are mixed in an amount of more than 67.1 parts by weight , There is a problem that the prepared mat has its own hardness, so it is preferable to mix the mat under the above conditions.

또한, 상기 폴리올과 글리콜 혼합물은 분자량이 2,000 이하를 사용할 경우 제품의 경도가 올라가고는 문제점이 있고, 상기 폴리올과 글리콜 혼합물의 분자량이 6,000을 초과할 경우 제품의 경도가 내려가는 문제점이 있으므로 상기 조건의 폴리올 및 글리콜을 사용하는 것이 바람직하다.If the molecular weight of the polyol and the glycol mixture is less than 2,000, the hardness of the product tends to increase. If the molecular weight of the polyol and glycol mixture exceeds 6,000, the hardness of the product tends to be lowered. And glycols are preferably used.

보다 구체적으로, 상기 폴리올과 글리콜 혼합물은 하기의 방법으로 제조된다. 상기 폴리올은 2가 또는 3가 알코올이고 상기 글리콜은 모노에틸렌글리콜(MEG; Monoethylene glycol)을 선택하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 2가 또는 3가 알코올 1000 중량부에 대하여 상기 모노에틸렌글리콜(MEG; Monoethylene glycol) 40 내지 50 중량부를 혼합한 뒤, 발포제인 H2O 7.3 중량부를 혼합하고 선택적으로 아민계열의 촉매 11 중량부를 혼합하여 제조시간을 단축하는 것이 바람직하다. More specifically, the polyol and glycol mixture are prepared in the following manner. It is preferable that the polyol is a dihydric or trihydric alcohol and the glycol is selected from monoethylene glycol (MEG). Further, 40 to 50 parts by weight of the monoethylene glycol (MEG; Monoethylene glycol) was mixed with 1000 parts by weight of the di- or tri-alcohols, and 7.3 parts by weight of H 2 O as a foaming agent was mixed. It is preferable to mix the parts by weight to shorten the production time.

상기 2가 또는 3가 알코올 1000 중량부에 대하여 상기 모노에틸렌글리콜(MEG; Monoethylene glycol) 40 내지 50 중량부, H2O 7.3 중량부 미만으로 혼합할 경우 발포가 미미하여 상기 하기 제10단계(S1000)의 발포가 어려울 수 있고, 상기 2가 또는 3가 알코올 1000 중량부에 대하여 상기 모노에틸렌글리콜(MEG; Monoethylene glycol) 40 내지 50 중량부, H2O 7.3 중량부를 초과하여 혼합하는 경우 상기 금형 내부에서 발포 성형 후 탈형 또는 박리가 어려울 수 있으므로 상기 조건으로 제조되는 것이 바람직하다. If the mixture is mixed with less than 40 to 50 parts by weight of the monoethylene glycol (MEG) and less than 7.3 parts by weight of H 2 O based on 1000 parts by weight of the dihydric or trihydric alcohol, foaming is insignificant, May be difficult to foam, and when mixing more than 40 to 50 parts by weight of the monoethylene glycol (MEG: Monoethylene glycol) and 7.3 parts by weight of H 2 O with respect to 1000 parts by weight of the dihydric or trihydric alcohol, It is preferable that it is produced under the above conditions since deformation or peeling after foaming molding may be difficult.

다음으로, 제10단계(S1000)은 상기 금형을 40 내지 50℃의 온도로 세팅한 후, 상기 발포액을 주입한 원단을 5 내지 10분 동안 발포하여 성형한다. Next, in a tenth step (S1000), the mold is set at a temperature of 40 to 50 DEG C, and the raw material into which the foamed liquid is injected is foamed for 5 to 10 minutes.

상기 금형의 온도가 40℃ 미만인 경우 발포 성형시간이 길어질 수 있고, 상기 금형의 온도가 50℃를 초과할 경우 발포시 과발포 및 작업성에 문제점이 있을 수 있으므로 상기 조건으로 세팅하는 것이 바람직하다. If the temperature of the mold is less than 40 ° C, the foaming time may be prolonged. If the temperature of the mold is more than 50 ° C, it may be problematic in foaming and foaming and workability.

또한, 상기 발포액을 주입한 후 5분 미만으로 성형하는 경우 제조된 매트의 성형이 않지되고, 상기 발포액 주입 후 10을 초과하여 성형하는 경우 제조된 매트에는 이상이 없으나 생산성이 떨어지는 문제점이 있으므로 상기 조건으로 발포하는 것이 바람직하다. In addition, when the foam is molded to less than 5 minutes after the injection of the foamed liquid, molding of the manufactured mat is not performed, and when the foam is molded over 10 after the foamed liquid is injected, there is no problem in the manufactured mat, It is preferable to foam under the above conditions.

다음으로, 제11단계(S1100)은 상기 성형된 원단을 탈형하여 박리한 뒤 매트를 제조한다. Next, in the eleventh step (S1100), the formed fabric is demolded and separated to manufacture a mat.

상기 제조방법에 의해 제조된 매트는, 도 5 내지 도 10에 나타난 바와 같이, 바닥면이 4방향으로 음각 처리로 구비되어 하중 분산이 가능하여 미끄럼을 추가적으로 방지할 수 있다. 또한, 상기 미끄럼 방지 매트는 바닥면에 비해 상단면이 좁아지는 형상으로 경사지도록 구비되어 상기 폴리우레탄 원단의 높이로 인해 노약자가 다칠 수 있는 문제점을 해결하였다. As shown in FIGS. 5 to 10, the mat manufactured by the above-described manufacturing method can be additionally provided with a four-direction engraved bottom surface so that the load can be dispersed to further prevent slippage. Also, the non-slip mat is inclined in a shape in which the upper end face is narrower than the bottom face, thereby solving the problem that the height of the polyurethane fabric can injure the elderly person.

2) 1액형 수지 제조2) One-pack type resin production

또한, 상기 1액형 수지는, 도 2에 나타난 바와 같이, 제1-1단계(S1-1) 내지 제1-10단계(S1-10)에 의해 제조된다. Further, the one-component type resin is produced by the steps 1-1 (S1-1) to S10-10 (S1-10) as shown in FIG.

먼저, 제1-1단계(S1-1)는 폴리올, 글리콜, 체인증량제를 혼합한 뒤, 용매와 변성실리콘 오일, 구연산을 혼합하여 반응한다. First, in step 1-1 (S1-1), a polyol, a glycol, and a chain extender are mixed, and then a solvent, a denatured silicone oil, and citric acid are mixed and reacted.

상기 폴리올은 아디프산(AA; adipic acid)과 에틸렌글리콜(EG; ethylene glycol), 디에틸렌글리콜(DEG; diethylene glycol), 1,4-부탄디올(1,4-BD; 1,4-butane diol), 네오펜틸글리콜(NPG; neopentyl glycol) 및 1,6-헥산디올(1,6-HD; 1,6-hexane diol) 중 선택된 어느 하나의 폴리에스테르 폴리올 또는 에틸렌옥사이드(EG; ethylene oxide)와 글리콜을 축합시킨 폴리에틸렌글리콜(PEG; polyethylene ether glycol), 프로필렌옥사이드(PG; prophylene oxide) 중에서 선택된 어느 하나가 바람직하다. The polyol may be selected from the group consisting of adipic acid (AA), ethylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), 1,4-butanediol ), Neopentyl glycol (NPG) and 1,6-hexane diol (1,6-HD), or ethylene oxide (EG) Polyethylene glycol (PEG) or propylene oxide (PG) condensed with glycol is preferable.

상기 글리콜은 폴리프로필렌에테르글리콜(PPG; polypropylene ether glycol), 폴리테트라메틸글리콜(PTMG; polytetra methyl glycol), 폴리프로필렌글리콜(PPG; polypropylene glycol), 폴리에틸렌글리콜(PEG; polyethylene glycol) 중에서 선택된 어느 하나가 바람직하다. The glycol may be any one selected from among polypropylene ether glycol (PPG), polytetramethyl glycol (PTMG), polypropylene glycol (PPG), and polyethylene glycol (PEG) desirable.

상기 용매는 아세톤(acetone), N-메틸프롤리돈(NMP; N-Methylpyrrolidone), 메틸에틸케톤(MEK; methyl ethyl ketone), 사이클로헥사논(cyclohexanone) 중에서 선택된 어느 하나 이상의 혼합물이 바람직하다. The solvent is preferably at least one selected from the group consisting of acetone, N-methylpyrrolidone (NMP), methyl ethyl ketone (MEK), and cyclohexanone.

상기 변성실리콘 오일은 폴리디메틸실록산(polydimethylsiloxane), 옥타메틸시클로테트라실록산(Octamethylcyclotetrasiloxane), 디메틸실록산(Dimethyl Siloxane), 디메틸(프로필(폴리에틸렌 옥사이드))히드록시)실록산(Dimethyl(propyl(polyethylene oxide))hydroxy)siloxy-terminated), 폴리에틸렌 옥사이드 모노아릴 에테르(Polyethylene oxide monoallyl ether) 중합물인 것이 바람직하다. The modified silicone oil may be selected from the group consisting of polydimethylsiloxane, octamethylcyclotetrasiloxane, dimethylsiloxane, dimethyl (propyl (polyethylene oxide)) hydroxy) siloxane (dimethyl (propyl ) siloxy-terminated, and a polyethylene oxide monoallyl ether polymer.

상기 변성실리콘 오일은 디메틸 폴리실록산의 특징을 살리면서 메틸기 일부에 각종 유기기를 도입하여 유기물과의 상용성이나 화학 반응성, 물과의 용해성, 유화성이나 발수성, 페인터블성, 대전방지성, 유연성, 혹은 윤활성을 부여한 독특한 실리콘 오일이다. 상기 변성실리콘 오일의 혼합을 통해 본 발명에 의해 제조된 폴리우레탄 수지는 내오염성, 내구성 및 방오성이 강하여 코팅제로 사용하기에 적합하게 한다. 또한, 상기 기술된 변성실리콘 오일의 특징으로 인해 일반적으로 폴리우레탄 합성에 이용되는 디메틸포름아미드(DMF; dimethylforamide)를 사용하지 않고 친환경 폴리우레탄 수지의 제조가 가능하게된다.The modified silicone oil can be prepared by introducing various organic groups into a part of the methyl group while taking advantage of the characteristics of dimethylpolysiloxane to improve compatibility with organic matters, chemical reactivity, water solubility, emulsifying property, water repellency, paintability, antistatic property, Is a unique silicone oil. The polyurethane resin produced by the present invention through mixing of the modified silicone oil is resistant to stain resistance, durability and antifouling property, and is suitable for use as a coating agent. In addition, due to the characteristics of the above-described modified silicone oil, it is possible to produce an environmentally friendly polyurethane resin without using dimethylforamide (DMF) generally used for polyurethane synthesis.

상기 변성실리콘 오일 중에는 아미노 변성, 에폭시 변성, 카르복실 변성, 메타크릴 변성, 메르카프토 변성, 편말단 반응성, 이중 관능기 변성, 알킬 변성, 고급 지방산 에스터 변성, 친수성 특수 변성, 고급 지방산 변성 등이 있고 이 중 용도에 맞게 선택해서 사용하는 것이 바람직하다. Examples of the modified silicone oil include amino modification, epoxy modification, carboxyl modification, methacryl modification, mercapto modification, one end reactivity, double functional group modification, alkyl modification, high fatty acid ester modification, hydrophilic special modification and high fatty acid modification It is desirable to select and use them according to the application.

상기 체인증량제는 에틸렌글리콜(EG; ethylene glycol), 디에틸렌글리콜(DEG; diethylene glycol), 1,4-부탄디올(1,4-BD; 1,4-butane diol), 네오펜틸글리콜(NPG; neopentyl glycol), 1,6-헥산디올(1,6-HD; 1,6-hexane diol) 중에서 선택된 어느 하나가 바람직하다. The chain extender may be selected from the group consisting of ethylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), 1,4-butane diol (1,4-BD), neopentyl glycol glycol, and 1,6-HD (1,6-hexane diol).

상기 구연산은 상기 제1단계(S10) 반응물에 혼합되어 상기 반응물의 용해가 용이하도록 하여 반응시간을 단축하고, 반응조건을 편리하게 한다. The citric acid is mixed with the reactant in the first step (S10) to facilitate the dissolution of the reactants, thereby shortening the reaction time and facilitating the reaction conditions.

구체적으로, 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 글리콜 5 내지 10 중량부, 체인증량제 2 내지 4 중량부를 혼합한 뒤, 용매 20 내지 25 중량부, 변성실리콘 오일 1 내지 3 중량부, 구연산 0.1 내지 1.0 중량부를 혼합하여 45 내지 50℃에서 70 내지 90 rpm으로 30분 동안 반응하는 것이 바람직하다. Specifically, 5 to 10 parts by weight of glycol and 2 to 4 parts by weight of a chain extender are mixed with 25 to 30 parts by weight of the polyol, 20 to 25 parts by weight of a solvent, 1 to 3 parts by weight of a modified silicone oil, And the mixture is reacted at 45 to 50 DEG C and 70 to 90 rpm for 30 minutes.

상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 변성실리콘 오일 1 내지 3 중량부를 혼합하는 것이 바람직한데, 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 변성실리콘 오일 1 중량부 미만일 경우 상기 폴리올와 글리콜 및 용매의 혼합 및 유연성이 나빠지는 문제점이 있을 수 있다. 또한, 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 변성실리콘 오일 1 내지 3 중량부를 초과한 경우 하기에 설명할 점도 조절이 어려울 수 있고, 코팅제나 염료용 잉크로 사용되었을 때 유연성, 접착력 및 번짐성에 문제가 발생할 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. It is preferable to mix 1 to 3 parts by weight of the modified silicone oil with 20 to 25 parts by weight of the polyol. When less than 1 part by weight of the modified silicone oil is added to 20 to 25 parts by weight of the polyol, mixing and flexibility of the polyol, There may be a problem that it gets worse. When the amount of the modified silicone oil is more than 1 to 3 parts by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, it may be difficult to control the viscosity to be described below. When the composition is used as a coating or dye ink, there is a problem in flexibility, It is preferable to mix them under the above conditions.

또한, 상기 폴리올, 글리콜, 체인증량제, 용매 및 변성실리콘 오일, 구연산을 혼합한 뒤 45 내지 50℃에서 70 내지 90 rpm으로 30분 동안 반응하는 것이 바람직한데, 45℃ 미만 및 70 rpm 미만으로 혼합할 경우 하기에 설명할 점도 조절이 어려울 수 있고, 50℃의 온도 및 90 rpm을 초과할 경우 상기 제1단계(S10) 반응의 온도 및 반응 속도가 빨라 상기 혼합물이 충분히 혼합되지 않고 분리될 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. It is preferable to mix the above polyol, glycol, chain extender, solvent and denatured silicone oil and citric acid, and then perform the reaction at 45 to 50 ° C at 70 to 90 rpm for 30 minutes. When the mixture is mixed at less than 45 ° C and less than 70 rpm It is difficult to control the viscosity to be described below. When the temperature is higher than 50 ° C and the reaction temperature is higher than 90 rpm, the temperature and the reaction rate of the first step (S10) It is preferable to mix them under the conditions.

또한, 혼합 시간은 30분인 것이 가장 바람직한데, 30분 미만일 경우 본 발명에 의해 제조된 폴리우레탄 수지가 성형이 어려울 수 있고, 30분 초과한 경우 본 발명에 의해 제조된 폴리우레탄 수지가 변형되거나 유연성이 떨어지는 문제점이 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. It is most preferable that the mixing time is 30 minutes. If the mixing time is less than 30 minutes, the polyurethane resin produced by the present invention may be difficult to be molded, and if the polyurethane resin produced by the present invention exceeds 30 minutes, It is preferable to mix them under the above conditions.

또한, 상기 제1-1단계(S1-1)에서 선택적으로 아민계열의 촉매를 첨가하여 하기 제1-2단계(S1-2)를 포함한 이후 단계에서 실시하는 반응의 시간을 조절하는 것이 바람직하다. 상기 제1-2단계(S1-2)를 포함한 이후 단계의 반응시간은 상기 제1-1단계(S1-1)에 혼합된 혼합물의 변형을 막아 내구성을 용이하게 할 수 있다. In addition, it is preferable to control the time of the reaction carried out in the subsequent step including the step 1-2 (S1-2) by adding an amine-based catalyst selectively in the step 1-1) . The reaction time of the subsequent step including the step 1-2 (S1-2) may prevent deformation of the mixture mixed in the step 1-1 (S1-1) to facilitate durability.

다음으로, 제1-2단계(S1-2)는 상기 제1-1단계(S1-1) 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합한다.Next, in step 1-2 (S1-2), toluene diisocyanate (TDI) is mixed with the mixture of the step 1-1 (S1-1).

구체적으로, 상기 제2단계(S1-2)의 혼합은 상기 제1단계(S1-1) 혼합물에 포함된 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 3 내지 5 중량부를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2.3시간 반응하는 것이 바람직하다. More specifically, the mixing of the second step (S1-2) is performed by mixing 3 to 5 parts by weight of the toluene diisocyanate (TDI) with respect to 20 to 25 parts by weight of the polyol contained in the mixture of the first step (S1-1) , And the reaction is carried out at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 2.3 hours.

상기 제1단계(S1-1) 혼합물에 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI)의 혼합 온도가 70℃ 미만이고 70 rpm 미만인 경우 상기 제1단계(S10) 혼합물과 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI)의 반응이 미미하여 잔여 NCO기가 많이 남아있거나 반응이 일어나지 않을 수 있으며, 상기 온도가 90℃를 초과하거나 90rpm을 초과하는 경우 부반응이 일어나 폴리우레탄 제조가 어려울 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. When the mixing temperature of the toluene diisocyanate (TDI) is less than 70 ° C and less than 70 rpm in the mixture of the first step (S1-1), the reaction between the mixture of the first step (S10) and the toluene diisocyanate (TDI) A large amount of residual NCO groups may remain or the reaction may not occur. If the temperature exceeds 90 ° C or exceeds 90 rpm, side reactions may occur and polyurethane production may be difficult.

또한, 반응시간이 2.3시간을 벗어날 경우 부반응이 일어나 잔여 NCO기가 존재하거나 점도가 적절하지 않을 수 있고, 상기 제1-1단계(S1-1)에서 혼합한 변성실리콘 오일과 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI)의 반응이 미미할 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. If the reaction time exceeds 2.3 hours, a side reaction may occur and residual NCO groups may be present or viscosity may be inadequate, and the modified silicone oil mixed in the step 1-1 (S1-1) and the toluene diisocyanate (TDI ) May be insignificant, it is preferable to mix them under the above conditions.

다음으로, 제1-3단계(S1-3)는 상기 제1-2단계(S1-2) 혼합물에 잔여 NCO기의 부재를 확인한다.Next, step 1-3 (S1-3) confirms the absence of the remaining NCO group in the mixture of step 1-2 (S1-2).

구체적으로, 상기 잔여 NCO기의 확인은 FT-IR을 통해 실시되는 것이 바람직하다. Specifically, it is preferable that the remaining NCO group is confirmed through FT-IR.

다음으로, 제1-4단계(S1-4)는 상기 점도를 확인한 제1-3단계(S1-3) 혼합물에 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 혼합한다. 구체적으로, 상기 제1-4단계(S1-4) 혼합은 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부, 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. Next, in step 1-4 (S1-4), methylene diphenyl diisocyanate (MDI) is mixed with the mixture of step 1-3 in which the viscosity is confirmed. Specifically, in the 1-4 step (S1-4) mixing, the reaction is carried out at 70 to 90 rpm for 2 hours at 20 to 25 parts by weight of the polyol, 10 to 15 parts by weight of the solvent, 1 to 3 parts by weight of diphenyl diisocyanate (MDI) is preferably mixed.

상기 용매는 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 10 중량부 미만으로 혼합하는 경우 상기 함께 혼합하는 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 와 혼합할 때 점도를 유지할 수 없어 반응이 굳어버릴 수 있고, 상기 용매를 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 15 중량부를 초과하여 혼합하는 경우 일정한 점도를 유지 하지 못하고 상기 변성실리콘 오일의 농도가 낮아질 우려가 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다.When the solvent is mixed with less than 10 parts by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, the viscosity can not be maintained when mixed with the methylene diphenyl diisocyanate (MDI) mixed therewith, Is mixed in an amount exceeding 15 parts by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, the viscosity may not be maintained, and the concentration of the modified silicone oil may be lowered.

또한, 상기 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)는 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 1 중량부 미만인 경우 상기 변성실리콘 오일과의 반응이 미미하여 본 발명에 의해 제조된 폴리우레탄 수지를 이용하여 날염하였을 때 방오 효과가 미미할 수 있고, 상기 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)는 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 3 중량부 초과하여 반응할 경우 잔여 NCO기로 인해 부반응이 일어날 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. When the amount of the methylene diphenyl diisocyanate (MDI) is less than 1 part by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, the reaction with the modified silicone oil is insignificant. When the polyurethane resin produced by the present invention is used for printing (MDI) may react in excess of 3 parts by weight with respect to 20 to 25 parts by weight of the polyol, side reactions may occur due to residual NCO groups. Therefore, it is preferable to mix the MDI in the above conditions Do.

또한, 상기 제1-4단계(S1-4)의 혼합 온도가 70℃ 미만이고 70 rpm 미만인 경우 상기 제1-3단계(S1-3) 혼합물과 상기 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)의 반응이 미미하여 잔여 NCO기가 많이 남아있거나 반응이 일어나지 않을 수 있으며, 상기 온도가 90℃를 초과하거나 90rpm을 초과하는 경우 부반응이 일어나 폴리우레탄 제조가 어려울 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. If the mixing temperature in the step 1-4 (S1-4) is less than 70 ° C and less than 70 rpm, the reaction of the mixture (1-3-3) with methylene diphenyl diisocyanate (MDI) The remaining NCO groups may remain to a great extent or the reaction may not occur. If the temperature exceeds 90 ° C or exceeds 90 rpm, side reactions may occur and polyurethane production may be difficult.

또한, 상기 반응시간이 2시간 미만인 경우 부반응이 일어나 잔여 NCO기 및 점도가 적절하지 않을 수 있고, 상기 반응시간이 2시간을 초과하는 경우 제1-1단계(S1-1)에서 혼합한 변성실리콘 오일과 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI)의 혼합 반응이 미미할 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. If the reaction time is shorter than 2 hours, a side reaction may occur and residual NCO group and viscosity may not be appropriate. If the reaction time exceeds 2 hours, the modified silicone Since the mixing reaction of the oil with the toluene diisocyanate (TDI) may be insignificant, it is preferable to mix the oil under the above conditions.

다음으로, 제1-5단계(S1-5)는 상기 제1-4단계(S1-4) 혼합물의 점도를 확인한다. 구체적으로 상기 점도는 75℃에서 250,000 내지 300,000cps 인 것이 가장 바람직하다. Next, Step 1-5 (S1-5) confirms the viscosity of the mixture of Step 1-4 (S1-4). More specifically, the viscosity is most preferably 250,000 to 300,000 cps at 75 캜.

상기 점도 조건은 본 발명에 의해 제조된 폴리우레탄 수지의 코팅 공정이 용이하게 하고, 상기 제1-1단계(S1-1)에서 혼합된 변성실리콘 오일의 성질이 가장 양호한 상태로 제조될 수 있으므로 상기 점도 조건을 단계마다 체크하여 각 단계의 점도를 유지하는 것이 바람직하다.Since the viscosity conditions facilitate the coating process of the polyurethane resin produced by the present invention and the properties of the modified silicone oil mixed in the step 1-1 (S1-1) can be produced in the best condition, It is preferable to check the viscosity condition for each step to maintain the viscosity of each step.

상기 제1-5단계(S1-5)에서는 상기 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)가 혼합되어 결합력이 증가하게 되면서 겔링화 현상이 일어나게 되고, 이에 의해 상기 변성실리콘 오일의 내구성을 떨어뜨리게 된다. 따라서 제1-4단계(S1-4)에서 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부, 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하여 상기 점도 조건으로 유지하는 것이 바람직하다. In the step 1-5 (S1-5), the methylene diphenyl diisocyanate (MDI) is mixed to increase the binding force, thereby causing a gel ringing phenomenon, thereby lowering the durability of the modified silicone oil. Accordingly, in Step 1-4 (1-4), 10 to 15 parts by weight of the solvent and 1 to 3 parts by weight of methylene diphenyl diisocyanate (MDI) are mixed with 20 to 25 parts by weight of the polyol to maintain the viscosity condition .

다음으로, 제1-6단계(S1-6)는 상기 점도를 확인한 제1-5단계(S1-5) 혼합물에 용매와 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 혼합한다. Next, the 1-6 step (S1-6) mixes the solvent and methylene diphenyl diisocyanate (MDI) in the mixture of step 1-5 (S1-5) in which the viscosity is confirmed.

구체적으로, 상기 제1-6단계(S1-6)는 70 내지 90℃에서 70 내지 90rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부, 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 1 내지 3 중량부를 혼합한다. Specifically, the 1-6 step (S1-6) is carried out at 70 to 90 ° C for 1 to 2 hours at 70 to 90 rpm, wherein 10 to 15 parts by weight of the solvent is added to 20 to 25 parts by weight of the polyol, 1 to 3 parts by weight of diphenyl diisocyanate (MDI) are mixed.

상기 용매는 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 10 중량부 미만으로 혼합하는 경우 상기 함께 혼합하는 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)와 혼합할 때 점도를 유지할 수 없어 반응이 굳어버릴 수 있고, 상기 용매를 상기 폴리올 10 내지 15 중량부에 대하여 15 중량부를 초과하여 혼합하는 경우 일정한 점도를 유지 하지 못하고, 상기 변성실리콘 오일의 농도가 낮아질 우려가 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다.When the solvent is mixed with less than 10 parts by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, the viscosity can not be maintained when mixed with the methylene diphenyl diisocyanate (MDI) mixed therewith, Is mixed with more than 15 parts by weight with respect to 10 to 15 parts by weight of the polyol, the viscosity may not be maintained, and the concentration of the modified silicone oil may be lowered.

또한, 상기 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)는 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 1 중량부 미만인 경우 상기 변성실리콘 오일과의 반응이 미미하여 본 발명에 의해 제조된 폴리우레탄 수지를 이용하여 날염하였을 때 방오 효과가 미미할 수 있고, 상기 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)는 상기 폴리올 10 내지 15 중량부에 대하여 3 중량부 초과하여 반응할 경우 잔여 NCO기로 인해 부반응이 일어날 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. When the amount of the methylene diphenyl diisocyanate (MDI) is less than 1 part by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, the reaction with the modified silicone oil is insignificant. When the polyurethane resin produced by the present invention is used for printing (MDI) may react with the polyol in an amount exceeding 3 parts by weight with respect to 10 to 15 parts by weight of the polyol, side reactions may occur due to the residual NCO groups. Therefore, it is preferable to mix the MDI Do.

상기 반응시간이 1시간 미만일 경우 상기 1-4단계(S1-4)와 마찬가지로 부반응이 일어나 잔여 NCO기 및 점도가 적절하지 않을 수 있고, 상기 반응시간이 2시간을 초과하는 경우 제1-1단계(S1-1)에서 혼합한 변성실리콘 오일의 변형으로 인해 본 발명에 의해 제조된 매트가 내구성 효과가 미미할 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다.If the reaction time is less than 1 hour, a side reaction may occur in the same manner as in the step 1-4 (1-4), and the remaining NCO group and viscosity may not be appropriate. If the reaction time exceeds 2 hours, The mat produced according to the present invention may have insufficient durability effect due to the deformation of the modified silicone oil mixed in the step (S1-1).

다음으로, 제1-7단계(S1-7)는 상기 제1-6단계(S1-6) 혼합물의 점도를 확인한다. Next, Step 1-7 (S1-7) confirms the viscosity of the mixture of Step 1-6 (S1-6).

구체적으로 상기 점도는 75℃에서 30,000 내지 50,000cps 인 것이 가장 바람직하다. 상기 점도 조건은 본 발명에 의해 제조된 폴리우레탄 수지의 코팅 공정이 용이하게 하고, 상기 제1-1단계(S1-1)에서 혼합된 변성실리콘 오일의 성질이 가장 양호한 상태로 제조될 수 있으므로 상기 점도 조건을 단계마다 체크하여 각 단계의 점도를 유지하는 것이 바람직하다.More specifically, the viscosity is most preferably 30,000 to 50,000 cps at 75 ° C. Since the viscosity conditions facilitate the coating process of the polyurethane resin produced by the present invention and the properties of the modified silicone oil mixed in the step 1-1 (S1-1) can be produced in the best condition, It is preferable to check the viscosity condition for each step to maintain the viscosity of each step.

다음으로, 제1-8단계(S1-8)는 상기 점도를 확인한 제1-7단계(S1-7) 혼합물에 용매를 혼합한다. 구체적으로, 상기 제1-8단계(S1-8)는 70 내지 90℃에서 70 내지 90rpm으로 1 내지 3시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부를 혼합한다. Next, the 1-8 step (S1-8) mixes the solvent in the 1-7 step (S1-7) mixture in which the viscosity is confirmed. Specifically, the 1-8 step (S1-8) is carried out at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 1 to 3 hours, and 10 to 15 parts by weight of the solvent is mixed with 20 to 25 parts by weight of the polyol .

상기 용매는 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 10 중량부 미만으로 혼합하는 경우 점도를 유지할 수 없어 반응이 굳어버릴 수 있고, 상기 용매는 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 15 중량부를 초과하여 혼합하는 경우 일정한 점도를 유지 하지 못하고, 상기 변성실리콘 오일의 농도가 낮아질 우려가 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다.When the solvent is mixed in an amount of less than 10 parts by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, the viscosity can not be maintained and the reaction may become hard. The solvent may be mixed with the polyol in an amount exceeding 15 parts by weight It is not preferable to keep the viscosity constant and to lower the concentration of the modified silicone oil.

상기 반응시간이 1시간 미만일 경우 상기 1-4단계(S1-4)와 마찬가지로 부반응이 일어나 잔여 NCO기 및 점도가 적절하지 않을 수 있고, 상기 반응시간이 3시간을 초과하는 경우 제1-1단계(S1-1)에서 혼합한 변성실리콘 오일의 변형으로 인해 본 발명에 의해 제조된 매트의 내구성 효과가 미미할 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다.If the reaction time is less than 1 hour, a side reaction may occur in the same manner as in the step 1-4 (1-4), and the remaining NCO group and viscosity may not be appropriate. If the reaction time exceeds 3 hours, The durability effect of the mat manufactured according to the present invention may be insignificant due to the deformation of the modified silicone oil mixed in the step (S1-1).

다음으로 제1-9단계(S1-9)는 상기 제1-8단계(S1-8) 혼합물의 점도를 확인한 뒤, 30 내지 40℃에서 냉각한다. 구체적으로 상기 점도는 25℃에서 60,000 내지 80,000cp 인 것이 가장 바람직하다.Next, in the 1-9 step (S1-9), the viscosity of the mixture of the 1-8 step (S1-8) is checked and then cooled at 30-40 ° C. More specifically, the viscosity is most preferably 60,000 to 80,000 cp at 25 ° C.

상기 점도 조건은 본 발명에 의해 제조된 제1액형 수지의 코팅 공정이 용이하게 하고, 상기 제1단계(S10)에서 혼합된 변성실리콘 오일의 성질이 가장 양호한 상태로 제조될 수 있으므로 상기 점도 조건을 단계마다 체크하여 각 단계의 점도를 유지하는 것이 바람직하다.Since the viscosity condition facilitates the coating process of the first liquid type resin produced by the present invention and the properties of the modified silicone oil mixed in the first step (S10) can be produced in the best condition, It is preferable to check each step and maintain the viscosity of each step.

상기 제1-9단계(S1-9)에서 상기 제1-7단계(S1-7)의 점도보다 낮게 유지하는 것은 각 단계에서 상기 용매, 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 및 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)가 혼합되어 결합력이 증가하게 되면서 겔링화 현상이 일어나게 되고, 이에 의해 상기 변성실리콘 오일의 내구성을 떨어뜨리게 된다. 따라서 상기 제1-8단계(S1-8)에서 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부, 상기 용매 10 내지 15 중량부를 혼합하여 상기 점도 조건으로 유지하는 것이 바람직하다. In step 1-9 (S1-9), maintaining the viscosity lower than the viscosity in step 1-7 (S1-7) is preferably carried out in each step using the solvent, toluene diisocyanate (TDI) and methylenediphenyl diisocyanate (MDI ) Are mixed with each other to increase the bonding force, gelation phenomenon occurs, thereby decreasing the durability of the modified silicone oil. Therefore, it is preferable to mix 10 to 15 parts by weight of the solvent and 10 to 15 parts by weight of the solvent with respect to 20 to 25 parts by weight of the polyol in the step 1-8 (S1-8), and maintain the viscosity under the above conditions.

또한, 상기 제1-7단계(S1-7)에서 상기 제1-9단계(S1-9)의 점도가 낮아지면서 상기 변성실리콘 오일과 상기 폴리올의 혼합반응이 유연하게 되어 방오성 및 내오염성을 증가시킬 수 있다. Also, since the viscosity of the 1-9 step (S1-9) is lowered in the 1-7 step (S1-7), the mixing reaction of the modified silicone oil and the polyol becomes flexible, thereby increasing the antifouling property and stain resistance .

또한, 상기 점도 확인 후 30 내지 40℃에서 냉각하는 것이 바람직하다. 상기 온도에서 냉각하는 과정을 통해 상기 제1-8단계(S1-8)에서 혼합된 혼합물의 부반응이 일어나지 않고, 상기 점도를 유지하면서도 용매를 휘발시켜 제거할 수 있으므로 상기 조건으로 냉각하는 것이 바람직하다. Further, it is preferable to cool at 30 to 40 캜 after confirming the viscosity. During the cooling at the temperature, the side reaction of the mixed mixture in the step 1-8 (S1-8) does not occur and the solvent can be removed by volatilization while maintaining the viscosity. .

다음으로, 제1-10단계(S1-10)는 상기 냉각한 제1-9단계(S1-9) 혼합물에 유브이(UV)첨가제, 산화방지첨가제 및 제올라이트를 혼합하여 2시간 동안 반응한다. 보다 구체적으로, 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 유브이(UV)첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 산화방지첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 제올라이트 2 내지 4 중량부를 혼합한다. Next, in step 1-10 (S1-10), the UV additive, the antioxidant additive and the zeolite are mixed and reacted for 2 hours in the cooled 1-9 step (S1-9) mixture. More specifically, 0.5 to 1 part by weight of the UV additive, 0.5 to 1 part by weight of the antioxidant additive and 2 to 4 parts by weight of the zeolite are mixed with respect to 20 to 25 parts by weight of the polyol.

상기 유브이(UV)첨가제 및 산화방지첨가제는 폴리우레탄 수지 제조 반응에 관여하지 않으나, 본 발명에 의해 제조된 제1액형 수지를 코팅제로 사용하였을 때 로고의 번짐을 양호하게 하고, 접착력을 개선할 수 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. The UV additive and the antioxidant additive do not participate in the polyurethane resin production reaction. However, when the first liquid type resin prepared by the present invention is used as a coating agent, it is possible to improve the spread of the logo and improve the adhesion Therefore, it is preferable to mix them under the above conditions.

또한, 상기 제올라이트는 본 발명에 혼합되어 소취 기능을 부여할 수 있다. 상기 폴리올 20 내지 25 중량부에 대하여 상기 제올라이트가 2 중량부 미만으로 혼합되는 경우 소취 효과가 미미할 수 있고, 상기 제올라이트가 4 중량부를 초과하여 혼합되는 경우 접착력 저하의 문제점이 있으므로 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. The zeolite may be mixed with the present invention to impart a deodorizing function. When the amount of the zeolite is less than 2 parts by weight based on 20 to 25 parts by weight of the polyol, the deodorizing effect may be insignificant. When the amount of the zeolite is more than 4 parts by weight, desirable.

3) 2액형 수지 제조3) Two-component resin production

도 3에 나타난 바와 같이, 상기 2액형 수지는 하기 제2-1단계(S2-1) 내지 제2-12단계(S2-12)에 의해 제조된다. As shown in Fig. 3, the two-component type resin is produced by the following steps 2-1 (S2-1) to 2-12 (S2-12).

먼저, 제2-1단계(S2-1)는 상기 2액형 수지는, 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 글리콜 3 내지 5 중량부, 체인증량제 2 내지 4 중량부를 혼합한 뒤, 용매 15 내지 20 중량부, 구연산 0.1 내지 1.0 중량부를 혼합하고, 선택적으로 아민계열의 촉매를 혼합하여 45 내지 50℃에서 70 내지 90 rpm으로 30분 동안 반응한다. In step 2-1 (S2-1), 3 to 5 parts by weight of glycol and 2 to 4 parts by weight of a chain extender are mixed with 55 to 60 parts by weight of polyol, 15 to 20 parts by weight of a solvent 0.1 to 1.0 part by weight of citric acid, and optionally an amine-based catalyst are mixed and reacted at 45 to 50 DEG C at 70 to 90 rpm for 30 minutes.

상기 제2-1단계(S2-1)는 상기 제1-1단계(S1-1)와 동일한 비율로 혼합하되, 상기 변성실리콘 오일은 제외하여 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 2액형 수지에서 변성실리콘을 제외하는 것은 접착력이 저하될 우려가 있기 때문인데, 상기 2액형 수지는 상기 제1액형 수지와 비교할 때 상단부에 코팅되므로 보다 강력한 접착력이 요구된다. 따라서 상기 조건으로 혼합하는 것이 바람직하다. In the second step (S2-1), the modified silicone oil is mixed and mixed in the same ratio as the step (S1-1). The reason why the modified silicone is excluded from the two-component type resin is that there is a possibility that the adhesive strength is lowered. Since the two-component type resin is coated on the upper end portion as compared with the first liquid type resin, a stronger adhesive force is required. Therefore, it is preferable to mix them under the above conditions.

다음으로, 제2-2단계(S2-2)는 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 5 내지 8 중량부를 혼합한다. 보다 구체적으로, 상기 제2-2단계(S2-2)는 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2.3시간 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 5 내지 8 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 제2-2단계(S2-2)는 상기 제1-2단계(S1-2)와 동일하게 제조하는 것이 바람직하다. Next, in step 2-2 (S2-2), 5 to 8 parts by weight of the toluene diisocyanate (TDI) is mixed with 55 to 60 parts by weight of the polyol. More specifically, the 2-2 step (S2-2) is carried out by reacting at 70 to 90 rpm at 70 to 90 rpm for 2.3 hours, wherein the toluene diisocyanate (TDI) 5 to 8 By weight. Step 2-2 (S2-2) is preferably performed in the same manner as step 1-2 (S1-2).

상기 제2-2단계(S2-2)는 상기 제1액형 수지의 제1-2단계(S1-2)에서 혼합한 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 제외하고 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 제1액형 수지는 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 혼합하여 합성하는 것이 바람직하나, 상기 제2액형 수지는 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 혼합하지 않아 접착력이 좋아지는 장점이 있다. The step 2-2 (S2-2) may be performed by mixing the methylene diphenyl diisocyanate (MDI) mixed in the step 1-2 of the first liquid type resin (S1-2). The first liquid type resin is preferably synthesized by mixing methylene diphenyl diisocyanate (MDI). However, the second liquid type resin has an advantage that the adhesive force is improved by not mixing methylene diphenyl diisocyanate (MDI).

다음으로, 제2-3단계(S2-3)는 상기 제2-2단계(S2-2) 혼합물의 점도를 확인한다. 상기 점도가 5,000 내지 10,000cps/75℃인 것이 바람직하다. Next, Step 2-3 (S2-3) confirms the viscosity of the mixture of Step 2-2 (S2-2). The viscosity is preferably 5,000 to 10,000 cps / 75 ° C.

다음으로, 제2-4단계(S2-4)는 상기 점도를 확인한 제2-3단계(S2-3)) 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합한다. Next, toluene diisocyanate (TDI) is added to the mixture in Step 2-4 (S2-4), which is the step 2-3 (S2-3) in which the viscosity is confirmed, and the mixture is stirred at 70 to 90 rpm at 70 to 90 rpm For 2 hours, and 1 to 3 parts by weight of toluene diisocyanate (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol.

다음으로, 제2-5단계는(S2-5)는 상기 제2-4단계(S2-4) 혼합물의 점도를 확인한다. 상기 혼합물의 점도는 20,000cps/75℃인 것이 바람직하다. Next, in Step 2-5, (S2-5) confirms the viscosity of the mixture of Step 2-4 (S2-4). The viscosity of the mixture is preferably 20,000 cps / 75 ° C.

다음으로, 제2-6단계(S2-6)는 상기 점도를 확인한 제2-5단계(S2-5) 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합한다. 상기 제2-6단계(S2-6)는 상기 제1-6단계(S1-6)와 동일하게 제조하는 것이 바람직하다. Next, in step 2-6 (S2-6), toluene diisocyanate (TDI) is mixed with the mixture of step 2-5 (S2-5) in which the viscosity has been confirmed and the mixture is stirred at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm 1 to 2 hours, and 1 to 3 parts by weight of the toluene diisocyanate (TDI) is mixed with 55 to 60 parts by weight of the polyol. Step 2-6 (S2-6) is preferably performed in the same manner as Step 1-6 (S1-6).

다음으로, 제2-7단계(S2-7)는 상기 제2-6단계(S2-6) 혼합물의 점도를 확인한다. 상기 혼합물의 점도가 30,000cps/75℃인 것이 바람직하다. Next, Step 2-7 (S2-7) confirms the viscosity of the mixture of Step 2-6 (S2-6). The viscosity of the mixture is preferably 30,000 cps / 75 ° C.

다음으로, 제2-8단계(S2-8)는 상기 제2-7단계(S2-7) 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 3시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합한다. 상기 제2-8단계(S2-8)는 상기 제1-8단계(S1-8)와 동일하게 제조하는 것이 바람직하다. Next, in step 2-8 (S2-8), the toluene diisocyanate (TDI) is mixed with the mixture in the second 2-7 step (S2-7), and the mixture is stirred at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 1 to 3 (TDI) is mixed with 55 to 60 parts by weight of the polyol, and 1 to 3 parts by weight of the toluene diisocyanate (TDI) is mixed. Step 2-8 (S2-8) is preferably performed in the same manner as Step 1-8 (S1-8).

다음으로, 제2-9단계는(S2-9)는 상기 제2-8단계(S2-8) 혼합물의 점도를 확인한다. 상기 점도는 50,000cps/75℃인 것이 바람직하다.Next, in Step 2-9, (S2-9) confirms the viscosity of the mixture in Step 2-8 (S2-8). The viscosity is preferably 50,000 cps / 75 ° C.

다음으로, 제2-10단계(S2-10)는 상기 제2-9단계(S2-9) 혼합물에 용매를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부를 혼합한다. 상기 제2-10단계(S2-10)에서 상기 용매를 추가로 혼합하여 최종 점도을 맞추는 것이 바람직하다. Next, in step 2-10 (S2-10), the solvent is mixed with the mixture of step 2-9 (S2-9), and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 1 to 2 hours, 10 to 15 parts by weight of the solvent is mixed with 55 to 60 parts by weight of the polyol. In the step 2-10 (S2-10), the solvent may be further mixed to adjust the final viscosity.

다음으로, 제2-11단계(S2-11)는 상기 제2-10단계(S2-10) 혼합물의 점도를 확인한 뒤, 30 내지 40℃에서 냉각한다. 상기 점도는 60,000 내지 80,000cps/25℃인 것이 바람직하다. 상기 제2-11단계(S2-11)는 상기 제1-9단계(S1-9)와 동일하게 제조하는 것이 바람직하다.Next, in step 2-11 (S2-11), the viscosity of the mixture of step 2-10 (S2-10) is checked and then cooled at 30 to 40 ° C. The viscosity is preferably 60,000-80,000 cps / 25 ° C. Step 2-11 (S2-11) is preferably performed in the same manner as in the step 1-9 (S1-9).

다음으로, 제2-12단계(S2-12)는 상기 냉각한 제2-11단계(S2-11) 혼합물에 유브이(UV)첨가제, 산화방지첨가제 및 제올라이트를 혼합하여 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 유브이(UV)첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 산화방지첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 제올라이트 0.3 내지 0.5 중량부를 혼합한다. 상기 제2-12단계(S2-12)는 상기 제1-10단계(S1-10)와 동일하게 제조하는 것이 바람직하다.Next, in step 2-12 (S2-12), the UV additive, the anti-oxidant additive, and the zeolite are mixed with the cooled mixture of step 2-11 (S2-11) and reacted for 2 hours, 0.5 to 1 part by weight of the UV additive, 0.5 to 1 part by weight of the antioxidant additive and 0.3 to 0.5 part by weight of the zeolite are mixed with respect to 55 to 60 parts by weight of the polyol. Step 2-12 (S2-12) is preferably performed in the same manner as step 1-10 (S1-10).

본 발명의 제조방법에 의해 제조된 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트의 성능을 평가하기 위해 아래의 실험예를 설명하고자 한다. In order to evaluate the performance of the anti-slip mat using the environmentally friendly polyurethane resin produced by the manufacturing method of the present invention, the following experimental examples will be described.

ㄱ. 포름알데히드 검출 실험 A. Formaldehyde detection experiment

본 발명에 의해 제조된 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트의 포름알데히드 검출 실험을 실시하였다. 16년 6월 13일에 한국건설생활환경시험연구원에 폴리우레탄 건식 코팅 원단을 의뢰하여 포름알데히드 검출 실험을 실시했을 때 아래 표 1 및 도 10 내지 11과 같이 불검출되었음을 알 수 있다. Formaldehyde detection test of the anti-slip mat using the environmentally friendly polyurethane resin produced by the present invention was carried out. When the formaldehyde detection experiment was conducted on June 13, 16, 2003, a polyurethane dry coating fabric was applied to Korea Institute of Construction & Living Environment & Testing, and it was found that it was not detected as shown in Table 1 and Figs. 10 to 11 below.

시험항목Test Items 단위unit 시험방법Test Methods 시험결과Test result 비 고Remarks 폼알데히드Formaldehyde mg/kgmg / kg KS K ISO 14184-1:2009KS K ISO 14184-1: 2009 불검출 (검출한계 20)Not detected (detection limit 20) --

상기 과제의 해결 수단에 의해, 본 발명은 디엠에프 프리(DMF free)의 폴리우레탄 수지를 이용하여 친환경 매트를 제조하고, 특히 유아용 제품에 적용할 수 있는 수지를 제공할 수 있다. According to the solution of the above-mentioned problems, the present invention can provide a resin which can be applied to products for infants, by producing an environment-friendly mat using DMF-free polyurethane resin.

또한, 본 발명은 폴리우레탄 가공시 가용제로 인한 공정적 한계를 극복하고, 작업시간 단축으로 생산성이 향상된 수지를 제공할 수 있다. In addition, the present invention can provide a resin that overcomes the process limit due to the solubilizing agent during polyurethane processing and has improved productivity by shortening the working time.

또한, 본 발명은 기존 제품과 대비할 때 사용되는 용매 및 첨가제의 가격 상승폭이 낮아 경제적인 제품을 제공할 수 있다. In addition, the present invention can provide an economical product because the price increase of the solvent and the additive used in comparison with the conventional product is low.

또한, 본 발명은 작업자의 환경 및 건강상 문제를 개선한 매트를 제조할 수 있다.Further, the present invention can manufacture a mat which improves the environmental and health problems of the operator.

또한, 본 발명의 코팅용 수지로 코팅한 경우 로고의 번짐이 양호하여 날염이 용이한 매트를 제조할 수 있다. In addition, when coated with the coating resin of the present invention, it is possible to manufacture a mat which is easy to print due to good logo smearing.

또한, 본 발명의 코팅용 수지를 사용하였을 때 공정 및 건조시간이 단축되어 덜 마른 현상에 따른 접착력 저하를 개선할 수 있다.  In addition, when the coating resin of the present invention is used, the process and drying time are shortened, and deterioration of adhesion due to less dry phenomenon can be improved.

또한, 본 발명은 물과 접촉 시 미끄럼 방지 성능이 저하되는 고무 재질을 대체하여 그립(grip) 성능이 향상된 미끄럼 방지 매트를 제조할 수 있다. In addition, the present invention can produce a non-slip mat having improved grip performance by replacing a rubber material which is inferior in non-slip performance upon contact with water.

또한, 본 발명은 발포로 인해 다공성을 포함한 폴리우레탄 매트를 친환경 코팅 용제로 코팅하여 방수 및 방오 기능이 포함된 미끄럼 방지 매트를 제조할 수 있다.In addition, the present invention can produce a non-slip mat including a waterproof and antifouling function by coating a polyurethane mat including porous with an environmentally friendly coating solvent due to foaming.

또한, 본 발명은 탄성을 포함하여 피부 접촉시 편안함을 줄 수 있는 미끄럼 방지 매트를 제조할 수 있다. In addition, the present invention can produce a non-slip mat including elasticity to provide comfort during skin contact.

이와 같 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.It will be understood by those skilled in the art that the technical features of the present invention may be embodied in other specific forms without departing from the spirit or essential characteristics thereof.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.Therefore, it should be understood that the above-described embodiments are to be considered in all respects as illustrative and not restrictive, the scope of the invention being indicated by the appended claims rather than the foregoing description, All changes or modifications that come within the scope of the equivalent concept are to be construed as being included within the scope of the present invention.

S100. 폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI),메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 1액형 수지를 제조한 뒤, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 40 내지 60 중량부, 토너(toner) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제1코팅액을 제조하는 제1단계;
S200. 상기 제1코팅액을 이형지에 코팅하고 80 내지 140℃에서 건조하는 제2단계;
S300. 폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 2액형 수지를 제조한 뒤, 상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 경화제 10 내지 20 중량부, 아민 또는 비스무스 계열 촉진제(20% MEK) 5 내지 10 중량부, 메틸에틸케톤(MEK) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제2코팅액을 제조하는 제3단계;
S400. 상기 제2코팅액을 상기 제1코팅액이 코팅된 이형지에 재코팅하고 70 내지 90℃에서 건조하는 제4단계;
S500. 상기 제1코팅액 및 제2코팅액이 코팅된 이형지에 다공성의 원단을 라미네이트하는 제5단계;
S600. 상기 라미네이트한 원단을 80 내지 90℃에서 숙성하는 제6단계;
S700. 상기 숙성된 원단을 이형지와 박리하는 제7단계;
S800. 상기 이형지와 박리된 원단을 금형에 넣고 거취하는 제8단계;
S900. 상기 금형에 거취된 원단에 분자량 2,000 내지 6,000인 폴리올 및 글리콜을 혼합한 100 중량부에 대하여 경화제 67.1 중량부를 혼합한 발포액을 주입하는 제9단계;
S1000. 상기 금형을 40 내지 50℃의 온도로 세팅한 후, 상기 발포액을 주입한 원단을 5 내지 10분 동안 발포하여 성형하는 제10단계;
S1100. 상기 성형된 원단을 탈형하여 박리한 뒤 매트를 제조하는 제11단계;
S1-1. 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 글리콜 5 내지 10 중량부, 체인증량제 2 내지 4 중량부를 혼합한 뒤, 용매 25 내지 30 중량부, 변성실리콘 오일 1 내지 3 중량부, 구연산 0.1 내지 1.0 중량부를 혼합하고, 선택적으로 아민계열의 촉매를 혼합하여 45 내지 50℃에서 70 내지 90 rpm으로 30분 동안 반응하는 제1-1단계;
S1-2. 상기 제1-1단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2.3시간 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 3 내지 5 중량부를 혼합하는 제1-2단계;
S1-3. 상기 제1-2단계 혼합물에서 잔여 NCO기가 존재하지 않는지 확인하는 제1-3단계;
S1-4. 상기 잔여 NCO기 부재를 확인한 제1-3단계 혼합물에 용매와 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부, 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제1-4단계;
S1-5. 상기 제1-4단계 혼합물의 점도가 250,000 내지 300,000cps/75℃인지 확인하는 제1-5단계;
S1-6. 상기 점도를 확인한 제1-5단계 혼합물에 용매를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부, 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제1-6단계;
S1-7. 상기 제1-6단계 혼합물의 점도가 30,000 내지 50,000cps/75℃인지 확인하는 제1-7단계;
S1-8. 상기 제1-7단계 혼합물에 용매를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 3시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부를 혼합하는 제1-8단계;
S1-9. 상기 제1-8단계 혼합물의 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃인지 확인한 뒤, 30 내지 40℃에서 냉각하는 제1-9단계;
S1-10. 상기 냉각한 제1-9단계 혼합물에 유브이(UV)첨가제, 산화방지첨가제 및 제올라이트를 혼합하여 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 유브이(UV)첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 산화방지첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 제올라이트 2 내지 4 중량부를 혼합하는 제1-10단계
S2-1. 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 글리콜 3 내지 5 중량부, 체인증량제 2 내지 4 중량부를 혼합한 뒤, 용매 15 내지 20 중량부, 구연산 0.1 내지 1.0 중량부를 혼합하고, 선택적으로 아민계열의 촉매를 혼합하여 45 내지 50℃에서 70 내지 90 rpm으로 30분 동안 반응하는 제2-1단계;
S2-2. 상기 제2-1단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2.3시간 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 5 내지 8 중량부를 혼합하는 제2-2단계;
S2-3. 상기 제2-2단계 혼합물의 점도가 5,000 내지 10,000cps/75℃인지 확인하는 제2-3단계;
S2-4. 상기 점도를 확인한 제2-3단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제2-4단계;
S2-5. 상기 제2-4단계 혼합물의 점도가 20,000cps/75℃인지 확인하는 제2-5단계;
S2-6. 상기 점도를 확인한 제2-5단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제2-6단계;
S2-7. 상기 제2-6단계 혼합물의 점도가 30,000cps/75℃인지 확인하는 제2-7단계;
S2-8. 상기 제2-7단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 3시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제2-8단계;
S2-9. 상기 제2-8단계 혼합물의 점도가 50,000cps/75℃인지 확인하는 제2-9단계;
S2-10. 상기 제2-9단계 혼합물에 용매를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부를 혼합하는 제2-10단계;
S2-11. 상기 제2-10단계 혼합물의 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃인지 확인한 뒤, 30 내지 40℃에서 냉각하는 제2-11단계;
S2-12. 상기 냉각한 제2-11단계 혼합물에 유브이(UV)첨가제, 산화방지첨가제 및 제올라이트를 혼합하여 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 유브이(UV)첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 산화방지첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 제올라이트 0.3 내지 0.5 중량부를 혼합하는 제1-12단계;S100. Polyol, glycol and toluene diisocyanate (TDI) and methylene diphenyl diisocyanate (MDI) were synthesized to prepare a one-pack type resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps at 25 ° C. Then, 100 parts by weight of the above- 40 to 60 parts by weight of a ketone (MEK) and 20 to 40 parts by weight of a toner to prepare a first coating solution;
S200. A second step of coating the release coating with the first coating solution and drying at 80 to 140 캜;
S300. Polyol, glycol and toluene diisocyanate (TDI) were synthesized to prepare a two-component resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps at 25 ° C. Then, 10 to 20 parts by weight of a curing agent, 100 parts by weight of an amine or a bismuth series 5 to 10 parts by weight of an accelerator (20% MEK) and 20 to 40 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) to prepare a second coating solution;
S400. Coating the second coating solution on the release paper coated with the first coating solution and drying the coated solution at 70 to 90 캜;
S500. A fifth step of laminating a porous fabric to the release paper on which the first coating solution and the second coating solution are coated;
S600. A sixth step of aging the laminated fabric at 80 to 90 캜;
S700. A seventh step of peeling the aged fabric from the release paper;
S800. An eighth step of putting the releasing paper and the peeled fabric into a mold and picking up the same;
S900. A ninth step of injecting a foamed solution obtained by mixing 67.1 parts by weight of a curing agent with 100 parts by weight of a polyol mixed with a glycol having a molecular weight of 2,000 to 6,000,
S1000. Setting the mold at a temperature of 40 to 50 캜, foaming the foamed material for 5 to 10 minutes, and molding the foamed material;
S1100. An eleventh step of removing the molded fabric and peeling it, and then manufacturing a mat;
S1-1. 5 to 10 parts by weight of glycol and 2 to 4 parts by weight of a chain extender are mixed with 25 to 30 parts by weight of polyol, 25 to 30 parts by weight of a solvent, 1 to 3 parts by weight of a modified silicone oil and 0.1 to 1.0 part by weight of citric acid are mixed , Optionally with an amine-based catalyst, and reacting at 45 to 50 DEG C for 30 minutes at 70 to 90 rpm;
S1-2. Toluene diisocyanate (TDI) is mixed with 25 to 30 parts by weight of the polyol, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 2.3 hours. The toluene diisocyanate (TDI) To 5 parts by weight;
S1-3. A step 1-3 of confirming that no residual NCO group is present in the mixture in the step 1-2;
S1-4. The solvent and methylene diphenyl diisocyanate (MDI) are mixed with the mixture of the first to third steps of confirming the residual NCO group member and reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 2 hours, Mixing 1 to 3 parts by weight of methylene diphenyl diisocyanate (MDI) with 10 to 15 parts by weight of the solvent;
S1-5. A step 1-5 of confirming whether the viscosity of the mixture in the step 1-4 is 250,000 to 300,000 cps / 75 ° C;
S1-6. The solvent is mixed with the mixture of the first to fifth steps of confirming the viscosity, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C for 1 to 2 hours at 70 to 90 rpm, and 10 to 15 parts by weight 1 to 3 parts by weight of methylene diphenyl diisocyanate (MDI);
S1-7. A 1-7 step of confirming that the viscosity of the mixture of the first 1-6 step is 30,000-50,000 cps / 75 ° C;
S1-8. Mixing a solvent with the solvent in the 1-7 step mixture and reacting the mixture at 70 to 90 ° C for 1 to 3 hours at 70 to 90 rpm for 10 to 15 parts by weight of the solvent relative to 25 to 30 parts by weight of the polyol Steps 1-8;
S1-9. A 1-9 step of cooling the mixture at 30 to 40 ° C after confirming that the viscosity of the mixture of the first to eighth steps is 60,000 to 80,000 cps / 25 ° C;
S1-10. (UV) additive, an antioxidant additive and a zeolite are mixed and reacted for 2 hours with the cooled 1-9 step mixture, and 0.5 to 1 part by weight of the UV additive is added to 25 to 30 parts by weight of the polyol 0.5 to 1 part by weight of the antioxidant additive, and 2 to 4 parts by weight of the zeolite,
S2-1. 3 to 5 parts by weight of glycol and 2 to 4 parts by weight of chain extender are mixed with 55 to 60 parts by weight of polyol, 15 to 20 parts by weight of solvent and 0.1 to 1.0 part by weight of citric acid are mixed, A second step of reacting at 45 to 50 DEG C for 30 minutes at 70 to 90 rpm;
S2-2. (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol, and the toluene diisocyanate (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol at 70 to 90 rpm at 70 to 90 rpm for 2.3 hours. 2 to 2 parts by weight of a polyvinyl alcohol;
S2-3. Step 2-3 of confirming whether the viscosity of the mixture of the second-stage 2 phase is 5,000 to 10,000 cps / 75 ° C;
S2-4. (TDI) is mixed with the mixture of the step 2-3, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 2 hours. The toluene diisocyanate (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol TDI) in an amount of 1 to 3 parts by weight;
S2-5. 2-5 step of confirming whether the viscosity of the mixture of the second to fourth step is 20,000 cps / 75 캜;
S2-6. The toluene diisocyanate (TDI) is mixed with the mixture of the second to fifth steps of confirming the viscosity, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C for 1 to 2 hours at 70 to 90 rpm. The toluene di 2-6 steps of mixing 1 to 3 parts by weight of isocyanate (TDI);
S2-7. Step 2-7 to confirm that the viscosity of the mixture of the second to sixth step is 30,000 cps / 75 占 폚;
S2-8. The toluene diisocyanate (TDI) is mixed with the mixture of the second to seventh steps and reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 1 to 3 hours. The toluene diisocyanate (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol (TDI);
S2-9. (2-9) for confirming whether the viscosity of the mixture of the second to eighth step is 50,000 cps / 75 占 폚;
S2-10. Mixing a solvent with the solvent in the 2-9 step mixture and reacting the mixture at 70 to 90 ° C for 1 to 2 hours at 70 to 90 rpm for 10 to 15 parts by weight of the solvent to 55 to 60 parts by weight of the polyol, -10 steps;
S2-11. (2-11) after confirming that the viscosity of the mixture of the second to tenth steps is 60,000 to 80,000 cps / 25 占 폚 and then cooling the mixture at 30 to 40 占 폚;
S2-12. (UV) additive, an antioxidant additive and a zeolite are mixed and reacted for 2 hours with the cooled mixture of Step II-II, and 0.5 to 1 part by weight of the UV additive is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol 0.5 to 1 part by weight of the antioxidant additive, and 0.3 to 0.5 part by weight of the zeolite;

Claims (5)

폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI),메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 1액형 수지를 제조한 뒤, 상기 1액형 수지 100 중량부에 대하여 메틸에틸케톤(MEK) 40 내지 60 중량부, 토너(toner) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제1코팅액을 제조하는 제1단계;
상기 제1코팅액을 이형지에 코팅하고 80 내지 140℃에서 건조하는 제2단계;
폴리올, 글리콜 및 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 합성하여 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃ 2액형 수지를 제조한 뒤, 상기 2액형 수지 100 중량부에 대하여 경화제 10 내지 20 중량부, 아민 또는 비스무스 계열 촉진제(20% MEK) 5 내지 10 중량부, 메틸에틸케톤(MEK) 20 내지 40 중량부를 혼합하여 제2코팅액을 제조하는 제3단계;
상기 제2코팅액을 상기 제1코팅액이 코팅된 이형지에 재코팅하고 70 내지 90℃에서 건조하는 제4단계;
상기 제1코팅액 및 제2코팅액이 코팅된 이형지에 다공성의 원단을 라미네이트하는 제5단계;
상기 라미네이트한 원단을 80 내지 90℃에서 숙성하는 제6단계;
상기 숙성된 원단을 이형지와 박리하는 제7단계;
상기 이형지와 박리된 원단을 금형에 넣고 거취하는 제8단계;
상기 금형에 거취된 원단에 분자량 2,000 내지 6,000인 폴리올과 글리콜 혼합물 100 중량부에 대하여 경화제 67.1 중량부를 혼합한 발포액을 주입하는 제9단계;
상기 금형을 40 내지 50℃의 온도로 세팅한 후, 상기 발포액을 주입한 원단을 5 내지 10분 동안 발포하여 성형하는 제10단계;
상기 성형된 원단을 탈형하여 박리한 뒤 매트를 제조하는 제11단계;를 포함하여 제조하되,
상기 1액형 수지는,
폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 글리콜 5 내지 10중량부, 체인증량제 2 내지 4 중량부를 혼합한 뒤, 용매 20 내지 25 중량부, 변성실리콘 오일 1 내지 3 중량부, 구연산 0.1 내지 1.0 중량부를 혼합하고, 선택적으로 아민계열의 촉매를 혼합하여 45 내지 50℃에서 70 내지 90 rpm으로 30분 동안 반응하는 제1-1단계;
상기 제1-1단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2.3시간 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 3 내지 5 중량부를 혼합하는 제1-2단계;
상기 제1-2단계 혼합물에서 잔여 NCO기가 존재하지 않는지 확인하는 제1-3단계;
상기 잔여 NCO기 부재를 확인한 제1-3단계 혼합물에 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부,메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제1-4단계;
상기 제1-4단계 혼합물의 점도가 250,000 내지 300,000cps/75℃인지 확인하는 제1-5단계;
상기 점도를 확인한 제1-5단계 혼합물에 용매를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부, 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제1-6단계;
상기 제1-6단계 혼합물의 점도가 30,000 내지 50,000cps/75℃인지 확인하는 제1-7단계;
상기 제1-7단계 혼합물에 용매를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 3시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부를 혼합하는 제1-8단계;
상기 제1-8단계 혼합물의 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃인지 확인한 뒤, 30 내지 40℃에서 냉각하는 제1-9단계;
상기 냉각한 제1-9단계 혼합물에 유브이(UV)첨가제, 산화방지첨가제 및 제올라이트를 혼합하여 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 25 내지 30 중량부에 대하여 상기 유브이(UV)첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 산화방지첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 제올라이트 2 내지 4 중량부를 혼합하는 제1-10단계;를 포함하여 제조하되,
상기 폴리올은 아디프산(AA; adipic acid)과 에틸렌글리콜(EG; ethylene glycol), 디에틸렌글리콜(DEG; diethylene glycol), 1,4-부탄디올(1,4-BD; 1,4-butane diol), 네오펜틸글리콜(NPG; neopentyl glycol) 및 1,6-헥산디올(1,6-HD; 1,6-hexane diol) 중 선택된 어느 하나의 폴리에스테르 폴리올 또는 에틸렌옥사이드(EG; ethylene oxide)와 글리콜을 축합시킨 폴리에틸렌글리콜(PEG; polyethylene ether glycol), 프로필렌옥사이드(PG; prophylene oxide) 중에서 선택된 어느 하나이고,
상기 글리콜은 폴리프로필렌에테르글리콜(PPG; polypropylene ether glycol), 폴리테트라메틸글리콜(PTMG; polytetra methyl glycol), 폴리프로필렌글리콜(PPG; polypropylene glycol), 폴리에틸렌글리콜(PEG; polyethylene glycol) 중에서 선택된 어느 하나이고,
상기 용매는 아세톤(acetone), N-메틸프롤리돈(NMP; N-Methylpyrrolidone), 메틸에틸케톤(MEK; methyl ethyl ketone), 사이클로헥사논(cyclohexanone) 중에서 선택된 어느 하나 이상의 혼합물이고,
상기 변성실리콘 오일은 폴리디메틸실록산(polydimethylsiloxane), 옥타메틸시클로테트라실록산(Octamethylcyclotetrasiloxane), 디메틸실록산(Dimethyl Siloxane), 디메틸(프로필(폴리에틸렌 옥사이드))히드록시)실록산(Dimethyl(propyl(polyethylene oxide))hydroxy)siloxy-terminated), 폴리에틸렌 옥사이드 모노아릴 에테르(Polyethylene oxide monoallyl ether) 중합물이고,
상기 체인증량제는 에틸렌글리콜(EG; ethylene glycol), 디에틸렌글리콜(DEG; diethylene glycol), 1,4-부탄디올(1,4-BD; 1,4-butane diol), 네오펜틸글리콜(NPG; neopentyl glycol), 1,6-헥산디올(1,6-HD; 1,6-hexane diol) 중에서 선택된 어느 하나인 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트 제조방법Polyol, glycol and toluene diisocyanate (TDI) and methylene diphenyl diisocyanate (MDI) were synthesized to prepare a one-pack type resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps at 25 ° C. Then, 100 parts by weight of the above- 40 to 60 parts by weight of a ketone (MEK) and 20 to 40 parts by weight of a toner to prepare a first coating solution;
A second step of coating the release coating with the first coating solution and drying at 80 to 140 캜;
Polyol, glycol and toluene diisocyanate (TDI) were synthesized to prepare a two-component resin having a viscosity of 60,000 to 80,000 cps at 25 ° C. Then, 10 to 20 parts by weight of a curing agent, 100 parts by weight of an amine or a bismuth series 5 to 10 parts by weight of an accelerator (20% MEK) and 20 to 40 parts by weight of methyl ethyl ketone (MEK) to prepare a second coating solution;
Coating the second coating solution on the release paper coated with the first coating solution and drying the coated solution at 70 to 90 캜;
A fifth step of laminating a porous fabric to the release paper on which the first coating solution and the second coating solution are coated;
A sixth step of aging the laminated fabric at 80 to 90 캜;
A seventh step of peeling the aged fabric from the release paper;
An eighth step of putting the releasing paper and the peeled fabric into a mold and picking up the same;
A ninth step of injecting a foamed solution obtained by mixing 67.1 parts by weight of a curing agent with 100 parts by weight of a polyol having a molecular weight of 2,000 to 6,000 and a glycol mixture;
Setting the mold at a temperature of 40 to 50 캜, foaming the foamed material for 5 to 10 minutes, and molding the foamed material;
And removing the molded fabric and peeling it, and then manufacturing a mat.
The one-
5 to 10 parts by weight of glycol and 2 to 4 parts by weight of a chain extender are mixed with 25 to 30 parts by weight of polyol, 20 to 25 parts by weight of a solvent, 1 to 3 parts by weight of a modified silicone oil and 0.1 to 1.0 part by weight of citric acid are mixed , Optionally with an amine-based catalyst, and reacting at 45 to 50 DEG C for 30 minutes at 70 to 90 rpm;
Toluene diisocyanate (TDI) is mixed with 25 to 30 parts by weight of the polyol, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 2.3 hours. The toluene diisocyanate (TDI) To 5 parts by weight;
A step 1-3 of confirming that no residual NCO group is present in the mixture in the step 1-2;
Methylene diphenyl diisocyanate (MDI) is mixed with the mixture of the first to third steps of confirming the remaining NCO groups, and the mixture is reacted at 70 to 90 rpm at 70 to 90 rpm for 2 hours, and 25 to 30 parts by weight of the polyol 10 to 15 parts by weight of the solvent, and 1 to 3 parts by weight of methylene diphenyl diisocyanate (MDI);
A step 1-5 of confirming whether the viscosity of the mixture in the step 1-4 is 250,000 to 300,000 cps / 75 ° C;
The solvent is mixed with the mixture of the first to fifth steps of confirming the viscosity, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C for 1 to 2 hours at 70 to 90 rpm, and 10 to 15 parts by weight 1 to 3 parts by weight of methylene diphenyl diisocyanate (MDI);
A 1-7 step of confirming that the viscosity of the mixture of the first 1-6 step is 30,000-50,000 cps / 75 ° C;
Mixing a solvent with the solvent in the 1-7 step mixture and reacting the mixture at 70 to 90 ° C for 1 to 3 hours at 70 to 90 rpm for 10 to 15 parts by weight of the solvent relative to 25 to 30 parts by weight of the polyol Steps 1-8;
A 1-9 step of cooling the mixture at 30 to 40 ° C after confirming that the viscosity of the mixture of the first to eighth steps is 60,000 to 80,000 cps / 25 ° C;
(UV) additive, an antioxidant additive and a zeolite are mixed and reacted for 2 hours with the cooled 1-9 step mixture, and 0.5 to 1 part by weight of the UV additive is added to 25 to 30 parts by weight of the polyol 0.5 to 1 part by weight of the antioxidant additive and 2 to 4 parts by weight of the zeolite,
The polyol may be selected from the group consisting of adipic acid (AA), ethylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), 1,4-butanediol ), Neopentyl glycol (NPG) and 1,6-hexane diol (1,6-HD), or ethylene oxide (EG) Polyethylene glycol (PEG) and propylene oxide (PG) condensed with glycols,
The glycol is any one selected from among polypropylene ether glycol (PPG), polytetramethyl glycol (PTMG), polypropylene glycol (PPG), and polyethylene glycol (PEG) ,
The solvent is any one or more selected from the group consisting of acetone, N-methylpyrrolidone (NMP), methyl ethyl ketone (MEK) and cyclohexanone,
The modified silicone oil may be selected from the group consisting of polydimethylsiloxane, octamethylcyclotetrasiloxane, dimethylsiloxane, dimethyl (propyl (polyethylene oxide)) hydroxy) siloxane (dimethyl (propyl ) siloxy-terminated, polyethylene oxide monoallyl ether polymer,
The chain extender may be selected from the group consisting of ethylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), 1,4-butane diol (1,4-BD), neopentyl glycol a method for producing a non-slip mat using an eco-friendly polyurethane resin selected from the group consisting of ethylene glycol, 1,6-hexane diol, and 1,6-hexane diol 삭제delete 제1항에 있어서,
상기 2액형 수지는,
폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 글리콜 5 내지 10 중량부, 체인증량제 2 내지 4 중량부를 혼합한 뒤, 용매 15 내지 20 중량부, 구연산 0.1 내지 1.0 중량부를 혼합하고, 선택적으로 아민계열의 촉매를 혼합하여 45 내지 50℃에서 70 내지 90 rpm으로 30분 동안 반응하는 제2-1단계;
상기 제2-1단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고, 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2.3시간 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 5 내지 8 중량부를 혼합하는 제2-2단계;
상기 제2-2단계 혼합물의 점도가 5,000 내지 10,000cps/75℃인지 확인하는 제2-3단계;
상기 점도를 확인한 제2-3단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제2-4단계;
상기 제2-4단계 혼합물의 점도가 20,000cps/75℃인지 확인하는 제2-5단계;
상기 점도를 확인한 제2-5단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제2-6단계;
상기 제2-6단계 혼합물의 점도가 30,000cps/75℃인지 확인하는 제2-7단계;
상기 제2-7단계 혼합물에 톨루엔디이소시아네이트(TDI)를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 3시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 상기 톨루엔디이소시아네이트(TDI) 1 내지 3 중량부를 혼합하는 제2-8단계;
상기 제2-8단계 혼합물의 점도가 50,000cps/75℃인지 확인하는 제2-9단계;
상기 제2-9단계 혼합물에 용매를 혼합하고 70 내지 90℃에서 70 내지 90 rpm으로 1 내지 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60 중량부에 대하여 상기 용매 10 내지 15 중량부를 혼합하는 제2-10단계;
상기 제2-10단계 혼합물의 점도가 60,000 내지 80,000cps/25℃인지 확인한 뒤, 30 내지 40℃에서 냉각하는 제2-11단계;
상기 냉각한 제2-11단계 혼합물에 유브이(UV)첨가제, 산화방지첨가제 및 제올라이트를 혼합하여 2시간 동안 반응하되, 상기 폴리올 55 내지 60중량부에 대하여 상기 유브이(UV)첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 산화방지첨가제 0.5 내지 1 중량부, 상기 제올라이트 0.3 내지 0.5 중량부를 혼합하는 제1-12단계;를 포함하여 제조하되,
상기 폴리올은 아디프산(AA; adipic acid)과 에틸렌글리콜(EG; ethylene glycol), 디에틸렌글리콜(DEG; diethylene glycol), 1,4-부탄디올(1,4-BD; 1,4-butane diol), 네오펜틸글리콜(NPG; neopentyl glycol) 및 1,6-헥산디올(1,6-HD; 1,6-hexane diol) 중 선택된 어느 하나의 폴리에스테르 폴리올 또는 에틸렌옥사이드(EG; ethylene oxide)와 글리콜을 축합시킨 폴리에틸렌글리콜(PEG; polyethylene ether glycol), 프로필렌옥사이드(PG; prophylene oxide) 중에서 선택된 어느 하나이고,
상기 글리콜은 폴리프로필렌에테르글리콜(PPG; polypropylene ether glycol), 폴리테트라메틸글리콜(PTMG; polytetra methyl glycol), 폴리프로필렌글리콜(PPG; polypropylene glycol), 폴리에틸렌글리콜(PEG; polyethylene glycol) 중에서 선택된 어느 하나이고,
상기 용매는 아세톤(acetone), N-메틸프롤리돈(NMP; N-Methylpyrrolidone), 메틸에틸케톤(MEK; methyl ethyl ketone), 사이클로헥사논(cyclohexanone) 중에서 선택된 어느 하나 이상의 혼합물이고,
상기 체인증량제는 에틸렌글리콜(EG; ethylene glycol), 디에틸렌글리콜(DEG; diethylene glycol), 1,4-부탄디올(1,4-BD; 1,4-butane diol), 네오펜틸글리콜(NPG; neopentyl glycol), 1,6-헥산디올(1,6-HD; 1,6-hexane diol) 중에서 선택된 어느 하나인 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트 제조방법The method according to claim 1,
The two-
5 to 10 parts by weight of glycol and 2 to 4 parts by weight of chain extender are mixed with 55 to 60 parts by weight of polyol, 15 to 20 parts by weight of solvent and 0.1 to 1.0 part by weight of citric acid are mixed, A second step of reacting at 45 to 50 DEG C for 30 minutes at 70 to 90 rpm;
(TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol, and the toluene diisocyanate (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol at 70 to 90 rpm at 70 to 90 rpm for 2.3 hours. 2 to 2 parts by weight of a polyvinyl alcohol;
Step 2-3 of confirming whether the viscosity of the mixture of the second-stage 2 phase is 5,000 to 10,000 cps / 75 ° C;
(TDI) is mixed with the mixture of the step 2-3, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 2 hours. The toluene diisocyanate (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol TDI) in an amount of 1 to 3 parts by weight;
2-5 step of confirming whether the viscosity of the mixture of the second to fourth step is 20,000 cps / 75 캜;
The toluene diisocyanate (TDI) is mixed with the mixture of the second to fifth steps of confirming the viscosity, and the mixture is reacted at 70 to 90 ° C for 1 to 2 hours at 70 to 90 rpm. The toluene di 2-6 steps of mixing 1 to 3 parts by weight of isocyanate (TDI);
Step 2-7 to confirm that the viscosity of the mixture of the second to sixth step is 30,000 cps / 75 占 폚;
The toluene diisocyanate (TDI) is mixed with the mixture of the second to seventh steps and reacted at 70 to 90 ° C at 70 to 90 rpm for 1 to 3 hours. The toluene diisocyanate (TDI) is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol (TDI);
(2-9) for confirming whether the viscosity of the mixture of the second to eighth step is 50,000 cps / 75 占 폚;
Mixing a solvent with the solvent in the 2-9 step mixture and reacting the mixture at 70 to 90 ° C for 1 to 2 hours at 70 to 90 rpm for 10 to 15 parts by weight of the solvent to 55 to 60 parts by weight of the polyol, -10 steps;
(2-11) after confirming that the viscosity of the mixture of the second to tenth steps is 60,000 to 80,000 cps / 25 占 폚 and then cooling the mixture at 30 to 40 占 폚;
(UV) additive, an antioxidant additive and a zeolite are mixed and reacted for 2 hours with the cooled mixture of Step II-II, and 0.5 to 1 part by weight of the UV additive is added to 55 to 60 parts by weight of the polyol 0.5 to 1 part by weight of the antioxidant additive and 0.3 to 0.5 part by weight of the zeolite,
The polyol may be selected from the group consisting of adipic acid (AA), ethylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), 1,4-butanediol ), Neopentyl glycol (NPG) and 1,6-hexane diol (1,6-HD), or ethylene oxide (EG) Polyethylene glycol (PEG) and propylene oxide (PG) condensed with glycols,
The glycol is any one selected from among polypropylene ether glycol (PPG), polytetramethyl glycol (PTMG), polypropylene glycol (PPG), and polyethylene glycol (PEG) ,
The solvent is any one or more selected from the group consisting of acetone, N-methylpyrrolidone (NMP), methyl ethyl ketone (MEK) and cyclohexanone,
The chain extender may be selected from the group consisting of ethylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), 1,4-butane diol (1,4-BD), neopentyl glycol a method for producing a non-slip mat using an eco-friendly polyurethane resin selected from the group consisting of ethylene glycol, 1,6-hexane diol, and 1,6-hexane diol 제1항에 있어서,
상기 제9단계의 분자량 2,000 내지 6,000인 폴리올과 글리콜 혼합물에서 상기 폴리올은 2가 또는 3가 알코올이고 상기 글리콜은 모노에틸렌글리콜(MEG; Monoethylene glycol)이며,
상기 분자량 2,000 내지 6,000인 폴리올과 글리콜 혼합물은,
상기 2가 또는 3가 알코올 1000 중량부에 대하여 상기 모노에틸렌글리콜(MEG; Monoethylene glycol) 40 중량부와 H2O 7.3 중량부를 혼합하고, 선택적으로 아민계열의 촉매 1 중량부를 혼합하는 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트 제조방법The method according to claim 1,
Wherein the polyol is a dihydric or trihydric alcohol and the glycol is a monoethylene glycol (MEG), wherein the polyol is a glycol mixture having a molecular weight of 2,000 to 6,000 in the ninth step,
The polyol and glycol mixture having a molecular weight of 2,000 to 6,000,
40 parts by weight of the monoethylene glycol (MEG; Monoethylene glycol) and 7.3 parts by weight of H 2 O are mixed with 1000 parts by weight of the di- or tri-alcohols, and 1 part by weight of an amine-based catalyst is mixed with an environmentally friendly polyurethane resin For producing a non-slip mat using 제1항의 제조방법에 의해 제조되는 친환경 폴리우레탄 수지를 이용한 미끄럼 방지 매트A non-slip mat using an environmentally friendly polyurethane resin produced by the manufacturing method of claim 1
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