KR101736612B1 - Apparatus and method of detecting inner defect of steel plate using height controllable ultrasonic sensor - Google Patents

Apparatus and method of detecting inner defect of steel plate using height controllable ultrasonic sensor Download PDF

Info

Publication number
KR101736612B1
KR101736612B1 KR1020150173392A KR20150173392A KR101736612B1 KR 101736612 B1 KR101736612 B1 KR 101736612B1 KR 1020150173392 A KR1020150173392 A KR 1020150173392A KR 20150173392 A KR20150173392 A KR 20150173392A KR 101736612 B1 KR101736612 B1 KR 101736612B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
steel plate
ultrasonic sensor
ultrasonic
reflected
defect
Prior art date
Application number
KR1020150173392A
Other languages
Korean (ko)
Inventor
임충수
허형준
박현철
이상진
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020150173392A priority Critical patent/KR101736612B1/en
Priority to PCT/KR2015/014093 priority patent/WO2017099284A1/en
Priority to US15/777,862 priority patent/US20180340914A1/en
Priority to EP15910309.2A priority patent/EP3388828B1/en
Priority to CN201580085102.0A priority patent/CN108291895A/en
Priority to JP2018526793A priority patent/JP6651627B2/en
Application granted granted Critical
Publication of KR101736612B1 publication Critical patent/KR101736612B1/en

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/28—Details, e.g. general constructional or apparatus details providing acoustic coupling, e.g. water
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/04—Analysing solids
    • G01N29/06—Visualisation of the interior, e.g. acoustic microscopy
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/04—Analysing solids
    • G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/04—Analysing solids
    • G01N29/11—Analysing solids by measuring attenuation of acoustic waves
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/223—Supports, positioning or alignment in fixed situation
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/225—Supports, positioning or alignment in moving situation
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/24—Probes
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/26—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor
    • G01N29/265—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor by moving the sensor relative to a stationary material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/26—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor
    • G01N29/27—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor by moving the material relative to a stationary sensor
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/26—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor
    • G01N29/275—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor by moving both the sensor and the material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/01—Indexing codes associated with the measuring variable
    • G01N2291/011—Velocity or travel time
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/01—Indexing codes associated with the measuring variable
    • G01N2291/015—Attenuation, scattering
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
    • G01N2291/023—Solids
    • G01N2291/0234—Metals, e.g. steel
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/04—Wave modes and trajectories
    • G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/10—Number of transducers
    • G01N2291/105—Number of transducers two or more emitters, two or more receivers
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/26—Scanned objects
    • G01N2291/263—Surfaces
    • G01N2291/2632—Surfaces flat

Abstract

According to one embodiment of the present invention, an apparatus for detecting an inner defect of a steel plate using a height controllable ultrasonic sensor comprises: an injection nozzle installed in a lower portion of a steel plate at a predetermined interval and forming a medium column by injecting a medium toward the steel plate; an ultrasonic sensor installed inside the injection nozzle and transmitting and receiving an ultrasonic wave to detect a defect of the steel plate through the medium column; a defect detection unit detecting existence of the inner defect of the steel plate based on the transmitted and received ultrasonic wave; and a driving unit installed inside the injection nozzle and controlling a distance between the ultrasonic sensor and the steel plate in accordance with thickness of the steel plate.

Description

높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치 및 방법{APPARATUS AND METHOD OF DETECTING INNER DEFECT OF STEEL PLATE USING HEIGHT CONTROLLABLE ULTRASONIC SENSOR}BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to an internal defect inspection apparatus and method for a steel plate using a height-adjustable ultrasonic sensor,

본 출원은, 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상에 관한 것이다.
The present application relates to internal defect inspection of a steel sheet using an ultrasonic sensor.

제철소 후판 공장에서는 생산 완료된 강판의 내부 결함을 검출하기 위하여 생산 제품의 출하 전 정정 라인에서 초음파 탐상을 실시하고 있다. 초음파 탐상은 강판에 초음파를 송신하여 강판으로부터 반사된 초음파를 수신 및 분석함으로써 강판 내에 크랙(crack), 개재물(inclusion), 편석(segregation) 등의 결함(defect)이 존재하는지 여부를 진단하는 방법이다.
In steel mills, steel plates are subjected to ultrasonic inspection at the pre-shipment correction line of the products to detect internal defects in the finished steel sheet. Ultrasonic flaw detection is a method of diagnosing whether or not a defect such as crack, inclusion, segregation exists in a steel sheet by transmitting and analyzing ultrasonic waves reflected from a steel plate by transmitting ultrasonic waves to the steel plate .

초음파 탐상은 초음파 센서(probe)와 강판 표면 사이의 접촉 유무에 따라 접촉식 탐상 방식과 비접촉식 탐상 방식으로 나눌 수 있다.
Ultrasonic flaw detection can be classified into contact flaw detection and non-contact flaw detection depending on the presence or absence of contact between the ultrasonic sensor and the surface of the steel sheet.

접촉식 탐상 방식의 경우 강판의 표면 상태 및 형상에 따른 노이즈 발생에 의해 오검출이 빈번하게 발생하고 있으며, 초음파 센서와 강판 사이의 마찰에 의해 탐촉자의 탐상면에 마모가 발생하여 탐상 성능 저하 및 탐촉자의 수명 단축의 문제가 발생하고 있다.
In the case of the contact type test method, erroneous detection is frequently caused by noise due to the surface state and shape of the steel sheet, and the abrasion occurs on the test surface of the probe due to friction between the ultrasonic sensor and the steel plate, There is a problem of shortening the life of the battery.

이와 같은 접촉식 탐상 방식을 해결하기 위하여 비접촉식 탐상 방식을 통한 탐상 방법이 다각도로 고려되고 있다.
In order to solve such a contact type inspection method, a noncontact type inspection method is considered as a multifaceted method.

비접촉식 탐상 방식의 경우 초음파 센서(probe)에서 발진된 초음파 에너지를 강판에 전달하기 위하여 반드시 접촉 매질이 필요하며, 대표적인 매질로서 초음파 전송 효율이 우수한 물을 들 수 있다.
In the case of the noncontact type probe, a contact medium is required to transmit the ultrasonic energy emitted from the ultrasonic probe to the steel plate. As a typical medium, water having excellent ultrasonic transmission efficiency can be mentioned.

도 1은 상술한 비접촉식 초음파 검사 장치를 도시하고 있다.
Fig. 1 shows the non-contact type ultrasonic inspection apparatus described above.

도 1에 도시된 바와 같이, 비접촉식 초음파 탐상 검사 장치는, 피검사체(3)의 하부에서 일정 거리 이격되어 피검사체(3)로 매질을 분사하는 노즐 케이스(2)와, 노즐 케이스(2) 내부에 설치되어 피검사체(3)로 초음파를 송수신하는 초음파 센서(1)를 포함하도록 구성된다.
1, the non-contact type ultrasonic inspection apparatus comprises a nozzle case 2 for jetting a medium to a subject 3 by a predetermined distance from a lower portion of the subject 3, And an ultrasonic sensor 1 for transmitting and receiving ultrasonic waves to and from the object 3 to be inspected.

하지만, 상술한 종래 기술의 경우 피검사체(3)의 하부에서 분사되는 매질과 초음파 센서(1)에 대해서만 개시되어 있을 뿐, 피검사체(3)의 내부 결함을 검사하는 구체적인 구성에 대해서는 개시하고 있지 않다.
However, in the case of the above-described conventional technique, only the medium to be injected from the lower part of the subject 3 and the ultrasonic sensor 1 are disclosed, and a specific structure for inspecting the internal defect of the subject 3 is disclosed not.

관련 선행 기술로는 일본공개실용 소63-200161(공개일: 1988년12월23일)이 있다.
Related prior art is Japanese Utility Model Publication No. 63-200161 (published on Dec. 23, 1988).

일본공개실용 소63-200161(공개일: 1988년12월23일)Japanese public utility room 63-200161 (public date: December 23, 1988)

본 발명의 일 실시예에 의하면, 강판의 내부 결함을 용이하게 검사할 수 있는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치 및 방법을 제공한다.
According to an embodiment of the present invention, there is provided an internal defect inspection apparatus and method of a steel plate using a height-adjustable ultrasonic sensor capable of easily inspecting an inner defect of a steel sheet.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 강판의 하부로부터 일정 거리 이격된 채 상기 강판을 향해 매질을 분사하여 매질 기둥을 형성하는 분사 노즐; 상기 매질 기둥을 통해 강판의 결함 검출을 위한 초음파를 송수신하는 초음파 센서; 상기 송수신된 초음파에 기초하여 상기 강판의 내부 결함의 존재를 검출하는 결함 검출부; 및 상기 강판의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파, 상기 강판의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파 및 상기 강판의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파가 순차적으로 도달되도록 상기 초음파 센서를 승강시킴으로써, 상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 이격 거리를 조절하는 승강부를 포함하고, 상기 승강부는, 하기의 수학식:

Figure 112016103942954-pat00015
을 만족하도록 상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 거리를 조절하며, 여기서, H는 초음파 센서와 강판 간의 거리, T는 강판의 두께, Vs는 강판 내에서의 초음파 속도, Vw는 매질 내에서의 초음파 속도인, 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치가 제공된다.
According to an embodiment of the present invention, an injection nozzle for spraying a medium toward a steel plate with a certain distance from a lower portion of the steel plate to form a medium column; An ultrasonic sensor for transmitting and receiving ultrasonic waves for detecting defects of the steel plate through the medium column; A defect detector for detecting the presence of internal defects of the steel sheet based on the transmitted and received ultrasonic waves; And raising and lowering the ultrasonic sensor so that the reflected wave of the lower surface of the steel plate reflected by the lower surface of the steel plate, the reflected wave reflected by the steel plate and the reflected wave of the upper surface of the steel plate reflected by the upper surface of the steel plate are sequentially reached, And a lift part for adjusting a distance between the sensor and the steel plate,
Figure 112016103942954-pat00015
Where H is the distance between the ultrasonic sensor and the steel plate, T is the thickness of the steel plate, Vs is the ultrasonic velocity in the steel plate, Vw is the ultrasonic velocity in the medium An internal defect inspection apparatus for a steel plate using a height-adjustable ultrasonic sensor is provided.

본 발명의 다른 실시예에 의하면, 분사 노즐에서, 강판의 하부로부터 일정 거리 이격된 채 상기 강판을 향해 매질을 분사하여 매질 기둥을 형성하는 제1 단계; 초음파 센서에서, 상기 매질 기둥을 통해 강판의 결함 검출을 위한 초음파를 송수신하는 제2 단계; 및 결함 검출부에서, 상기 송수신된 초음파에 기초하여 상기 강판의 내부 결함의 존재를 검출하는 제3 단계를 포함하며, 상기 강판의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파, 상기 강판의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파 및 상기 강판의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파가 순차적으로 도달되도록 상기 초음파 센서를 승강시킴으로써, 상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 이격 거리는 조절 가능하고, 상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 이격 거리는, 하기의 수학식:

Figure 112016103942954-pat00016
을 만족하며, 여기서, H는 초음파 센서와 강판 간의 거리, T는 강판의 두께, Vs는 강판 내에서의 초음파 속도, Vw는 매질 내에서의 초음파 속도인, 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법이 제공된다.
According to another embodiment of the present invention, there is provided a spraying apparatus comprising a first step of spraying a medium toward a steel plate at a predetermined distance from a lower part of the steel plate in a spray nozzle to form a medium column; A second step of transmitting and receiving an ultrasonic wave for detecting defects of the steel sheet through the medium column in an ultrasonic sensor; And a third step of detecting a presence of an internal defect of the steel sheet based on the transmitted and received ultrasonic waves in the defect detecting unit, wherein the reflected wave reflected by the lower surface of the steel sheet, the steel sheet reflected by the defect of the steel sheet, The distance between the ultrasonic sensor and the steel plate is adjustable by raising and lowering the ultrasonic sensor so that the reflected wave reflected by the upper surface of the steel plate and the reflected wave reflected by the upper surface of the steel plate are successively reached, ≪
Figure 112016103942954-pat00016
Where H is the distance between the ultrasonic sensor and the steel plate, T is the thickness of the steel plate, Vs is the ultrasonic velocity in the steel plate, and Vw is the ultrasonic velocity in the medium. A defect inspection method is provided.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 강판의 두께에 따라 강판의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파, 강판의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파 및 강판의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파가 순차적으로 도달되도록 초음파 센서와 강판 간의 거리를 조절함으로써, 강판의 내부 결함을 용이하게 검사할 수 있다.
According to an embodiment of the present invention, a steel plate reflection wave reflected by a lower surface of a steel plate, a reflected steel plate reflection wave reflected by a steel plate defect, and a steel plate upper surface reflection wave reflected by the upper surface of the steel plate sequentially The internal defects of the steel sheet can be easily inspected by adjusting the distance between the ultrasonic sensor and the steel sheet.

도 1은 종래기술에 따른 결함 탐상 장치를 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치를 도시한 도면이다.
도 3a 내지 도 3b는 도 1에 도시된 분사 노즐을 통한 매질 기둥 형성 방법을 나타내는 도면이다.
도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 일 실시예에 의한 초음파 검출 과정을 설명하기 위한 파형도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 초음파 탐상 장치의 사시도이다.
도 6은 도 5에 도시된 초음파 탐상 장치의 평면도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 의한 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.1 is a view showing a conventional defect inspection apparatus.
2 is a view showing an internal defect inspection apparatus for a steel plate using a height-adjustable ultrasonic sensor according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 3A and 3B are views showing a method of forming a medium column through the injection nozzle shown in FIG. 1. FIG.
4A to 4D are waveform diagrams for explaining an ultrasound detecting process according to an embodiment of the present invention.
5 is a perspective view of an ultrasonic inspection apparatus according to another embodiment of the present invention.
6 is a plan view of the ultrasonic diagnostic apparatus shown in FIG.
7 is a flowchart illustrating a method of inspecting an internal defect of a steel sheet using a height-adjustable ultrasonic sensor according to an embodiment of the present invention.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시형태를 설명한다. 그러나 본 발명의 실시형태는 여러 가지의 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시형태로만 한정되는 것은 아니다. 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다.
DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. However, the embodiments of the present invention can be modified into various other forms, and the scope of the present invention is not limited to the embodiments described below. The shape and the size of the elements in the drawings may be exaggerated for clarity and the same elements are denoted by the same reference numerals in the drawings.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치를 도시한 도면이다.
2 is a view showing an internal defect inspection apparatus for a steel plate using a height-adjustable ultrasonic sensor according to an embodiment of the present invention.

도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 초음파 탐상 장치는 분사노 즐(110), 초음파 센서(120), 매질 순환 유닛(130), 승강부(150) 및 결함 검출부(160)를 포함할 수 있다.
2, an ultrasonic inspection apparatus according to an embodiment of the present invention includes a splash screen 110, an ultrasonic sensor 120, a medium circulation unit 130, a lift unit 150, and a defect detection unit 160 .

분사 노즐(110)은 이송 수단, 예를 들어 롤(4)에 의해 이송되는 강판(3)의 하측에 설치되며, 강판(3)을 향해 매질(예를 들면 물)을 분사하여 매질 기둥(10, 예를 들면 물기둥)을 형성할 수 있다. 매질 기둥(10)은 분사 노즐(110)의 분사구로부터 수십 밀리미터(mm)의 높이를 갖도록 형성될 수 있으며, 이는 안정적인 초음파 송수신이 가능케 한다.
The injection nozzle 110 is provided under the steel plate 3 conveyed by the conveying means such as the roll 4 and is used to inject a medium (for example, water) toward the steel plate 3, , For example, a water column) can be formed. The medium column 10 may be formed to have a height of several tens of millimeters (mm) from the jet port of the jet nozzle 110, which enables reliable ultrasonic transmission and reception.

초음파 센서(120)는 분사 노즐(110)의 내부에 설치되며, 매질 기둥(10)을 통해 강판(3)의 결함 검출을 위한 초음파를 송수신한다. 초음파 센서(120)는 하부의 승강부(150)에 의해 지지되어 위 아래로 승강할 수 있으며, 매질에 의해 침적되는 침적식 탐촉자의 형태일 수 있다. 초음파 센서(120)는 강판(3)으로부터 수신된 초음파 신호를 처리 및 연산하여 강판(3)의 내부 결함 유무를 분석하는 결함 검출부(160)와 유선 또는 무선 연결 방식을 통해 연결된다. 무선 연결 방식이 적용된 경우 초음파 센서(120)는 초음파 신호를 결함 검출부(160)로 무선 전송하기 위한 무선통신모듈이 내장된 형태를 갖는다.
The ultrasonic sensor 120 is installed inside the injection nozzle 110 and transmits and receives ultrasonic waves for detecting defects of the steel plate 3 through the medium column 10. The ultrasonic sensor 120 can be supported by the lower elevating part 150 and can be raised and lowered and can be in the form of an immersion type probe that is immersed by the medium. The ultrasonic sensor 120 is connected to the defect detector 160 for analyzing the presence or absence of an internal defect in the steel plate 3 by processing and calculating the ultrasonic signal received from the steel plate 3 through a wired or wireless connection method. When the wireless connection method is applied, the ultrasonic sensor 120 has a built-in wireless communication module for wirelessly transmitting the ultrasonic signal to the defect detector 160.

매질 순환 유닛(130)은 매질 기둥(10)에서 낙하한 매질을 회수하여 분사 노즐(110)로 순환시키는 기능을 한다.The medium circulation unit 130 recovers the medium dropped from the medium column 10 and circulates the medium to the injection nozzle 110.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 매질 순환 유닛(130)은 매질받이(131), 회수배관(132) 및 공급배관(133)을 포함하는 구성을 갖는다.According to one embodiment of the present invention, the medium circulation unit 130 has a configuration including the medium receiver 131, the recovery pipe 132, and the supply pipe 133.

매질받이(131)는 분사 노즐(110)의 외곽에 설치되며, 매질 기둥(10)으로부터 낙하한 매질을 받도록 구성된다. The medium receiver 131 is installed at the outer periphery of the injection nozzle 110 and is configured to receive the medium dropped from the medium column 10.

매질받이(131)는 분사 노즐(110)을 한정하는 실린더 또는 박스의 형태로 형성 가능하다.The media receiver 131 can be formed in the form of a cylinder or a box defining the injection nozzle 110.

회수배관(132)은 매질받이(131)에 연결되며, 매질받이(131) 내의 매질을 회수하도록 구성된다. 매질 기둥(10)에서 낙하하여 매질받이(131)로 떨어진 매질은 회수배관(132)으로 공급된다. The recovery pipe 132 is connected to the medium receiver 131 and is configured to recover the medium in the medium receiver 131. The medium that falls off the medium column 10 and falls to the medium receiver 131 is supplied to the recovery pipe 132.

회수배관(132)에는 매질받이(131)에서 배출된 매질을 필터링하기 위한 필터(134)가 설치될 수 있으며, 이를 통해 불순물이 제거된 매질을 분사 노즐(110)로 재공급할 수 있다.The recovery pipe 132 may be provided with a filter 134 for filtering the medium discharged from the medium receiver 131, through which the impurity-removed medium may be re-supplied to the injection nozzle 110.

공급배관(133)은 회수배관(132)의 매질을 분사 노즐(110)에 공급하기 위한 것으로서, 분사 노즐(110)과 회수배관(132)에 각각 연통된다.The supply pipe 133 is for supplying the medium of the recovery pipe 132 to the injection nozzle 110 and communicates with the injection nozzle 110 and the recovery pipe 132, respectively.

공급배관(133)과 회수배관(132)의 사이에는 분사 노즐(110)에 분사압을 공급 위한 분사압 공급 유닛(140)이 설치될 수 있다. 분사압 공급 유닛(140)의 압력 공급에 따라 분사 노즐(110)이 일정 압력으로 매질을 분사함으로써 매질 기둥(10)이 형성되게 된다. 분사압 공급 유닛(140)으로서 순환 펌프가 사용될 수 있으며, 순환 펌프의 제어를 통해 분사 노즐(110)의 분사압을 제어할 수 있다.
Between the supply pipe 133 and the return pipe 132, an injection pressure supply unit 140 for supplying the injection pressure to the injection nozzle 110 may be provided. The medium column 10 is formed by injecting the medium with the injection nozzle 110 at a constant pressure in accordance with the pressure supply of the injection pressure supply unit 140. [ A circulation pump can be used as the injection pressure supply unit 140 and the injection pressure of the injection nozzle 110 can be controlled through the control of the circulation pump.

승강부(150)는 초음파 센서(120)를 지지하도록 구성되며, 결함 검출부(160)의 제어에 따라 초음파 센서(120)를 위아래로 승강시킴으로써, 강판(3)과 초음파 센서(120) 사이의 거리를 조절할 수 있다. 상술한 승강부(150)로는, 예를 들면 유압 실린더가 사용될 수 있으나, 랙-피니언 기어 등 초음파 센서(120)를 승강시킬 수 있다면 어떠한 수단이라도 무방하다.
The elevating part 150 is configured to support the ultrasonic sensor 120 and moves the ultrasonic sensor 120 upward and downward under the control of the defect detecting part 160 so that the distance between the steel plate 3 and the ultrasonic sensor 120 Can be adjusted. For example, a hydraulic cylinder may be used as the lifting unit 150, but any means may be used as long as it can elevate the ultrasonic sensor 120 such as a rack-pinion gear.

결함 검출부(160)는, 초음파 센서(120)를 구동하여 강판의 결함 검출을 위한 초음파를 송수신한다. 또한, 강판(3)의 두께 정보를 입력받고, 입력된 강판(3)의 두께 정보에 따라 승강부(150)를 제어하여 초음파 센서(120)를 승강시킴으로써, 강판(3)과 초음파 센서(120) 사이의 거리를 조절할 수 있다. 이에 대해서는 도 3a 내지 도 3d를 참조하여 후술한다.
The defect detector 160 drives the ultrasonic sensor 120 to transmit and receive ultrasonic waves for defect detection of the steel strip. The thickness information of the steel strip 3 is received and the elevation part 150 is controlled in accordance with the input thickness information of the steel strip 3 to move the steel strip 3 and the ultrasonic sensor 120 ) Can be adjusted. This will be described later with reference to FIGS. 3A to 3D.

한편, 도 3a 내지 도 3b는 도 2에 도시된 분사 노즐을 통한 매질 기둥 형성 방법을 나타내는 도면이다.3A and 3B are views showing a method of forming a pillar through the injection nozzle shown in FIG.

도 3a는 분사 노즐(110)에 의해 형성된 매질 기둥(10)의 형태를 나타내고 있으며, 도 3b는 분사 노즐(110)에 의해 형성된 매질 기둥(10)이 강판(3)에 접촉한 상태를 나타내고 있다.3A shows the shape of the medium column 10 formed by the injection nozzle 110 and FIG. 3B shows a state in which the medium column 10 formed by the injection nozzle 110 is in contact with the steel plate 3 .

도 3b와 같이 분사 노즐(110)의 분사구와 강판(3)의 하면 사이의 거리(D)는 매질 기둥(10)의 높이(h)보다 낮게 형성하는 것이 바람직하다. 이와 같이 매질 기둥(10)이 분사 노즐(110)의 분사구와 강판(3)의 하면 사이의 거리(D)보다 높은 높이(h)를 갖도록 매질 기둥(10)을 형성함으로써 매질 기둥(10)을 강판(3)에 밀착시킬 수 있으며, 이로써 안정적인 초음파 송수신을 위한 매질 기둥(10)의 형성이 가능하다. 한편, 미설명된 부호 H는 초음파 센서(120)와 강판(3) 간의 거리를 나타낸다.
The distance D between the jetting port of the injection nozzle 110 and the lower surface of the steel plate 3 is preferably lower than the height h of the medium column 10 as shown in FIG. By forming the medium column 10 such that the medium column 10 has a height h higher than the distance D between the ejection port of the injection nozzle 110 and the lower surface of the steel plate 3, It is possible to form the medium column 10 for stable transmission and reception of ultrasonic waves. On the other hand, the not-yet-indicated code H indicates the distance between the ultrasonic sensor 120 and the steel plate 3.

한편, 도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 일 실시예에 의한 초음파 검출 과정을 설명하기 위한 파형도이다. 도 4a는 초음파 센서(120)에서 발생된 초음파 신호가 강판 하부면 및 강판 상부면에 반사되는 과정을, 도 4b는 결함이 없는 강판의 초음파 신호를, 도 4c는 결함이 있는 경우의 강판의 초음파 신호를, 도 4d는 강판의 두께(T)에 비해 초음파 센서(3)와 강판(3) 간의 거리(H)가 너무 가까운 경우의 초음파 신호를 도시한 도면이다.
4A to 4D are waveform diagrams for explaining an ultrasonic wave detection process according to an embodiment of the present invention. FIG. 4A shows a process in which the ultrasonic signal generated from the ultrasonic sensor 120 is reflected on the lower surface of the steel plate and the upper surface of the steel plate, FIG. 4B shows the ultrasonic signal of the steel plate without defects, FIG. 4C shows the ultrasonic signal of the steel plate FIG. 4D is a diagram showing an ultrasonic signal when the distance H between the ultrasonic sensor 3 and the steel plate 3 is too close to the thickness T of the steel sheet.

우선, 도 4a에서 도시된 바와 같이, 초음파 센서(120)에 발생된 초음파 신호는 강판(3)의 하면에서 반사되어 초음파 센서(120)로 되돌아오거나 강판(3) 내부를 투과한 후 강판(3)의 상면에서 반사되어 초음파 센서(120)로 되돌아온다. 이때 강판(3)의 하면에서 반사되어 초음파 센서(120)로 되돌아온 초음파 신호는 다시 초음파 센서(3)의 표면에 의해 다시 강판(3) 쪽으로 재반사될 수 있다. 이와 같이 초음파 센서(120)와 강판(3) 사이에는 강판(3)의 하면과 초음파 센서(120) 표면에 의한 다중 반사파가 존재하게 된다.
4A, the ultrasonic signal generated in the ultrasonic sensor 120 is reflected by the lower surface of the steel plate 3 and returns to the ultrasonic sensor 120 or passes through the steel plate 3, And returns to the ultrasonic sensor 120. The ultrasonic sensor 120 detects the ultrasonic wave reflected from the upper surface of the ultrasonic sensor 120. At this time, the ultrasonic signal reflected by the lower surface of the steel plate 3 and returned to the ultrasonic sensor 120 can be reflected again toward the steel plate 3 by the surface of the ultrasonic sensor 3 again. As described above, a multi-reflection wave due to the lower surface of the steel plate 3 and the surface of the ultrasonic sensor 120 exists between the ultrasonic sensor 120 and the steel plate 3.

본 발명의 실시예를 설명함에 있어 강판(3) 상면에 의해 반사된 후 초음파 센서(120)에 의해 재반사되는 초음파 신호는 그 크기가 상대적으로 미약하기 때문에 무시할 수 있으며, 강판(3)의 내부 결함 탐상에는 사용되지 않음에 유의하여야 한다(즉, 무시할 수 있음).
In describing the embodiment of the present invention, the ultrasonic signal reflected by the upper surface of the steel plate 3 and then reflected by the ultrasonic sensor 120 can be ignored because the size of the ultrasonic signal is relatively small. It should be noted that it is not used for defect inspection (that is, it can be ignored).

한편, 도 4b는 강판 내부에 결함이 없는 경우의 초음파 신호를 도시한 것이다.On the other hand, FIG. 4B shows an ultrasonic signal when there is no defect in the steel sheet.

도 4a 내지 도 4b에서, S0는 초음파 센서(120)에 의해 최초 발생된 초음파 신호이며, S1은 초음파 신호(S0)가 강판(3)의 하면에 의해 반사된 후 초음파 센서(120)의 표면에서 재반사되는 신호이며, S2는 초음파 신호(S1)가 강판(3)의 하면에 의해 반사된 후 초음파 센서(120)의 표면에서 재반사되는 신호이며, S3은 초음파 신호(S2)가 강판(3)의 하면에 의해 반사된 후 초음파 센서(120)의 표면에서 재반사되는 신호이다.
4A and 4B, S0 is an ultrasonic signal generated first by the ultrasonic sensor 120 and S1 is a distance from the surface of the ultrasonic sensor 120 after the ultrasonic signal S0 is reflected by the lower surface of the steel plate 3 S2 is a signal that is reflected again on the surface of the ultrasonic sensor 120 after the ultrasonic signal S1 is reflected by the lower surface of the steel plate 3 and S3 is a signal that the ultrasonic signal S2 is reflected on the surface of the steel plate 3 Reflected by the lower surface of the ultrasonic sensor 120, and then reflected from the surface of the ultrasonic sensor 120.

그리고, S11은 초음파 신호(S0)가 강판(3)의 상면에 의해 반사되어 초음파 센서(120)로 되돌아온 초음파 신호이며, S21은 초음파 신호(S1)가 강판(3)의 상면에 의해 반사되어 초음파 센서(120)로 되돌아온 초음파 신호이며, S31은 초음파 신호(S3)가 강판(3)의 상면에 의해 반사되어 초음파 센서(120)로 되돌아온 초음파 신호이다.
S11 denotes an ultrasonic signal S0 reflected by the upper surface of the steel plate 3 and returned to the ultrasonic sensor 120. S21 denotes an ultrasonic signal S1 reflected by the upper surface of the steel plate 3, And S31 is an ultrasonic signal that is reflected by the upper surface of the steel plate 3 and returned to the ultrasonic sensor 120. In this case,

그리고, △ts는 하기의 수학식 1에 따라 초음파 신호가 강판(3)의 하면을 투과한 후 강판(3)의 상면에 반사되어 강판(3)의 하면으로 되돌아오는데 걸리는 시간이며, △tw는 하기의 수학식 2에 따라 초음파 신호가 강판(3)의 하면에 반사된 후 초음파 센서(120)로 되돌아오는데 걸리는 시간이다.Δt s is the time taken for the ultrasonic signal to pass through the lower surface of the steel plate 3 and reflected on the upper surface of the steel plate 3 and return to the lower surface of the steel plate 3 according to Equation 1 below, w is the time taken for the ultrasonic signal to be reflected on the lower surface of the steel plate 3 and returned to the ultrasonic sensor 120 according to the following equation (2).

[수학식 1][Equation 1]

△ts = 2H × VsΔt s = 2H × Vs

여기서, H은 초음파 센서의 표면과 강판까지의 거리, Vs는 강판 내에서의 초음파 속도이다.
Where H is the distance between the surface of the ultrasonic sensor and the steel plate, and Vs is the ultrasonic velocity in the steel plate.

[수학식 2]&Quot; (2) "

△tw = 2T × VwΔt w = 2T x Vw

여기서, T는 강판의 두께, Vw는 매질(물) 내에서의 초음파 속도이다.
Here, T is the thickness of the steel sheet, and Vw is the ultrasonic velocity in the medium (water).

한편, 도 4c는 강판 내부에 결함이 있는 경우의 강판의 초음파 신호를 도시한 도면이다. 도 4b와 다른 점은 강판(3) 내부 결함에 의한 신호(S12, S22, S32)가 추가된 것이다. 초음파 신호(S12)는 초음파 신호(S0)가 강판(3) 내부 결함에 의해 반사된 후 초음파 센서(120)로 되돌아온 신호이며, 초음파 신호(S22)는 초음파 신호(S1)가 강판(3) 내부 결함에 의해 반사된 후 초음파 센서(120)로 되돌아온 신호이며, 초음파 신호(S32)는 초음파 신호(S2)가 강판(3) 내부 결함에 의해 반사된 후 초음파 센서(120)로 되돌아온 신호이다.
On the other hand, FIG. 4C is a diagram showing ultrasonic signals of a steel sheet when defects are present in the steel sheet. The difference from FIG. 4B is that signals S12, S22, and S32 due to an internal defect in the steel sheet 3 are added. The ultrasonic signal S12 is a signal that is returned to the ultrasonic sensor 120 after the ultrasonic signal S0 is reflected by the internal defect in the steel plate 3. The ultrasonic signal S22 is a signal that the ultrasonic signal S1 is transmitted to the inside of the steel plate 3 And the ultrasonic signal S32 is a signal returned to the ultrasonic sensor 120 after the ultrasonic signal S2 is reflected by the internal defect of the steel plate 3. The ultrasonic signal S32 is a signal returned to the ultrasonic sensor 120 after being reflected by the defect.

도 4a 내지 도 4c에 도시된 바와 같이, 강판(3)의 내부에 결함이 있는 경우에는 하기의 수학식 3의 조건을 만족하도록 강판(3)과 초음파 센서(120) 간의 거리(H)를 조절함으로써, 강판(3)의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파(S1, S2, S3), 강판(3)의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파(S12, S22, S32) 및 강판(3)의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파(S11, S21, S31)가 순차적으로 도달하도록 할 수 있다.4A to 4C, when there is a defect in the steel plate 3, the distance H between the steel plate 3 and the ultrasonic sensor 120 is adjusted so as to satisfy the following equation (3) The steel plate defective reflected waves S12, S22, and S32 reflected by the defects of the steel plate 3 and the reflected waves S1, S2, and S3 reflected by the lower surface of the steel plate 3, (S11, S21, S31) reflected by the upper surface of the steel plate can be sequentially reached.

[수학식 3]&Quot; (3) "

△tw < △ts Δt w < Δt s

상술한 수학식 3을 수학식 1 내지 2와 관련하여 다시 정리하여 수학식 3을 만족하는 강판(S)과 초음파 센서(3) 간의 거리(H)는 하기의 수학식 4와 같이 도출될 수 있다.The distance H between the steel sheet S and the ultrasonic sensor 3 satisfying the expression (3) can be derived as shown in the following equation (4) .

[수학식 4]&Quot; (4) &quot;

Figure 112015119654455-pat00001
Figure 112015119654455-pat00001

여기서, H는 초음파 센서와 강판까지의 거리, T는 강판의 두께, Vs는 강판 내에서의 초음파 속도, Vw는 매질(물) 내에서의 초음파 속도이다.
Where H is the distance from the ultrasonic sensor to the steel plate, T is the thickness of the steel plate, Vs is the ultrasonic velocity in the steel plate, and Vw is the ultrasonic velocity in the medium (water).

즉, 상술한 수학식 4를 만족하도록, 결함 검출부(160)는, 승강부(150)를 제어하여 초음파 센서(120)를 승강시킴으로써, 초음파 센서(120)와 강판(3) 간의 거리를 조절할 수 있다. 이를 통해 강판(3)의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파(S1, S2, S3), 강판(3)의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파(S12, S22, S32) 및 강판(3)의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파(S11, S21, S31)가 각각 순차적으로 도달하도록 할 수 있다. 이때, 초음파 신호의 크기는 각각 S1>S12>S11, S2>S22>S21, S3>S32>S31의 관계가 있으므로, 결함 검출부(160)는 강판 결함 반사파(S12, S22, S31)의 크기가 각각 강판 하면 반사파(S1, S2, S3)의 크기와 강판 상면 반사파(S11, S21, S31)의 크기 사이의 값일 경우 강판(3)의 내부에 결함이 존재하는 것으로 판단할 수 있다.
That is, the defect detecting unit 160 controls the elevating unit 150 so as to adjust the distance between the ultrasonic sensor 120 and the steel plate 3 by raising and lowering the ultrasonic sensor 120 so as to satisfy Equation (4) have. The steel plate defective reflected waves S12, S22, and S32 reflected by the defects of the steel plate 3 and the reflected waves S1, S2, and S3 reflected by the lower surface of the steel plate 3, (S11, S21, S31) reflected by the upper surface of the steel plate can reach sequentially. Since the sizes of the ultrasonic signals are S1, S12, S11, S2, S22, S21 and S3>S32> S31, the defect detecting unit 160 detects the sizes of the steel plate defect reflected waves S12, S22, It can be determined that there is a defect in the steel plate 3 when the value is between the magnitude of the reflected waves S1, S2, S3 and the magnitude of the reflected waves S11, S21, S31 of the steel plate.

하지만, 강판(3)의 두께에 비해 초음파 센서(120)와 강판(3) 간의 거리(H)가 너무 가까운 경우에는 결함 검출이 곤란하다.However, when the distance H between the ultrasonic sensor 120 and the steel plate 3 is too close to the thickness of the steel strip 3, it is difficult to detect defects.

도 4d는 강판의 두께에 비해 초음파 센서(120)와 강판(3) 간의 거리(H)가 너무 가까운 경우의 초음파 신호를 도시한 도면이다.4D is a diagram showing an ultrasonic signal when the distance H between the ultrasonic sensor 120 and the steel plate 3 is too close to the thickness of the steel sheet.

즉, 도 4d에 도시된 바와 같이, 강판(3)의 두께(T)가 초음파 센서(120)와 강판(3) 간의 거리(200)에 비해 너무 두꺼운 경우에는 첫번째 초음파 신호(S0)가 발생된 이후 강판(3)의 하면 반사에 의한 다수개의 강판 하면 반사파(S1, S2)가 도달된 이후에야 첫번째 강판 상면 반사파(S11)가 초음파 센서(120)에 도달하게 된다. 이 경우 한 주기(예를 들면, 도 4c의 △tw + △ts ) 내에서 결함 여부를 판단하기 어려울 뿐 아니라 강판(3)의 내부 결함에 의한 반사파(미도시)의 크기는 다른 초음파 신호들의 크기와 비슷(예를 들면, 도 4c에서 S12와 S2)하여 구분이 쉽지 않다는 문제점이 있다.
4D, when the thickness T of the steel strip 3 is too thick compared to the distance 200 between the ultrasonic sensor 120 and the steel strip 3, the first ultrasonic signal S0 is generated The first steel plate upper surface reflection wave S11 reaches the ultrasonic sensor 120 only after the reflected waves S1 and S2 reach a plurality of steel plates due to the bottom reflection of the steel strip 3 thereafter. In this case, one cycle (for example,? W + △ t s) within as well as difficult to determine the defect to the size of the reflected wave (not shown) by the internal defects of the steel sheet (3) is, for similar (for example, the size of different ultrasound signal, as in Fig. 4c S12 S2) There is a problem that it is difficult to distinguish.

따라서, 본 발명의 일 실시예에 의하면, 강판(3)의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파(S1, S2, S3), 강판(3)의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파(S12, S22, S32) 및 강판(3)의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파(S11, S21, S31)가 각각 순차적으로 도달하도록 초음파 센서(120)와 강판(3) 간의 거리를 조절하고, 초음파 신호들의 크기에 기초하여 결함을 검출함으로써, 강판(3) 내부의 결함을 용이하게 검출할 수 있는 이점이 있다.
Therefore, according to the embodiment of the present invention, the steel plate defective reflected waves S12, S22, and S3 reflected by the lower surface of the steel plate 3, The distance between the ultrasonic sensor 120 and the steel plate 3 is adjusted so that the steel plate top surface reflected waves S11, S21 and S31 reflected by the upper surface of the steel plate 3 sequentially arrive, There is an advantage that defects in the steel strip 3 can be detected easily.

한편, 도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 초음파 탐상 장치의 사시도이며, 도 6은 도 5에 도시된 초음파 탐상 장치의 평면도이다.
FIG. 5 is a perspective view of an ultrasonic diagnostic apparatus according to another embodiment of the present invention, and FIG. 6 is a plan view of the ultrasonic diagnostic apparatus shown in FIG.

본 발명의 일 실시예의 초음파 탐상 장치 또한 앞선 실시예와 마찬가지로 분사 노즐(210), 초음파 센서(220), 매질 순환 유닛(230), 분사압 공급 유닛(240) 등을 포함할 수 있다.
The ultrasonic inspection apparatus according to an embodiment of the present invention may also include an injection nozzle 210, an ultrasonic sensor 220, a medium circulation unit 230, an injection pressure supply unit 240 and the like as in the previous embodiment.

도 5 내지 도 6에서는 앞선 실시예에 대응되는 구성의 도면부호를 앞선 실시예와 유사한 도면부호로 표기하였다. 즉, 앞선 실시예에서 100번대로 표시된 도면 부호를 200번대로 변경하여 표기하였다.
In Figs. 5 to 6, the reference numerals of the components corresponding to the preceding embodiments are denoted by reference numerals similar to those of the previous embodiment. In other words, in the previous embodiment, the reference numeral denoted by the 100th reference numeral is changed to the 200th reference numeral.

본 발명의 일 실시예의 따르면, 초음파 센서(220)는 강판(3)의 폭 방향을 따라 복수로 배열되어 탐촉자 어레이(225)를 형성한다. 여기서 탐촉자 어레이(225)는 강판(3)의 폭(W) 이상의 길이(L)를 갖는 것이 바람직하다. 분사 노즐(210)은 탐촉자 어레이(225)를 수용하도록 형성되며, 본 발명의 일 실시예의 경우 분사 노즐(210)이 강판(3)의 폭 방향을 길이 방향으로 갖는 사각 단면을 갖도록 형성된 것을 예시하고 있다. 그리고 매질받이(231) 또한 분사 노즐(210)의 외곽을 한정하는 사각 박스 형태를 갖는 것이 예시되어 있다. 다만 본 발명의 일 실시예에서 예시된 분사노즐(210) 및 매질받이(231)의 형상은 위에서 설명한 것에 한정되는 것은 아니며, 다양한 형태로 변형 실시 가능하다.
According to one embodiment of the present invention, the ultrasonic sensors 220 are arranged in plural along the width direction of the steel plate 3 to form the probe array 225. Here, it is preferable that the probe array 225 has a length L equal to or larger than the width W of the steel strip 3. The injection nozzle 210 is formed to receive the probe array 225. In one embodiment of the present invention, the injection nozzle 210 is formed to have a rectangular cross section having a width direction of the steel plate 3 in the longitudinal direction have. And the medium holder 231 also has a rectangular box shape that defines the outer periphery of the injection nozzle 210. [ However, the shapes of the injection nozzle 210 and the medium receiver 231 exemplified in the embodiment of the present invention are not limited to those described above, and can be modified into various forms.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 강판(3)의 폭 방향을 따라 배열된 복수의 탐촉자(220)가 강판(3)의 전폭을 커버하고 있으므로, 강판(3)의 이송시 강판(3)의 전폭(全幅)을 동시에 탐상할 수 있는 이점이 있다.
According to the embodiment of the present invention, since the plurality of probes 220 arranged along the width direction of the steel strip 3 cover the entire width of the steel strip 3, There is an advantage that the entire width can be detected at the same time.

상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 의하면, 강판의 두께에 따라 강판의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파, 강판의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파 및 강판의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파가 순차적으로 도달되도록 초음파 센서와 강판 간의 거리를 조절함으로써, 강판의 내부 결함을 용이하게 검사할 수 있다.
As described above, according to one embodiment of the present invention, the steel plate reflected by the lower surface of the steel sheet is reflected by the lower surface of the steel sheet, the reflected steel sheet is reflected by the defect of the steel sheet, It is possible to easily check the internal defects of the steel sheet by adjusting the distance between the ultrasonic sensor and the steel sheet so that the reflected waves are sequentially reached.

한편, 도 7은 본 발명의 일 실시예에 의한 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법을 설명하기 위한 흐름도이다. 발명의 간명화를 위해 도 1 내지 도 6과 관련하여 이미 설명된 사항과 중복된 부분에 대한 설명은 생략한다.
FIG. 7 is a flowchart illustrating a method of inspecting an internal defect of a steel sheet using a height-adjustable ultrasonic sensor according to an embodiment of the present invention. For the sake of simplicity of the invention, the description of the overlapping portions with those already described with reference to Figs. 1 to 6 will be omitted.

이하, 도 1 내지 도 7을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 의한 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법을 설명한다.
Hereinafter, a method of inspecting an internal defect of a steel sheet using a height-adjustable ultrasonic sensor according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 7. FIG.

도 1 내지 도 7을 참조하면, 우선 분사 노즐(110)은 강판(3)의 하부로부터 일정 거리(H) 이격된 채 강판(3)을 향해 매질(예를 들면 물)을 분사하여 매질 기둥(10, 예를 들면 물기둥)을 형성할 수 있다(S601). 매질 기둥(10)은 분사 노즐(110)의 분사구로부터 수십 밀리미터(mm)의 높이를 갖도록 형성될 수 있으며, 이는 안정적인 초음파 송수신이 가능케 한다.
1 to 7, the injection nozzle 110 first ejects a medium (for example, water) toward the steel plate 3 with a certain distance H from the bottom of the steel plate 3, 10, for example, a water column) (S601). The medium column 10 may be formed to have a height of several tens of millimeters (mm) from the jet port of the jet nozzle 110, which enables reliable ultrasonic transmission and reception.

다음, 초음파 센서(120)는 매질 기둥(10)을 통해 강판(3)의 결함 검출을 위한 초음파를 송수신할 수 있다(S602). 초음파 센서(120)는 하부의 승강부(150)에 의해 지지되어 위 아래로 승강할 수 있으며, 매질에 의해 침적되는 침적식 탐촉자의 형태일 수 있다.
Next, the ultrasonic sensor 120 can transmit and receive ultrasonic waves for detecting defects of the steel plate 3 through the medium column 10 (S602). The ultrasonic sensor 120 can be supported by the lower elevating part 150 and can be raised and lowered and can be in the form of an immersion type probe that is immersed by the medium.

다음, 결함 검출부(160)는 송수신된 초음파에 기초하여 강판(3)의 내부 결함을 검출할 수 있다(S603). Next, the defect detecting section 160 can detect an internal defect of the steel strip 3 based on the transmitted and received ultrasonic waves (S603).

구체적으로, 결함 검출부(160)는 순차적으로 도달한 초음파 신호들의 크기에 기초하여 결함을 검출함으로써, 강판(3) 내부의 결함을 용이하게 검출할 수 있다.
Specifically, the defect detecting section 160 can detect defects in the steel strip 3 easily by detecting defects based on the sizes of ultrasound signals sequentially arriving.

이 경우, 본 발명의 일 실시예에 의하면, 결함 검출부(160)는 강판(3)의 두께 정보 따라 승강부(150)를 제어하여 초음파 센서(120)를 승강시킴으로써, 강판(3)과 초음파 센서(120) 사이의 거리를 조절하도록 구성된다. 이러한 구성에 의해 강판(3)의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파(S1, S2, S3), 강판(3)의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파(S12, S22, S32) 및 강판(3)의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파(S11, S21, S31)가 순차적으로 도달하도록 할 수 있으며, 이후 순차적으로 도달한 초음파 신호들의 크기에 기초하여 결함을 검출함으로써, 강판(3) 내부의 결함을 용이하게 검출할 수 있는 이점이 있다.
In this case, according to an embodiment of the present invention, the defect detecting unit 160 controls the elevating unit 150 according to the thickness information of the steel plate 3 to elevate and lower the ultrasonic sensor 120, (120). &Lt; / RTI &gt; With this configuration, the steel plate defective reflected waves S12, S22, and S32 reflected by the lower surface of the steel plate 3, the reflected waves S1, S2, and S3 reflected by the defects of the steel plate 3, (S11, S21, S31) reflected by the upper surface of the steel plate 3 can be sequentially reached. Thereafter, defects are detected based on the size of the ultrasonic signals sequentially reached, There is an advantage that it can be detected easily.

본 발명을 설명함에 있어, '~부'라는 용어는 하드웨어 구성요소, 소프트웨어 구성요소 및/또는 하드웨어 구성요소 및 소프트웨어 구성요소의 조합으로 구현될 수 있다. 예를 들어, 프로세서, 콘트롤러, ALU(arithmetic logic unit), 디지털 신호 프로세서(digital signal processor), 마이크로컴퓨터, FPA(field programmable array), PLU(programmable logic unit), 마이크로프로세서, 또는 명령(instruction)을 실행하고 응답할 수 있는 다른 어떠한 장치와 같이, 하나 이상의 범용 컴퓨터 또는 특수 목적 컴퓨터를 이용하여 구현될 수 있다.
In describing the present invention, the term &quot; part &quot; may be embodied in a hardware component, a software component, and / or a combination of hardware components and software components. For example, a processor, a controller, an arithmetic logic unit (ALU), a digital signal processor, a microcomputer, a field programmable array (FPA), a programmable logic unit (PLU), a microprocessor, May be implemented using one or more general purpose or special purpose computers, such as any other device capable of executing and responding.

또한, 소프트웨어는 컴퓨터 프로그램(computer program), 코드(code), 명령(instruction), 또는 이들 중 하나 이상의 조합을 포함할 수 있으며, 원하는 대로 동작하도록 처리 장치를 구성하거나 독립적으로 또는 결합적으로(collectively) 처리 장치를 명령할 수 있다. 소프트웨어 및/또는 데이터는, 처리 장치에 의하여 해석되거나 처리 장치에 명령 또는 데이터를 제공하기 위하여, 어떤 유형의 기계, 구성요소(component), 물리적 장치, 가상 장치(virtual equipment), 컴퓨터 저장 매체 또는 장치, 또는 전송되는 신호 파(signal wave)에 영구적으로, 또는 일시적으로 구체화(embody)될 수 있다. 소프트웨어는 네트워크로 연결된 컴퓨터 시스템 상에 분산되어서, 분산된 방법으로 저장되거나 실행될 수도 있다. 소프트웨어 및 데이터는 하나 이상의 컴퓨터 판독 가능 기록 매체에 저장될 수 있다.
The software may also include a computer program, code, instructions, or a combination of one or more of the foregoing, configured to configure the processing device to operate as desired, ) Processing device. The software and / or data may be in the form of any type of machine, component, physical device, virtual equipment, computer storage media, or device , Or may be permanently or temporarily embodied in a transmitted signal wave. The software may be distributed over a networked computer system and stored or executed in a distributed manner. The software and data may be stored on one or more computer readable recording media.

상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 의하면, 강판의 두께에 따라 강판의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파, 강판의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파 및 강판의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파가 순차적으로 도달되도록 초음파 센서와 강판 간의 거리를 조절함으로써, 강판의 내부 결함을 용이하게 검사할 수 있다.
As described above, according to one embodiment of the present invention, the steel plate reflected by the lower surface of the steel sheet is reflected by the lower surface of the steel sheet, the reflected steel sheet is reflected by the defect of the steel sheet, It is possible to easily check the internal defects of the steel sheet by adjusting the distance between the ultrasonic sensor and the steel sheet so that the reflected waves are sequentially reached.

본 발명은 상술한 실시형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되지 아니한다. 첨부된 청구범위에 의해 권리범위를 한정하고자 하며, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경할 수 있다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이다.
The present invention is not limited to the above-described embodiments and the accompanying drawings. It will be understood by those skilled in the art that various changes in form and details may be made therein without departing from the spirit and scope of the invention as defined by the appended claims. It will be self-evident.

3: 강판
110, 210: 분사 노즐
120, 220: 초음파 센서
130, 230: 매질 순환 유닛
131, 231: 매질받이
132, 232: 회수배관
133, 233: 공급배관
140, 240: 분사압 공급 유닛
150: 승강부
160: 결함 검출부3: Steel plate
110, 210: injection nozzle
120, 220: Ultrasonic sensor
130, 230: medium circulation unit
131, 231:
132, 232: Return piping
133, 233: Supply piping
140, 240: injection pressure supply unit
150:
160:

Claims (16)

강판의 하부로부터 일정 거리 이격된 채 상기 강판을 향해 매질을 분사하여 매질 기둥을 형성하는 분사 노즐;
상기 매질 기둥을 통해 강판의 결함 검출을 위한 초음파를 송수신하는 초음파 센서;
상기 송수신된 초음파에 기초하여 상기 강판의 내부 결함의 존재를 검출하는 결함 검출부; 및
상기 강판의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파, 상기 강판의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파 및 상기 강판의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파가 순차적으로 도달되도록 상기 초음파 센서를 승강시킴으로써, 상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 이격 거리를 조절하는 승강부
를 포함하고,
상기 승강부는, 하기의 수학식:
Figure 112016103942954-pat00017

을 만족하도록 상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 거리를 조절하며,
여기서, H는 초음파 센서와 강판 간의 거리, T는 강판의 두께, Vs는 강판 내에서의 초음파 속도, Vw는 매질 내에서의 초음파 속도인, 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
A spray nozzle for spraying a medium toward the steel plate with a certain distance from the bottom of the steel plate to form a medium column;
An ultrasonic sensor for transmitting and receiving ultrasonic waves for detecting defects of the steel plate through the medium column;
A defect detector for detecting the presence of internal defects of the steel sheet based on the transmitted and received ultrasonic waves; And
By raising and lowering the ultrasonic sensor so that the reflected wave on the lower surface of the steel plate reflected by the lower surface of the steel plate, the reflected wave reflected by the steel plate, and the reflected wave reflected on the upper surface of the steel plate are sequentially reached, And an elevating part for adjusting a distance between the steel plate
Lt; / RTI &gt;
The elevating unit may be configured as follows:
Figure 112016103942954-pat00017

The distance between the ultrasonic sensor and the steel plate is adjusted,
Here, H is the distance between the ultrasonic sensor and the steel plate, T is the thickness of the steel plate, Vs is the ultrasonic velocity in the steel plate, and Vw is the ultrasonic velocity in the medium.
제1항에 있어서,
상기 강판의 하면에 의해 반사된 초음파는,
상기 초음파 센서에 의해 재 반사된 후 다시 상기 강판으로 입사되는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
The method according to claim 1,
The ultrasonic waves reflected by the lower surface of the steel plate
And a height adjustment type ultrasonic sensor which is re-reflected by the ultrasonic sensor and is then incident on the steel plate.
제1항에 있어서,
상기 결함 검출부는,
상기 강판 하면 반사파의 도달 시각 및 상기 강판 상면 반사파의 도달 시각 사이에 상기 강판 결함 반사파가 존재하는 경우 상기 강판의 내부에 결함이 존재하는 것으로 판단하는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
The method according to claim 1,
Wherein the defect detecting unit comprises:
Wherein the steel plate defect reflection wave is present between the arrival time of the reflection wave on the steel plate and the arrival time of the reflection wave on the steel plate, .
제3항에 있어서,
상기 결함 검출부는,
상기 강판 결함 반사파의 크기가 상기 강판 하면 반사파의 크기와 상기 강판 상면 반사파의 크기 사이의 값일 경우 상기 강판의 내부에 결함이 존재하는 것으로 판단하는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
The method of claim 3,
Wherein the defect detecting unit comprises:
Wherein a defect is present in the steel plate when the size of the steel plate defect reflected wave is a value between the size of the reflected wave and the size of the reflected wave on the steel plate.
삭제delete 제1항에 있어서,
상기 승강부는,
상기 분사 노즐 내부에 설치된 유압 실린더를 포함하는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
The method according to claim 1,
The elevating unit includes:
And a height adjusting type ultrasonic sensor including a hydraulic cylinder installed inside the injection nozzle.
제1항에 있어서,
상기 매질은,
물을 포함하는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
The method according to claim 1,
Wherein the medium comprises:
An internal defect inspection system for a steel plate using a height - adjustable ultrasonic sensor including water.
제1항에 있어서,
상기 초음파 센서는 상기 강판의 폭 방향을 따라 복수로 배열되며,
상기 분사 노즐은 상기 복수의 초음파 센서에 의해 형성된 초음파 어레이를 수용하도록 구성되는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
The method according to claim 1,
The ultrasonic sensors are arranged in plural along the width direction of the steel plate,
Wherein the injection nozzle is configured to receive an ultrasonic array formed by the plurality of ultrasonic sensors.
제8항에 있어서,
상기 초음파 어레이는 상기 강판의 폭 이상의 길이를 갖는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 장치.
9. The method of claim 8,
Wherein the ultrasonic array is a height adjustable ultrasonic sensor having a length equal to or greater than the width of the steel plate.
분사 노즐에서, 강판의 하부로부터 일정 거리 이격된 채 상기 강판을 향해 매질을 분사하여 매질 기둥을 형성하는 제1 단계;
초음파 센서에서, 상기 매질 기둥을 통해 강판의 결함 검출을 위한 초음파를 송수신하는 제2 단계; 및
결함 검출부에서, 상기 송수신된 초음파에 기초하여 상기 강판의 내부 결함의 존재를 검출하는 제3 단계
를 포함하며,
상기 강판의 하면에 의해 반사된 강판 하면 반사파, 상기 강판의 결함에 의해 반사된 강판 결함 반사파 및 상기 강판의 상면에 의해 반사된 강판 상면 반사파가 순차적으로 도달되도록 상기 초음파 센서를 승강시킴으로써, 상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 이격 거리는 조절 가능하고,
상기 초음파 센서와 상기 강판 간의 이격 거리는, 하기의 수학식:
Figure 112016103942954-pat00018

을 만족하며,
여기서, H는 초음파 센서와 강판 간의 거리, T는 강판의 두께, Vs는 강판 내에서의 초음파 속도, Vw는 매질 내에서의 초음파 속도인, 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법.
A first step of spraying a medium toward the steel plate at a certain distance from the lower part of the steel plate in the injection nozzle to form a medium column;
A second step of transmitting and receiving an ultrasonic wave for detecting defects of the steel sheet through the medium column in an ultrasonic sensor; And
A third step of detecting presence of an internal defect of the steel sheet on the basis of the transmitted and received ultrasonic waves,
/ RTI &gt;
By raising and lowering the ultrasonic sensor so that the reflected wave on the lower surface of the steel plate reflected by the lower surface of the steel plate, the reflected wave reflected by the steel plate, and the reflected wave reflected on the upper surface of the steel plate are sequentially reached, And the distance between the steel plates is adjustable,
The distance between the ultrasonic sensor and the steel plate is expressed by the following equation:
Figure 112016103942954-pat00018

Lt; / RTI &gt;
Here, H is the distance between the ultrasonic sensor and the steel plate, T is the thickness of the steel plate, Vs is the ultrasonic velocity in the steel plate, and Vw is the ultrasonic velocity in the medium.
제10항에 있어서,
상기 강판의 하면에 의해 반사된 초음파는,
상기 초음파 센서에 의해 재 반사된 후 다시 상기 강판으로 입사되는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법.
11. The method of claim 10,
The ultrasonic waves reflected by the lower surface of the steel plate
And a height adjustment type ultrasonic sensor which is re-reflected by the ultrasonic sensor and is then incident on the steel plate.
제10항에 있어서,
상기 제3 단계는,
상기 강판 하면 반사파의 도달 시각 및 상기 강판 상면 반사파의 도달 시각 사이에 상기 강판 결함 반사파가 존재하는 경우 상기 강판의 내부에 결함이 존재하는 것으로 판단하는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법.
11. The method of claim 10,
In the third step,
An internal defect inspection method of a steel plate using a height-adjustable ultrasonic sensor in which a defect is present in the steel plate when the steel plate defect reflected wave exists between the arrival time of the reflected wave on the steel plate and the arrival time of the reflected wave on the steel plate. .
제12항에 있어서,
상기 제3 단계는,
상기 강판 결함 반사파의 크기가 상기 강판 하면 반사파의 크기와 상기 강판 상면 반사파의 크기 사이의 값일 경우 상기 강판의 내부에 결함이 존재하는 것으로 판단하는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법.
13. The method of claim 12,
In the third step,
And determining that a defect exists in the steel plate when the size of the steel plate defect reflected wave is a value between a magnitude of a reflected wave on the steel plate and a magnitude of a reflected wave on the upper surface of the steel plate.
삭제delete 제10항에 있어서,
상기 초음파 센서는,
유압 실린더를 이용하여 승강되는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법.
11. The method of claim 10,
The ultrasonic sensor includes:
(Method of Inspecting Internal Defects in Steel Sheet Using Height - Adjustable Ultrasonic Sensor Elevated with Hydraulic Cylinder).
제10항에 있어서,
상기 매질은,
물을 포함하는 높이 조절형 초음파 센서를 이용한 강판의 내부 결함 탐상 방법.11. The method of claim 10,
Wherein the medium comprises:
A method for inspecting internal defects of a steel sheet using a height - adjustable ultrasonic sensor including water.
KR1020150173392A 2015-12-07 2015-12-07 Apparatus and method of detecting inner defect of steel plate using height controllable ultrasonic sensor KR101736612B1 (en)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150173392A KR101736612B1 (en) 2015-12-07 2015-12-07 Apparatus and method of detecting inner defect of steel plate using height controllable ultrasonic sensor
PCT/KR2015/014093 WO2017099284A1 (en) 2015-12-07 2015-12-22 Steel plate internal flaw detecting device and method using height-adjustable ultrasonic sensor
US15/777,862 US20180340914A1 (en) 2015-12-07 2015-12-22 Steel plate internal flaw detecting device and method using height-adjustable ultrasonic sensor
EP15910309.2A EP3388828B1 (en) 2015-12-07 2015-12-22 Steel plate internal flaw detecting device and method using height-adjustable ultrasonic sensor
CN201580085102.0A CN108291895A (en) 2015-12-07 2015-12-22 Use the steel plate internal flaw detection device and method of height-adjustable sonac
JP2018526793A JP6651627B2 (en) 2015-12-07 2015-12-22 Apparatus and method for detecting internal defects in steel sheet using height-adjustable ultrasonic sensor

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150173392A KR101736612B1 (en) 2015-12-07 2015-12-07 Apparatus and method of detecting inner defect of steel plate using height controllable ultrasonic sensor

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101736612B1 true KR101736612B1 (en) 2017-05-17

Family

ID=59013307

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020150173392A KR101736612B1 (en) 2015-12-07 2015-12-07 Apparatus and method of detecting inner defect of steel plate using height controllable ultrasonic sensor

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20180340914A1 (en)
EP (1) EP3388828B1 (en)
JP (1) JP6651627B2 (en)
KR (1) KR101736612B1 (en)
CN (1) CN108291895A (en)
WO (1) WO2017099284A1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2021125767A1 (en) * 2019-12-18 2021-06-24 주식회사 포스코 Ultrasonic testing apparatus with variable frequency

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TWI674406B (en) * 2018-12-14 2019-10-11 中國鋼鐵股份有限公司 Method for detecting central porosity of steel slab
US20220221430A1 (en) * 2019-04-15 2022-07-14 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. Ultrasonic flaw detection device and method for controlling same
KR102187526B1 (en) * 2020-03-17 2020-12-07 부경대학교 산학협력단 Jig for supplying ultrasonic medium and Apparatus for fast scanning with scanning acoustic microscopy therewith

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006292697A (en) * 2005-04-15 2006-10-26 Hitachi Eng Co Ltd Ultrasonic inspection method and ultrasonic inspection device
JP2009156648A (en) 2007-12-26 2009-07-16 Jfe Steel Corp Measuring gap adjusting method and apparatus in ultrasonic flaw detection
WO2011028021A2 (en) 2009-09-03 2011-03-10 한국표준과학연구원 Multi probe unit of ultrasonic detection apparatus

Family Cites Families (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE756811A (en) * 1969-12-04 1971-03-01 Ver Deutsche Metallwerke Ag PROCESS FOR CHECKING THE INTERIOR DIAMETER OF TUBES
DE3227130A1 (en) * 1981-07-25 1983-02-17 British Aerospace Plc, London POSITION ADJUSTMENT
JPS5826256A (en) * 1981-08-07 1983-02-16 Kubota Ltd Inspecting device for pipe
US4674334A (en) * 1986-05-13 1987-06-23 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force Properties of composite laminates using leaky lamb waves
US5009103A (en) * 1988-02-01 1991-04-23 Tokyo Keiki Co., Ltd. Ultrasonic thickness measuring method and apparatus
JPH02193065A (en) * 1989-01-20 1990-07-30 Canon Inc Ultrasonic apparatus
WO1991002971A1 (en) * 1989-08-21 1991-03-07 Hitachi Construction Machinery Co., Ltd. Ultrasonic flaw detector
KR0171605B1 (en) * 1990-05-30 1999-05-01 오까다 모도 Ultrasonic inspection and imaging instrument
JPH0894344A (en) * 1994-07-26 1996-04-12 Shinko Kensa Service Kk Layer thickness measuring instrument utilizing transversal wave of ultrasonic wave
JP2001289827A (en) * 2000-04-05 2001-10-19 Takenaka Komuten Co Ltd Method for remotely inspecting interior of concrete structure or the like by ultrasonic wave
US6378387B1 (en) * 2000-08-25 2002-04-30 Aerobotics, Inc. Non-destructive inspection, testing and evaluation system for intact aircraft and components and method therefore
JP2002277447A (en) * 2001-03-19 2002-09-25 Kawasaki Steel Corp Ultrasonic flaw detection method and apparatus
JP2003001407A (en) * 2001-06-21 2003-01-08 Daido Steel Co Ltd Brazing method and brazing apparatus
KR100896300B1 (en) * 2004-04-26 2009-05-07 가부시끼가이샤 도시바 3d ultrasonographic device
JP2005315583A (en) * 2004-04-26 2005-11-10 Toshiba Corp Sensor device for ultrasonic inspection
JP2006275945A (en) * 2005-03-30 2006-10-12 Jfe Steel Kk Ultrasonic flaw detector
WO2007046737A1 (en) * 2005-10-21 2007-04-26 Volvo Aero Corporation A method and device for controlling a tool with ultrasonic waves
JP5155692B2 (en) * 2008-02-26 2013-03-06 東芝プラントシステム株式会社 Ultrasonic inspection equipment
US7836768B2 (en) * 2008-02-27 2010-11-23 The Boeing Company Ultrasonic testing of corner radii having different angles and sizes
JP5421633B2 (en) * 2009-03-30 2014-02-19 中央精機株式会社 Ultrasonic exploration method and ultrasonic exploration apparatus
JP5306024B2 (en) * 2009-04-02 2013-10-02 株式会社東芝 Ultrasonic inspection apparatus and ultrasonic inspection method
JP5172032B1 (en) * 2012-06-26 2013-03-27 株式会社日立エンジニアリング・アンド・サービス Ultrasonic inspection apparatus and ultrasonic inspection method
CN105102975B (en) * 2013-04-02 2017-08-15 杰富意钢铁株式会社 Defect detection on ultrasonic basis and ultrasonic flaw detecting device
US10082487B2 (en) * 2013-12-23 2018-09-25 Posco Apparatus and method for ultrasonic detection to detect flaws of steel plate
KR20150073566A (en) * 2013-12-23 2015-07-01 주식회사 포스코 Ultrasonic testing device and method for detecting defect of steel plate
JP5650339B1 (en) * 2014-02-06 2015-01-07 株式会社日立パワーソリューションズ Ultrasonic inspection equipment
CN103884774B (en) * 2014-02-27 2017-06-06 浙江大学 A kind of ultrasonic water develops and prints the device and method of pressure measurement material viscoelasticity
CN104502451B (en) * 2014-12-15 2017-02-01 中国兵器科学研究院宁波分院 Method for identifying flaw of steel plate

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006292697A (en) * 2005-04-15 2006-10-26 Hitachi Eng Co Ltd Ultrasonic inspection method and ultrasonic inspection device
JP2009156648A (en) 2007-12-26 2009-07-16 Jfe Steel Corp Measuring gap adjusting method and apparatus in ultrasonic flaw detection
WO2011028021A2 (en) 2009-09-03 2011-03-10 한국표준과학연구원 Multi probe unit of ultrasonic detection apparatus

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2021125767A1 (en) * 2019-12-18 2021-06-24 주식회사 포스코 Ultrasonic testing apparatus with variable frequency
KR20210077884A (en) * 2019-12-18 2021-06-28 주식회사 포스코 Ultrasonic testing apparatus with variable frequency
KR102305732B1 (en) * 2019-12-18 2021-09-27 주식회사 포스코 Ultrasonic testing apparatus with variable frequency

Also Published As

Publication number Publication date
CN108291895A (en) 2018-07-17
EP3388828B1 (en) 2020-03-25
EP3388828A4 (en) 2018-10-17
US20180340914A1 (en) 2018-11-29
WO2017099284A1 (en) 2017-06-15
JP2018536164A (en) 2018-12-06
JP6651627B2 (en) 2020-02-19
EP3388828A1 (en) 2018-10-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101736612B1 (en) Apparatus and method of detecting inner defect of steel plate using height controllable ultrasonic sensor
CN102043016B (en) Lamb wave-based autonomous damage identification imaging method
WO2010019427A3 (en) Apparatus and method for monitoring tanks in an inventory management system
CN105014958B (en) 3D printer and its method for automatically leveling
WO2011044023A3 (en) System and method for sensing a liquid level
MX2013012801A (en) System and method for sensing a liquid level.
CN103353480A (en) Automatic ultrasonic flaw detection method and device for locomotive wheel shaft
CN103591975B (en) A kind of ultrasonic sensor index detection method and device
CN207586187U (en) The storage tank bottom plate universe detecting system of main passive sound fusion
CN207586181U (en) The passive sound fusion detection system of storage tank bottom plate master
CN109307707A (en) The passive sound fusion detection method of storage tank bottom plate distributed wireless master
CN202305480U (en) Storage tank bottom plate corrosion detection system based on ultrasonic Lamb wave
AU2017313433B2 (en) A belt rip detection system
KR101851706B1 (en) Surface inspection system of rock hole
CN105818941B (en) One kind, which is faced upward, sweeps formula drinking water detecting system and its method of work
KR101849969B1 (en) Apparatus for inspecting surface of hole in rock
CN207586182U (en) The passive sound fusion detection system of storage tank bottom plate distributed wireless master
KR101739030B1 (en) Ultrasonic testing device for detecting defect of steel plate
KR20180021971A (en) Control apparatus for inspecting surface of hole in rock
KR20230041413A (en) 3d ultrasonic scanner for detecting location of defect in weld joint
KR20150073566A (en) Ultrasonic testing device and method for detecting defect of steel plate
CN205720100U (en) A kind of online the cannot-harm-detection device of fruit firmness
CN109307715A (en) The passive sound fusion detection method of storage tank bottom plate master
CN107607614A (en) A kind of steel construction defect detecting device and method based on eddy heating for heating deflection spectrum
JP6076211B2 (en) Defect detection apparatus and defect detection method

Legal Events

Date Code Title Description
GRNT Written decision to grant