KR101559114B1

KR101559114B1 - Die-casting die having reduced molten metal contact area

Info

Publication number: KR101559114B1
Application number: KR1020140007946A
Authority: KR
Inventors: 김용현; 박주열
Original assignee: 동남정밀 주식회사
Priority date: 2014-01-22
Filing date: 2014-01-22
Publication date: 2015-10-08
Also published as: KR20150087710A

Abstract

본 발명에 따른 다이캐스팅 금형은, 캐비티가 제1영역과 제2영역을 포함하며, 고정금형의 제1성형면과 가동금형의 제2성형면 간의 간격이, 제2영역에서보다 제1영역에서 더 크게 되어 있으며, 제1영역에 있어서의 제1성형면과 제1영역에 있어서의 제2성형면 중 적어도 하나의 성형면에 오목하게 패인 다수의 공기수용부를 구비하며, 각 공기수용부는, 용탕이 상기 게이트를 통해 상기 캐비티 내로 주입되어 충전될 때, 공기를 수용한 상태로 상기 용탕에 의해 덮여서 밀폐되는 구성을 가지므로, 캐비티에 충전된 용탕과의 부착력 및 마찰력이 작아지게 되며, 특히, 제1영역에서의 용탕과의 부착력 및 마찰력이 더욱 효과적으로 감소될 수 있다.The die casting mold according to the present invention is characterized in that the cavity includes a first region and a second region, and the gap between the first molding surface of the stationary mold and the second molding surface of the movable mold is more in the first region than in the second region And a plurality of air receiving portions recessed in at least one molding surface of the first molding surface in the first region and the second molding surface in the first region, And when the molten metal is injected into the cavity through the gate and is filled with the molten metal, the molten metal is covered and sealed by the molten metal in a state of containing the air. Thus, the adhesion and the frictional force with the molten metal filled in the cavity become small, The adhesion force and the frictional force with the melt in the region 1 can be more effectively reduced.

Description

[0001] The present invention relates to a die casting die having reduced molten metal contact area,

본 발명은 다이캐스팅 금형에 관한 것으로서, 특히, 캐비티 내부의 용탕과 접촉하는 면적이 감소된 다이캐스팅 금형에 관한 것이다.The present invention relates to a die casting die, and more particularly to a die casting die having an area reduced in contact with molten metal in a cavity.

금속제품을 대량 생산하기 위해 다이캐스팅 금형이 널리 사용되고 있다. 이러한 다이캐스팅 금형의 일례의 기본적인 구성이 도 1에 도시되어 있다.Die casting molds are widely used for mass production of metal products. A basic configuration of an example of such a die casting die is shown in Fig.

도 1에 도시된 다이캐스팅 금형(1A)은, 다이캐스팅 성형기(미도시)에 고정되는 고정금형(1)과, 일방향(L)을 따라 고정금형(1)에 대해 밀착 및 이격 이동 가능하게 다이캐스팅 성형기에 배치되는 가동금형(2)을 구비한다. 고정금형(1)에는 제1성형면(1a)이 형성되어 있고, 가동금형(2)에는 상기 제1성형면(1a)과 마주하는 위치에 제2성형면(2a)이 형성되어 있다. 고정금형(1)과 가동금형(2)이 밀착(형합)되더라도, 제1성형면(1a)과 제2성형면(2a)은 서로 밀착되지 않고 이격되어 있게 된다. 이 제1성형면(1a)과 제2성형면(2a) 사이의 이격 공간이, 금속제품이 성형되는 공간 즉, 캐비티(3)이다. 참조부호 S는, 캐비티(3) 내로 용탕(용융금속; M1)을 주입하기 위해 고정금형(1)에 설치되는 사출실린더(S)이며, 3a는 캐비티(3) 내로 용탕이 주입되는 통로인 게이트이다.The die casting mold 1A shown in Fig. 1 includes a stationary mold 1 fixed to a die casting molding machine (not shown) and a die casting molding machine And a movable mold (2) arranged thereon. A first molding surface 1a is formed in the stationary mold 1 and a second molding surface 2a is formed in the movable mold 2 at a position facing the first molding surface 1a. Even if the stationary mold 1 and the movable mold 2 are in close contact with each other, the first molding surface 1a and the second molding surface 2a are spaced apart from each other without being in close contact with each other. The space between the first molding surface 1a and the second molding surface 2a is a space in which the metal product is molded, that is, the cavity 3. Reference symbol S denotes an injection cylinder S provided in the fixed mold 1 for injecting molten metal (molten metal) M1 into the cavity 3, and reference numeral 3a denotes a gate, which is a passage through which the molten metal is injected into the cavity 3, to be.

한편, 상기 다이캐스팅 금형(1A)의 캐비티(3)는 제1영역(A1)과 제2영역(A2)을 포함하고 있다. 상기 제1영역(A1)의 폭 즉, 상기 제1성형면과 제2성형면 간의 상기 일방향으로의 간격(W1)이, 상기 제2영역(A2)의 폭 즉, 상기 제1성형면과 제2성형면 간의 상기 일방향으로의 간격(W2)보다 크게 되어 있다. 부언하면, 캐비티(3) 내에서 성형되는 금속제품(M; 도 3 참조)은, 제1영역(A1)에서 성형된 부분이 제2영역(A2)에서 성형된 부분의 두께보다 더 두꺼워지게 형성되어 있다.On the other hand, the cavity 3 of the die casting mold 1A includes a first area A1 and a second area A2. The width W1 of the first region A1 in the one direction between the first molding surface and the second molding surface is set to be equal to the width of the second region A2, 2 is larger than the interval W2 in the one direction between the two molding surfaces. In other words, the metal product M (see Fig. 3) formed in the cavity 3 is formed so that the portion formed in the first region A1 becomes thicker than the thickness of the portion formed in the second region A2 .

이 다이캐스팅 금형(1A)을 이용하여 금속제품을 성형하고자 하는 경우, 가동금형(2)을 도 1에 실선으로 도시된 바와 같이 고정금형(1)에 밀착시키고, 사출실린더(S)에 의해 고온의 용탕(M1)을, 상기 게이트(3a)를 통해, 캐비티(3) 내로 주입하여 그 캐비티(3) 내에 충전한다. 캐비티(3)에 충전된 용탕은 시간이 경과함에 따라 냉각되어 굳어지면서 도 2에 도시된 바와 같이 그 캐비티(3)에 대응되는 형상의 금속제품(M)이 된다. 이처럼 금속제품(M)이 성형되면, 도 3에 도시된 바와 같이, 가동금형(2)을 고정금형(1)으로부터 이격시키고, 이젝트핀(미도시)을 이용하여, 상기 금속제품(M)을 금형으로부터 분리시키게 된다. 금속제품(M)이 분리되면, 가동금형(2)을 다시 고정금형(1)에 밀착시켜 상술한 금속제품 성형과정을 되풀이한다.In order to mold a metal product using the die casting mold 1A, the movable mold 2 is brought into close contact with the stationary mold 1 as shown by a solid line in FIG. 1, The molten metal M1 is injected into the cavity 3 through the gate 3a and charged into the cavity 3. Then, The molten metal in the cavity 3 is cooled and solidified with the lapse of time, and becomes a metal product M having a shape corresponding to the cavity 3 as shown in Fig. 3, when the movable metal mold 2 is separated from the stationary metal mold 1 and the metal product M is removed by using an eject pin And is separated from the mold. When the metal product (M) is separated, the movable mold (2) is brought into close contact with the stationary mold (1) again, and the metal product molding process is repeated.

한편, 캐비티(3)에 충전되는 용탕(M1)은 제1성형면(1a) 전체 및 제2성형면(2a) 전체에 접촉하게 되는데, 이와 같이 캐비티(3) 내의 용탕이 성형면(1a, 2a) 전체에 접촉하게 됨으로써 아래와 같은 문제점이 발생하는 경우가 있다.On the other hand, the molten metal M1 filled in the cavity 3 comes into contact with the entire first molding surface 1a and the entire second molding surface 2a. Thus, when the molten metal in the cavity 3 reaches the molding surfaces 1a, 2a, the following problems may occur.

먼저, 캐비티(3)에 충전된 용탕은, 그 캐비티(3) 내에서 냉각되어 굳어지면서 수축되는 과정에서, 혹은 성형이 완료되어 금속제품화된 후, 제1성형면(1a) 및/또는 제2성형면(2a)으로부터 떨어지게 된다. 그런데 용탕은, 각 성형면(1a, 2a) 전체에 걸쳐 접촉하고 있으므로, 성형면(1a, 2a)과의 부착력이 커서, 상기와 같이 굳어지는 용탕이 성형면(1a, 2a)으로부터 떨어지게 될 때, 혹은 금속제품의 성형이 완료되어 그 금속제품을 금형으로부터 분리시킬 때, 용탕 혹은 금속제품 전체가 완전히 다 떨어지지 못하고, 일부가 성형면(1a, 2a)에 눌어붙은 상태로 나머지 부분으로부터 뜯기게 되는 경우가 발생한다. 이러한 현상은 특히, 금속제품 중 두꺼운 부분을 성형하는 영역(상기 제1영역)에서 더욱 두드러지게 나타난다.First, the molten metal filled in the cavity 3 is cooled in the cavity 3 to be hardened and contracted, or after being formed into a metal product after the molding is completed, the first molding surface 1a and / And is separated from the molding surface 2a. However, since the molten metal is in contact with the entire molding surfaces 1a and 2a, the adhesion of the molten metal to the molding surfaces 1a and 2a is large, and when the molten metal as described above is separated from the molding surfaces 1a and 2a , Or when the metal product is completely molded and the metal product is separated from the mold, the entire molten metal or the metal product is not completely removed, and a part of the molten metal or metal product is torn off from the remaining part in a state of being pressed against the molding surfaces 1a and 2a A case occurs. This phenomenon appears particularly more prominently in the region where the thick part of the metal product is molded (the first region).

또한, 캐비티(3) 내로 주입되는 용탕(M1)은, 정해진 시간 내에 신속하게 캐비티(3) 내에 충전될 수 있도록, 보통 수십m/s 이상의 속도로 공급된다. 그런데, 용탕(M1)이 캐비티(3) 내로 주입되어 충전될 때, 캐비티 내에서 유동하는 용탕과 고정금형의 제1성형면(1a) 사이, 및 용탕과 가동금형의 제2성형면(2a) 사이의 마찰력으로 인하여, 속도가 저하되는 경우가 발생한다. 이처럼 속도가 저하되면, 용탕이 캐비티(3) 내에서 구석구석까지 원활하게 유동되지 못하고 도중에 냉각 고화되어, 캐비티(3) 내에서 용탕이 충전되지 않은 부분이 생기는 결함이 발생하게 된다.The molten metal M1 injected into the cavity 3 is supplied at a speed of usually several tens of m / s or more so that the molten metal M1 can be quickly charged into the cavity 3 within a predetermined time. When the molten metal M1 is injected and charged into the cavity 3, the molten metal flows between the molten metal flowing in the cavity and the first molding surface 1a of the stationary mold, and between the molten metal and the second molding surface 2a of the movable mold. The speed may be lowered. When the speed is lowered, the molten metal can not smoothly flow to every corner of the cavity 3, and is cooled and solidified in the middle, resulting in a defect in the cavity 3 where the molten metal is not charged.

대한민국 공개특허 제10-2011-0110949호 공보Korean Patent Publication No. 10-2011-0110949

본 발명은, 상술한 바와 같은 문제점을 감안하여 안출된 것으로서, 캐비티 내의 용탕과 접촉하는 면적이 감소된 구조를 가짐으로써, 고화되는 용탕이나 성형완료된 금속제품이 성형면으로부터 떨어질 때 일부가 성형면에 눌어붙어서 뜯기는 현상을 억제할 수 있으며 또한, 용탕과의 마찰도 줄일 수 있도록 구조가 개선된 다이캐스팅 금형을 제공함에 목적이 있다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and it is an object of the present invention to provide a structure in which the area of contact with the molten metal in the cavity is reduced, An object of the present invention is to provide a die-casting mold having an improved structure that can suppress the phenomenon of sticking and tearing and also reduce the friction with the molten metal.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 다이캐스팅 금형은, 제1성형면을 가지는 고정금형과, 일방향을 따라 상기 고정금형에 밀착 및 이격 이동 가능하게 배치되며 고정금형과의 밀착시에, 상기 제1성형면과 함께, 금속제품 성형 공간인 캐비티를 형성하는 제2성형면을 가지는 가동금형을 구비하며, 상기 캐비티에는 그 캐비티 내로 용탕을 주입하기 위한 게이트가 마련되며, 캐비티는 제1영역과 제2영역을 포함하며, 상기 제1성형면과 제2성형면 간의 상기 일방향으로의 간격이, 상기 제2영역에서보다 상기 제1영역에서 더 크게 되어 있는 다이캐스팅 금형에 있어서, 상기 제1영역에 있어서의 제1성형면과 상기 제1영역에 있어서의 제2성형면 중 적어도 하나의 성형면에 오목하게 패인 다수의 공기수용부를 구비하며, 상기 각 공기수용부는, 용탕이 상기 게이트를 통해 상기 캐비티 내로 주입되어 충전될 때, 공기를 수용한 상태로 상기 용탕에 의해 덮여서 밀폐되도록 구성된 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the die casting mold according to the present invention is a die casting mold comprising: a stationary mold having a first molding surface; And a movable mold having a second forming surface for forming a cavity which is a space for forming a metal product together with a molding surface, wherein the cavity is provided with a gate for injecting the molten metal into the cavity, Wherein a distance between the first molding surface and the second molding surface in the one direction is larger in the first area than in the second area, the die casting mold comprising: And a plurality of air receiving portions recessed in at least one molding surface of the first molding surface and the second molding surface in the first region, When the charge is injected into the cavity through the gate group, and that in a state of receiving the air that is configured to seal up covered by the molten metal characterized.

본 발명에 따른, 감소된 용탕 접촉면적을 가지는 다이캐스팅 금형은, 캐비티에 충전된 용탕이 접촉하여 부착되는 면적이 작아지게 되며 그 결과, 용탕과 성형면 간의 부착력이 감소됨으로써, 고화되는 용탕 혹은 성형완료된 금속제품이 성형면으로부터 떨어질 때, 일부가 성형면에 눌어붙어서 뜯기는 현상이 발생하는 것을 억제할 수 있다. 또한, 용탕이 캐비티 내로 주입되어 유동하는 과정에서 공기수용부에 수용되어 있는 공기에 의해 용탕과의 마찰력도 감소하게 된다.In the die casting mold having the reduced molten contact area according to the present invention, the area of the molten metal in contact with the molten metal in contact with the cavity is reduced. As a result, the adhesion between the molten metal and the molding surface is reduced, It is possible to suppress occurrence of a phenomenon in which a part of the metal product is stuck to the molding surface when the metal product falls from the molding surface. In addition, the friction between the molten metal and the molten metal is also reduced by the air contained in the air containing portion during the flow of the molten metal into the cavity.

도 1은 종래의 종래 다이캐스팅 금형의 일례의 개략적 단면도이다.
도 2는 도 1에 도시된 다이캐스팅 금형의 캐비티 내로 용탕이 주입된 상태를 나타낸 도면이다.
도 3은 도 1에 도시된 다이캐스팅 금형의 캐비티 내에서 성형된 금속제품이 분리되는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 4a는 본 발명의 일 실시예의 다이캐스팅 금형의 개략적 단면도이다.
도 4b는 도 4a에서의 "Y"부분의 개략적 확대도이다.
도 5는 도 4a에 도시된 다이캐스팅 금형의 Ⅴ-Ⅴ선 단면도이다.
도 6은 도 4a에 도시된 다이캐스팅 금형의 Ⅵ-Ⅵ선 단면도이다.
도 7은 도 4a에 도시된 다이캐스팅 금형의 캐비티 내로 용탕이 주입된 상태를 나타낸 도면이다.
도 8은 도 7에서의 "K"부분의 개략적 확대도이다.1 is a schematic cross-sectional view of an example of a conventional die casting mold.
FIG. 2 is a view showing a state where the molten metal is injected into the cavity of the die casting mold shown in FIG. 1. FIG.
3 is a view for explaining a process of separating a molded metal product in a cavity of the die casting mold shown in FIG.
4A is a schematic cross-sectional view of a die casting mold according to an embodiment of the present invention.
4B is a schematic enlarged view of the "Y" portion in Fig. 4A.
5 is a sectional view taken along the line V-V of the die casting mold shown in Fig. 4A.
6 is a sectional view taken along the line VI-VI of the die casting mold shown in FIG. 4A.
FIG. 7 is a view showing a state where the molten metal is injected into the cavity of the die casting mold shown in FIG. 4A.
8 is a schematic enlarged view of the "K" portion in Fig.

이하, 본 발명에 따른 실시예의 다이캐스팅 금형을, 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, a die casting die according to an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 4a는 본 발명의 일 실시예의 다이캐스팅 금형의 개략적 단면도이며, 도 4b는 도 4a에서의 "Y"부분의 개략적 확대도이다. 그리고, 도 5 및 도 6은 각각, 도 4a에 도시된 다이캐스팅 금형의 Ⅴ-Ⅴ선 단면도 및 Ⅵ-Ⅵ선 단면도이다.Fig. 4A is a schematic cross-sectional view of a die casting mold of an embodiment of the present invention, and Fig. 4B is a schematic enlarged view of a "Y" 5 and 6 are a sectional view taken along the line V-V of the die casting mold shown in FIG. 4A and a sectional view taken along the line VI-VI, respectively.

먼저, 도 4a 및 도 4b를 참조하면, 본 실시예의 다이캐스팅 금형(100)은, 도 1 내지 도 3을 참조하면서 설명한 종래의 다이캐스팅 금형(1A)과 마찬가지로, 제1성형면(11)이 형성된 고정금형(10)과, 제2성형면(21)이 형성된 가동금형(20)을 구비하고 있다. 고정금형(10)은 다이캐스팅 성형기(미도시)에 고정된다. 가동금형(20)은, 상기 다이캐스팅 성형기에, 고정금형(10)과 마주하는 상태에서 일방향(L)으로 이동될 수 있게 배치된다. 즉, 가동금형(10)은 상기 일방향(L)을 따라 고정금형(10)에 대해 밀착 및 이격 이동될 수 있다.First, referring to FIGS. 4A and 4B, the die casting mold 100 of the present embodiment is similar to the conventional die casting mold 1A described with reference to FIGS. 1 to 3, A mold 10 and a movable mold 20 in which a second molding surface 21 is formed. The stationary mold 10 is fixed to a die casting molding machine (not shown). The movable mold 20 is disposed in the die casting molding machine so as to be movable in one direction L while facing the stationary mold 10. [ That is, the movable mold 10 can be closely contacted with and moved away from the stationary mold 10 along the one direction (L).

가동금형(20)이 고정금형(10)에 밀착되면, 상기 제1성형면(11)과 제2성형면(21) 사이에 빈 공간 즉, 캐비티(30)가 형성된다. 이 캐비티(30)는, 고정금형(10)에 설치된 용탕 주입용 사출실린더(S)에 의해 주입되는 용탕(M1)이 충전되는 공간이며, 성형될 금속제품에 대응하는 형상을 가진다. 캐비티(30)에는, 그 캐비티(30) 내로 용탕(M1)을 주입하기 위한 통로로서의 게이트(31)가 마련되어 있다.The cavity 30 is formed between the first molding surface 11 and the second molding surface 21 when the movable mold 20 is in close contact with the stationary mold 10. [ The cavity 30 is a space filled with the molten metal M1 injected by the injection cylinder S for injection of molten metal provided in the stationary mold 10 and has a shape corresponding to the metal product to be formed. The cavity 30 is provided with a gate 31 as a passage for injecting the molten metal M 1 into the cavity 30.

상기 캐비티(30)는 제1영역(A1)과 제2영역(A2)을 포함하고 있다. 상기 제1영역(A1)에서의 상기 제1성형면과 제2성형면 간의 상기 일방향(L)으로의 간격(W1), 상기 제2영역(A2)에서의 상기 제1성형면과 제2성형면 간의 상기 일방향(L)으로의 간격(W2)보다 더 크게 되어 있다. 따라서, 캐비티(30) 내에서 성형되는 금속제품에 있어서, 제1영역(A1)에서 성형되는 부분의 두께는 제2영역(A2)에서 성형되는 부분의 두께보다 커지게 된다.The cavity 30 includes a first area A1 and a second area A2. (W1) between the first molding surface and the second molding surface in the first area (A1) to the one direction (L), the first molding surface in the second area (A2) Is larger than the interval (W2) between the surfaces in the one direction (L). Therefore, in the metal product molded in the cavity 30, the thickness of the portion formed in the first region A1 becomes larger than the thickness of the portion formed in the second region A2.

여기서, 본 실시예의 다이캐스팅 금형(100)은, 종래의 다이캐스팅 금형장치와는 달리, 고정금형(10)의 제1성형면(11) 중 상기 제1영역(A1)에 위치하는 제1성형면(111)에 오목하게 패인 다수의 공기수용부(115)를 구비하며, 또한, 가동금형(20)의 제2성형면(21) 중 상기 제1영역(A1)에 위치하는 제1성형면(211)에 오목하게 패인 다수의 공기수용부(215)를 구비하고 있다.Unlike the conventional die casting mold apparatus, the die casting mold 100 of the present embodiment is different from the conventional die casting mold apparatus in that the first molding surface (11) of the stationary mold (10) The first molding surface 211 located in the first area A1 of the second molding surface 21 of the movable mold 20 is provided with a plurality of air receiving portions 115 recessed in the first molding surface 111, And a plurality of air receiving portions 215 concaved in the air receiving portion 215.

한편, 본 실시예에 있어서는, 고정금형(10)의 제1성형면(11) 중 상기 제2영역(A2)에 위치하는 제1성형면(112)에 오목하게 패인 다수의 공기수용부(125)를 구비하며, 또한, 가동금형(20)의 제2성형면(21) 중 상기 제2영역(A2)에 위치하는 제2성형면(212)에 오목하게 패인 다수의 공기수용부(225)를 구비하고 있다.In the present embodiment, a plurality of air receiving portions 125 (not shown) recessed in the first molding surface 112 located in the second area A2 of the first molding surface 11 of the stationary mold 10 And a plurality of air receiving portions 225 recessed in a second molding surface 212 of the second molding surface 21 of the movable mold 20 located in the second region A2, .

설명 및 이해의 편의를 위하여, 상기 공기수용부들(115, 215, 125, 225) 중, 제1영역(A1)에 배치된 공기수용부들(115, 215) 각각을 "제1공기수용부"라고 하고, 제2영역(A2)에 배치된 공기수용부들(125, 225) 각각을 "제2공기수용부"라고 하는 경우도 있다.Each of the air receiving portions 115 and 215 disposed in the first region A1 among the air receiving portions 115, 215, 125 and 225 is referred to as a "first air receiving portion" , And each of the air receiving portions 125 and 225 disposed in the second region A2 may be referred to as a "second air receiving portion ".

이하, 상기 제1공기수용부들(115, 215) 및 제2공기수용부들(125, 225)에 대하여 도 5 및 도 6을 함께 참조하면서 구체적으로 설명하기로 한다.Hereinafter, the first air receiving portions 115 and 215 and the second air receiving portions 125 and 225 will be described in detail with reference to FIG. 5 and FIG. 6 together.

상기 공기수용부들(115, 215, 125, 225)은 각각, 원통형상으로 형성되어 있으며, 서로 동일한 깊이를 가진다. 상기 공기수용부들(115, 215, 125, 225) 각각의 깊이는 0.1mm 내지 0.5mm로 하는 것이 바람직하다. 만일, 공기수용부들(115, 215, 125, 225) 각각의 깊이가 0.1mm 보다 작으면 후술하는 바와 같은 마찰 감소 효과 및 부착력 감소 효과를 얻기가 용이하지 않으며, 0.5mm보다 커지게 되면 그 공기수용부들의 가공 시간이나 노력이 불필요하게 증대될 가능성이 높기 때문이다. 이 공기수용부들(115, 215, 125, 225)은 예컨대, 식각(eching) 가공이나 방전 가공 등에 의해 형성할 수 있다. Each of the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 is formed in a cylindrical shape and has the same depth as each other. The depth of each of the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 is preferably 0.1 mm to 0.5 mm. If the depth of each of the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 is less than 0.1 mm, it is not easy to obtain a friction reducing effect and a reducing force reducing effect as described later. This is because there is a high possibility that processing time and effort of the parts are unnecessarily increased. These air receiving portions 115, 215, 125, and 225 can be formed by, for example, etching or electric discharge machining.

상기 공기수용부들(115, 215, 125, 225) 각각은 도 4b, 도 5 및 도 6에 도시되어 있는 바와 같이, 인접한 다른 공기수용부와 겹치지 않고 떨어져 있도록 배치되어 있다.
한편, 본 실시예에 있어서는, 상기 제2공기수용부들(125, 225) 중 제2공기수용부(125)들이 형성된 제1성형면(112)은, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 게이트(31)에 인접한 상류측 성형면(112a; 도 5에서 가상선(Z)보다 아래쪽에 위치하는 면)과, 상기 캐비티 내에서의 용탕의 흐름방향(F)상 상기 상류측 성형면(112a)의 하류측에 위치하는 하류측 성형면(112b; 도 5에서 가상선(Z)보다 위쪽에 위치하는 면)으로 이루어져 있다.
그리고 도 6에 도시된 바와 같이, 제2공기수용부(225)들이 형성된 제2성형면(212)은, 상기 게이트(31; 도 4a, 도 4b 참조)에 인접한 상류측 성형면(212a; 도 6에서 가상선(Z)보다 아래쪽에 위치하는 면)과, 상기 캐비티 내에서의 용탕의 흐름방향(F)상 상기 상류측 성형면(212a)의 하류측에 위치하는 하류측 성형면(212b; 도 6에서 가상선(Z)보다 위쪽에 위치하는 면)으로 이루어져 있다.
본 실시예에서는, 제1영역(A1)에 위치하는 제1공기수용부들(115, 215)은 제2영역(A2)에 위치하는 제2공기수용부들(125, 225)보다 조밀하게 배치되어 있다. 그리고, 제2영역(A2)에 위치하는 제2공기수용부들(125, 225) 중, 게이트(31)를 통해 캐비티(30) 내로 주입된 용탕의 흐름방향(F)상 상류측에 위치하는 제2공기수용부(도 5 및 도 6에 도시한 가상선(Z)보다 아래쪽에 위치하는 제2공기수용부 즉, 상류측 성형면에 형성된 제2공기수용부이며, 이하, 단순히 "상류측 제2공기수용부"라고 칭하는 경우도 있음)들은 하류측에 위치하는 제2공기수용부(도 5 및 도 6에 도시한 가상선(Z)보다 위쪽에 위치하는 제2공기수용부 즉, 하류측 성형면에 형성된 제2공기수용부이며, 이하, 단순히 "하류측 제2공기수용부"라고 칭하는 경우도 있음)들보다 조밀하게 배치되어 있다. Each of the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 is disposed so as not to overlap with other adjacent air receiving portions, as shown in FIGS. 4B, 5, and 6.
5, the first molding surface 112 formed with the second air receiving portions 125 of the second air receiving portions 125 and 225 is formed in the shape of a rectangle, Side molding surface 112a (the surface located below the imaginary line Z in Fig. 5) adjacent to the upstream-side molding surface 112a and the upstream-side molding surface 112a adjacent to the upstream-side molding surface 112a in the flow direction F of the molten metal in the cavity And a downstream-side molding surface 112b (a surface located above the imaginary line Z in Fig. 5) located on the downstream side.
6, the second molding surface 212 on which the second air receiving portions 225 are formed has an upstream-side molding surface 212a (see FIG. 4A and FIG. 4B) adjacent to the gate 31 The downstream side forming surface 212b located on the downstream side of the upstream side forming surface 212a in the flow direction F of the molten metal in the cavity; (The surface located above the imaginary line Z in Fig. 6).
The first air receiving portions 115 and 215 located in the first region A1 are arranged more densely than the second air containing portions 125 and 225 located in the second region A2 . Of the second air receiving portions 125 and 225 located in the second region A2, the second air receiving portions 125 and 225 located on the upstream side in the flow direction F of the molten metal injected into the cavity 30 through the gate 31 2 air receiving portion (a second air receiving portion formed on the upstream-side forming surface, which is located below the imaginary line Z shown in Figs. 5 and 6), hereinafter simply referred to as " Two air receiving portions ") are arranged in the second air receiving portion (the second air receiving portion, that is, the downstream air receiving portion located above the imaginary line Z shown in Figs. 5 and 6) (Hereinafter sometimes referred to simply as "downstream-side second air receiving portion"), which is a second air receiving portion formed on the molding surface.

구체적으로, 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 인접된 상류측 제2공기수용부들간의 중심거리(P121, P221)는, 인접된 하류측 제2공기수용부들간의 중심거리(P122, P222)보다 작게 되어 있다. 그리고, 인접된 제1공기수용부들간의 중심거리(P111, P211)는, 인접된 상류측 제2공기수용부들간의 중심거리(P121, P221)나 인접된 하류측 제2공기수용부들간의 중심거리(P122, P222)보다 작게 되어 있다.5 and 6, the center distances P121 and P221 between the adjacent upstream-side second air receiving portions are equal to the center distances P122 and P222 between the adjacent downstream-side second air receiving portions, . The center distances P111 and P211 between the adjoining first air receiving portions are set so that the center distances P121 and P221 between the adjoining upstream second air receiving portions and the center distance between the adjoining downstream second air receiving portions P122, P222).

한편, 인접된 제1공기수용부들간의 중심거리(P111, P211)는, 각 제1공기수용부의 직경(d111, d211)의 1.5배 이하인 것이 바람직하다. 만일, 인접된 제1공기수용부들간의 중심거리(P111, P211)가 각 제1공기수용부의 직경(d111, d211)의 1.5배보다 커지게 되면, 후술하는 바와 같은 제1영역에서의 마찰 감소 효과 및 부착력 감소 효과가 현저히 저하될 수도 있기 때문이다.On the other hand, the center distances P111 and P211 between adjacent first air receiving portions are preferably 1.5 times or less the diameters d111 and d211 of the first air receiving portions. If the center distances P111 and P211 between adjacent first air receiving portions are larger than 1.5 times the diameters d111 and d211 of the respective first air receiving portions, a friction reduction effect in the first region And the effect of reducing the adhesion force may be remarkably lowered.

본 실시예에서는 상기 상류측 제2공기수용부들이 형성된 영역과 하류측 제2공기수용부들이 형성된 영역을 구획하는 가상선(Z)이 대략 각 성형면(11, 21)의 중앙부에 위치하는 것으로 도시되어 있으나, 이는 일례에 불과하며, 용탕의 흐름방향(F)에서의 가상선(Z)의 위치는 캐비티(30)의 전체적인 형상, 다이캐스팅 성형 조건 등에 따라 적절히 설정될 수 있다.In this embodiment, the imaginary line Z, which defines the region where the upstream-side second air accommodating portions are formed and the region where the downstream-side second air accommodating portions are formed, is located at the center of each of the molding surfaces 11 and 21 The position of the imaginary line Z in the flow direction F of the molten metal can be appropriately set in accordance with the overall shape of the cavity 30 and the die casting molding conditions and the like.

상기 상류측 제2공기수용부들 각각의 직경(d121, d221)은 하류측 제2공기수용부들 각각의 직경(d122, d222)보다 크게 형성되어 있는 것이 바람직하며, 상기 제1공기수용부들 각각의 직경(d111, d211)은, 상기 상류측 제2공기수용부들 각각의 직경(d121, d221)이나 하류측 제2공기수용부들 각각의 직경(d122, d222)보다 크게 형성되어 있는 것이 바람직하다.The diameters d121 and d221 of the upstream side second air receiving portions are preferably larger than the diameters d122 and d222 of the downstream side second air receiving portions, (d111, d211) are preferably formed to be larger than the diameters (d121, d221) of the respective upstream-side second air containing portions and the respective diameters (d122, d222) of the downstream-side second air containing portions.

한편, 모든 공기수용부의 직경(d111, d211, d121, d221, d122, d222)은, 다이캐스팅 성형조건을 고려하여 적절히 설정될 수 있으나 용탕이 각 공기수용부(115, 215, 125, 225) 내로 진입하는 것을 효과적으로 방지하기 위하여, 0.5mm 이하로 하는 것이 바람직하다. 그 이유는, 각 공기수용부의 직경(d111, d211, d121, d221, d122, d222)을 0.5mm 보다 크게 하면, 용탕이 그 공기수용부 내로 쉽게 진입하여 그 공기수용부 내의 공기를, 공기수용부로부터 배출시켜버리는 경우가 발생할 가능성이 높아지기 때문이다. 한편, 공기수용부의 직경의 최소값은 설계에 따라 적절히 설정될 수 있으나, 그 공기수용부의 가공의 편의성 측면에서 0.3mm 이상으로 하는 것이 바람직하다.On the other hand, the diameters d111, d211, d121, d221, d122 and d222 of all the air receiving portions can be appropriately set in consideration of the die casting molding conditions, but the molten metal enters the air receiving portions 115, 215, 125 and 225 It is preferable that the thickness is 0.5 mm or less. This is because when the diameters d111, d211, d121, d221, d122 and d222 of the respective air receiving portions are made larger than 0.5 mm, the molten metal easily enters the air receiving portion, There is a high possibility of occurrence of a case in which the waste liquid is discharged from the waste liquid tank. On the other hand, the minimum value of the diameter of the air receiving portion can be appropriately set according to the design, but it is preferably 0.3 mm or more in view of the ease of processing of the air receiving portion.

이러한 구성의 다이캐스팅 금형(100)을 사용하여 금속제품을 성형하는 기본 과정은, 도 1 내지 도 3을 참조하면서 설명한 종래의 다이캐스팅 금형(1A)을 사용하여 금속제품을 성형하는 기본 과정과 마찬가지이다.The basic process of molding a metal product using the die casting mold 100 having the above-described structure is the same as the basic process of molding a metal product using the conventional die casting mold 1A described with reference to FIGS.

즉, 본 실시예의 다이캐스팅 금형(100)을 사용하는 경우에도, 가동금형(20)을 도 4a에 실선으로 도시된 바와 같이 고정금형(10)에 밀착시키고, 사출실린더(S)에 의해 고온의 용탕(M1)을, 게이트(31)를 통해 캐비티(30) 내로 주입하여 그 캐비티(30) 내에 충전한다. 캐비티(30)에 충전된 용탕은 시간이 경과함에 따라 냉각되어 굳어지면서 그 캐비티(30)에 대응되는 형상의 금속제품이 된다.That is, even when the die casting mold 100 of the present embodiment is used, the movable mold 20 is brought into close contact with the stationary mold 10 as shown by the solid line in FIG. 4A, (M1) is injected into the cavity (30) through the gate (31) and charged into the cavity (30). The molten metal filled in the cavity 30 is cooled and solidified with the lapse of time to become a metal product having a shape corresponding to the cavity 30. [

한편, 게이트(31)를 통해 캐비티(30)로 주입된 고온의 용탕(M1)이 그 캐비티(30)에 충전되기 위해 캐비티(30) 내에서 유동되는 과정에서, 공기수용부들(115, 215, 125, 225) 각각은 용탕이 진입하기 어렵도록 작은 직경(0.5mm 이하)으로 형성되어 있으므로, 용탕이 공기수용부들(115, 215, 125, 225) 내로 진입하지 않고, 도 8에 도시된 바와 같이, 각 공기수용부(115, 215, 125, 225)가 공기(G)를 수용한 상태로 고온 용탕(M1)에 의해 덮여서 밀폐되게 된다. 그리고, 이처럼 용탕(M1)이 공기수용부들(115, 215, 125, 225)을 밀폐하면서 유동하는 과정에서 각 공기수용부(115, 215, 125, 225) 내의 공기(G; 도 8 참조, 도 8에서는 편의상 제1공기수용부(115, 215) 내의 공기에 대해서만 도시하였음)는 고온의 용탕에 의해 가열됨으로써 열팽창하려는 힘(즉, 열팽창력)을 지니게 된다. Meanwhile, the high-temperature molten metal (M1) injected into the cavity (30) through the gate (31) flows in the cavity (30) to fill the cavity (30) The molten metal does not enter the air receiving portions 115, 215, 125, and 225, and the molten metal does not enter the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 as shown in FIG. 8 The respective air receiving portions 115, 215, 125 and 225 are covered with the high-temperature molten metal M1 in a state in which the air G is accommodated. In the process of closing the air containing portions 115, 215, 125, and 225 while the molten metal M1 is flowing, air G in each of the air receiving portions 115, 215, 125, 8 are shown only for the air in the first air receiving portions 115 and 215 for convenience) are heated by the high-temperature molten metal to have a thermal expansion force (i.e., thermal expansion force).

그리고, 상기 각 공기수용부(115, 215, 125, 225)에 수용된 공기(G)의 열팽창력은 용탕(M1)에 가해지게 되는데, 예컨대, 공기수용부(115)에 수용된 공기의 열팽창력의 용탕(M1)에 대한 작용방향(FH1)은, 용탕(M1)과 제1성형면(111) 간의 마찰력을 발생시키는 힘(즉, 용탕에 의하여 제1성형면에 가해지는 수직항력)의 작용방향(FM1)과는 반대방향이 된다. 마찬가지로, 공기수용부(215)에 수용된 공기의 열팽창력의 용탕(M1)에 대한 작용방향(FH2)은, 용탕(M1)과 제2성형면(211) 간의 마찰력을 발생시키는 힘(즉, 용탕에 의하여 제2성형면에 가해지는 수직항력)의 작용방향(FM2)과는 반대방향이 된다. 또한, 공기수용부(125, 225)에 수용된 공기의 열팽창력의 작용방향도 용탕과 성형면(112, 212)간의 마찰력을 발생시키는 힘의 작용방향과는 반대방향이 된다.The thermal expansion force of the air G received in the air receiving portions 115, 215, 125 and 225 is applied to the molten metal M1. For example, the thermal expansion force of the air contained in the air receiving portion 115 The acting direction FH1 of the molten metal M1 is the direction of action of a force for generating a frictional force between the molten metal M1 and the first molding surface 111 (i.e., a vertical drag applied to the first molding surface by the molten metal) (FM1). The acting direction FH2 of the thermal expansion force of the air accommodated in the air receiving portion 215 with respect to the molten metal M1 is equal to the force acting on the molten metal M1 so that the force generating the frictional force between the molten metal M1 and the second forming surface 211 (The vertical force applied to the second forming surface by the second pressing surface). The action direction of the thermal expansion force of the air contained in the air receiving portions 125 and 225 is also opposite to the acting direction of the force for generating the frictional force between the molten metal and the molding surfaces 112 and 212.

즉, 각 공기수용부(115, 215, 125, 225)에 수용된 공기(G)의 열팽창력은 용탕(M1)과 각 성형면(111, 211, 112, 212)간의 마찰력을 발생시키는 힘의 작용방향과는 반대방향으로 작용하게 된다. 따라서, 캐비티(30) 내에서의 용탕의 유동시에, 상기 각 공기수용부(115, 215, 125, 225)에 수용된 공기의 열팽창력에 의해 용탕(M1)과 각 성형면(111, 211, 112, 212)간의 마찰력이 감소하게 된다. 그 결과, 캐비티(30) 내에서의 용탕의 유동이 보다 원활하게 이루어지게 되어, 용탕이 캐비티(30) 내의 구석구석까지 용이하게 충전될 수 있다.That is, the thermal expansion force of the air G contained in each of the air receiving portions 115, 215, 125 and 225 acts on a force acting to generate a frictional force between the molten metal M1 and each molding surface 111, 211, 112, And acts in a direction opposite to the direction. Therefore, when the molten metal is introduced into the cavity 30, the molten metal M1 and the molding surfaces 111, 211 and 112 (hereinafter, referred to as " And 212 is reduced. As a result, the flow of the molten metal in the cavity 30 is more smoothly performed, and the molten metal can be easily filled up to every corner of the cavity 30.

한편, 제1성형면과 제2성형면 간의 간격(W1)이 큰 제1영역(A1)은, 제1성형면과 제2성형면 간의 간격(W2)이 작은 제2영역(A2)에 비하여, 단위 폭당 유동 단면적이 크므로 제1영역(A1)에서 용탕의 속도가 저하되어 압력이 높아지게 되며 그 결과, 제2영역(A2)보다 제1영역(A1)에서의 마찰력도 커지게 되는데, 상기와 같이 제1영역(A1)에서의 공기수용부들(115, 215)의 조밀도(단위면적당 공기수용부의 수)가 제2영역(A2)에서의 공기수용부들(125, 225)의 조밀도보다 높으면, 상기 열팽창력을 발생시키는 공기(공기수용부)가 제1영역(A1)에서 더 많아지며 따라서 제1영역(A1)에서의 마찰력을 상쇄하는 힘이 더 커지게 되므로, 상기 마찰력이 큰 제1영역(A1)에서의 용탕과의 마찰을 보다 효과적으로 감소시킬 수 있다.On the other hand, the first area A1 in which the interval W1 between the first molding surface and the second molding surface is large is larger than the second area A2 in which the interval W2 between the first molding surface and the second molding surface is small The speed of the molten metal in the first region A1 is lowered and the pressure is increased. As a result, the frictional force in the first region A1 is larger than that in the second region A2. The density (the number of air receiving portions per unit area) of the air receiving portions 115 and 215 in the first region A1 is smaller than the density of the air receiving portions 125 and 225 in the second region A2 (Air receiving portion) for generating the thermal expansion force is greater in the first region A1 and therefore the force for canceling the frictional force in the first region A1 becomes larger, It is possible to more effectively reduce the friction with the molten metal in the first region A1.

아울러, 제2영역(A2)에서의 경우, 용탕과 성형면간의 마찰력은 상류측에 가까울수록 크고 오랜시간 작용하므로, 본 실시예와 같이 제2영역(A2)의 제2공기수용부들(125, 225) 중, 상류측 제2공기수용부들을 하류측 제2공기수용부들보다 조밀하게 배치하게 되면, 상기 열팽창력을 발생시키는 공기(공기수용부)가 상류측에서 더 많아지며 따라서 상류측에서의 마찰력을 상쇄하는 힘이 더 커지게 되므로, 상기와 같이 크고 오랜시간 작용하는 상류측에서의 마찰력을 보다 효과적으로 감소시킬 수 있다. 또한, 상기 상류측 제2공기수용부들 각각의 직경(d121, d221)이 하류측 제2공기수용부들 각각의 직경(d122, d222)보다 크게 형성되어 있으면, 상기와 같은 제2영역(A2) 중 상류측에서의 마찰력을 더욱 효과적으로 감소시킬 수 있다. In addition, in the second region A2, the frictional force between the molten metal and the molding surface is greater and closer to the upstream side, so that the second air accommodating portions 125, 225), if the upstream-side second air accommodating portions are arranged more densely than the downstream-side second air accommodating portions, the air (air accommodating portion) generating the thermal expansion force is further increased on the upstream side, So that the frictional force at the upstream side acting for a long and long time as described above can be more effectively reduced. If the diameters d121 and d221 of the upstream side second air receiving portions are larger than the respective diameters d122 and d222 of the downstream side second air receiving portions, The frictional force at the upstream side can be more effectively reduced.

한편, 캐비티(30) 내에 완전히 충전된 용탕은 서서히 냉각되면서 굳어져서 금속제품으로 되는데, 이와 같이 용탕이 냉각되어 굳어지면서 금속제품이 되기까지 그 용탕은 수축되게 된다. 이처럼 수축되는 동안 용탕(완전 용용된 상태 뿐만 아니라 시간이 지나면서 반용융 상태나 이미 고화된 상태가 된 용탕도 함께 일컬음)은 부피가 감소하므로 성형면(11, 21)으로부터 분리되게 된다. 이 때, 본 실시예의 다이캐스팅 금형은 각 성형면(11, 21)에 공기수용부(115, 215, 125, 225)가 형성되어 있으므로 캐비티(30) 내의 용탕과 접촉하는 면적이, 종래의 구성에 비하여, 공기수용부들(115, 215, 125, 225)이 차지하는 면적만큼 작아지게 된다. 이처럼 용탕과 접촉하는 면적이 작아지게 됨으로써, 그만큼 용탕과의 부착력도 약해지게 되며, 그로 인하여, 용탕이 수축하면서 성형면(11, 21)으로부터 떨어지게 될 때 쉽게 떨어질 수 있다. 또한, 용탕이 완전히 굳어져서 형성된 금속제품이 금형으로부터 분리될 때에도, 성형면(11, 21)으로부터 떨어지게 될 때 쉽게 떨어질 수 있다. 그러므로, 용탕(굳어지고 있는 용탕 혹은 굳어진 용탕)의 일부가 성형면에 눌어붙어서 나머지 부분만 뜯겨나오는 현상이 효과적으로 방지될 수 있다.On the other hand, the molten metal completely filled in the cavity 30 is gradually cooled and hardened to be a metal product. The molten metal is shrunk until the molten metal is cooled and hardened and becomes a metal product. During this shrinkage, the molten metal (which is not only fully melted but also becomes molten or solidified over time) is separated from the molding surfaces 11 and 21 because the volume is reduced. At this time, since the die-casting mold of this embodiment has the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 formed on the respective molding surfaces 11 and 21, the area in contact with the molten metal in the cavity 30 is The area occupied by the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 becomes smaller. As a result, the area of contact with the molten metal becomes smaller, thereby weakening the adhesion force with the molten metal. As a result, the molten metal can be easily dropped when the molten metal shrinks and separates from the molding surfaces 11 and 21. Further, even when the metal product formed by completely solidifying the molten metal is separated from the mold, it can be easily dropped when it is separated from the molding surfaces 11 and 21. Therefore, a phenomenon that a part of the molten metal (hardening molten metal or hardened molten metal) is stuck to the molding surface and only the remaining part is torn out can be effectively prevented.

한편, 제1성형면과 제2성형면 간의 간격(W1)이 큰 제1영역(A1)에 충전된 용탕은, 냉각 고화되는 과정에서, 제1성형면과 제2성형면 간의 간격(W2)이 작은 제2영역(A2)에 충전된 용탕보다 수축량이 많아져서, 상기와 같이 일부의 용탕이 성형면에 눌어붙어서 나머지 부분만 뜯겨 나오는 현상이 더 심하게 발생하는데, 본 실시예에서처럼 제1영역(A1)에서의 공기수용부들(115, 215)의 조밀도를 제2영역(A2)에서의 공기수용부들(125, 225)의 조밀도보다 높게 형성하게 되면, 제1영역(A1)에서의 용탕과의 부착력 감소 효과가 더욱 증대되므로, 상기와 같은 용탕의 뜯김 현상을 더욱 효과적으로 억제할 수 있다. On the other hand, in the process of cooling and solidifying the molten metal in the first region A1 in which the gap W1 between the first molding surface and the second molding surface is large, the gap W2 between the first molding surface and the second molding surface, The amount of shrinkage becomes larger than that of the molten metal filled in the second region A2. As a result, some of the molten metal is stuck to the molding surface as described above, and only the remaining portion is torn out more severely. The densities of the air receiving portions 115 and 215 in the first region A1 are made higher than the densities of the air receiving portions 125 and 225 in the second region A2, The effect of reducing the adhesion of the molten metal to the molten metal is further enhanced.

또한, 제1영역(A1)의 공기수용부들 각각의 직경(d111, d211)이 제2영역(A2)의 공기수용부들 각각의 직경(d121, d122, d221, d222)보다 크게 형성되어 있으면, 상기와 같은 제1영역(A1)에서의 용탕과의 부착력 및 마찰 감소에 더욱 효과적이다.If the diameters d111 and d211 of the air receiving portions of the first region A1 are larger than the diameters d121, d122, d221 and d222 of the air receiving portions of the second region A2, Is more effective in reducing adhesion and friction with the molten metal in the first region A1.

본 실시예의 경우, 각 공기수용부(115, 215, 125, 225)의 직경을 0.5mm 이하로 형성함으로서 그 공기수용부 내로의 용탕의 진입을 억제하는 것으로 설명하였으나, 공기수용부 내로의 용탕 진입을 억제할 수만 있다면 각 공기수용부의 직경을 0.5mm보다 크게 하는 것도 고려할 수 있을 것이다. 그러나, 각 공기수용부의 직경을 0.5mm보다 크게 할 경우에는, 그 큰 직경의 공기수용부 내로 용탕이 쉽게 진입하여 충전되면서 그 공기수용부 내의 공기(즉, 열팽창력을 발생시킬 공기)를 모두 배출시켜버릴 가능성이 높아지게 되므로, 결국, 각 공기수용부의 직경을 0.5mm 이하로 형성하는 것이 바람직하다.In the present embodiment, the diameter of each of the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 is set to 0.5 mm or less so as to inhibit the ingress of molten metal into the air receiving portion. However, It is possible to consider that the diameter of each air receiving portion is made larger than 0.5 mm. However, when the diameter of each air receiving portion is made larger than 0.5 mm, the molten metal easily enters and is filled into the large-diameter air receiving portion, and the air in the air receiving portion (that is, air for generating thermal expansion force) The diameter of each air receiving portion is preferably 0.5 mm or less.

또한, 상술한 실시예에서는 각각의 공기수용부(115, 215, 125, 225)가 원통형상을 가지는 것으로 설명 및 도시하였으나, 상기와 같이 열팽창력을 발생시킬 공기를 수용한 상태로 용탕에 의해 밀폐될 수만 있다면 공기수용부를 다른 형상을 형성할 수도 있다.Although the air receiving portions 115, 215, 125, and 225 have been described and illustrated as having a cylindrical shape in the above-described embodiments, the air containing the air for generating the thermal expansion force may be sealed The air receiving portion may be formed in a different shape as long as it is possible.

그리고, 상술한 실시예에서는 제1영역(A1)의 공기수용부의 직경을 제2영역(A2)의 공기수용부의 직경보다 큰 것으로 설명하였으나, 경우에 따라서는, 제1영역의 공기수용부의 직경을 제2영역의 공기수용부의 직경과 동일하게 할 수도 있다.In the above-described embodiment, the diameter of the air receiving portion of the first region A1 is larger than the diameter of the air receiving portion of the second region A2. However, in some cases, the diameter of the air receiving portion of the first region may be The diameter of the air receiving portion of the second region may be the same as the diameter of the air receiving portion of the second region.

또한, 제1영역(A1)의 공기수용부들을 제2영역(A2)의 공기수용부들보다 조밀하게 배치하였으나, 경우에 따라서는, 제1영역의 공기수용부들과 제2영역의 공기수용부들의 조밀도를 동일하게 유지할 수도 있다.In addition, although the air receiving portions of the first region A1 are arranged more densely than the air receiving portions of the second region A2, in some cases, the air receiving portions of the first region and the air receiving portions of the second region The density may be kept the same.

그리고, 상술한 실시예에서는 상류측 제2공기수용부의 직경을 하류측 제2공기수용부의 직경보다 큰 것으로 설명하였으나, 경우에 따라서는, 상류측 제2공기수용부의 직경을 하류측 제2공기수용부의 직경과 동일하게 할 수도 있을 것이다.In the above-described embodiment, the diameter of the upstream-side second air receiving portion is larger than the diameter of the downstream-side second air receiving portion. However, in some cases, the diameter of the upstream- It may be equal to the diameter of the part.

또한, 상류측 제2공기수용부들을 하류측 제2공기수용부들보다 조밀하게 배치하였으나, 경우에 따라서는, 상류측 제2공기수용부들과 하류측 제2공기수용부들의 조밀도를 동일하게 유지할 수도 있다.In addition, although the upstream-side second air accommodating portions are arranged more densely than the downstream-side second air accommodating portions, the densities of the upstream-side second air accommodating portions and the downstream-side second air accommodating portions may be kept the same It is possible.

그리고, 상술한 실시예에 있어서는 고정금형의 성형면(제1성형면)과 가동금형의 성형면(제2성형면) 모두에 공기수용부를 형성한 것으로 설명 및 도시하였으나, 고정금형의 성형면에만 형성하거나 혹은 가동금형의 성형면에만 형성할 수도 있다. 아울러, 상기 제1영역에만 공기수용부들을 형성하고 제2영역에는 공기수용부들을 형성하지 않을 수도 있다. In the above-described embodiment, the air receiving portion is formed on both the molding surface (first molding surface) of the stationary mold and the molding surface (second molding surface) of the movable mold. However, Or may be formed only on the molding surface of the movable mold. In addition, the air receiving portions may be formed only in the first region and the air receiving portions may not be formed in the second region.

이상 본 발명에 대하여 바람직한 실시예 및 몇가지 변형예를 들어 설명하였으나, 본 발명은 이러한 예들로 한정되는 것은 아니며, 청구범위에 기재된 범주를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 형태로 구체화될 수 있다.While the present invention has been described in connection with what is presently considered to be the most practical and preferred embodiments, it is to be understood that the invention is not limited to the disclosed embodiments, but, on the contrary, is intended to cover various modifications and equivalent arrangements included within the spirit and scope of the appended claims.

10...고정금형 11, 111, 112...제1성형면
20...가동금형 21, 211, 212...제2성형면
115, 215, 125, 225...공기수용부 30...캐비티
31...게이트 A1...제1영역
A2...제2영역10 ... Fixed mold 11, 111, 112 ... First molding surface
20 ... movable mold 21, 211, 212 ... second molding surface
115, 215, 125, 225 ... air receiving portion 30 ... cavity
31 ... Gate A1 ... First area
A2 ... second region

Claims

A method for forming a cavity, which is a space for molding a metal product, together with the first molding surface when the fixed mold is in close contact with the stationary mold, the stationary mold having a first molding surface, And a movable mold having a first molding surface and a second molding surface, wherein the cavity is provided with a gate for injecting molten metal into the cavity, the cavity including a first region and a second region, Wherein a distance between the surfaces in the one direction is larger in the first region than in the second region,
And a plurality of first air receiving portions recessed in at least one molding surface of the first molding surface in the first region and the second molding surface in the first region,
And a plurality of second air receiving portions recessed in at least one molding surface of the first molding surface in the second region and the second molding surface in the second region,
Wherein each of the first air receiving portion and each second air receiving portion is configured to be covered and sealed by the molten metal in a state where the molten metal is filled and injected into the cavity through the gate,
The first air receiving portion and the second air receiving portion are formed in a cylindrical shape having a diameter of 0.5 mm or less and are arranged so as not to overlap with other adjacent air receiving portions,
Wherein the molding surface on which the plurality of second air receiving portions are formed of the first molding surface in the second region and the second molding surface in the second region includes an upstream molding surface adjacent to the gate, And a downstream-side molding surface located on the downstream side of the upstream-side molding surface in the flow direction of the molten metal in the cavity,
The diameter of each of the upstream side second air accommodating portions formed on the upstream side forming surface of the plurality of second air accommodating portions is formed larger than the diameter of each of the downstream side second air accommodating portions formed on the downstream side forming surface ,
The center distance between the adjacent upstream second air receiving portions is set to be smaller than the center distance between the adjacent downstream second air containing portions so that the upstream side second air receiving portions are arranged more densely than the downstream side second air receiving portions Wherein the die casting die has a reduced melt contact area.

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