KR101531244B1 - 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 건식공정(Dry Process)으로 보차도 블록을 제조하는 방법으로서,본 발명의 일 실시예에 따른 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록 제조방법은 금형에 상기 기층 혼합물을 충진하고 1차 진동가압하여 기층을 성형하는 과정; 분말도가 3,000 ~ 6,000㎠/g인 고로 슬래그 미분말 100 중량부에 대하여 수산화나트륨(NaOH) 2 ~ 3 중량부가 혼합된 결합재를 마련하고, 상기 결합재에 상기 결합재 100 중량부에 대하여 골재 410 ~ 420 중량부, 물 25 중량부 이하(단, 0 제외), 안료 0.1 ~ 3.0 중량부 및 골재를 혼합하여 표층 혼합물을 마련하는 과정; 상기 기층 상부에 표층 혼합물을 충진하고 2차 진동가압하여 표층을 형성시키되, 상기 표층의 상면 가장자리에는 반지름이 580 ~ 660㎜인 곡면부가 형성된 것을 특징으로 하는 성형물 형성 과정; 상면에 상기 표층 혼합물을 충진하고 2차 진동가압하여 상기 기층의 상부에 그 상면과 측면의 경계에 반지름이 580 ~ 660㎜인 곡면부가 형성된 표층을 성형하여 성형물을 형성하는 과정; 및 상기 성형물을 50 ~ 65℃의 온도에서 12 ~ 24시간 열처리하여 고로 슬래그 미분말의 잠재수경반응을 촉진시키면서 경화시키고, 경화된 상기 성형물의 표면을 처리하는 마무리 과정;을 포함한다.

Description

고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록 및 그 제조방법{ECO-FRIENDLY COLOR BLOCK FOR PEDESTRIAN-VEHICLE PASSAGE USING GROUND GRANULATED BLAST FURNACE SLAG AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 산업부산물을 이용하여 제조된 다양한 색상을 갖는 친환경 보차도 블록 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 시멘트 대신 전량 고로 슬래그 미분말을 사용하여 블록을 제조하면서 강도 및 보행성이 우수한 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 콘크리트 블록은 보행자가 통행하는 보행로용, 차량 주행용 및 조경용으로 시공하는 것으로, 도로 또는 축조벽 등의 폭과 길이에 맞추어 다수 개를 규칙적으로 시공한다.

최근, 이와 같은 콘크리트 블록은 실·내외 보차도 시공시 다양한 색상과 문양 글씨 등을 디자인하여 주변경관을 향상시킬 수 있도록 다양한 색상을 띄는 컬러 콘크리트 블록이 요구되고 있는데, 일반적으로 콘크리트 블록 제조시 사용되는 포틀랜트 시멘트는 대부분 회색 색상으로, 종래 다양한 색상의 콘크리트 블록 제조시 색도를 선명하기 위하여 화이트 시멘트를 주로 사용하였다.

그러나 포틀랜트 시멘트 또는 화이트 시멘트 등을 이용하여 콘크리트 블록을 제조하는 경우, 수화 후 PH 12 ~ 13의 강한 알칼리성을 보여 토양 오염 등 환경오염을 유발하며, 대표적인 발암물질인 Cr^{6 +}을 대기 중으로 방출하는 문제점을 가지고 있다.

한편, 최근 환경문제에 대한 세계적인 관심 집중으로 에너지 소비비중이 상대적으로 큰 건설업계에서도 온실가스 감축 및 에너지 저감을 위한 노력의 일환으로 이산화탄소(CO₂) 발생량을 감소시키기 위해 콘크리트 블록의 주성분 중 하나인 시멘트의 일부를 슬래그 부산물, 실리카 흄 등 다양한 광물성 산업부산물로 대체하기 위한 연구가 활발하게 진행되고 있다.

그러나, 산업부산물 중 동슬래그 등과 같은 흑색 또는 회색 색상의 산업부산물을 사용하는 경우 컬러 블록 제조시 색도가 선명하지 못하고 최종제품의 강도가 저하되는 문제가 있었다.

특히, 보행로용 및 차량 주행용 콘크리트 블록으로 사용되는 보차도 블록은 보행자 또는 차량 이동 및 적재 또는 시공 등으로 인한 충격 발생시 모서리 부분이 파손되는 모서리 깨짐이 빈번하게 발생된다.

모서리 깨짐이 발생되는 이유는 충격 발생시 힘의 흐름에 저항하지 못하기 때문으로, 이러한 문제점을 해결하기 위해 콘크리트 블록의 테두리 모따기를 실시하는 방법이 주로 사용되고 있다.

그러나, 이와 같이 테두리 모따기를 실시하는 경우 인접하는 블록 간의 높이 차 및 블록 간의 간격을 증가시키는 원인이 되어, 보행자 또는 차량의 주보행성을 저하시키며, 미관을 훼손시키는 문제점을 가지고 있었다.

종래, 다양한 색상이 자연스럽게 구비된 콘크리트 블록을 용이하게 제조할 수 있도록 하는 콘크리트 블록의 제조방법에 대해서는 "콘크리트 블록의 제조방법(공개특허 10-2011-0061778)" 등에서 구체적으로 공지되어 있다.

그러나, 선행문헌 1은 다양한 색상 표현 시 색도를 선명하게 하기 위해 화이트 시멘트를 사용하고 있어, 제조 원가가 비싸고 겨울철 제설재로 사용되는 염화칼슘의 발열반응으로 인한 열화현상을 유발하고, 시멘트의 주요 성분인 석회(CaO)가 물과 반응하여 소석회(Ca(OH)₂)를 생성함에 따라 백화현상이 발생되는 문제점을 해결하지 못하였다.

또한, 다양한 색상을 구현하기 위해 첨가되는 안료의 양이 증가할수록 콘크리트 블록의 강도가 저하되어 모서리 깨짐 등 파손 발생이 증가되어 오히려 미관을 훼손시키는 문제점을 해결하지 못하였다.

또한, 수화 후 강알칼리 및 발암물질인 Cr^{6 +}을 대기 중으로 배출시켜 환경을 오염시키는 문제점을 해결하지 못하였다.

한편, 사진 연부(모따기)의 형성으로 인해 완만한 곡선을 부여함에 따라 보행의 편의성을 제공하고 콘크리트 혼합물에 혼합된 휨 방지 보강재에 의해 균열에 의한 블록의 인장 강도와 휨 강도에 대한 저항성 및 내충격성을 방지한 구성의 경사진 연부(모따기)와 휨 방지 보강재가 혼합된 투수 콘크리트 블록 및 제조방법에 대해서는 "경사진 연부와 휨 방지 보강재가 혼합된 투수 콘크리트 블록의 제조방법 및 그 제품(한국등록특허 제10-0877514호)" 등에서 구체적으로 공지되어 있다.

그러나, 선행문헌 2는 산업부산물을 이용하는 친환경 블록이 아니며, 시멘트를 주성분으로 하여 수화 후 강알칼리 및 발암물질인 Cr^{6 +}로 인하여 주변 환경을 오염시키는 문제점을 해결하지 못하였으며, 별도의 보강재를 포함하고 있어 제조원가를 상승시키는 문제점을 가지고 있었다.

또한, 시멘트를 주성분으로 하여 수화 후 PH 12 ~ 13 강한 알칼리로 인하여 보강재가 손상되는 경우, 강도가 급격히 저하되는 문제점을 가지고 있었다.

한국공개특허 제10-2011-0061778호 (2011. 06. 10.) 한국등록특허 제10-0877514호 (2008. 12. 30.)

본 발명은 시멘트 전량을 산업부산물로 대체함으로써 제조 원가를 절감시키면서, 백화현상 및 이산화탄소(CO₂) 발생량을 최소화할 수 있는 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록 및 그 제조방법을 제공한다.

또한, 발암물질인 Cr^{6 +}의 방출을 방지하고, 수화 후 염기성이 감소된 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록 및 그 제조방법을 제공한다.

또한, 다양한 색상 구현이 용이하면서 강도가 우수한 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록 및 그 제조방법을 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록 제조방법은 건식공정(Dry Process)으로 보차도 블록을 제조하는 방법으로서, 시멘트와 골재 및 물을 혼합하여 기층 혼합물을 마련하는 과정; 금형에 상기 기층 혼합물을 충진하고 1차 진동가압하여 기층을 성형하는 과정; 분말도가 3,000 ~ 6,000㎠/g인 고로 슬래그 미분말 100 중량부에 대하여 수산화나트륨(NaOH) 2 ~ 3 중량부가 혼합된 결합재를 마련하고, 상기 결합재에 상기 결합재 100 중량부에 대하여 골재 410 ~ 420 중량부, 물 25 중량부 이하(단, 0 제외), 안료 0.1 ~ 3.0 중량부 및 골재를 혼합하여 표층 혼합물을 마련하는 과정; 상기 기층 상부에 표층 혼합물을 충진하고 2차 진동가압하여 표층을 형성시키되, 상기 표층의 상면 가장자리에는 반지름이 580 ~ 660㎜인 곡면부가 형성된 것을 특징으로 하는 성형물 형성 과정; 상면에 상기 표층 혼합물을 충진하고 2차 진동가압하여 상기 기층의 상부에 그 상면과 측면의 경계에 반지름이 580 ~ 660㎜인 곡면부가 형성된 표층을 성형하여 성형물을 형성하는 과정; 및 상기 성형물을 50 ~ 65℃의 온도에서 12 ~ 24시간 열처리하여 고로 슬래그 미분말의 잠재수경반응을 촉진시키면서 경화시키고, 경화된 상기 성형물의 표면을 처리하는 마무리 과정;을 포함한다.

상기 성형물을 준비하는 과정에서 상기 표층은 상기 성형물 두께의 1/6 ~ 1/10의 두께로 형성되고, 상기 곡면부는 상기 표층 두께의 1/7 ~ 1/9로 형성되는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른, 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록은 상기의 방법으로 제조될 수 있으며, 최대 진동가속도가 3.0m/s² 이하이고, 단부 최대파괴 하중이 6.5kN 이상인 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 시멘트 대신 산업부산물인 고로 슬래그 미분말을 사용함으로써, 이산화탄소(CO₂) 발생량을 최소화하면서 제조원가를 절감시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 발암물질인 Cr^{6 +}의 방출을 방지하고, 수화 후 염기성이 일반 콘크리트 블록에 비하여 낮아 주변환경 오염을 최소화할 수 있는 효과가 있다.

또한, 우수한 강도를 유지하면서 다양한 색상 구현이 가능한 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록을 보여주는 사시도이고,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록의 단면도이며,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록의 표층에 형성된 곡면부의 반지름과 최대 진동가속도의 관계를 도시한 그래프이고,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록의 표층에 형성된 곡면부의 반지름과 최대 파괴하중의 관계를 도시한 그래프이다.

이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하지만, 본 발명이 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니며, 당업자에게 자명하다고 판단되거나 반복되는 내용은 생략될 수 있다.

본 발명은 중량비로 물과 결합재의 비(W/B)가 25% 이하의 조건에서 감수제를 사용하지 않고 블록을 제조하는 건식공정(Dry Process)으로 보차도 블록을 제조하는 방법으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록 제조방법은 기층 혼합물을 마련하는 과정과 기층(20)을 성형하는 과정과 고로 슬래그 미분말에 알칼리 자극제와 물 및 안료를 첨가하여 표층 혼합물을 마련하는 과정과 금형에 수용된 기층(20)의 상부에 표층 혼합물을 충진하고 2차 진동가압하여 기층(20) 상부에 표층(10)을 성형하여 성형물을 형성하는 과정 및 성형물을 열처리하고 그 표면을 처리하는 마무리 과정을 포함한다.

기층 혼합물을 마련하는 과정에서 골재의 크기는 15㎜ 이하인 것을 사용하는 것이 바람직한데, 그 이유는 15㎜를 초과하는 골재를 사용하는 경우, 형성된 기층(20) 내부 공극이 커져 최종 생산제품의 강도가 저하되기 때문이다.

또한, 혼합 시간은 3 ~ 5분간 믹싱하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 3분 미만으로 믹싱하는 경우 시멘트와 골재 및 물이 골고루 혼합되기 어려우며, 5분을 초과하는 경우 고로 슬래그 미분말의 경화가 시작되어 블록제조가 어렵기 때문이다.

한편, 기층 혼합물을 마련하는 과정에서 이산화탄소(CO₂) 저감을 위하여 시멘트 일부를 고로 슬래그 미분말, 시멘트 킬른 더스트 등과 같은 산업부산물로 대체하여 사용할 수 있다.

기층 혼합물 준비가 완료되면, 기층(20)을 성형하는 과정에서 금형에 기층 혼합물을 투입하고, 1차 진동가압하여 기층(20)을 형성한다.

이때, 1차 진동가압을 통해 형성된 기층(20)은 상기 금형 높이의 약 85 ~ 95% 높이를 갖도록 형성되는 것이 바람직하다. 그 이유는 이후 성형된 기층(20) 평면에 표층(10)을 성형하기 때문이다.

기층(20) 성형이 완료되면, 표층 혼합물을 마련하는 과정에서 시멘트 대신 전량 고로 슬래그 미분말을 사용하며, 고로 슬래그 미분말의 표면에 수경반응을 억제하는 표막을 파괴시키는 알칼리 자극제를 첨가하여 결합재를 마련하고, 결합재에 물과 안료 및 골재를 혼합하여 표층 혼합물을 준비한다.

고로 슬래그 미분말은 철강산업에서 선철 생산시 발생되는 부산물을 분말화 하는 것으로, 약 1500℃의 고온에서 급랭시켜 제조되기 때문에 그 표면에 유리질 피막이 생성된다.

이러한 유리질 피막은 고로 슬래그 미분말의 수화반응을 방해하며, 알칼리 환경에서만 반응하여 수화물을 생성시키는 잠재수경성의 물질이 되도록 한다.

따라서, 고로 슬래그 미분말을 시멘트 대체로 사용하기 위해서는 유리질 피막을 파괴해야 하며, 이때 알칼리 자극제가 필요로 하게 된다.

본 발명에서 알칼리 자극제로 수산화나트륨(NaOH)을 사용하는 것이 바람직한데, 그 이유는 수산화나트륨(NaOH)이 수화 생성물 중 팽창성 물질이 발생되어 팽창균열을 유발하여 휨강도가 저하되는 수산화칼륨(KOH), 또는 낮은 반응성을 갖는 수산화칼슘(Ca(OH)₂) 등과 같은 다른 알칼리 자극제에 비하여 높은 강도발현을 보이기 때문이다.

이때, 수산화나트륨(NaOH)은 고로 슬래그 미분말 100 중량부에 대하여 2 ~ 3 중량부가 혼합되는 것이 바람직하다.

그 이유는 2 중량부 미만으로 첨가되는 경우 고로 슬래그 미분말의 유리질 피막을 충분히 제거하지 못하여 고로 슬래그 미분말의 수화반응이 억제되어 최종제품의 강도가 저하되며, 3 중량부를 초과하는 경우 고로 슬래그 미분말의 급격한 경화로 인한 수축에 의하여 최종제품에 미세한 균열 등 결함을 유발하며 제조원가를 상승시키는 문제점을 가지고 있기 때문이다.

성분	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	TiO2
함량(wt%)	35.0	13.9	0.5	41.1	3.6	2.4	1.2

표 1은 본 발명에서 사용된 고로 슬래그 미분말의 주 성분 함량을 나타낸 것으로, 그 분말도가 3,000 ~ 6,000㎠/g인 것을 사용하는 것이 바람직하다.

이에, 일반적으로 분말도가 3,000 ~ 3,800㎠/g인 시멘트로 제조된 콘크리트 블록에 비하여 내부밀도가 감소하지 않아 강도가 저하되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.

한편, 일반적인 콘크리트 블록은 수화 후 PH 12 ~ 13의 강염기성을 나타내는 반면, 본원발명의 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록의 표층(10)은 PH 9 ~ 10로 염기성이 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 시멘트에서 발생되는 대표적인 발암물질인 Cr^{6 +}이 전혀 발생되지 않아 환경 오염을 최소화할 수 있는 효과가 있다.

본원발명의 일 실시예에 따른, 표층 혼합물은 상기와 같이 제조된 결합재 100 중량부에 물 25 중량부(단, 0 제외)이하, 안료 0.1 ~ 3.0 중량부 및 골재를 혼합하여 제조된다.

이때, 골재는 그 크기가 1.5㎜ 이하인 것을 사용하는 것이 바람직하며, 예를 들어 천연골재, 슬래그, 재활용 골재, 유리제, 도자기제, 및 세라믹 등 구형 형상을 갖는 다양한 골재가 사용될 수 있다.

표층 혼합물이 마련되면, 성형물을 형성하는 과정에서 금형에 수용된 기층(20) 상부에 표층 혼합물을 충진하고 2차 진동가압하여 표층(10)을 성형시킨다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록을 보여주는 사시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록의 단면도이다.

도 1 내지 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록의 표층(10)은 성형물 두께의 1/6 ~ 1/10의 두께로 형성되는 것이 바람직하다.

왜냐하면, 표층(10)의 두께가 전체 성형물 두께의 1/6을 초과하는 경우 최종제품의 강도가 저하되고, 1/10 미만인 경우 표층(10)의 두께가 얇아짐에 따라 표층(10)의 강도가 저하되는 문제점을 가지고 있기 때문이다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 친환경 보차도 블록의 표층(10)은 그 상면과 측면의 경계 즉, 상부 테두리에 반지름(R)이 580 ~ 660㎜인 곡면부(11)가 형성되도록 성형하는 것이 바람직하다.

그 이유는, 곡면부(11)의 반지름(R)이 감소할수록 인접하는 블록 사이 골의 깊이가 깊어져 주보행성이 저하되며, 곡면부(11)의 반지름(R)이 증가할수록 테두리 끝단부의 전단파괴 저항력이 감소되기 때문에, 최대 진동가속도가 3.0m/s² 이하로 주행성이 우수하면서, 단부 최대파괴 하중이 6.5kN 이상으로 우수한 전단파괴 저항력을 만족시키기 위해서 곡면부(11)의 반지름(R)은 580 ~ 660㎜로 제한하는 것이 바람직하다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록의 표층에 형성된 곡면부의 반지름과 최대 진동가속도의 관계를 도시한 그래프이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록의 표층에 형성된 곡면부의 반지름과 최대 파괴하중의 관계를 도시한 그래프이다.

도 3 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 곡면부(11)의 반지름(R)이 작아질수록 최대 파괴하중은 점차 증가되는 반면, 곡면부(11)의 반지름(R)이 작아질수록 최대 진동가속도가 급격히 증가됨을 알 수 있다.

특히, 곡면부(11)의 반지름(R) 580㎜를 미만으로 감소함에 따라, 최대 진동가속도가 3m/s²을 초과하여 주보행성이 급격히 저하되며, 곡면부(11)의 반지름(R)이 660㎜을 초과하는 경우 최대 진동가속도가 6.5kN 이하로 저하되어 단부 전단파괴 저항성이 감소되기 때문에, 본원발명에서 곡면부(11)의 반지름(R)은 580 ~ 660㎜로 제한하는 것이 바람직하다.

이때, 곡면부(11)의 두께는 표층(10) 두께의 1/7 ~ 1/9로 형성되는 것이 바람직한데, 그 이유는 곡면부(11)의 두께가 1/7 미만으로 감소되면 곡면부(11)의 폭이 좁게 형성되면서 전단파괴 저항성이 증가되고, 1/9를 초과하는 경우 인접하는 블록 간 간격이 넓어져 주보행성이 저하되기 때문이다.

위와 같이 성형물이 형성되면 50 ~ 65℃의 온도에서 12 ~ 24시간 열처리를 실시하는 것이 바람직하다. 이에, 건식공정에서 고로 슬래그 미분말의 수화 반응을 촉진시켜 최종제품의 강도를 향상시킬 수 있기 때문이다.

이때, 열처리 조건이 50℃ 미만 또는 12시간 미만의 조건으로 열처리를 실시하는 경우, 고로 슬래그 미분말의 수화 반응에 장시간이 소요되며 충분한 수화반응이 이루어지지 않아 최종제품의 강도가 저하되며, 65℃ 초과 또는 24시간을 초과하여 열처리하는 경우 열처리시 에너지 소모량이 증가되어 생산비용을 증가시키고, 급격히 수화반응이 진행됨에 따라 미세 균열 등 최종제품에 결함을 유발할 수 있기 때문이다.

상기와 같이 열처리가 완료되면, 최종제품의 종류에 따라 그 표면에 쇼트가공, UV 코팅 가공 등을 성형물의 표면처리를 실시하여 최종 생산제품을 생산한다.

상기와 같은 방법으로 제조된 본 발명의 일 실시예에 따른 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록은 그 표층(10)이 시멘트를 함유하지 않아 Cr^{6 +} 방출을 방지하고, 일반 콘크리트 블록에 비하여 염기성이 감소되어 주변환경 오염을 최소화할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록은 최대 진동가속도가 3.0m/s² 이하면서 단부 최대파괴 하중이 6.5kN 이상으로, 최대 진동가속도가 약 6.76m/s², 단부 최대파괴 하중이 7.04kN인 모따기된 일반 콘크리트 블록에 비하여 강도가 유사하면서, 주보행성이 향상됨을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

R: 반지름 10: 표층
11: 곡면부 20: 기층

Claims (5)

1. 물과 결합재의 비(W/B)가 25% 이하의 조건에서 감수제를 사용하지 않고 블록을 제조하는 건식공정(Dry Process)으로 보차도 블록을 제조하는 방법으로서,
   시멘트와 15mm 이하의 크기를 가지는 골재 및 물을 3 내지 5분간 혼합하여 기층 혼합물을 마련하는 과정;
   금형에 상기 기층 혼합물을 충진하고 1차 진동가압하여 기층을 성형하는 과정;
   분말도가 3,000 ~ 6,000㎠/g인 고로 슬래그 미분말 100 중량부에 대하여 알칼리자극제인 수산화나트륨(NaOH) 2 ~ 3 중량부가 혼합된 결합재를 마련하고, 상기 결합재에 상기 결합재 100 중량부에 대하여 골재 410 ~ 420 중량부, 물 25 중량부 이하(단, 0 제외) 및 안료 0.1 ~ 3.0 중량부를 혼합하여 표층 혼합물을 마련하는 과정;
   상기 기층 상부에 표층 혼합물을 충진하고 2차 진동가압하여 표층을 형성시키되, 상기 표층의 상면 가장자리에는 반지름이 580 ~ 660mm인 곡면부가 형성되도록 성형하여, 성형물을 형성하는 성형물 형성 과정;
   상기 성형물을 50 ~ 65℃의 온도에서 12 ~ 24시간 열처리하여 고로 슬래그 미분말의 잠재수경반응을 촉진시키면서 경화시키고, 경화된 상기 성형물의 표면을 처리하는 마무리 과정;을 포함하고,
   상기 성형물 형성 과정에서, 상기 표층은 상기 성형물 두께의 1/6 ~ 1/10의 두께로 형성되고, 상기 곡면부는 상기 표층 두께의 1/7 ~ 1/9의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는, 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록 제조방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 청구항 1의 방법으로 제조된, 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록.
   
5. 청구항 4에 있어서,
   최대 진동가속도가 3.0m/s² 이하이고, 단부 최대파괴 하중이 6.5kN 이상인 것을 특징으로 하는, 고로 슬래그 미분말을 이용한 보차도 블록.
   

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