KR101435113B1 - 열연 코일 에지부 선형결함 저감장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 슬라브 단변부의 선형결함을 저감시키기 위해 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비를 기준값 이상으로 증가시키는 열연 코일 에지부 선형결함 저감장치 및 방법에 관한 것으로, 슬라브 단변부의 프로파일을 측정하여 프로파일 데이터를 생성하는 단계, 상기에서 생성된 프로파일 데이터로 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비를 연산하는 단계, 상기 폭/깊이의 비와 설정된 기준값을 비교하여 선형결함 발생유무를 예측하는 단계, 및 상기 폭/깊이의 비가 기준값 미만이면, 슬라브 이동속도를 제어하여 슬라브 단변부의 깊이를 감소시켜 선형결함을 저감시키는 단계를 제공한다.

Description

열연 코일 에지부 선형결함 저감장치 및 방법{METHOD AND DEVICE FOR REDUCING DEFECT OF HOT COIL EDGE}
본 발명은 열연 코일 에지부 선형결함 저감장치 및 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 슬라브 단변부의 선형결함을 저감시키기 위해 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비를 기준값 이상으로 증가시키는 열연 코일 에지부 선형결함 저감장치 및 방법에 관한 것이다.
제강을 위한 로(furnace)에는 고로와 전기로 등이 있다. 고로는 용광로라고도 하는데, 철석으로부터 선철(銑鐵)을 만드는데 사용되는 노이다. 전기로는 로체 내부에 철스크랩 및 소성탄 등을 장입한 후 고순도의 산소를 일측에서 취입하여 용융된 용강에 함유된 탄소, 망간, 규소, 인, 황 등을 산화 연소시킨다. 이때, 상기 산화물은 석회에 의해 슬래그화하여 제거되고, 탈인과 탈산이 병행되므로 인과 산소의 함유량이 낮은 강이 제조된다.
전기로는 전극봉에 고전류를 통전시켜 고열의 아크열을 발생시키고, 이를 통해 장입된 철스크랩 등을 용해시키게 된다. 이와 같이 용해된 용강은 정련 공정을 거쳐 연속주조기로 공급된다.
연속주조기는 제강로에서 생산되어 래들(Ladle)로 이송된 용강을 턴디쉬(Tundish)에 받았다가 연속주조기용 몰드로 공급하여 일정한 크기의 주편을 생산하는 설비이다.
연속주조기는 용강을 저장하는 래들과, 턴디쉬 및 상기 턴디쉬에서 출강되는 용강을 최초 냉각시켜 소정의 형상을 가지는 연주주편으로 형성하는 연주용 몰드와, 상기 몰드에 연결되어 몰드에서 형성된 연주주편을 이동시키는 다수의 핀치롤 등을 포함한다. 래들과 턴디쉬에서 출강된 용강은 몰드에서 소정의 폭과 두께 및 형상을 가지는 연주주편으로 형성되어 핀치롤을 통해 이송되고, 핀치롤을 통해 이송된 연주주편은 절단기에 의해 절단되어 소정 형상을 갖는 슬라브(Slab) 또는 블룸(Bloom), 빌렛(Billet) 등의 주편으로 제조된다.
연속주조공정에서 제작된 슬라브, 블룸, 빌렛 등을 2개의 회전하는 롤(Roll) 사이에 끼워 가늘고 길게 성형하는 것이다.
압연기는 상온 또는 고온에서 회전하는 롤 사이에 재료를 통과시키면서 재료의 소성변형을 통해 판재, 봉재 등을 성형하는 장치이다. 상기 압연기와 압연기의 사이에 이송 가이드가 설치되어 압연재를 다음 공정의 압연롤 측으로 이송시키게 된다.
슬라브와 같은 주편은 압연 공정을 거쳐 최종 제품인 열연코일로 제조된다.
관련 선행기술로는 한국공개특허 제2011-0022330호(공개일:2011.03.07, 명칭: 박슬라브 열연코일의 표면 결함 저감 방법)가 있다.
본 발명은 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비를 연산하여 열연 코일 에지부 선형결함을 저감시키기 위해 폭/깊이의 비를 기준값 이상으로 제어하는 코일 에지부 선형결함 저감장치 및 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않는다.
상기 과제를 달성하기 위한 본 발명의 열연 코일 에지부 선형결함 저감장치는, 슬라브 양측 단변부의 프로파일을 각각 측정하는 프로파일 생성수단;상기 프로파일 생성수단이 측정한 프로파일 데이터를 수집하여 데이터화하는 데이터 수집부; 상기 데이터 수집부로부터 전달받은 프로파일 데이터에서, 슬라브 단변부의 마루와 마루 사이에 대한 폭/깊이의 비를 연산하고, 연산된 비와 설정된 기준값을 비교하여 상기 폭/깊이의 비가 상기 기준값 미만이면, 스카핑 깊이를 제어하기 위해 슬라브의 이동속도를 조절하는 제어유닛;를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 제어유닛은 슬라브의 이동속도를 마루와 마루 사이의 깊이 감소량에 따라 가변시켜, 깊이 감소량은 폭/깊이의 비가 기준값을 초과하도록 하기의 관계식에 의해 구해질 수 있다.
관계식
Figure 112012061174949-pat00001
이때, A 및 B는 회귀식에 의해 도출된 계수로서, A는 0.27 내지 0.33사이의 값이고, B는 3.7 내지 4.5사이의 값임.
상기 과제를 달성하기 위한 또 다른 본 발명의 열연 코일 에지부 선형결함 저감방법은 슬라브 단변부의 프로파일을 측정하여 프로파일 데이터를 생성하는 단계; 상기에서 생성된 프로파일 데이터로 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비를 연산하는 단계; 상기 폭/깊이의 비와 설정된 기준값을 비교하여 선형결함 발생유무를 예측하는 단계; 및 상기 폭/깊이의 비가 기준값 미만이면, 슬라브 이동속도를 10 내지 12mpm으로 제어하여 슬라브 단변부를 스카핑함으로써 슬라브 단변부의 깊이를 감소시켜 선형결함을 저감시키는 단계;를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 기준값은 10으로 설정될 수 있다.
또한, 상기 슬라브 단변부의 깊이를 감소시킬 때, 깊이 감소량은 하기의 관계식에 의해 계산될 수 있다.
관계식
Figure 112012061174949-pat00002
이때, A 및 B는 회귀식에 의해 도출된 계수로서, A는 0.27 내지 0.33사이의 값이고, B는 3.7 내지 4.5사이의 값임.
이상에서 설명한 바와 같이,
본 발명은 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비에 정도에 따라 열연 코일의 에지부 선형 결함을 저감할 수 있다.
또한, 폭/깊이의 비 정도에 따라 스카핑 깊이를 조절할 수 있으므로 과도하게 스카핑하지 않아 슬라브의 회수율을 높이는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 실시예와 관련된 연속주조기를 용강 흐름을 중심으로 나타낸 개념도이다.
도 2는 열연 코일 에지부 선형 결함 형상을 나타낸 도면이다.
도 3은 벌징이 발생한 슬라브 단변부의 형상을 나타낸 도면이다.
도 4는 벌징이 발생된 슬라브의 조압연공정 후 결함 발생을 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 열연 코일 에지부 결함 저감 장치를 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 열연 코일 에지부 결함 저감 장치의 프로파일 생성수단의 이동모습을 나타낸 도면이다.
도 7은 슬라브 단변부의 폭과 깊이를 나타낸 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 열연 코일 에지부 결함 저감 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 9는 깊이 감소량을 정의한 도면이다.
도 10은 슬라브 이동속도와 스카핑 후 깊이 감소량의 관계를 나타낸 그래프이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 도면들 중 동일한 구성요소들은 가능한 어느 곳에서든지 동일한 부호로 표시한다. 또한 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 실시예와 관련된 연속주조기를 용강의 흐름을 중심으로 나타낸 개념도이다.
연속주조(continuous casting)는 용융금속을 바닥이 없는 몰드(Mold)에서 응고시키면서 연속적으로 주편 또는 강괴(steel ingot)를 뽑아내는 주조법이다. 연속주조는 정사각형, 직사각형 또는 원형 등 단순한 단면형의 긴 제품과 주로 압연용 소재인 슬라브, 블룸 또는 빌릿을 제조하는 데 이용된다.
연속주조기는 도시된 바와 같이, 래들(10)과 턴디쉬(20), 몰드(30), 2차냉각대(60 및 65), 및 핀치롤(70)을 포함할 수 있다.
래들(Ladle, 10)은 정련공정을 통해 강 성분함량이 조성된 용강이 수용되어 있다.
턴디쉬(Tundish, 20)는 래들(10)로부터 용융금속을 받아 몰드(Mold, 30)로 용융금속을 공급하는 용기이다. 래들(10)은 한 쌍으로 구비되어, 교대로 용강을 받아서 턴디쉬(20)에 공급하게 된다. 턴디쉬(20)에서는 몰드(30)로 흘러드는 용융금속의 공급 속도조절, 각 몰드(30)로 용융금속 분배, 용융금속의 저장, 슬래그 및 비금속 개재물(介在物)의 분리 등이 이루어진다.
몰드(30)는 통상적으로 수냉식 구리제이며, 수강된 용강이 1차 냉각되게 한다. 몰드(30)는 구조적으로 마주보는 한 쌍의 면들이 개구된 형태로서 용강이 수용되는 중공부를 형성한다. 슬라브를 제조하는 경우에, 몰드(30)는 한 쌍의 장벽과, 장벽들을 연결하는 한 쌍의 단벽을 포함한다. 여기서, 단벽은 장벽보다 작은 넓이를 가지게 된다. 몰드(30)의 벽들, 주로는 단벽들은 서로에 대하여 멀어지거나 가까워지도록 회전되어 일정 수준의 테이퍼(Taper)를 가질 수 있다.
몰드(30)는 몰드에서 뽑아낸 연주주편이 일정 모양을 유지하고, 아직 응고가 덜 된 용융금속이 유출되지 않게 강한 응고각(凝固殼) 또는 응고쉘(Solidified Shell, 81)이 형성되도록 하는 역할을 한다. 수냉 구조에는 구리관을 이용하는 방식, 구리블록에 수냉홈을 뚫는 방식, 수냉홈이 있는 구리관을 조립하는 방식 등이 있다.
몰드(30)는 용강이 몰드의 벽면에 붙는 것을 방지하기 위하여 오실레이션(oscillation, 왕복운동)되며, 오실레이션시 몰드(30)와 응고쉘(81)과의 마찰을 줄이고 타는 것을 방지하기 위해 파우더(Powder)와 같은 윤활제가 이용된다. 파우더는 몰드 내의 용융금속에 첨가되어 슬래그가 되며, 몰드(30)와 응고쉘의 윤활뿐만 아니라 몰드 내 용융금속의 산화/질화 방지와 보온, 용융금속의 표면에 떠오른 비금속 개재물의 흡수의 기능도 수행한다.
2차 냉각대(60 및 65)는 몰드(30)에서 1차로 냉각된 용강을 추가로 냉각한다. 1차 냉각된 용강은 지지롤(60)에 의해 응고각이 변형되지 않도록 유지되면서, 물을 분사하는 스프레이수단(65)에 의해 직접 냉각된다. 연주주편의 응고는 대부분 상기 2차 냉각에 의해 이루어진다.
인발장치(引拔裝置)는 연주주편이 미끄러지지 않게 뽑아내도록 몇 조의 핀치롤(70)들을 이용하는 멀티드라이브방식 등을 채용하고 있다. 핀치롤(70)은 용강의 응고된 선단부를 주조 방향으로 잡아당김으로써, 몰드(30)를 통과한 용강이 주조방향으로 연속적으로 이동할 수 있게 한다.
연속적으로 생산되는 연주주편은 소정의 절단기(미 도시됨)에 의해 일정한 크기로 절단된다.
즉, 용강(M)은 래들(10)에 수용된 상태에서 턴디쉬(20)로 유동하게 된다. 이러한 유동을 위하여, 래들(10)에는 턴디쉬(20)를 향해 연장하는 슈라우드노즐(Shroud nozzle, 15)이 설치된다. 슈라우드노즐(15)은 용강(M)이 공기에 노출되어 산화/질화되지 않도록 턴디쉬(20) 내의 용강에 잠기도록 연장한다.
턴디쉬(20) 내의 용강(M)은 몰드 내로 연장하는 침지노즐(Submerged Entry Nozzle, 25)에 의해 몰드 내로 유동하게 된다. 침지노즐(25)은 몰드(30)의 중앙에 배치되어, 침지노즐(25)의 양 토출구에서 토출되는 용강(M)의 유동이 대칭을 이룰 수 있도록 한다. 침지노즐(25)을 통한 용강(M)의 토출의 시작, 토출 속도, 및 중단은 침지노즐(25)에 대응하여 턴디쉬(20)에 설치되는 스톱퍼(Stopper, 21)에 의해 결정된다. 구체적으로, 스톱퍼(21)는 침지노즐(25)의 입구를 개폐하도록 침지노즐(25)과 동일한 라인을 따라 수직 이동될 수 있다.
몰드 내의 용강(M)은 몰드(30)를 이루는 벽면에 접한 부분부터 응고하기 시작한다. 이는 용강(M)의 중심보다는 주변부가 수냉되는 몰드(30)에 의해 열을 잃기 쉽기 때문이다. 주변부가 먼저 응고되는 방식에 의해, 연주주편(80)의 주조 방향을 따른 뒷부분은 미응고 용강(82)이 응고쉘(81)에 감싸여진 형태를 이루게 된다.
핀치롤(70)이 완전히 응고된 연주주편(80)의 선단부(83)를 잡아당김에 따라, 미응고 용강(82)은 응고쉘(81)과 함께 주조 방향으로 이동하게 된다. 미응고 용강(82)은 위 이동 과정에서 냉각수를 분사하는 스프레이수단(65)에 의해 냉각된다. 이는 연주주편(80)에서 미응고 용강(82)이 차지하는 두께가 점차로 작아지게 한다. 연주주편(80)이 일 지점(85)에 이르면, 연주주편(80)은 전체 두께가 응고쉘(81)로 채워지게 된다. 응고가 완료된 연주주편(80)은 절단 지점(91)에서 일정 크기로 절단되어 슬라브 등과 같은 주편(P)으로 나누어진다.
이렇게 생성되는 슬라브는 도 2와 같이 에지부 선형 결함의 원인이 다양하게 있으나 그 중 하나는 도 3과 같은 슬라브 단변부이 형상이 불량한 경우 에지 결함의 원인이 된다. 특히 슬라브 단변부에 벌징이 일어나는 경우 도 4와 같이 조압연 후에도 벌징에 의해 열연 코일 에지부 선형 결함으로 발전하게 된다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 열연 코일 에지부 결함 저감 장치를 나타낸 도면으로서, 열연 코일 에지부 결함 저감 장치는 프로파일 생성부(110), 데이터 수집부(120), 및 제어유닛(130)을 포함한다.
프로파일 생성수단(110)은 슬라브(1) 양측 단변부의 프로파일을 각각 측정하여 프로파일 생성수단(110)과의 거리를 이용하여 슬라브(1)의 형상 및 거리를 알 수 있다. 이때, 프로파일 생성수단(110)은 도 6과 같이 수직방향으로 연속적으로 이동하면서 슬라브(1)의 형상에 다른 프로파일을 생성한다.
데이터 수집부(120)는 상기 프로파일 생성수단(110)이 측정한 프로파일 데이터를 수집하여 데이터화한다.
제어유닛(130)는 상기 데이터 수집부(120)로부터 전달받은 프로파일 데이터에서, 제1 마루(1A)와 제2 마루(1B)사이에 대한 슬라브(1) 단변부의 폭/깊이의 비를 연산하고, 연산된 비와 설정된 기준값을 비교하여 상기 폭/깊이의 비가 상기 기준값 미만이면, 슬라브(1) 단변부의 스카핑 깊이를 제어하기 위해 슬라브(1)의 이동속도를 조절한다.
이때, 슬라브(1) 단변부의 폭/깊이의 비는 도 7과 같이 폭(W)은 상기 프로파일 생성수단(110)과 가장 가까운 두 지점(1A, 1B) 사이의 거리를 나타내고, 깊이(D)는 상기 두 지점 사이에서 두 지점 중 어느 하나와 가장 먼 한 지점(1C)과의 거리를 나타낸다. 이하에서, 두 지점(1A, 1B)을 제1 마루(1A), 제2 마루(1B)라 하고, 한 지점(1C)을 골(1C)이라 칭한다.
여기서, 슬라브(1) 단변부의 깊이가 깊으면 벌징이 발생되어 선형 결함이 발생되므로, 깊이가 깊지 않으면 선형결함이 발생이 줄어든다.
이때, 제어유닛(130)은 롤러부(20)에 의해 스카핑 수단(10)으로 이동되는 슬라브(1)의 이동속도를 조절하기 위해 롤러부(20)로 제어신호를 전달함이 바람직하다.
또한, 상기 제어유닛(130)은 슬라브(1)의 이동속도를 제1 마루(1A), 제2 마루(1B) 사이의 깊이 감소량에 따라 가변시켜, 깊이 감소량은 폭/깊이의 비가 기준값을 초과하도록 하기의 관계식에 의해 구해진다.
관계식 1
Figure 112012061174949-pat00003
이때, A 및 B는 회귀식에 의해 도출된 계수로서, A는 0.27 내지 0.33사이의 값이고, B는 3.7 내지 4.5사이의 값이며, 더욱 바람직하게는 A는 0.3이고, B는 4.1667이다.
상기와 같은 구성으로 열연 코일 에지부 결함 저감 방법을 나타내면 도 8과 같다.
먼저, 프로파일 생성수단(110)을 이용하여 슬라브(1) 단변부의 프로파일을 측정하고, 프로파일 데이터를 생성하여 데이터 수집부(120)에 수집하여 저장한다(S110).
이어서, 데이터 수집부(120)에 수집된 프로파일 데이터로 슬라브(1) 단변부의 폭/깊이의 비를 연산한다. 이때, 폭은 상기 프로파일 생성수단(110)과 가장 가까운 제1 마루(1A)와 제2 마루(1B) 사이의 거리를 나타내고, 깊이는 상기 두 지점 사이에서 두 지점 중 어느 하나와 가장 먼 한 지점과의 거리를 나타낸다.
이어서, 제어부(130)는 상기 폭/깊이의 비와 설정된 기준값을 비교하여 선형결함 발생유무를 예측한다. 이때, 기준값은 10이며, 10 미만에서 선형 결함이 발생한다.
폭/깊이의 비에 따른 에지부 선형결함 발생 유무는 하기의 표 1을 통해 알 수 있다.
표 1
Figure 112012061174949-pat00004
예를 들어, 폭이 10이고, 깊이가 2이라고 가정한다면, 폭/깊이의 비는 10/2 = 5가 되어 에지부 선형결함의 발생을 예측할 수 있다.
또한, 폭이 10이고, 깊이가 1이라고 가정한다면, 이 경우 10/1 = 10이 되어 에지부 선형결함이 발생되지 않음을 예측할 수 있다.
이와 같이, 슬라브 단변부의 깊이에 따라 에지부 선형결함 발생 여부에 큰 작용을 한다.
마지막으로, 상기 폭/깊이의 비가 기준값 미만이면, 슬라브 이동속도를 제어하여 슬라브(1) 단변부의 깊이를 감소시켜 선형결함을 저감시킨다.
하기의 표 2는 슬라브 이동 속도에 따른 깊이 감소량을 나타낸 것으로, 슬라브(1)의 이동속도에 따라 스카핑되는 깊이가 상이한 것을 알 수 있다.
표 2
Figure 112012061174949-pat00005
이때, 슬라브 이동속도는 meter per minute이다.
여기서, 깊이 감소량이라 하면, 도 9에 나타낸 바와 같이, 스카핑 전의 깊이(a)와 스카핑 후의 슬라브 단변부의 깊이(b)의 차로 깊이 감소량이 클수록 에지부 선형결함을 저감할 수 있다.
그러나, 무조건 슬라브의 이동속도를 줄이기 보다는 폭/깊이비에 따라 슬라브 이동속도를 조절하여 작업의 효율을 향상시킬 수 있다.
예를 들어, 폭이 10mm이고, 깊이가 2mm일 때, 폭/깊이비는 5로 에지부 선형결함 발생을 예측할 수 있다. 이 경우 깊이가 약 1mm가 줄어야 폭/깊이비가 10으로 에지부 선형결함이 저감되므로 10 내지 11mpm 속도로 슬라브(1)를 이동시켜야 하나, 폭이 15이고 깊이가 2일 때, 폭/깊이의 비는 7.5로 에지부 선형결함 발생을 예측할 수 있으나, 이 경우에는 깊이가 약 0.5mm만 줄어도 폭/깊이비가 10으로 에지부 선형결함이 저감 되므로 12mpm 속도로 슬라브(1)를 이동시켜 스카핑해야한다.
10mpm으로 슬라브(1)를 스카핑하는 경우, 스카핑 수단(10)과 슬라브(1)의 접촉시간이 길어 스카핑 깊이는 깊어지나, 속도가 느려 작업능률이 저해할 수 있고, 12mpm으로 슬라브(1)를 스카핑하는 경우, 스카핑 수단(10)과 슬라브(1)의 접촉시간이 짧아 스카핑 깊이는 낮으나, 속도가 빨라 작업능률을 향상시킬 수 있다.
따라서, 적절한 스카핑 깊이로 슬라브를 스카핑해야함이 바람직하다.
도 10에 슬라브 이동속도와 스카핑 후 깊이 감소량의 관계를 살펴보면 하기의 관계식 1을 도출할 수 있다.
관계식 1
Figure 112012061174949-pat00006
이때, A 및 B는 회귀식에 의해 도출된 계수로서, A는 0.27 내지 0.33사이의 값이고, B는 3.7 내지 4.5사이의 값이며, 더욱 바람직하게는 A는 0.3이고, B는 4.1667이다.
여기서, R2은 회귀분석에 사용되는 결정계수로서, 도출된 회귀식의 적합도를 재는 척도를 나타낸다. 이 값이 1에 가까울수록 회귀식의 적합도가 높은 것으로써 관계식 1의 결정계수는 0.9134로 높은 결정계수 값을 가지는 것으로 나타났다.
즉, 수식 1에 따른 회귀식은 적합도가 높은 것을 알 수 있다.
따라서, 본 발명은 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비에 정도에 따라 열연 코일의 에지부 선형 결함을 저감할 수 있다.
또한, 폭/깊이의 비 정도에 따라 스카핑 깊이를 조절할 수 있으므로 과도하게 스카핑하지 않아 슬라브의 회수율을 높이는 효과가 있다.
상기와 같은 열연 코일 에지부 선형결함 저감장치 및 방법은 위에서 설명된 실시예들의 구성과 작동 방식에 한정되는 것이 아니다. 상기 실시예들은 각 실시예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 구성될 수도 있다.
10: 래들 20: 턴디쉬
30: 몰드 51: 파우더층
60: 지지롤 65: 스프레이
70: 핀치롤 80: 연주주편
81: 응고쉘 82: 미응고 용강
91: 절단 지점 110: 프로파일 생성부
120: 데이터 수집부 130: 제어유닛

Claims (5)

  1. 슬라브 양측 단변부의 프로파일을 각각 측정하는 프로파일 생성수단;
    상기 프로파일 생성수단이 측정한 프로파일 데이터를 수집하여 데이터화하는 데이터 수집부; 및
    상기 데이터 수집부로부터 전달받은 프로파일 데이터에서, 슬라브 단변부의 마루와 마루 사이에 대한 폭/깊이의 비를 연산하고, 연산된 비와 설정된 기준값을 비교하여 상기 폭/깊이의 비가 상기 기준값 미만이면, 스카핑 깊이를 제어하기 위해 슬라브의 이동속도를 조절하는 제어유닛;을 포함하는 열연 코일 에지부 선형결함 저감장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제어유닛은 슬라브의 이동속도를 마루와 마루 사이의 깊이 감소량에 따라 가변시켜, 깊이 감소량은 폭/깊이의 비가 기준값을 초과하도록 하기의 관계식에 의해 구해지는 열연 코일 에지부 선형 결함 저감장치.
    관계식
    Figure 112012061174949-pat00007

    이때, A 및 B는 회귀식에 의해 도출된 계수로서, A는 0.27 내지 0.33사이의 값이고, B는 3.7 내지 4.5사이의 값임.
  3. 슬라브 단변부의 프로파일을 측정하여 프로파일 데이터를 생성하는 단계;
    상기에서 생성된 프로파일 데이터로 슬라브 단변부의 폭/깊이의 비를 연산하는 단계;
    상기 폭/깊이의 비와 설정된 기준값을 비교하여 선형결함 발생유무를 예측하는 단계; 및
    상기 폭/깊이의 비가 기준값 미만이면, 슬라브 이동속도를 10 내지 12mpm으로 제어하여 슬라브 단변부를 스카핑함으로써 슬라브 단변부의 깊이를 감소시켜 선형결함을 저감시키는 단계;를 포함하는 열연 코일 에지부 선형결함 저감방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 기준값은 10으로 설정되는 열연 코일 에지부 선형결함 저감방법.
  5. 청구항 3에 있어서,
    상기 슬라브 단변부의 깊이를 감소시킬 때, 깊이 감소량은 하기의 관계식에 의해 계산되는 열연 코일 에지부 선형결함 저감방법
    관계식
    Figure 112012061174949-pat00008

    이때, A 및 B는 회귀식에 의해 도출된 계수로서, A는 0.27 내지 0.33사이의 값이고, B는 3.7 내지 4.5사이의 값임.
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