KR101412443B1 - 강 제품 제조 방법 및 이에 이용되는 강판 제조 방법 - Google Patents

강 제품 제조 방법 및 이에 이용되는 강판 제조 방법 Download PDF

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Abstract

석출 제어 및 저온 열처리를 이용한 강 제품 제조 방법 및 이에 이용되는 강판 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강 제품 제조 방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.02~0.08%, 실리콘(Si) : 0.1~0.5%, 망간(Mn) : 1.3~1.7%, 인(P) : 0.03% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01~0.03%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.09%, 티타늄(Ti) : 0.02~0.08%, 몰리브덴(Mo) : 0.1~0.3%, 질소(N) : 0.005% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa 및 연신율 25% 이상을 갖는 블랭크를 마련하는 단계; 상기 블랭크를 미리 정해진 제품 형상으로 냉간 성형하는 단계; 및 상기 냉간 성형된 결과물을 500~600℃에서 5~15분동안 저온 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

강 제품 제조 방법 및 이에 이용되는 강판 제조 방법 {METHOD OF MANUFACTURING STEEL PRODUCT AND METHOD OF MANUFACTURING STEEL SHEET FOR THE SAME}
본 발명은 자동차용 크로스 멤버(cross member)와 같은 강 제품 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 성형성이 우수한 강판을 이용하여 강 제품으로 냉간 성형하고, 냉간 성형 후 저온 열처리를 통하여 석출을 유도함으로써 제조되는 강 제품의 강도를 높일 수 있는 강 제품 제조 방법 및 이에 이용되는 강판 제조 방법에 관한 것이다.
자동차용 크로스 멤버(cross member)와 같은 복잡한 형상의 강 제품 성형시 고려되어야 하는 사항으로 소재의 연신율과 항복강도가 있다.
소재의 연신율이 낮을 경우, 강 제품으로의 성형이 어렵다. 또한, 소재의 항복강도가 높을 경우, 성형시 스프링백(spring back) 현상으로 인하여 제조되는 강 제품의 치수 오차가 많이 발생할 수 있다.
따라서, 소재의 연신율이 높고, 항복강도가 낮은 소재를 이용할 경우, 이러한 문제점들의 해결이 가능하다. 그러나, 이러한 소재의 경우, 제조되는 강 제품의 강도가 낮은 문제점이 있다.
본 발명에 관련된 배경기술로는 대한민국 등록특허공보 제10-0833078호(2008.05.27. 공고)에 개시된 내후성이 우수한 고강도 열연강판이 있다.
본 발명의 목적은 석출 제어 및 저온 열처리를 이용하여, 복잡한 형상을 가지면서 아울러 고강도를 요구하는 강 제품을 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 합금 성분 및 공정 조건 제어를 통하여, 상기 강 제품 제조 방법에 적용할 수 있는 성형성이 우수한 강판 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강 제품 제조 방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.02~0.08%, 실리콘(Si) : 0.1~0.5%, 망간(Mn) : 1.3~1.7%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.03% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.005% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01~0.03%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.09%, 티타늄(Ti) : 0.02~0.08%, 몰리브덴(Mo) : 0.1~0.3%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.005% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa 및 연신율 25% 이상을 갖는 블랭크를 마련하는 단계; 상기 블랭크를 미리 정해진 제품 형상으로 냉간 성형하는 단계; 및 상기 성형된 결과물을 500~600℃에서 5~15분동안 저온 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 열처리에 의하여, 상기 강 제품은 인장강도 790MPa 이상 및 항복강도 690MPa 이상을 가질 수 있다.
또한, 상기 블랭크는 80% 이상의 홀 확장률을 가질 수 있다.
또한, 상기 강 제품은, 자동차용 크로스 멤버(cross member)가 될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.02~0.08%, 실리콘(Si) : 0.1~0.5%, 망간(Mn) : 1.3~1.7%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.03% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.005% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01~0.03%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.09%, 티타늄(Ti) : 0.02~0.08%, 몰리브덴(Mo) : 0.1~0.3%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.005% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 1150~1250℃에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 850~910℃의 마무리압연온도 조건으로 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 판재를 390~490℃까지 1차 냉각하는 단계; 및 상기 1차 냉각된 판재를 상기 1차 냉각보다 느린 냉각속도로 2차 냉각하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 1차 냉각은 30~100℃/sec의 평균냉각속도로 실시되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 2차 냉각은 10℃/sec 이하의 평균냉각속도로 실시되는 것이 바람직하다.
상기 슬라브 재가열, 열간압연, 1차 냉각 및 2차 냉각을 통하여 제조되는 강판은, 인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa, 연신율 25% 이상 및 홀 확장률 80% 이상을 가질 수 있다.
본 발명에 따른 강 제품 제조 방법의 경우, 성형성이 우수한 강판을 이용하여 강 제품 형상으로 냉간 성형이 가능하고, 아울러 성형 후 저온 열처리를 통하여 석출을 유도함으로써 성형 전보다 강도가 향상된 강 제품을 제조할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 강판 제조 방법의 경우, 니오븀, 몰리브덴 등의 합금 성분 조절 및 냉각 등의 공정 제어를 통하여, 석출물의 생성 및 성장을 억제함으로써 성형성이 우수한 강판을 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 강 제품 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따른 강판 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 3은 시편 1의 석출물의 상태를 나타내는 사진이다.
도 4는 시편 3의 석출물의 상태를 나타내는 사진이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 강 제품 제조 방법 및 이에 이용되는 강판 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
강 제품 제조 방법
도 1은 본 발명에 따른 강 제품 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
본 발명에 따른 강 제품 제조 방법은 블랭크 마련 단계(S110), 냉간 성형 단계(S120) 및 저온 열처리 단계(S130)를 포함한다.
강 제품은 자동차용 크로스 멤버(cross member)가 제시될 수 있으며, 이외에도 복잡한 형상 및 고강도를 요구하는 다양한 제품이 될 수 있다.
블랭크 마련 단계(S110)에서는 중량%로, 탄소(C) : 0.02~0.08%, 실리콘(Si) : 0.1~0.5%, 망간(Mn) : 1.3~1.7%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.03% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.005% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01~0.03%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.09%, 티타늄(Ti) : 0.02~0.08%, 몰리브덴(Mo) : 0.1~0.3%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.005% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa 및 연신율 25% 이상을 갖는 블랭크를 마련한다. 또한, 블랭크는 80% 이상의 홀 확장률을 가질 수 있다.
상기의 조성 및 기계적 특성을 갖는 블랭크는 후술하는 강판 제조 방법에 의해 제조된 강판을 블랭킹함으로써 제조할 수 있는 바, 이에 대하여는 후술하기로 한다.
다음으로, 냉간 성형 단계(S120)에서는 블랭크를 미리 정해진 제품 형상(예를 들어, 자동차용 크로스 멤버 형상)으로 냉간 성형한다.
다음으로, 저온 열처리 단계(S130)에서는 성형된 결과물을 저온 열처리한다.
이때, 열처리는 500~600℃에서 5~15분동안 실시되는 것이 바람직하다. 상기 열처리 온도 범위에서 석출물의 석출이 가장 활발하게, 그리고 안정적으로 이루어져 강도가 충분히 향상될 수 있다. 그러나, 열처리 온도가 500℃ 미만이거나 600℃를 초과하는 경우, 석출물의 석출이 불충분하다. 또한, 열처리 시간이 5분 미만일 경우, 역시 석출물의 석출이 불충분하며, 열처리 시간이 15분을 경과하더라도 더 이상의 석출이 발생하지 않는다.
본 발명에 따른 방법으로 제조되는 강 제품은 저온 열처리(S130)에 의하여, 인장강도 790MPa 이상 및 항복강도 690MPa 이상을 가질 수 있다.
도 2는 본 발명에 따른 강판 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2를 참조하면, 도시된 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S210), 열간 압연 단계(S220), 1차 압연 단계(S230) 및 2차 압연 단계(S240)를 포함한다.
슬라브 재가열 단계(S210)에서는 중량%로, 탄소(C) : 0.02~0.08%, 실리콘(Si) : 0.1~0.5%, 망간(Mn) : 1.3~1.7%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.03% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.005% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01~0.03%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.09%, 티타늄(Ti) : 0.02~0.08%, 몰리브덴(Mo) : 0.1~0.3%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.005% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하여 석출물을 재고용한다.
이때, 슬라브 재가열은 1150~1250℃에서 대략 1~3시간동안 실시되는 것이 바람직하다. 재가열 온도가 1150℃ 미만일 경우, 석출물의 재고용이 불충분하고, 압연 부하가 커질 수 있다. 반대로, 재가열 온도가 1250℃를 초과하는 경우, 결정립 조대화로 인하여 강판 물성을 저해할 수 있다.
이하 상기 슬라브에 포함되는 각 성분의 역할 및 함량에 대하여 설명하기로 한다.
탄소(C)는 강의 강도 증가에 기여하는 원소이다. 상기 탄소는 슬라브 전체 중량의 0.02~0.08중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소의 첨가량이 0.02중량% 미만일 경우에는 강도 확보가 불충분할 수 있다. 반대로, 탄소의 첨가량이 0.08중량%를 초과하는 경우에는 용접성이 저하될 수 있으며, 60% 이상의 홀 확장률을 나타내기 어렵다.
실리콘(Si)은 강도 확보에 기여하며, 또한 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제 역할을 한다. 상기 실리콘은 슬라브 전체 중량의 0.1~0.5중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘의 첨가량이 0.1중량% 미만일 경우에는, 실리콘 첨가에 따른 탈산 효과 및 강도 향상 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 실리콘의 첨가량이 0.5중량%를 초과할 경우에는 용접성이 저하되고, 열간압연시 적스케일(red scale)을 발생시킬 수 있다.
망간(Mn)은 강의 강도 및 인성을 증가시키고 강의 소입성을 증가시키는 원소로서, 망간의 첨가는 탄소의 첨가보다도 강도 상승시 연성의 저하가 적다. 상기 망간은 슬라브 전체 중량의 1.3~1.7중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간이 첨가량이 1.3중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 망간의 첨가량이 1.7중량%를 초과할 경우에는 MnS계 비금속 개재물이 과도하게 생성되어, 용접성이 저하될 수 있다.
인(P)은 강도 향상에 기여하나, 과다하게 포함되면 중심 편석은 물론 미세 편석도 형성하여 강판 재질에 악영향을 미친다. 이에, 본 발명에서는 상기 인의 함량을 슬라브 전체 중량의 0% 초과 내지 0.03중량% 이하로 제한하였다.
황은 유화물계 개재물(MnS)을 형성하여 저온충격인성을 저하시키고, 용접성을 저해시킨다. 이에 본 발명에서는 황의 함량을 슬라브 전체 중량의 0% 초과 내지 0.005중량% 이하로 제한하였다.
알루미늄(Al)은 질소(N)와 반응하여 미세한 AlN 석출물을 형성하여 결정립미세화와 더불어 석출강화에 의해 강도 향상에 기여하는 원소이다. 상기 알루미늄은 슬라브 전체 중량의 0.01~0.03중량%로 첨가하는 것이 바람직하다. 알루미늄의 함량이 0.01중량% 미만일 경우에는 AlN 석출물의 양이 줄어들어 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 알루미늄의 함량이 0.03중량%를 초과할 경우에는 인성을 저해하며 항복 강도를 과도하게 상승시키는 문제가 있다.
니오븀(Nb)은 강 중에 니오븀계 석출물을 형성하여 제조되는 강을 석출경화시키는데 기여한다. 상기 니오븀은 슬라브 전체 중량의 0.03~0.09중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 니오븀의 첨가량이 0.03중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 니오븀의 첨가량이 0.09중량%를 초과할 경우에는 가공성을 저하시키는 문제점이 있다.
티타늄(Ti)은 결정립 미세화 및 강도 향상에 기여한다. 상기 티타늄은 슬라브 전체 중량의 0.02~0.08중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 티타늄의 첨가량이 0.02중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 티타늄의 첨가량이 0.08중량%를 초과할 경우에는 제조되는 강판의 표면결함을 유발할 수 있다.
몰리브덴(Mo)은 경화능을 통하여 강도 향상에 기여하고, 또한 인성의 향상에도 기여한다. 상기 몰리브덴은 슬라브 전체 중량의 0.1~0.3중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 몰리브덴의 첨가량이 0.1중량% 미만일 경우에는 몰리브덴 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 몰리브덴의 함량이 0.3 중량%를 초과할 경우에는 용접성을 저하시킴과 동시에 항복비를 상승시키는 문제점이 있다.
질소(N)는 과다 첨가되면 용접성, 도금성 등을 저해한다. 이에 본 발명에서는 질소의 함량을 슬라브 전체 중량의 0% 초과 내지 0.005중량% 이하로 제한하였다.
다음으로, 열간압연 단계(S220)에서는 재가열된 판재를 열간압연한다.
이때, 마무리압연온도는 850~910℃인 것이 바람직하다. 마무리압연온도가 910℃를 초과하는 경우, 오스테나이트 결정립이 조대화되어 변태후 페라이트 결정립 미세화가 충분히 이루어지지 않아 강도 확보가 어려워질 수 있다. 반대로, 마무리압연온도가 850℃ 미만인 경우, 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 등의 문제가 발생할 수 있다.
다음으로, 1차 압연 단계에서는 상기 열간압연된 판재를 390~490℃까지 1차 냉각한다.
1차 압연의 종료 온도는 390~490℃인 것이 바람직하다. 1차 압연의 종료 온도가 490℃를 초과하는 경우, 원하지 않는 석출물의 석출이 발생하여 강도가 미리 높아져서 강 제품 제조시 성형성을 저해할 수 있다. 또한, 1차 압연의 종료온도가 390℃ 미만인 경우, 제조되는 강판이 지나치게 경화되어 역시 성형성을 저해할 수 있다.
또한, 1차 냉각은 30~100℃/sec의 평균냉각속도로 실시되는 것이 바람직하다. 1차 냉각의 평균냉각속도가 30℃/sec 미만일 경우, 냉각 중 석출물의 석출을 억제하기 어렵다. 반대로, 1차 냉각의 평균냉각속도가 100℃/sec를 초과하는 경우, 제조되는 강판의 인성이 저해될 수 있으며, 또한 지나치게 짧은 냉각 시간으로 인하여 공정 제어가 어려워질 수 있다.
다음으로, 2차 압연 단계에서는 1차 냉각된 판재를 상기 1차 냉각보다 느린 냉각속도로 2차 냉각한다.
2차 냉각은 강이 경화되지 않도록 10℃/sec 이하의 평균냉각속도로 실시될 수 있으며, 보다 바람직하게는 공냉이 적용될 수 있다.
상기 과정을 거쳐 제조되는 강판은, 합금성분 및 공정조절을 통하여, 인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa, 연신율 25% 이상 및 홀 확장률 80% 이상의 성형성이 우수한 기계적 특징을 가질 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편의 제조
표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1~6에 따른 강판 시편을 제조하였다. 시편 제조 과정은 표 2에 기재된 공정 조건으로 2시간 동안의 슬라브 재가열, 열간압연, 50℃/sec의 평균냉각속도로 1차 냉각을 실시하였으며, 이후 상온까지 공냉하였다.
시편 3 및 시편 6에 대하여는 표 2에 기재된 열처리 온도에서 10분 동안 열처리를 실시한 후 공냉하였다.
[표 1] (단위 : 중량%)
Figure 112012033212367-pat00001
[표 2]
Figure 112012033212367-pat00002

2. 기계적 특성 평가
시편 1~6에 대한 기계적 특성 평가를 실시하여, 표 2에 나타내었다.
표 2에서, 인장강도(TS), 항복강도(YS) 및 연신율(EL)은 JIS 5호 시험편에 의거한 인장시험을 통하여 측정하였다.
버링성은 초기 직경(d0:10mm)의 천공 구멍을 형성한 후, 60ㅀ 원추펀치로 확장시켜서, 크랙(crack)이 판을 관통한 시점의 구멍 직경(d)으로부터 구해지는 홀 확장률((d-d0)/d0 X 100)로 나타내었다.
표 2를 참조하면, 시편 1,4의 경우, 인장강도 인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa 및 연신율 25% 이상을 만족하였으며, 80% 이상의 홀 확장률을 나타내었다.
반면, 1차 냉각종료온도가 본 발명에서 제시한 범위에 비하여 상대적으로 높은 시편 2의 경우, 인장강도 및 항복강도가 높고, 연신율이 25%에 미치지 못하였다. 이는 1차 냉각 종료 후, 석출물의 석출이 다량 발생함으로써 강도는 향상되나, 성형성은 저하되는 것을 보여주는 결과라 할 수 있다.
또한, 1차 냉각종료온도가 본 발명에서 제시한 범위에 비하여 상대적으로 낮은 시편 5의 경우, 역시 인장강도 및 항복강도가 상대적으로 높고, 연신율이 25%에 미치지 못하였다. 이는 1차 냉각시 석출물의 석출은 억제되었으나, 지나치게 낮은 온도까지 1차 냉각이 실시됨으로써, 역시 강도는 높아지나 성형성이 저하되는 것을 보여주는 결과라 할 수 있다.
또한, 강판 제조 후, 저온 열처리를 실시한 시편 3 및 시편 6의 경우, 시편 1 및 시편 4에 비하여 인장강도 및 항복강도가 크게 상승한 것을 볼 수 있다. 이는 저온 열처리를 통하여, 석출물의 석출을 충분히 발생시킴으로써 석출경화가 일어난 것이라 볼 수 있다.
도 3은 시편 1의 석출물의 상태를 나타내는 사진이고, 도 4는 시편 3의 석출물의 상태를 나타내는 사진이다.
도 3 및 도 4를 참조하면, 시편 1의 경우, 석출이 거의 이루어지지 않았으나, 시편 3의 경우, 다량의 석출이 이루어졌음을 알 수 있다.
이러한 결과를 이용하면, 시편 1 혹은 시편 4를 제조하는 방법으로 강판을 제조하여 성형성을 확보하고, 자동차용 크로스멤버 등의 형상으로 냉간 성형한 후, 시편 3 혹은 시편 6의 저온 열처리를 실시하면 정밀하면서도 강도가 높은 강 제품을 제조할 수 있다.
즉, 본원발명의 경우, 강판 제조 시에는 석출물의 석출을 억제하여 높은 연신율과 함께 낮은 스프링백을 통하여 성형성을 확보하고, 이를 통하여 강 제품 제조시 성형성을 높게 한다. 그리고, 강 제품 제조 후에는 저온 열처리를 통하여 석출물의 석출을 유도함으로써 석출경화를 통한 강도를 향상시킨다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S110 : 블랭크 마련 단계
S120 : 냉간 성형 단계
S130 : 저온 열처리 단계
S210 : 슬라브 재가열 단계
S220 : 열간압연 단계
S230 : 1차 냉각 단계
S240 : 2차 냉각 단계

Claims (8)

  1. 중량%로, 탄소(C) : 0.02~0.08%, 실리콘(Si) : 0.1~0.5%, 망간(Mn) : 1.3~1.7%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.03% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.005% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01~0.03%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.09%, 티타늄(Ti) : 0.02~0.08%, 몰리브덴(Mo) : 0.1~0.3%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.005% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa 및 연신율 25% 이상을 갖는 블랭크를 마련하는 단계;
    상기 블랭크를 미리 정해진 제품 형상으로 냉간 성형하는 단계; 및
    상기 성형된 결과물을 500~600℃에서 5~15분동안 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강 제품 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열처리에 의하여, 상기 강 제품은 인장강도 790MPa 이상 및 항복강도 690MPa 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 강 제품 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 블랭크는
    80% 이상의 홀 확장률을 갖는 것을 특징으로 하는 강 제품 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 강 제품은,
    자동차용 크로스 멤버(cross member)인 것을 특징으로 하는 강 제품 제조 방법.
  5. 중량%로, 탄소(C) : 0.02~0.08%, 실리콘(Si) : 0.1~0.5%, 망간(Mn) : 1.3~1.7%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.03% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.005% 이하, 알루미늄(Al) : 0.01~0.03%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.09%, 티타늄(Ti) : 0.02~0.08%, 몰리브덴(Mo) : 0.1~0.3%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.005% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 1150~1250℃에서 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 판재를 850~910℃의 마무리압연온도 조건으로 열간압연하는 단계;
    상기 열간압연된 판재를 390~490℃까지 1차 냉각하는 단계; 및
    상기 1차 냉각된 판재를 상기 1차 냉각보다 느린 냉각속도로 2차 냉각하는 단계;를 포함하여,
    인장강도 590~690MPa, 항복강도 540~640MPa, 연신율 25% 이상 및 홀 확장률 80% 이상을 갖는 강판을 제조하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 1차 냉각은
    30~100℃/sec의 평균냉각속도로 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 2차 냉각은
    10℃/sec 이하의 평균냉각속도로 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
  8. 삭제
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