KR101411835B1 - 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판, 1차 방벽 및 액화천연가스 저장탱크 - Google Patents

Abstract

액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판이 개시된다. 본 발명의 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판은, 저장탱크에 저장된 액화천연가스(LNG)가 직접 접촉되며 인슐레이션 판넬(Insulation Panel)에 액화천연가스(LNG)가 직접 닿지 않도록 막아주는 베이스 플레이트; 및 베이스 플레이트에 저장탱크의 내부를 향하여 미리 정해진 두께로 돌출되도록 마련되며, 베이스 플레이트의 길이 방향의 가로 방향으로 2 이상의 열로 배열되는 복수의 충격흡수부를 포함하며, 상기 복수의 충격흡수부는 직선이 없는 원형 형상을 갖는 것을 특징으로 한다.

Description

액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판, 1차 방벽 및 액화천연가스 저장탱크{MBRANE PLATE OF LIQUEFIED NATURAL GAS CARGO CONTAINMENT SYSTEM, FIRST BARRIER AND LNG TANK}

본 발명은, 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 액화천연가스(LNG)가 직접 접촉되며 인슐레이션 판넬(Insulation Panel)에 액화천연가스(LNG)가 직접 닿지 않도록 막아주는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판에 관한 것이다.

본 발명은, 액화천연가스(LNG) 또는 액화석유가스(LPG) 등을 운반하는 가스(Gas) 운반선(carrier), 부유식 해상 구조물(LNG-FPSO, LNG-FSRU) 및 LNG 재기화 선박(LNG-RV) 등에 가스(액체 상태 포함)를 저장하기 위한 저장탱크에 적용될 수 있으나, 이하에서는 설명의 편의를 위하여 가스(Gas) 운반선(carrier) 특히 액화천연가스(LNG) 운반선을 예로 들어 설명하기로 한다.

가스(Gas) 운반선은, 액화천연가스(Liquefied Natural Gas = LNG) 혹은 액화 암모니아, 에틸렌, 액화석유가스(Liquefied Petroleum Gas = LPG) 등을 운반하도록 설계된 선박이며, 가스는 기체상태 보다 액화된 상태에서 훨씬 적은 용적을 차지하므로 액체상태로 운송하기 위해서는 저장탱크를 고압과 저온 상태로 유지하여 기화를 방지하여야 한다. 따라서 저장탱크는 고압과 저온에서 오는 응력을 견딜 수 있는 특별한 강철로 구성되어야 하고 저온을 유지하기 위한 냉동장치와 단열 구조를 갖추어야 한다.

그리고 액화천연가스(LNG)는 메탄(비등점 －162℃)이 주성분으로 90% 이상을 차지하고 있기 때문에 LMG(Liquefied Methane Gas)라고 불리기도 한다. 액화된 메탄의 부피는 기체상태 부피의 6백분의 1로 줄며 비중은 0.42 정도가 된다. 이러한 가스를 운반하는 액화천연가스(LNG) 운반선은 상당히 높은 건조기술이 요구된다.

액화천연가스(LNG) 운반선은 액화천연가스가 에너지 자원으로 등장함에 따라 이 가스를 에너지로 이용하기 위해서 액화천연가스(LNG) 생산기지로부터 수요지인 인수지까지 대량의 액화천연가스(LNG)를 수송한다.

그런데 이러한 액화천연가스 운반선의 저장탱크(Cargo Containment)는 초저온상태로 액화시킨 액화천연가스를 보관 및 저장할 수 있어야 하므로 요구되는 조건이 매우 까다롭다.

즉, 액화천연가스는 대기압 보다 높은 증기압을 가지며, 대략 영하 163℃ 정도의 비등온도를 갖기 때문에, 이러한 액화천연가스를 안전하게 보관하고 저장하기 위해서 이를 저장하는 저장탱크는 초저온에 견딜 수 있는 재료, 예를 들면 알루미늄강, 스테인리스강, 36% 니켈강 등으로 제작되어야 하며, 기타 열응력 및 열수축에 강하고, 열침입을 막을 수 있는 독특한 단열 구조로 설계되어야 한다.

여기서, 액화천연가스 운반선에서 적용되는 저장탱크는 대표적으로 멤브레인(membrane)형과 독립형이 있으며, 독립형에는 다시 SPB(Self Supporting Prismatic)형 및 모스형이 있다.

액화천연가스 운반선의 화물창은, 액화천연가스(LNG)가 직접 접촉되며 인슐레이션 판넬(Insulation Panel)에 액화천연가스(LNG)가 직접 닿지 않도록 막아주는 1차 방벽과, 액화천연가스의 단열을 위하여 1차 방벽에 결합되는 화물창단열유닛을 포함한다.

1차 방벽은 주름 형상의 코러게이티드 멤브레인(Corrugated membrane)을 포함한다. 코러게이티드 멤브레인은, 사각의 판상 형태로 -163℃의 극저온 상태의 액화천연가스와 직접적으로 접촉하게 되므로 응력변화에 대응할 수 있는 알루미늄 합금, 인바(Invar), 9% 니켈강 등 저온 취성에 강한 재질의 금속재질이 사용된다.

도 1에 도시된 바와 같이 종래 기술의 일 실시예에 따른 코러게이티드 멤브레인의 금속패널은 대략 직사각형 형상으로 제작되고, 온도와 하중의 변화에 따른 팽창과 수축이 용이하도록 복수의 직선 굴곡이 금속 패널의 전체에 걸쳐 부분적으로 형성된다.

또한 복수의 직선 굴곡을 구비하는 단일 금속패널 조각의 네 변이 서로 이웃하는 단일 금속패널 조각들의 네 변과 용접에 의해 서로 연결되어 저장탱크의 기밀성을 유지한다.

액화천연가스 운반선에 저장되는 액화천연가스의 온도는 전술한 바와 같이 극저온이고, 항해 시 저장탱크의 내부에는 슬래밍(slamming), 슬로싱(sloshing)과 같은 유체 거동에 따른 충격력이 발생하게 되어 구조물의 변형과 손상을 동반하게 된다.

저장탱크 내부의 액체 화물이 접하는 곳에는 전술한 문제점이 있어 코러게이티드 멤브레인을 부착하게 된다. 하지만, 종래 기술의 일 실시예에 따른 코러게이티드 멤브레인은 직선 굴곡이 서로 교차되는 영역에서 반복적인 유체의 충격에 의해 피로에 의한 균열이 발생되고, 취성 파괴가 일어나는 문제점이 있다.

또한 코러게이티드 멤브레인의 테두리에도 직선 굴곡이 형성되어 있어 이웃한 금속패널을 용접시 어려움이 있고, 용접 불량율이 높아서 품질이 떨어지는 단점이 있다.

나아가 종래의 실시예는 일측 방향의 주름을 제조한 후 타측 방향의 주름을 제조해야 하므로 2번의 성형을 해야 했다.

전술한 용접과 관련된 문제점을 해결하기 위한 선행기술이 한국특허등록공보 제10-0750489호(2007.08.10.) "용접부가 평면인 저온 액체 저장용 단열탱크의 멤브레인금속패널"이 개시되어 있다.

전술한 선행기술은 금속패널의 4변을 따라 일정폭의 평면 접촉용접부를 형성하여 용접 품질을 향상시키는 이점이 있으나, 사각형상의 단위 코러게이션에 가해지는 유체의 충격 흡수 효율면이나, 그 모서리 부분에 집중되는 응력 집중면에서 단점이 있다.

구체적으로, 전술한 선행기술은 굴곡부 코러게이션과 직선 코러게이션으로 이루어져 있고, 굴곡부 코러게이션과 직선 코러게이션이 사각 형상을 가지고 있어 직선부 코러게이션과 굴곡부 코러게이션에서 흡수되는 유체의 충격 흡수력은 차이가 날 수 밖에 없다.

이러한 유체의 충격 흡수력의 차이는 유체에 의한 반복적인 충격이 가해질 경우 굴곡부 코러게이션에 하중이 집중되게 하고, 그 결과 굴곡부 코러게이션이 피로에 의해 균열되거나 그 형상이 변형될 수 있다.

한편 전술한 선행기술은 굴곡부 코러게이션에 집중되는 응력집중을 회피하기 위하여 별도의 응력집중 보상용 소형돌기를 형성하는 데, 이는 응력집중 회피 효율은 별론으로 하고 작업 공수를 증가시키는 단점이 있다.

한국특허등록공보 제10-0750489호(현대중공업 주식회사) 2007. 08. 10.

따라서 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 반복적인 유체 하중에도 견딜 수 있으면서 모든 방향의 유체 충격을 균일하게 흡수할 수 있는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 저장탱크에 저장된 액화천연가스(LNG)가 직접 접촉되며 인슐레이션 판넬(Insulation Panel)에 액화천연가스(LNG)가 직접 닿지 않도록 막아주는 베이스 플레이트; 및 상기 베이스 플레이트에 상기 저장탱크의 내부를 향하여 미리 정해진 두께로 돌출되도록 마련되며, 상기 베이스 플레이트의 길이 방향의 가로 방향으로 2 이상의 열로 배열되는 복수의 충격흡수부를 포함하며, 상기 복수의 충격흡수부는 직선이 없는 원형 형상을 갖는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판이 제공될 수 있다.

상기 복수의 충격흡수부는, 일단부는 상기 베이스 플레이트의 상면에 마련되고 타단부는 상기 저장탱크의 내부를 향하여 돌출되는 내벽부; 및 일단부는 상기 내벽부의 일단부와 이격되도록 상기 베이스 플레이트의 상면에 마련되고 타단부는 상기 내벽부의 타단부와 연결되는 외벽부를 포함하고, 상기 내벽부의 일단부 및 상기 외벽부의 일단부 사이의 폭은 상기 내벽부의 타단부 및 상기 외벽부의 타단부의 연결부분의 폭 보다 넓을 수 있다.

상기 내벽부의 타단부와 상기 외벽부의 타단부를 연결하는 연결부분은 굴곡질 수 있다.

상기 복수의 충격흡수부의 최대 높이는 상기 내벽부의 일단부 및 상기 외벽부의 일단부 사이의 폭 보다 작을 수 있다.

상기 가로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수부 및 상기 세로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수부 중 적어도 하나는 등 간격으로 배열될 수 있다.

상기 가로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수부의 간격 및 상기 세로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수부의 간격은 동일할 수 있다.

상기 베이스 플레이트는 직사각형 평면 형상을 가지며, 그 테두리는 평편하게 제작될 수 있다.

상기 복수의 충격흡수부는 상기 베이스 플레이트의 제작 시 상기 베이스 플레이트와 일체로 제작될 수 있다.

상기 복수의 충격흡수부는 상기 가로 방향으로 3열로 배열되며, 상기 가로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수부의 간격과 상기 세로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수의 간격은 동일할 수 있다.

또한 본 발명의 다른 실시예에 따르면 전술한 멤브레인 금속판을 포함하는 1차 방벽이 제공될 수 있다.

또한 본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 액화천연가스를 저장할 수 있는 액화천연가스 저장탱크로서, 1차 방벽을 포함하는 액화천연가스 저장탱크가 제공될 수 있다.

본 발명의 실시예들은, 직선이 없는 원형 형상의 복수의 충격흡수부에 의해 반복적인 유체 하중에도 견딜 수 있으면서 모든 방향의 유체 충격을 균일하게 흡수할 수 있다.

도 1은 종래 기술의 일 실시예에 따른 코러게이티드 멤브레인을 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판을 도시한 사시도이다.
도 3은 도 2의 "A" 영역을 확대 도시한 사시도이다.
도 4는 도 2에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 수면 낙하(wet drop) 실험 결과를 나타낸 데이터이다.
도 5는 도 2에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 열 응력(thermal stress) 실험 결과를 나타낸 데이터이다.
도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판을 도시한 도면이다.
도 7은 도 6에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 수면 낙하(wet drop) 실험 결과를 나타낸 데이터이다.
도 8은 도 6에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 열 응력(thermal stress) 실험 결과를 나타낸 데이터이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판을 도시한 사시도이고, 도 3은 도 2의 "A" 영역을 확대 도시한 사시도이다.

이들 도면에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판(1)은, 베이스 플레이트(10)와, 베이스 플레이트(10)에 저장탱크의 내부를 향하여 미리 정해진 두께로 돌출되도록 마련되며 베이스 플레이트(10)의 길이 방향의 가로 방향으로 2 이상의 열로 배열되되 직선이 없는 원형 형상을 갖는 복수의 충격흡수부(20)를 구비한다.

베이스 플레이트(10)는, 저장탱크에 저장된 액화천연가스(LNG)가 직접 접촉되며 인슐레이션 판넬(Insulation Panel)에 액화천연가스(LNG)가 직접 닿지 않도록 막아주는 역할을 한다.

본 실시 예에서 베이스 플레이트(10)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 직사각형인 평면 형상을 가지는 사각의 판상 형태로 -163℃의 극저온 상태의 액화천연가스와 직접적으로 접촉하게 되므로 응력변화에 대응할 수 있는 알루미늄 합금, 인바(Invar), 9% 니켈강 등 저온 취성에 강한 재질의 금속재질로 제작된다.

또한 베이스 플레이트(10)의 테두리는 인접한 복수의 베이스 플레이트(10)를 상호 용접시 용접 작업을 편리하게 할 수 있고 용접 불량율을 줄이기 위해, 도 2에 도시된 바와 같이, 평편하게 마련된다.

즉 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인은 테두리에도 주름이 있어 이웃한 멤브레인의 용접 시 어려움이 있었지만, 본 실시예는 베이스 플레이트(10)의 테두리 모든 영역을 직선으로 유지하여 용접 속도 및 용접 품질을 우수하게 유지할 수 있는 이점이 있다.

그리고 본 실시 예에서 후술하는 복수의 충격흡수부(20)의 내벽부(21)는 원형 형상으로 제작될 수 있으므로 내벽부(21) 사이의 바닥인 베이스 플레이트(10)에는, 도 2에 도시된 바와 같이, 원형의 평면부(11)가 마련될 수 있다.

복수의 충격흡수부(20)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 베이스 플레이트(10)의 일측부에 저장탱크의 내부를 향하여 미리 정해진 두께로 돌출되도록 마련되어 모든 방향의 유체 충격을 균일하게 흡수하는 역할을 한다.

즉 본 실시 예의 복수의 충격흡수부(20)는, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 직선이 없는 원형 형상으로 제작되므로, 유체의 하중이 작용하는 경우 그 형상적 특징으로 인해 작용하는 하중은 복수의 충격흡수부(20)의 전 영역에서 균일하게 흡수된다.

그 결과 종래 기술의 실시예와 달리 어느 특정된 영역에 하중이 집중되지 않으므로 하중 집중에 의한 균열이나 피로 파괴 등의 문제는 현저히 줄어듦을 알 수 있다.

이제 복수의 충격흡수부(20)에 대해 상세히 설명하면, 복수의 충격흡수부(20)는, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 하단부는 베이스 플레이트(10)의 상면에 마련되고 상단부는 저장탱크의 내부를 향하여 돌출되는 내벽부(21)와, 하단부는 내벽부(21)의 하단부와 이격되도록 베이스 플레이트(10)의 상면에 마련되고 상단부는 내벽부(21)의 상단부와 연결되는 외벽부(22)와, 내벽부(21)의 상단부와 외벽부(22)의 상단부를 연결하는 연결부분(23)을 포함한다.

복수의 충격흡수부(20)의 내벽부(21)와 외벽부(22)는 서로 마주보는 방향의 반대 방향으로 볼록하게 경사지도록 마련될 수 있다. 또한 복수의 충격흡수부(20)에 작용하는 하중을 구조적으로 안정되게 흡수할 수 있도록, 도 3에 도시된 바와 같이, 내벽부(21)의 하단부 및 외벽부(22)의 하단부 사이의 폭(w)은 내벽부(21)의 상단부 및 외벽부(22)의 상단부의 연결부분(23)의 폭 보다 넓게 마련될 수 있다.

복수의 충격흡수부(20)의 연결부분(23)은, 액화천연가스의 온도 변화에 따른 팽창과 수축이 용이하고 취성 파괴가 되지 않도록 굴곡지게 마련될 수 있다.

그리고 본 실시 예에서 복수의 충격흡수부(20)의 최대 높이(h)는 액화천연가스에 의해 하중이 작용하는 경우 내벽부(21) 또는 외벽부(22)가 비틀림 등에 의해 변형되는 것을 방지하기 위해, 도 3에 도시된 바와 같이, 내벽부(21)의 하단부 및 외벽부(22)의 하단부 사이의 폭(w) 보다 작게 마련될 수 있다.

한편 본 실시 예에서 복수의 충격흡수부(20)는 작용되는 하중을 효율적으로 흡수하기 위해, 도 2에 도시된 바와 같이, 베이스 플레이트(10)의 길이 방향의 가로 방향으로 2 열로 배열될 수 있다.

또한, 가로 방향으로 배열되는 복수의 충격흡수부(20) 및 세로 방향으로 배열되는 복수의 충격흡수부(20) 중 적어도 하나는 등 간격으로 배열될 수 있다. 즉, 도 2에 도시된 바와 같이, 가로 방향으로 배열되는 복수의 충격흡수부(20) 사이의 간격(D₁)은 등 간격으로 배열될 수 있고, 세로 방향으로 배열되는 복수의 충격흡수부(20) 사이의 간격(D₂)도 등 간격으로 배열될 수 있다.

나아가 가로 방향으로 배열되는 복수의 충격흡수부(20)의 간격(D₁) 및 세로 방향으로 배열되는 복수의 충격흡수부(20)의 간격(D₂)은 동일하게 배열될 수도 있다.

이렇게 복수의 충격흡수부(20)의 간격을 동일하게 배열하면 한정된 베이스 플레이트(10)의 공간 내에서 작용되는 하중을 균일하게 분산시켜 흡수할 수 있는 이점이 있다.

그리고 본 실시 예에서 복수의 충격흡수부(20)는 베이스 플레이트(10)의 제작 시 베이스 플레이트(10)와 일체로 즉 한 번의 성형으로 제작될 수 있다. 즉 본 실시 예에서 복수의 충격흡수부(20)는 직선이 없는 원형 형상을 가지므로 성형하기가 용이하고, 일 예로 사출 성형의 방법으로 베이스 플레이트(10)와 한 번에 성형될 수 있다.

한편 본 실시 예는 전술한 멤브레인 금속판을 포함하는 1차 방벽과, 1차 방벽으로 이루어진 액화천연가스 저장탱크를 포함한다. 참고로 1차 방벽은 1차 밀봉벽이라고도 한다.

도 4는 도 2에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 수면 낙하(wet drop) 실험 결과를 나타낸 데이터이고, 도 5는 도 2에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 열 응력(thermal stress) 실험 결과를 나타낸 데이터이다.

먼저 전술한 실험의 조건은 다음과 같다. 낙하 하중(drop weight)은 1,024kg이고, 낙하 높이(drop height)는 2 또는 3m이며, 각도는 4°이고, Mark III CCS(Cargo Containment System)에 본 실시예를 부착하는 방법으로 모델링하였다. 또한 열 응력 실험은 균일 온도분포(-169℃, Steady State)하에서 이루어졌다.

실험 결과 본 실시예가 수면 낙하시 강도 및 강성 측면에서, 열 응력 분석시 강도 측면에서 종래 실시예에 비해 유리함을 알 수 있다. 즉 본 실시 예는 1.243%(h=2m), 2.741%(h=3m)의 소성변형(Plastic Strain)이 발생함에 비해, 종래의 실시예는 3.887%(h=2m), 6.184%(h=3m)의 소성변형(Plastic Strain)이 발생하였고, 종래의 실시예는 최종 변형량(Final Deflection)이 14.75mm(h=2m), 23.26mm(h=3m)로 본 실시예에 비해 크게 나옴을 알 수 있다.

그리고 열 응력 실험의 경우 저온 수축 시 본 실시예는 최대 응력이 210.8MPa임에 비해 종래의 실시예는 737.7MPa로 훨씬 높고, 종래의 실시예는 주름부(corrugation)의 교차 지점에 응력이 집중되며 압축 거동에 의한 변형량이 상대적으로 크게 나옴을 알 수 있다.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판을 도시한 도면이고, 도 7은 도 6에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 수면 낙하(wet drop) 실험 결과를 나타낸 데이터이고, 도 8은 도 6에 도시된 멤브레인 금속판과 도 1에 도시된 종래 기술의 코러게이티드 멤브레인의 열 응력(thermal stress) 실험 결과를 나타낸 데이터이다.

본 실시 예에 따른 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판(1a)은 복수의 충격흡수부(20)를 3열로 배열한 점에서 전술한 실시예와 차이점이 있다.

본 실시예와 같이 복수의 충격흡수부(20)를 3열로 배열하면 실험 데이터에 나타난 바와 같이 전술한 실시예에 비해 수면 낙하(wet drop) 실험 시 강도 및 강성 측면에서 더 유리함을 알 수 있다. 다만 열 응력(thermal stress) 실험 즉, 저온 수축 시 전술한 실시예에 비해 높은 응력(263.8MPa)이 발생된다.

이상에서 살펴 본 바와 같이 본 실시예는 직선이 없는 원형 형상의 복수의 충격흡수부에 의해 반복적인 유체 하중에도 견딜 수 있으면서 모든 방향의 유체 충격을 균일하게 흡수할 수 있다.

또한 본 실시예는 한 번의 성형으로 베이스 플레이트와 복수의 충격흡수부를 제작할 수 있고, 베이스 플레이트의 테두리가 모두 평편한 직선으로 이루어져 있어 용접 속도 및 품질을 우수하게 유지할 수 있는 이점이 있다.

이와 같이 본 발명은 기재된 실시 예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정 예 또는 변형 예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

1 : 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판
10 : 베이스 플레이트 11 : 평면부
20 : 복수의 충격흡수부 21 : 내벽부
22 : 외벽부 23 : 연결부분

Claims (11)

1. 저장탱크에 저장된 액화천연가스(LNG)가 직접 접촉되며 인슐레이션 판넬(Insulation Panel)에 액화천연가스(LNG)가 직접 닿지 않도록 막아주는 베이스 플레이트; 및
   상기 베이스 플레이트에 상기 저장탱크의 내부를 향하여 미리 정해진 두께로 돌출되도록 마련되며, 상기 베이스 플레이트의 가로 방향으로 2 이상의 열로 등 간격으로 배열되고 상기 베이스 플레이트의 세로 방향으로 3 이상의 열로 등 간격으로 배열되되 상기 베이스 플레이트의 전체에 걸쳐 마련되는 복수의 충격흡수부를 포함하며,
   상기 복수의 충격흡수부는 직선이 없는 원형 형상을 갖고,
   상기 베이스 플레이트의 테두리는 평편하게 제작되고,
   상기 복수의 충격흡수부의 내벽부는 원형 형상으로 제작되어 상기 내벽부 사이의 바닥인 상기 베이스 플레이트에는 직선이 없는 원형의 평면부가 마련되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 복수의 충격흡수부는,
   일단부는 상기 베이스 플레이트의 상면에 마련되고 타단부는 상기 저장탱크의 내부를 향하여 돌출되는 상기 내벽부; 및
   일단부는 상기 내벽부의 일단부와 이격되도록 상기 베이스 플레이트의 상면에 마련되고 타단부는 상기 내벽부의 타단부와 연결되는 외벽부를 포함하고,
   상기 내벽부의 일단부 및 상기 외벽부의 일단부 사이의 폭은 상기 내벽부의 타단부 및 상기 외벽부의 타단부의 연결부분의 폭 보다 넓은 것을 특징으로 하는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판.
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 내벽부의 타단부와 상기 외벽부의 타단부를 연결하는 연결부분은 굴곡진 것을 특징으로 하는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판.
4. 청구항 2에 있어서,
   상기 복수의 충격흡수부의 최대 높이는 상기 내벽부의 일단부 및 상기 외벽부의 일단부 사이의 폭 보다 작은 것을 특징으로 하는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판.
5. 삭제
6. 삭제
7. 청구항 1에 있어서,
   상기 베이스 플레이트는 직사각형 평면 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판.
8. 청구항 1에 있어서,
   상기 복수의 충격흡수부는 상기 베이스 플레이트의 제작 시 상기 베이스 플레이트와 일체로 제작되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판.
9. 청구항 1에 있어서,
   상기 복수의 충격흡수부는 상기 가로 방향으로 3열로 배열되며, 상기 가로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수부의 간격과 상기 세로 방향으로 배열되는 상기 복수의 충격흡수부의 간격은 동일한 것을 특징으로 하는 액화천연가스 저장탱크의 멤브레인 금속판.
10. 청구항 1 내지 청구항 4 및 청구항 7 내지 청구항 9 중 어느 한 항에 기재된 멤브레인 금속판을 포함하는 1차 방벽.
11. 액화천연가스를 저장할 수 있는 액화천연가스 저장탱크로서,
    상기 청구항 10에 기재된 1차 방벽을 포함하는 액화천연가스 저장탱크.

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