KR101400586B1

KR101400586B1 - 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101400586B1
Application number: KR1020120108415A
Authority: KR
Inventors: 박세호; 이승하
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2012-09-27
Filing date: 2012-09-27
Publication date: 2014-05-27
Also published as: KR20140041282A

Abstract

합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 고가의 합금 원소를 첨가하는 것 없이도 적정 강도를 가지면서도 우수한 성형성을 확보할 수 있는 강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강판은 중량%로, C : 0.16 ~ 0.20%, Si : 0.05 ~ 0.20%, Mn : 1.3 ~ 1.6%, P : 0.03% 이하, S : 0.006% 이하, S_Al : 0.01 ~ 0.03%, Nb : 0.04 ~ 0.06% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 미세조직이 페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합조직을 가지며, 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 이상, 연신율(EL) : 21% 이상 및 -5℃에서의 충격흡수에너지 : 68J 이상을 갖는 것을 특징으로 한다.

Description

강판 및 그 제조 방법{STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 고가의 합금 원소를 첨가하는 것 없이도 적정 강도를 가지면서도 우수한 성형성을 확보할 수 있는 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

현재 대형 자동차용 액슬 하우징(axle housing)에는 열처리 후 550MPa 이상의 인장강도(TS)를 갖는 강판이 사용되고 있다. 이때, 종래에는 적정 강도를 확보하기 위해 다량의 합금 원소를 첨가하고 있는데, 이는 결국 제조 원가를 상승시키는 요인으로 작용하고 있다.

관련 선행문헌으로는 대한민국 등록특허공보 제10-0450613호(2004.09.17. 공고)가 있으며, 상기 문헌에는 충격인성이 우수한 후판용접용 선재의 제조 방법이 개시되어 있다.

본 발명의 목적은 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 고가의 합금 원소를 첨가하는 것 없이도 적정 강도를 가지면서도 우수한 성형성을 확보할 수 있는 강판을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조되어, 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 이상, 연신율(EL) : 21% 이상 및 -5℃에서의 충격흡수에너지 : 68J 이상을 나타내는 강판을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 (a) 중량%로, C : 0.16 ~ 0.20%, Si : 0.05 ~ 0.20%, Mn : 1.3 ~ 1.6%, P : 0.03% 이하, S : 0.006% 이하, S_Al : 0.01 ~ 0.03%, Nb : 0.04 ~ 0.06% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 FRT(Finish Rolling Temperature) : 840 ~ 880℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 단계; (c) 상기 열간압연된 판재를 550 ~ 650℃까지 냉각하는 단계; 및 (d) 상기 냉각된 판재를 커팅한 후, 780 ~ 820℃ 조건으로 노멀라이징 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판은 중량%로, C : 0.16 ~ 0.20%, Si : 0.05 ~ 0.20%, Mn : 1.3 ~ 1.6%, P : 0.03% 이하, S : 0.006% 이하, S_Al : 0.01 ~ 0.03%, Nb : 0.04 ~ 0.06% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 미세조직이 페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합조직을 가지며, 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 이상, 연신율(EL) : 21% 이상 및 -5℃에서의 충격흡수에너지 : 68J 이상을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 고가의 합금 성분을 첨가하는 것 없이도 적정 강도를 가지면서도 우수한 성형성을 갖는 강판을 제조할 수 있다.

따라서, 상기 방법으로 제조되는 강판은 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 이상, 연신율(EL) : 21% 이상 및 -5℃에서의 충격흡수에너지 : 68J 이상을 나타낸다. 이를 통해, 상기 방법으로 제조된 강판은 자동차용 액슬 하우징(axle housing)으로 활용하기에 적합한 물성을 갖는다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 열연강판 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 2 및 도 3은 비교예 1에 따라 제조된 시편에 대한 미세조직을 나타낸 도면이다.
도 4 및 도 5는 실시예 1에 따라 제조된 시편에 대한 미세조직을 나타낸 도면이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하7에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

강판

본 발명에 따른 강판은 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 이상, 연신율(EL) : 21% 이상 및 -5℃에서의 충격흡수에너지 : 68J 이상을 갖는 것을 목표로 한다.

이를 위하여, 본 발명에 따른 강판은 중량%로, C : 0.16 ~ 0.20%, Si : 0.05 ~ 0.20%, Mn : 1.3 ~ 1.6%, P : 0.03% 이하, S : 0.006% 이하, S_Al : 0.01 ~ 0.03%, Nb : 0.04 ~ 0.06% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진다.

이하, 본 발명에 따른 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강도를 확보하기 위하여 첨가된다.

상기 탄소(C)는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.16 ~ 0.20 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 탄소(C)의 함량이 0.16 중량% 미만일 경우에는 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 탄소(C)의 함량이 0.20 중량%를 초과할 경우에는 인성 저하를 야기할 수 있으며, 전기저항용접(ERW)시 용접성의 저하를 가져오는 문제점이 있다.

실리콘(Si)

본 발명에서 실리콘(Si)은 제강공정에서 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제로 첨가된다. 또한 실리콘은 고용강화 효과를 갖는다.

상기 실리콘(Si)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.05 ~ 0.20 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 실리콘(Si)의 함량이 0.05 중량% 미만일 경우에는 상기의 실리콘 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 실리콘(Si)의 함량이 0.20 중량%를 초과할 경우에는 강판 표면에 비금속 개재물을 과다 형성하여 인성을 저하시키는 문제점이 있다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 오스테나이트 안정화 원소로서, Ar₃점을 낮추어 제어압연 온도 영역을 확대시킴으로써 압연에 의한 결정립을 미세화시켜 강도 및 인성을 향상시키는 역할을 한다.

상기 망간(Mn)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 1.3 ~ 1.6 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 망간(Mn)의 함량이 1.3 중량% 미만일 경우에는 제2상 조직의 분율이 저하되어 강도 확보에 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 망간(Mn)의 함량이 1.6 중량%를 초과할 경우에는 강에 고용된 황을 MnS로 석출하여 저온 충격인성을 저하시키는 문제점이 있다.

인(P), 황(S)

인(P)은 강도 향상에 일부 기여하나, 저온 충격인성을 저하시키는 대표적인 원소로서 그 함량이 낮으면 낮을수록 좋다. 따라서, 본 발명에서는 인(P)의 함량을 강판 전체 중량의 0.03 중량% 이하로 제한하였다.

황(S)은 상기 인(P)과 함께 강의 제조시 불가피하게 함유되는 원소로서, MnS를 형성하여 저온 충격인성을 저하시킨다. 따라서, 본 발명에서는 황(S)의 함량을 강판 전체 중량의 0.006 중량% 이하로 제한하였다.

가용성 알루미늄(S_Al)

가용성 알루미늄(S_Al)은 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제 역할을 한다.

상기 가용성 알루미늄(S_Al)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.01 ~ 0.03 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 가용성 알루미늄(S_Al)의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 상기의 탈산 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 가용성 알루미늄(S_Al)의 함량이 0.03 중량%를 초과할 경우에는 연주에 어려움이 있어 생산성을 떨어뜨리며, Al₂O₃와 같은 피닝효과를 일으키는 화합물을 형성하여 오스테나이트 결정입자를 미세화시키는 요인으로 작용한다.

니오븀(Nb)

니오븀(Nb)은 고온에서 탄소(C) 및 질소(N)와 결합하여 탄화물 또는 질화물을 형성한다. 니오븀계 탄화물 또는 질화물은 압연시 결정립 성장을 억제하여 결정립을 미세화시킴으로써 강판의 강도와 저온인성을 향상시킨다.

상기 니오븀(Nb)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.04 ~ 0.06 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 니오븀(Nb)의 함량이 0.04 중량% 미만일 경우에는 니오븀 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 니오븀(Nb)의 함량이 0.06 중량%를 초과할 경우에는 강판의 용접성을 저하시킨다. 또한, 니오븀의 함량이 0.06 중량%를 초과할 경우, 니오븀 함량 증가에 따른 강도와 저온인성은 더 이상 향상되지 않고 페라이트 내에 고용된 상태로 존재하여 오히려 충격인성을 저하시킬 위험이 있다.

강판 제조 방법

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 열연강판 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.

도 1을 참조하면, 도시된 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간 압연 단계(S120), 냉각 단계(S130) 및 노멀라이징 열처리 단계(S140)를 포함한다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)는 반드시 수행되어야 하는 것은 아니나, 석출물의 재고용 등의 효과를 도출하기 위하여 실시하는 것이 더 바람직하다.

본 발명에 따른 강판 제조 방법에서 열연공정의 대상이 되는 반제품 상태의 슬라브 판재는 중량%로, C : 0.16 ~ 0.20%, Si : 0.05 ~ 0.20%, Mn : 1.3 ~ 1.6%, P : 0.03% 이하, S : 0.006% 이하, S_Al : 0.01 ~ 0.03%, Nb : 0.04 ~ 0.06% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)에서는 상기 조성을 갖는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열한다. 여기서, 상기 슬라브 판재는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 연속주조공정을 통해 확보한 슬라브 판재를 재가열하는 것을 통하여, 주조 시 편석된 성분을 재고용한다.

본 단계에서, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1150℃ 미만일 경우에는 재가열 온도가 낮아 압연 부하가 커지는 문제가 있다. 또한, Nb계 석출물인 NbC, NbN 등의 고용 온도에 이르지 못해 열간압연 시 미세한 석출물로 재석출되지 못하여 오스테나이트의 결정립 성장을 억제하지 못해 오스테나이트 결정립이 급격히 조대화되는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1250℃를 초과할 경우에는 오스테나이트 결정립이 급격히 조대화되어 제조되는 강판의 강도 및 저온인성 확보가 어려운 문제점이 있다.

열간 압연

열간 압연 단계(S120)에서는 재가열된 판재를 오스테나이트 미재결정 영역에 해당하는 FRT(Finish Rolling Temperature) : 840 ~ 880℃ 조건으로 열간압연한다. 이때, 열간압연은 제어압연이 적용되도록 복수의 압연 패스를 이용할 수 있다.

본 단계에서, 열간압연 종료온도가 840℃ 미만으로 실시될 경우에는 이상역 압연이 발생하여 균질하지 못한 조직이 형성됨으로써, 저온충격 특성이 급격히 저하되는 문제가 있다. 반대로, 열간압연 종료온도가 880℃를 초과할 경우에는 연성 및 인성은 증가하나, 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다.

이때, 열간 압연은 오스테나이트 미재결정 영역에서의 누적압하율이 40 ~ 60%가 되도록 실시될 수 있다. 누적압하율이 40% 미만일 경우에는 균일하면서도 미세한 조직을 확보하는 데 어려움일 따를 뿐만 아니라, 중심부의 조직이 조대화되어 저온 충격 특성이 저하되는 문제가 있다. 반대로, 누적압하율이 60%를 초과할 경우에는 압연 공정 시간이 길어져 생선성이 저하되는 문제가 있다.

냉각

냉각 단계(S130)에서는 열간압연된 판재를 550 ~ 650℃까지 냉각한다.

이때, 냉각종료온도가 550℃ 미만일 경우에는 저온변태조직이 다량 형성되어 저온 인성이 저하되는 문제점이 있다. 반대로, 냉각종료온도가 650℃를 초과할 경우에는 조대한 미세조직의 형성으로 인해 강도가 저하되는 문제점이 있다.

이후에는 상온까지 공냉이 이루어질 수 있다.

노멀라이징 열처리

노멀라이징 열처리 단계(S140)에서는 냉각된 판재를 커팅한 후, 780 ~ 820℃ 조건으로 노멀라이징 열처리한다.

본 단계에서, 노멀라이징 열처리 온도(Normalizing Heating Temperature : NHT)가 780℃ 미만일 경우에는 고용 용질 원소들의 재고용이 어려워 충분한 강도를 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 노멀라이징 열처리 온도(NHT)가 820℃를 초과할 경우에는 결정립의 성장이 일어나 저온 인성을 저해하는 문제가 있다.

열처리 유지시간은 180 ~ 200분 동안 실시하는 것이 바람직하다. 열처리 유지시간이 180분 미만일 경우에는 충분한 열처리가 이루어지지 못하는 관계로 균일한 조직을 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 열처리 유지시간이 200분을 초과할 경우에는 더 이상의 상승 효과 없이 공정 시간 및 비용만을 상승시키므로, 경제적이지 못하다.

상기의 과정(S110 ~ S140)으로 제조되는 강판은 합금성분 조절 및 공정조건 제어를 통하여, 최종 미세조직이 페라이트(ferrite) 및 베이나이트(bainite)를 포함하는 복합 조직으로 이루어진다.

특히, 상기 방법으로 제조되는 고강도 강판은 인장강도(TS) : 535 ~ 760 MPa, 항복강도(YS) : 450 ~ 600MPa, 연신율(EL) : 30 ~ 40% 및 -20℃에서의 충격흡수에너지 : 450 ~ 550J을 만족할 수 있다. 또한, 상기 방법으로 제조되는 고강도 강판은 항복비(YR) : 90% 이하 및 -20℃에서의 연성파면율 : 85% 이상을 만족할 수 있다.

도면으로 도시하지는 않았지만, 상기의 과정으로 제조된 강판은 노멀라이징 열처리 과정을 실시한 이후, 프레스 가공하고 나서 상온까지 공냉을 수행한 후, 용접 및 도장공정을 실시하는 것을 통해 자동차용 액슬 하우징으로 제작될 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편들을 제조하였다. 이때, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따른 열연시편의 경우, 각각의 조성을 갖는 잉곳을 제조하고, 이를 압연모사시험기를 이용하여 가열, 열간압연 및 냉각을 실시하였다. 이후, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들에 대하여 인장시험 및 샤르피(charpy) 충격시험을 수행하였다. 다음으로, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들을 노멀라이징 열처리한 후, 인장시험 및 샤프피 충격시험을 재 수행하였다.

[표 1] (단위 : 중량%)

[표 2]

2. 기계적 물성 평가

표 3은 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들에 대한 기계적 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 1 내지 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들의 경우, 열처리 전과 후에 무관하게 목표값에 해당하는 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 이상, 연신율(EL) : 21% 이상 및 -5℃에서의 충격흡수에너지 : 68J 이상을 모두 만족하는 것을 알 수 있다. 특히, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들의 경우, 페라이트 조직의 평균 직경이 열처리 전에는 목표값에 해당하는 4㎛ 이하를 만족하지는 못하였으나, 열처리 후에는 4㎛ 이하를 모두 만족하는 것을 알 수 있다.

반면, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 바나듐(V)이 더 첨가되며, 실리콘(Si)의 함량이 본 발명에서 제시하는 함량 범위를 벗어나는 비교예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 열처리 전과 후에 무관하게 인장강도(TS), 항복강도(YS), 연신율(EL) 및 -5℃에서의 충격흡수에너지는 목표값을 모두 만족하였으나, 페라이트 조직의 평균 직경이 열처리 전과 후 모두 목표값을 만족하지 못하는 것을 알 수 있다.

또한, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 크롬(Cr), 니켈(Ni), 구리(Cu) 및 바나듐(V) 중 1종 이상이 더 첨가되며, 열처리 온도 및 열처리 유지시간이 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어난 비교예 2 ~ 3에 따라 제조된 시편들의 경우, 열처리 전과 후에 무관하게 인장강도(TS), 연신율(EL) 및 -5℃에서의 충격흡수에너지는 목표값을 모두 만족하였으나, 항복강도(YS)가 목표값을 만족하지 못했으며, 페라이트 조직의 평균 직경 또한 열처리 전과 후 모두 목표값을 만족하지 못하는 것을 알 수 있다.

도 2 및 도 3은 비교예 1에 따라 제조된 시편에 대한 미세조직을 나타낸 도면이다. 이때, 도 2는 열처리 전 상태의 미세조직을 나타낸 것이고, 도 3은 열처리 후 상태의 미세조직을 나타낸 것이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 비교예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 열처리 전에서는 페라이트 조직의 평균 직경이 4.5㎛이고, 열처리 후에서는 페라이트 조직의 평균 직경이 4.8㎛로 목표값을 만족하지 못하는 것을 알 수 있다.

반면, 도 4 및 도 5는 실시예 1에 따라 제조된 시편에 대한 미세조직을 나타낸 도면이다. 이때, 도 4는 열처리 전 상태의 미세조직을 나타낸 것이고, 도 5는 열처리 후 상태의 미세조직을 나타낸 것이다.

도 4 및 도 5를 참조하면, 실시예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 열처리 전에는 페라이트 조직의 평균 직경이 4.2㎛로 목표값을 만족하지 못하였으나, 열처리 후에서는 페라이트 조직의 평균 직경이 3.7㎛로 치밀화되어 목표값을 만족하는 것을 알 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간압연 단계
S130 : 냉각 단계
S140 : 노멀라이징 열처리 단계

Claims

(a) 중량%로, C : 0.16 ~ 0.20%, Si : 0.05 ~ 0.20%, Mn : 1.3 ~ 1.6%, P : 0.03% 이하, S : 0.006% 이하, S_Al : 0.01 ~ 0.03%, Nb : 0.04 ~ 0.06% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계;
(b) 상기 재가열된 판재를 FRT(Finish Rolling Temperature) : 840 ~ 880℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 단계;
(c) 상기 열간압연된 판재를 550 ~ 650℃까지 냉각하는 단계; 및
(d) 상기 냉각된 판재를 커팅한 후, 780 ~ 820℃ 조건으로 노멀라이징 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (c) 단계에서,
상기 노멀라이징 열처리는
180 ~ 200분 동안 실시하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (c) 단계 이후,
페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합 조직을 가지며, 상기 페라이트 조직의 평균 직경이 4㎛ 이하를 갖는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
중량%로, C : 0.16 ~ 0.20%, Si : 0.05 ~ 0.20%, Mn : 1.3 ~ 1.6%, P : 0.03% 이하, S : 0.006% 이하, S_Al : 0.01 ~ 0.03%, Nb : 0.04 ~ 0.06% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
미세조직이 페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합조직을 가지며, 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복강도(YS) : 460MPa 이상, 연신율(EL) : 21% 이상 및 -5℃에서의 충격흡수에너지 : 68J 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 강판.
제4항에 있어서,
상기 강판은
상기 페라이트 조직의 평균 직경이 4㎛ 이하를 갖는 것을 특징으로 하는 강판.