KR101360559B1 - 극저탄소 냉연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 측면인 가공성이 우수한 냉연강판은 중량%로, C: 0.0016~0.0025%, Si: 0.003~0.007%, Mn: 0.1~0.2%, Al: 0.02~0.04%, Nb: 0.04~0.14%, N: 0.001~0.005%, P: 0.008%이하, S: 0.008%이하 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
미세조직 결정립의 평균입도는 7~11㎛이고, 입도가 10㎛이상인 결정립의 점유 면적율이 전체 결정립 점유면적율의 40~70%이고, 종횡비(aspect ratio)가 3.5이하인 석출물의 개수가 전체 석출물의 개수의 80% 이상을 포함한다.
본 발명의 다른 일 측면인 가공성이 우수한 냉연강판의 제조방법은 중량%로, C: 0.0016~0.0025%, Si: 0.003~0.007%, Mn: 0.1~0.2%, Al: 0.02~0.04%, Nb: 0.04~0.14%, N: 0.001~0.005%, P: 0.008%이하, S: 0.008%이하 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1100℃ 이상으로 재가열하는 단계, 상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하고, Ar3 이상의 온도에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계, 상기 열연강판을 670~730℃의 온도에서 권취하는 단계, 상기 권취 후 50~90%의 압하율로 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계 및 상기 냉연강판을 810~880℃의 온도에서 소둔하는 단계를 포함한다.

Description

극저탄소 냉연강판 및 그 제조방법{ULTRA LOW CARBON COLD ROLLED STEEL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 자동차, 가전제품 등의 소재로 사용되는 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 자동차, 가전제품 등에 사용되는 냉연강판은 강도와 더불어 우수한 성형성이 요구된다. 종래, 자동차 차체의 경량화 및 승객 안정성 확보를 위해 높은 인장강도를 가진 고강도 강판 채용에 적극적이며, 이러한 고강도 강판은 자동차 안전 규제법, 연비 규제법, 배기가스 규제법 등 자동차 산업을 둘러싼 각종 법률 규제 등과 밀접한 관계를 가지면서 개발되어 왔으며, 고유가에 의한 연비 규제가 강화되어 자동차의 경량화가 자동차 업계의 주요 관심사로 부각되면서 연구 개발이 한정 가속화되어 많은 종류의 고강도 강판이 개발되어 왔다.
그리고, 가공성이 요구되는 강판에서는 P첨가 Al 킬드(kiilled)강과 심가공용 고장력강이 있다. 상기 Al 킬드강은 상소둔을 행하여 제조되는 바, 상소둔은 소둔시간이 길고, 생산성이 낮고 부위별로 재질편차가 심하다는 단점이 있다.
따라서, 강력한 탄, 질화물 형성 원소를 첨가하여 연속소둔의 방법으로 가공성을 향상시킨 고장력강인 IF(Interstitial Free Steel)강에 대한 연구 개발이 활발히 진행되고 있다.
이러한, IF강을 제조하기 위해서는 강력한 탄, 질화물 형성원소인 Ti, Nb등을 첨가하는데 이들 원소는 재결정온도를 상승시키므로, 고온에서 소둔해야 하며 이에 따라 바람직한 인장강도와 연신율 확보가 곤란하다는 문제가 있었다.
또한, Ti, Nb을 첨가하지 않으면서도 CuS 석출물들을 이용한 극저탄소강도 제안 되고 있으나, 시효현상등에 의한 재질불량이 다량 발생하는 문제가 있다.
본 발명은 극저탄소강 냉연강판 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 측면인 극저탄소강 냉연강판은 중량%로, C: 0.0016~ 0.0025%, Si: 0.003~0.007%, Mn: 0.1~0.2%, Al: 0.02~0.05%, Nb: 0.04~0.14%, N: 0.001~0.005%, P: 0.008%이하, S: 0.008%이하 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고 미세조직 결정립의 평균입도는 7~11㎛이고, 입도가 10㎛ 이상인 결정립의 점유 면적율이 전체 결정립 점유면적율의 40~70%이고, 종횡비(aspect ratio)가 3.5이하인 석출물의 개수가 전체 석출물의 개수의 80% 이상을 포함한다.
본 발명의 다른 일 측면인 극저탄소강 냉연강판의 제조방법은 중량%로, C: 0.0016~ 0.0025%, Si: 0.003~0.007%, Mn: 0.1~0.2%, Al: 0.02~0.05%, Nb: 0.04~0.14%, N: 0.001~0.005%, P: 0.006~0.015%, S: 0.008%이하 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1100℃ 이상으로 재가열하는 단계, 상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하고, Ar3 이상의 온도에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계, 상기 열연강판을 670~730℃의 온도에서 권취하는 단계, 상기 권취 후 50~90%의 압하율로 상기 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계 및 상기 냉연강판을 810~880℃의 온도에서 소둔하는 단계를 포함한다.
본 발명에 의하면, 본 발명 기술을 통해 강판의 미세조직 결정립의 평균입도는 7~11㎛이고, 입도가 10㎛이상인 결정립의 점유 면적율이 전체 결정립 점유면적율의 40~70%이고, 종횡비(aspect ratio)가 3.5이하인 석출물이 전체 석출물의 개수의 80% 이상을 제공할 수 있다. 이와 같은 조직강의 제조를 통해 TS × El이 11,000MPa% 이상을 갖는 가공성이 우수한 냉연강판을 제공할 수 있다.
본 발명자들은 가공성 특성을 갖는 냉연강판을 도출해 내기 위하여 연구를 거듭한 결과, 강판의 성분계와 압연 후 냉각방법을 적절히 제어하여, 강판의 미세조직을 페라이트로 제어함으로써 우수한 가공성 및 우수한 재질균일성을 동시에 갖는 냉연강판을 생산할 수 있음을 확인하고 본 발명에 이르게 되었다.
이하, 본 발명의 일 측면인 냉연강판에 대하여 상세히 설명한다.
탄소(C): 0.0016~0.0025 중량%
탄소는 강을 강화시키는데 가장 효과적인 원소이나 다량 첨가되는 경우 용접성 및 저온 인성을 저하시키는 원소이다. 탄소의 함량이 0.0015% 미만인 경우에는 열연판의 결정립이 조대하여 강도가 낮아지고 면내이방성이 높아진다. 반면에, 탄소의 함량이 0.0025%를 초과하는 경우에는 강중 고용탄소의 양이 많아 내시효성의 확보가 곤란하고, 소둔 판의 결 정립이 미세하게 되어 연성이 크게 낮아진다. 따라서, 상기 C의 함량은 0.0016~0.0025%로 하는 것이 바람직하다.
실리콘(Si): 0.003~0.007 중량%
실리콘은 고용강화 원소로서, 강도향상 측면에서 유리하다. 본 발명에서는 이러한 효과를 나타내기 위하여 0.003 중량% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 그러나, 실리콘의 함량이 0.007 중량%를 초과하는 경우에는 소둔시 표면에 Si계 산화물이 용출되어 표면특성을 열화시킬 수 있다. 따라서, 상기 실리콘은 0.003~0.007 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
망간(Mn): 0.1~0.2 중량%
망간은 강 중 고용황을 MnS로 석출하여 고용 황에 의한 적열취성(Hot shortness)을 방지하는 원소이다. 본 발명에서는 Mn과 S의 함량을 적절하게 함 으로써, 미세한 MnS가 석출되어 내시효성을 확보하면서 항복강도, 면내이방성을 얻는다. 본 발명에서는 이러한 효과를 나타내기 위하여, 상기 Mn의 함량이 0.1% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 이를 통하여, 미세한 MnS 석출물을 확보할 있다. 그러나, 0.2%를 초과하는 경우에는 Mn의 함량이 높아 조대한 MnS가 석출되어 내시효성이 열악해 질 수 있다. 따라서, 상기 Mn은 0.1~0.2중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
알루미늄(Al): 0.02~0.05 중량%
알루미늄은 탈산제로 참가되며, 강 중 질소를 석출하여 고용질소에 의한 시효를 방지하는 효과가 있다. 상기 Al의 함량이 0.02% 미만에서는 고용질소의 양이 많아 시효 현상을 방지할 수 없고, 0.05%를 초과하는 경우에는 고용 상태로 존재하는 알루미늄의 양이 많아 연성이 저하된다. 따라서, 상기 Al은 0.02~0.05 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
니오븀(Nb): 0.04~0.14 중량%
니오늄은 석출물을 형성하여, 미세조직의 입계 및 입내에 위치하여 결정립의 성장을 억제하여 결정립을 미세화시킴으로써, 가공성을 향상시키는 원소이다. NbC 석출 효과를 향상시키는 역할을 하기 때문에 적어도 0.04 중량% 이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나, Nb의 함량이 0.14 중량%을 초과하는 경우에는 경제적으로 불리할 뿐만 아니라, 도금시 도금성을 저하시킬 수 있다. 따라서, 상기 니오븀은 0.04~0.14 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
질소(N): 0.001~0.005 중량%
질소는 제강 중 불가피하게 함유되는 원소이다. 강 중에 질소가 많으면 많을수록 인성은 크게 저하하는 것으로 알려져 있어 가능한 한 질소 함유량을 감소시키려는 것이 일반적인 추세이다. 본 발명에서는 질소의 함량을 0.005 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하며, 질소의 함량이 0.005 중량%를 초과하는 경우에는 시효지수가 높아지고, 성형성 및 가공성이 저하시킬 수 있다. 한편, 질소함량은 가능하면 낮을수록 좋지만, 제강비용 등을 고려하여 그 하한을 0.001 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
인(P): 0.008 중량% 이하
인의 함량이 0.008 중량%를 초과하는 경우에는 연성 및 성형성이 저하 되므로, 상기 인은 0.008 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
황(S): 0.008 중량% 이하
황의 함량이 0.008 중량%를 초과하는 경우에는 고용된 황의 함량이 많아 연성 및 성형성이 크게 낮아지며, 적열 취성의 우려가 있기 때문에, 상기 황은 0.008 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지 않는다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 상기 성분계를 만족함으로써, 재질균일성 및 가공성이 매우 우수한 강판을 제공할 수 있다. 한편, 본 발명의 효과를 더욱 향상시키기 위하여, Cu, Cr, Mo 및 Ni로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
구리(Cu): 0.01~0.03 중량%
구리는 고용강화 원소로 작용하여 강도 상승에 기여한다. 본 발명에서는 이러한 효과를 나타내기 위하여 0.01 중량% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 그러나, 구리의 함량이 0.03 중량%를 초과하는 경우에는 열간압연시 저융점상을 형성하여 표면결함이 생기는 문제가 있다. 따라서, 상기 구리는 0.01~0.03 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
크롬(Cr): 0.01~0.03 중량%
크롬은 강도를 확보하는데 효과적인 원소이다. 본 발명에서는 이러한 효과를 나타내기 위하여 0.01 중량% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 그러나, 크롬의 함량이 0.03 중량%을 초과하는 경우에는 성형성 및 가공성을 저하시킨다. 따라서, 상기 크롬은 0.01~0.03 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
몰리브덴(Mo): 0.001~0.005 중량%
몰리브덴은 Cr과 마찬가지로 강도를 확보하는데 효과적인 원소이다. 본 발명에서는 이러한 효과를 나타내기 위하여 0.001 중량% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 그러나, 몰리브덴의 함량이 0.005 중량%를 초과하는 경우에는 열간압연시에 γ영역(오스테나이트 영역)에서의 재결정을 지연시켜 압연부하를 증가시킨다. 따라서 상기 몰리브덴은 0.001~0.005 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
니켈(Ni): 0.001~0.03 중량%
니켈은 강도와 인성을 동시에 향상시키는데 효과적인 원소이다. 본 발명에서는 고용강화효과를 나타내기 위하여 0.001 중량% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 그러나, 니켈의 함량이 0.03 중량%을 초과하는 경우에는 변태점이 크게 저하하고, 열간압연시에 저온변태상이 나타나는 문제가 있다. 따라서, 상기 니켈은 0.001~0.03 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 상기 성분계를 만족함으로써, 가공성이 우수한 냉연강판을 제공할 수 있다. 본 발명은 C의 함량이 16~25ppm 인 극저탄소강에 해당되므로, 미세조직은 페라이트 단상조직으로 이루어진다. 상기 페라이트 단상 조직은 불가피하게 생성된 다른 조직을 포함할 수도 있다.
또한, 냉연강판의 미세조직 결정립의 평균입도는 7~11㎛인 것이 바람직하다.
미세조직은 10㎛ 이상의 결정입도를 갖는 결정립의 점유면적율이 전체 결정립 점유면적율의 40~70%인 것이 바람직하다.
상기 미세조직의 평균 결정입도가 7㎛ 미만에서는 조직의 미세화에 의한 강도 향상은 있으나, 가공성 측면에서 불리하고, 11㎛을 초과하는 경우에는 조대한 결정립에 의해서 원하는 강도를 확보하는 것이 어렵다. 따라서, 냉연강판의 미세조직 결정립의 평균입도는 7~11㎛인 것이 바람직하다.
상기 평균 결정입도가 7~11㎛을 만족하는 동시에, 결정립 중 10㎛ 이상의 결정 입도를 갖는 결정립의 점유면적율이 40~70%인 것이 바람직하다. 즉, 10㎛ 이상의 미세한 결정립이 40% 미만인 경우에는 전체적인 조직이 너무 미세하여 요구되는 연신율을 확보하는 것이 어렵고, 70%를 초과하면, 전체 조직이 조대하여 원하는 강도 확보가 어렵다. 따라서, 냉연강판의 결정립이 10㎛ 이상의 결정입도가 점유면적율로 40~70%인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 냉연강판은 석출물을 포함한다. 상기 석출물은 종횡비 (aspect ratio)가 3.5 이하인 석출물의 개수가 전체 석출물 개수의 80% 이상인 것이 바람직하다. 종횡비가 3.5을 초과하는 경우에는 석출물 미세조직의 성장시에 결정립계에 위치되어 오히려 결정립의 성장을 촉진시켜 결정립의 조대화를 도모 한다. 따라서, 석출물의 종횡비는 3.5 이하인 것이 바람직하다.
석출물은 소지강판에 석출강화 효과가 있는데 즉, 상기 석출물이 결정립의 성장을 억제시키는 피닝(pinning)효과를 통해 강도를 향상시킨다. 본 발명에서 의도하고자 하는 석출강화 효과를 얻기 위해서는 석출물의 종횡비가 3.5이하인 석출물이 전체 석출물 개수의 80% 이상인 것이 바람직하다. 또한 상기 석출물은 NbC인 것이 보다 바람직하다.
또한, 본 발명의 냉연강판은 인장강도(TS)와 연신율(El)의 곱이 TS × El이 11,000MPa% 이상인 것이 바람직하다.
이하, 본 발명의 일 측면인 냉연강판의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
가열단계
상술한 성분계를 만족하는 강 슬라브를 가열함으로써, 가공성을 가지면서 재질균일성을 갖는 페라이트를 구현한다. 본 발명에서는 이러한 효과를 나타내기 위하여 강 슬라브를 1100℃이상으로 가열하는 것이 바람직하다.
열간압연
상기와 같이 가열된 강 슬라브를 열간압연을 실시한다. 이때, 열간 마무리 압연은 Ar3 이상의 온도에서 행하는 것이 바람직하다. 상기 마무리 압연이 Ar3 미만의 온도에서 행해지면 열간 변형 저항이 급격히 증가될 가능성이 높으며, 고온 취성에 따른 미세크랙이 발생할 가능성이 높은 문제가 있다.
권취
상기와 같이 열간 압연하여 제조된 열연강판은 권취 된다. 이때, 권취 온도는 670~730℃인 것이 바람직하다. 상기 권취온도가 670℃ 미만인 경우에는, 열연강판의 결정립이 권취 후의 냉각과정에서 충분히 성장하지 않기 때문에 강의 가공성을 저하시킨다. 반면에, 상기 권취온도가 730℃을 초과하는 경우에는, 석출물이 너무 조대하게 성장하여 가공성을 저하시키고, 강판 표면에 스케일이 다량 발생하여 산세과정에서 산세 불량의 요인이 된다. 따라서, 권취온도는 670~730℃인 것이 바람직하다.
냉간압연
상기와 같이 권취한 열연강판을 냉간압연한다. 이때, 냉간압연의 압하율은 50~90%로 하는 것이 바람직하다. 상기 냉간압연의 압하율이 50% 미만인 경우에는 소둔재결정 핵생성 양이 적기 때문에 소둔시 결정립이 너무 크게 성장하여 소둔 재결정립의 조대화로 강도 및 가공성이 저하된다. 반면에, 냉간압연의 압하율이 90%를 초과하는 경우에는 가공성은 향상되지만 핵생성 양이 너무 많아 소둔 재결정립은 오히려 너무 미세하여 연성을 저하한다. 따라서, 냉간압연의 압하율은 50~90%인 것이 바람직하다.
소둔
상기와 같이 냉간압연된 냉연강판은 소둔된다. 이때, 소둔 온도는 810~880℃의 온도로 제한하는 것이 바람직하다. 상기 소둔의 온도가 810℃ 미만인 경우에는 재결정이 완료되지 않아 목표로 하는 연성 값을 확보할 수 없다. 반면에, 소둔 온도가 880℃을 초과하는 경우에는 재결정립의 조대화로 강도가 저하된다. 따라서, 소둔 온도는 810~880℃인 것이 바람직하다.
또한, 냉연강판의 소둔은 재결정이 완료되도록 유지하는 것이 바람직하며, 이 때, 소둔 시간은 10초~30분으로 제한하는 것이 바람직하다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
(실시예)
하기 표 1의 조성을 갖는 강 슬라브를 제조하고, 상기 강 슬라브를 1200℃로 재가열하여 열간 마무리 압연하고, 700℃로 권취한 후, 70%으로 냉간압연을 행하고, 840℃로 연속 소둔을 실시하여 냉연강판을 제조하였다.
상기 방법으로 제조된 냉연강판에 대하여, 인장강도(tensile strength), 연신율을 측정하고, 미세조직을 관찰하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 하기 표 2에서 인장강도는 220~270MPa, 연신율(%)은 41%이상 그리고 TS×El은 11,000 Mpa%이상을 기준으로 하여, 세가지를 모두 만족하는 경우에는 ◎, 셋 중 둘을 만족하는 경우에는 ○, 셋중 한가지 라도 만족하면 △, 어느 하나도 만족하지 못하는 경우에는 ×로 표기하였다.
구분 C Mn P S Si Al Nb Cu Cr Mo N Ni
발명강1 0.0016 0.15 0.0049 0.0021 0.0040 0.027 0.11 0.019 0.029 - 0.0021 -
발명강2 0.0017 0.19 0.0077 0.0034 0.0048 0.039 0.09 0.026 0.011 - 0.0029 -
발명강3 0.0025 0.15 0.0076 0.0051 0.0039 0.038 0.08 0.013 0.018 - 0.0028 -
발명강4 0.0021 0.17 0.0069 0.0029 0.0038 0.027 0.04 0.018 0.014 - 0.0017 -
발명강5 0.0021 0.10 0.0051 0.0076 0.0051 0.021 0.08 0.029 0.024 - 0.0027 -
발명강6 0.0022 0.18 0.0064 0.0079 0.0062 0.022 0.12 0.015 0.021 0.001 0.0030 -
발명강7 0.0024 0.19 0.0044 0.0067 0.0047 0.029 0.13 0.019 0.017 0.002 0.0023 -
발명강8 0.0022 0.11 0.0033 0.0054 0.0042 0.037 0.11 0.017 - 0.003 0.0021 0.029
발명강9 0.0025 0.13 0.0031 0.0072 0.0042 0.036 0.09 0.018 - 0.004 0.0018 0.017
발명강10 0.0021 0.16 0.0039 0.0067 0.0039 0.039 0.11 0.014 - 0.005 0.0028 0.018
발명강11 0.0019 0.19 0.0062 0.0061 0.0053 0.031 0.14 0.014 - 0.0013 0.011
발명강12 0.0018 0.14 0.0049 0.0057 0.0051 0.029 0.09 0.017 - 0.0025 0.021
발명강13 0.0016 0.11 0.0069 0.0054 0.0048 0.022 0.04 0.013 0.0021 0.016
발명강14 0.0019 0.16 0.0077 0.0045 0.0037 0.033 0.11 0.029 0.0029 0.027
발명강15 0.0017 0.15 0.0071 0.0061 0.0035 0.037 0.13 0.022 - 0.0022 0.019
비교예1 0.0013 0.10 0.0081 0.0059 0.0038 0.034 - - - - 0.0033 -
비교예2 0.0014 0.09 0.0091 0.0067 0.0040 0.037 - - - - 0.0024 -
비교예3 0.0013 0.06 0.0096 0.0061 0.0062 0.021 - - - - 0.0025 -
비교예4 0.0029 0.13 0.0081 0.0079 0.0058 0.024 - - - - 0.0034 -
비교예5 0.0030 0.12 0.0098 0.0061 0.0062 0.031 - - - - 0.0026 -
비교예6 0.0034 0.14 0.0112 0.0072 0.0038 0.038 - - - - 0.0028 -
비교예7 0.0028 0.13 0.0097 0.0061 0.0048 0.024 - - - - 0.0037 -
비교예8 0.0026 0.06 0.0102 0.0054 0.0049 0.037 - - - - 0.0019 -
비교예9 0.0012 0.10 0.0097 0.0045 0.0038 0.028 - - - - 0.0023 -
비교예10 0.0029 0.16 0.0087 0.0062 0.0052 0.021 - - - - 0.0025 -
비교예11 0.0031 0.14 0.0051 0.0057 0.0053 0.027 - - - - 0.0032 -
비교예12 0.0032 0.16 0.0106 0.0076 0.0051 0.026 - - - - 0.0036 -
비교예13 0.0028 0.14 0.0088 0.0076 0.0049 0.029 - - - - 0.0021 -
비교예14 0.0029 0.05 0.0099 0.0077 0.0062 0.039 - - - - 0.0039 -
비교예15 0.0014 0.07 0.0081 0.0079 0.0038 0.037 - - - - 0.0027 -
구분 TS(Mpa) El(%) TS×El(Mpa%) 결정립㎛(평균) ≥10㎛ 결정립 면적율(%) Aspect ratio≤3.5
점유율(%)		 TS, El, TS×El 평가
발명강1 221 50 11050 10.9 67 91 ◎
발명강2 225 49 11025 7.1 41 98 ◎
발명강3 261 43 11223 9.5 59 82 ◎
발명강4 250 44 11000 9.8 58 87 ○
발명강5 254 45 11430 8.4 49 94 ◎
발명강6 265 42 11130 8.8 48 92 ◎
발명강7 270 41 11070 7.7 57 85 ◎
발명강8 259 43 11137 7.1 58 82 ◎
발명강9 269 41 11029 10.2 68 87 ◎
발명강10 261 43 11223 9.4 60 91 ◎
발명강11 254 44 11176 10.5 69 97 ◎
발명강12 239 47 11233 9.1 60 81 ◎
발명강13 226 49 11074 9.5 65 83 ◎
발명강14 247 45 11115 10.1 66 98 ◎
발명강15 257 44 11308 9.7 62 85 ◎
비교예1 171 51 8721 11.1 71 89 △
비교예2 176 51 8976 11.4 72 87 △
비교예3 175 51 8925 11.6 73 78 △
비교예4 267 39 10413 6.3 26 89 △
비교예5 265 41 10865 6.1 23 91 ○
비교예6 260 39 10140 6.9 28 92 ×
비교예7 288 36 10368 6.7 24 84 ×
비교예8 261 41 10701 6.6 22 91 ○
비교예9 176 52 9152 11.6 73 82 △
비교예10 284 38 10792 6.7 36 86 △
비교예11 275 39 10725 5.6 39 94 △
비교예12 290 35 10150 6.5 40 82 △
비교예13 283 36 10188 5.5 21 96 ×
비교예14 288 35 10080 6.4 28 87 ×
비교예15 211 42 8862 12.3 79 96 ×
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명의 조성을 만족하는 발명예에서는 인장강도, 연신율 및 인장강도와 연신율 곱의 평가가 양호한 것으로 나타났다.
이에 비해, 비교예 1 내지 3은 C의 함량이 너무 적어, 조대한 결정립이 다수 생성되어 강도가 낮은 것을 확인할 수 있었다. 비교예 4 내지 8의 경우에는 결정립이 너무 미세하여, 강도는 우수하지만 연신율이 본 발명에 미치지 못하는 문제가 있었다. 비교예 9 및 15는 결정립의 분포는 적절하나, 평균 결정립이 너무 크기 때문에 강도가 낮은 문제가 있고, 비교예 10 내지 14는 너무 미세한 결정립이 많아, 적절한 연신을 확보하는 것이 곤란한 어려움이 있었다.

Claims (7)

  1. 중량%로, C: 0.0016~0.0025%, Si: 0.003~0.007%, Mn: 0.1~0.2%, Al: 0.02~0.05%, Nb: 0.04~0.14%, N: 0.001~0.005%, P: 0.008%이하, S: 0.008%이하 포함하며, Cu: 0.01~0.03%, Cr: 0.01~0.03%, Mo: 0.001~0.005%, 및 Ni: 0.001~0.03%로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    미세조직 결정립의 평균입도는 7~11㎛이고, 입도가 10㎛이상인 결정립의 점유 면적율이 전체 결정립 점유면적율의 40~70%이고, 종횡비(aspect ratio)가 3.5이하인 석출물의 개수가 전체 석출물의 개수의 80% 이상인 극저탄소 냉연강판.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 냉연강판의 미세조직은 페라이트인 극저탄소 냉연강판.
  4. 제 1항 또는 제 3항에 있어서,
    상기 냉연강판은 인장강도(TS)와 연신율(El)의 곱이 TS × El이 11,000MPa% 이상인 극저탄소 냉연강판.
  5. 중량%로, C: 0.0016~0.0025%, Si: 0.003~0.007%, Mn: 0.1~0.2%, Al: 0.02~0.05%, Nb: 0.04~0.14%, N: 0.001~0.005%, P: 0.008%이하, S: 0.008%이하 포함하며, Cu: 0.01~0.03%, Cr: 0.01~0.03%, Mo: 0.001~0.005%, 및 Ni: 0.001~0.03%로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1100℃ 이상으로 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하고, Ar3 이상의 온도에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계;
    상기 열연강판을 650~730℃의 온도에서 권취하는 단계;
    상기 권취 후 50~90%의 압하율로 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계; 및
    상기 냉연강판을 810~880℃의 온도에서 소둔하는 단계를 포함하고, 미세조직 결정립의 평균입도는 7~11㎛이고, 입도가 10㎛이상인 결정립의 점유 면적율이 전체 결정립 점유면적율의 40~70%이고, 종횡비(aspect ratio)가 3.5이하인 석출물의 개수가 전체 석출물의 개수의 80% 이상인 극저탄소 냉연강판의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 소둔은 연속소둔 방법으로 행하고, 10초~30분 동안 행하는 극저탄소 냉연강판의 제조방법.
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