KR101354271B1

KR101354271B1 - Manufacturing method of reflective polizer dispered polymer and device thereof

Info

Publication number: KR101354271B1
Application number: KR1020110145852A
Authority: KR
Inventors: 조덕재; 한정완; 백명기; 고승진; 이황규
Original assignee: 웅진케미칼 주식회사
Priority date: 2011-12-29
Filing date: 2011-12-29
Publication date: 2014-01-23
Also published as: KR20130077247A

Abstract

본 발명의 제조방법은 복수개의 해도형 압출구금을 이용하여 평균 광학적 두께가 상이한 복수개의 해도형 복합류를 제조하고 용융상태에서 이를 합지하므로 별도의 접착층 및/또는 보호층(PBL)을 필요로 하지 않는다. 또한 스킨층 역시 용융상태에서 코어층의 적어도 일면에 형성되므로 별도의 접착단계를 거치지 않는다. 이를 통해 제조원가를 현저하게 저감할 수 있다.
또한, 본 발명의 제조방법을 통해 제조된 반사형 편광자는 기재 내부의 폴리머가 판상형을 가지므로 종래의 복굴절성 폴리머를 포함하는 반사형 편광자에 비하여 동일한 면적대비 매우 적은 수의 복굴절성 폴리머를 포함하는 경우에도 매우 우수한 광학물성을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 평균광학적 두께가 상이한 복수개의 그룹이 형성되므로 가시광선 파장영역의 S파를 모두 반사할 수 있다.The manufacturing method of the present invention uses a plurality of islands-in-the-sea extrusion molds to prepare a plurality of islands-in-sea composites having different average optical thicknesses, and laminate them in a molten state, thus requiring no separate adhesive layer and / or protective layer (PBL). Do not. Also, since the skin layer is formed on at least one surface of the core layer in a molten state, the skin layer is not subjected to a separate adhesion step. This can significantly reduce the manufacturing cost.
In addition, the reflection type polarizer manufactured through the manufacturing method of the present invention has a very small number of birefringent polymers in comparison with the conventional birefringent polymer-containing reflection type polarizer, It is possible not only to achieve extremely excellent optical properties but also to reflect all the S waves in the visible light wavelength region since a plurality of groups having different average optical thicknesses are formed.

Description

Manufacturing method and reflective polizer dispered polymer and device

본 발명은 폴리머가 분산된 반사 편광자 제조방법 및 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 기재내에 분산된 폴리머가 상이한 평균 광학적 두께를 갖는 복수개의 그룹을 포함하는 코어층 및 상기 코어층과 동시에 형성되는 스킨층을 포함하는 폴리머가 분산된 반사 편광자 제조방법 및 장치를 제공하는 것이다.The present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed, and more particularly, a core layer including a plurality of groups having a polymer having a different average optical thickness and a skin formed simultaneously with the core layer. To provide a method and apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer including a layer is dispersed.

평판디스플레이 기술은 TV분야에서 이미 시장을 확보한 액정디스플레이(LCD), 프로젝션 디스플레이 및 플라즈마 디스플레이(PDP)가 주류를 이루고 있고, 또 전계방출디스플레이(FED)와 전계발광디스플레이(ELD)등이 관련기술의 향상과 더불어 각 특성에 따른 분야를 점유할 것으로 전망된다. 액정 디스플레이는 현재 노트북, 퍼스널 컴퓨터 모니터, 액정 TV, 자동차, 항공기 등 사용범위가 확대되고 있으며 평판시장의 80%가량을 차지하고 있고 세계적으로 LCD의 수요가 급증해 현재까지 호황을 누리고 있다.Flat panel display technology is mainly composed of liquid crystal display (LCD), projection display, and plasma display (PDP), which have already secured a market in the TV field. In addition, field emission display (FED) and electroluminescence display (ELD) And it is expected to occupy the field according to each characteristic. Liquid crystal displays are currently being used in a wide range of applications such as notebook computers, personal computer monitors, liquid crystal TVs, automobiles, and aircrafts, accounting for 80% of the flat panel market, and booming demand for LCDs worldwide.

종래의 액정 디스플레이는 한 쌍의 흡광성 광학필름들 사이에 액정 및 전극 매트릭스를 배치한다. 액정 디스플레이에 있어서, 액정 부분은 두 전극에 전압을 인가하여 생성되는 전기장에 의해 액정부분을 움직이게 함으로써, 이에 따라 변경되는 광학 상태를 가지고 있다. 이러한 처리는 정보를 실은 '픽셀'을 특정 방향의 편광을 이용하여 영상을 표시한다. 이러한 이유 때문에, 액정 디스플레이는 편광을 유도하는 전면 광학필름 및 배면 광학필름을 포함한다.Conventional liquid crystal displays place a liquid crystal and an electrode matrix between a pair of light absorbing optical films. In liquid crystal displays, the liquid crystal portion has an optical state that changes accordingly by moving the liquid crystal portion by an electric field generated by applying a voltage to the two electrodes. This process displays an image by using a polarized light in a specific direction as a 'pixel' containing information. For this reason, liquid crystal displays include a front optical film and a rear optical film that induce polarization.

이러한 액정 디스플레이에서 사용되는 광학필름은 백라이트로부터 발사되는 광의 이용효율이 반드시 높다고는 할 수 없다. 이것은, 백라이트로부터 발사되는 광 중 50%이상이 배면측 광학필름(흡수형 편광필름)에 의해 흡수되기 때문이다. 그래서, 액정 디스플레이에서 백라이트 광의 이용효율을 높이기 위해서, 광학캐비티와 액정어셈블리 사이에 반사형 편광자를 설치한다. The optical film used in such a liquid crystal display does not necessarily have a high utilization efficiency of light emitted from the backlight. This is because 50% or more of the light emitted from the backlight is absorbed by the back side optical film (absorption type polarizing film). Therefore, in order to improve the utilization efficiency of the backlight in the liquid crystal display, a reflection type polarizer is provided between the optical cavity and the liquid crystal assembly.

도 1은 종래의 반사형 편광자의 광학원리를 도시하는 도면이다. 구체적으로 광학캐비티로부터 액정어셈블리로 향하는 빛 중 P편광은 반사형 편광자를 통과하여 액정어셈블리로 전달되도록 하고, S편광은 반사형 편광자에서 광학캐비티로 반사된 다음 광학캐비티의 확산반사면에서 빛의 편광 방향이 무작위화된 상태로 반사되어 다시 반사형 편광자로 전달되어 결국에는 S편광이 액정어셈블리의 편광기를 통과할 수 있는 P편광으로 변환되어 반사형 편광자를 통과한 후 액정어셈블리로 전달되도록 하는 것이다. 1 is a view showing the optical principle of a conventional reflective polarizer. Specifically, the P polarized light from the optical cavity toward the liquid crystal assembly is transmitted through the reflective polarizer to the liquid crystal assembly. The S polarized light is reflected from the reflective polarizer into the optical cavity, Direction is reflected in a randomized state and is then transmitted to the reflective polarizer so that the S polarized light is converted into P polarized light that can pass through the polarizer of the liquid crystal assembly and is transmitted to the liquid crystal assembly after passing through the reflective polarizer.

상기 반사형 편광자의 입사광에 대한 S편광의 선택적 반사와 P편광의 투과 작용은 이방성 굴절률을 갖는 평판상의 광학층과, 등방성 굴절률을 갖는 평판상의 광학층이 상호 교호 적층된 상태에서 각 광학층간의 굴절율 차이와 적층된 광학층의 신장 처리에 따른 각 광학층들의 광학적 두께 설정 및 광학층의 굴절률 변화에 의해서 이루어진다.The selective reflection of the S polarized light and the transmission of the P polarized light with respect to the incident light of the reflective polarizer are performed in such a manner that the refractive index of each optical layer in the state of alternately stacking the flat optical layer having the anisotropic refractive index and the flat optical layer having the isotropic refractive index The optical thickness of each of the optical layers in accordance with the difference and the elongation process of the laminated optical layer, and the change of the refractive index of the optical layer.

즉, 반사형 편광자로 입사되는 빛은 각 광학층을 거치면서 S편광의 반사와 P편광의 투과 작용을 반복하여 결국에는 입사편광 중 P편광만 액정어셈블리로 전달된다. 한편, 반사된 S편광은 전술한 바와 같이, 광학캐비티의 확산반사면에서 편광상태가 무작위화 된 상태로 반사되어 다시 반사형 편광자로 전달된다. 이에 의해, 광원으로부터 발생된 빛의 손실과 함께 전력 낭비를 줄일 수 있었다. That is, the light incident on the reflective polarizer repeats the reflection of the S polarized light and the transmission of the P polarized light while passing through each optical layer, and finally, only the P polarized light of the incident polarized light is transmitted to the liquid crystal assembly. On the other hand, as described above, the reflected S polarized light is reflected in the polarization state of the diffused reflection plane of the optical cavity in a randomized state and then transmitted to the reflective polarizer. As a result, it is possible to reduce the waste of power with loss of light generated from the light source.

그런데, 이러한 종래 반사형 편광자는 굴절률이 상이한 평판상의 등방성 광학층과 이방성 광학층이 교호 적층되고, 이를 신장처리하여 입사편광의 선택적 반사 및 투과에 최적화될 수 있는 각 광학층간의 광학적 두께 및 굴절률을 갖도록 제작되기 때문에, 반사형 편광자의 제작공정이 복잡하다는 문제점이 있었다. 특히, 반사형 편광자의 각 광학층이 평판 구조를 가지고 있어서, 입사편광의 광범위한 입사각 범위에 대응하여 P편광과 S편광을 분리하여야 하기 때문에, 광학층의 적층수가 과도하게 증가하여 생산비가 기하급수적으로 증가하는 문제가 있었다. 또한, 광학층의 적층수가 과도하게 형성되는 구조에 의하여 광손실에 의한 광학적 성능 저하가 우려되는 문제점이 있었다. However, the conventional reflective polarizer has an optical thickness and a refractive index between the optical layers that can be optimized for selective reflection and transmission of incident polarization by alternately stacking isotropic optical layers and anisotropic optical layers having different refractive indices. Since it is manufactured to have, there was a problem that the manufacturing process of the reflective polarizer is complicated. In particular, since each optical layer of the reflective polarizer has a flat plate structure, the P polarized light and the S polarized light must be separated in accordance with a wide incident angle range of incident polarized light, so that the number of layers of the optical layer is excessively increased and the production cost exponentially There was an increasing problem. Further, there is a problem that optical performance is deteriorated due to optical loss due to the structure in which the number of layers of the optical layer is excessively formed.

도 2는 종래의 다층 반사형 편광자(DBEF)의 단면도이다. 구체적으로 다층 반사형 편광자는 코어층(8)의 양면에 스킨층(9, 10)이 형성된다. 코어층(8)은 4개의 그룹(1, 2, 3, 4)으로 구분되는데, 각각의 그룹들은 등방층과 이방층이 교호적층되어 대략 200층을 형성한다. 한편, 상기 코어층(8)을 형성하는 4개의 그룹(1, 2, 3, 4) 사이에 이들을 결합하기 위한 별도의 접착층(5, 6, 7)이 형성된다. 또한 각각의 그룹들은 200층 내외의 매우 얇은 두께를 가지므로 이들 그룹들을 개별적으로 공압출하는 경우 각각의 그룹들이 손상될 수 있어 상기 그룹들은 보호층(PBL)을 포함하는 경우가 많았다. 이 경우 코어층의 두께가 두꺼워지고 제조원가가 상승하는 문제가 있었다. 또한, 디스플레이 패널에 포함되는 반사형 편광자의 경우 슬림화를 위하여 코어층의 두께에 제약이 있으므로, 코어층 및/또는 스킨층에 접착층이 형성되면 그 두께만큼 코어층이 줄어들게 되므로 광학물성 향상에 매우 좋지 않은 문제가 있었다. 나아가, 코어층 내부 및 코어층과 스킨층을 접착층으로 결합하고 있으므로, 외력을 가하거나, 장시간 경과하거나 또는 보관장소가 좋지 않은 경우에는 층간 박리현상이 발생하는 문제가 있었다. 또한 접착층의 부착과정에서 불량률이 지나치게 높아질 뿐만 아니라 접착층의 형성으로 인하여 광원에 대한 상쇄간섭이 발생하는 문제가 있었다.2 is a cross-sectional view of a conventional multilayer reflective polarizer (DBEF). Specifically, in the multilayer reflective polarizer, the skin layers 9 and 10 are formed on both sides of the core layer 8. The core layer 8 is divided into four groups (1, 2, 3, 4), in which each of the isotropic layers and the anisotropic layers are alternately stacked to form approximately 200 layers. Separate adhesive layers 5, 6, and 7 are formed between the four groups 1, 2, 3, and 4 forming the core layer 8. In addition, since each group has a very thin thickness of about 200 layers, these groups often contain a protective layer (PBL) since individual groups can be damaged if they are individually pneumatically shipped. In this case, there is a problem that the thickness of the core layer becomes thick and the manufacturing cost rises. In addition, since the reflective polarizer included in the display panel is limited in the thickness of the core layer for slimming, if the adhesive layer is formed on the core layer and / or the skin layer, the core layer is reduced by the thickness thereof, There was no problem. Further, since the inside of the core layer and the core layer and the skin layer are bonded by the adhesive layer, there is a problem that when the external force is applied, the elapse of time elapses, or the storage place is poor, delamination occurs. In addition, not only the defect rate is excessively increased in the process of adhering the adhesive layer, but also the destructive interference to the light source occurs due to the formation of the adhesive layer.

상기 코어층(8)의 양면에 스킨층(9, 10)이 형성되며, 상기 코어층(8)과 스킨층(9, 10) 사이에 이들을 결합하기 위하여 별도의 접착층(11, 12)이 형성된다. 종래의 폴리카보네이트 재질의 스킨층과 PEN-coPEN이 교호적층된 코어층과 공압출을 통해 일체화하는 경우 상용성 부재로 인하여 박리가 일어날 수 있으며, 결정화도 15% 내외로 인하여 연신 공정 수행시 신장축에 대한 복굴절 발생 위험성이 높다. 이에따라 무연신 공정의 폴리카보네이트 시트를 적용하기 위해서 접착층을 형성할 수 밖에 없었다. 그 결과 접착층 공정의 추가로 인하여 외부 이물 및 공정 불량 발생에 따른 수율 감소가 나타나며, 통상적으로 스킨층의 폴리카보네이트 무연신 시트를 생산시에는 와인딩 공정으로 인한 불균일한 전단 압력에 의한 복굴절 발생이 나타나 이를 보완하기 위한 폴리머 분자구조 변형 및 압출라인의 속도 제어 등의 별도의 제어가 요구되어 생산성 저하 요인이 발생되었다. Skin layers 9 and 10 are formed on both sides of the core layer 8 and separate adhesive layers 11 and 12 are formed between the core layer 8 and the skin layers 9 and 10 for bonding them. do. When the conventional skin layer of polycarbonate and PEN-coPEN are integrated with the alternately laminated core layer by co-extrusion, peeling may occur due to the compatibility member and the crystallization degree is about 15% There is a high risk of occurrence of birefringence. Accordingly, in order to apply the polycarbonate sheet of the non-smelting process, an adhesive layer has to be formed. As a result, the yield decreases due to external foreign matters and process defects due to the addition of the adhesive layer process. Generally, in producing a polycarbonate-free sheet of the skin layer, birefringence occurs due to uneven shear pressure due to the winding process, It is necessary to control the molecular structure of the polymer and speed control of the extrusion line in order to compensate for the deterioration of productivity.

상기 종래의 다층 반사형 편광자의 제조방법을 간단히 설명하면, 코어층을 형성하는 평균 광학적 두께가 상이한 4개의 그룹을 별도로 공압출한 뒤, 다시 4개의 공압출된 4개의 그룹을 연신한 후, 연신된 4개의 그룹을 접착제로 접착하여 코어층을 제작한다. 왜냐하면 접착제 접착후 코어층을 연신하면 박리현상이 발생하기 때문이다. 이후, 코어층의 양면에 스킨층을 접착하게 된다. 결국 다층구조를 만들기 위해서는 2층구조를 접어서 4층구조를 만들고 연속해서 접는 방식의 다층구조를 만드는 공정을 통해 하나의 그룹(209층)을 형성하고 이를 공압출하므로 두께 변화를 줄 수 없어 하나의 공정에서 다층내부에 그룹을 형성하기 어려웠다. 그 결과 평균광학적 두께가 상이한 4개의 그룹을 별도로 공압출한 뒤 이를 접착할 수 밖에 없는 실정이다.The method of producing the conventional multilayer reflective polarizer described above will be briefly described. After four co-extruded groups having different average optical thicknesses forming the core layer are separately co-extruded, the four co-extruded four groups are stretched, And then the four layers are adhered with an adhesive to form a core layer. This is because the peeling phenomenon occurs when the core layer is stretched after bonding the adhesive. Thereafter, the skin layers are bonded to both sides of the core layer. As a result, in order to construct a multi-layer structure, a two-layer structure is folded to form a four-layer structure, and a group (209-layer) is formed through a process of forming a multi-layer structure in a continuous folding manner. It was difficult to form a group in the multilayer in the process. As a result, four groups having different average optical thicknesses have to be separately co-extruded and bonded.

상술한 공정은 단속적으로 이루어지므로 제작단가의 현저한 상승을 불러왔으며, 그 결과 백라이트 유닛에 포함되는 모든 광학필름들 중 원가가 가장 비싼 문제가 있었다. 이에 따라, 원가절감의 차원에서 휘도저하를 감소하고서라도 반사형 편광자를 제외한 액정 디스플레이가 빈번하게 출시되는 심각한 문제가 발생하였다.
Since the above-described process is intermittently performed, a remarkable increase in the manufacturing cost has been brought about. As a result, the cost of all the optical films included in the backlight unit is the most expensive. As a result, there has been a serious problem that liquid crystal displays other than the reflective polarizer are frequently released even when the decrease in luminance is reduced in terms of cost reduction.

이에, 다층 반사형 편광자가 아닌 기재 내부에 길이방향으로 신장된 복굴절성 폴리머를 배열하여 반사형 편광자의 기능을 달성할 수 있는 폴리머가 분산된 반사편광자가 제안되었다. 도 3은 봉상형 폴리머를 포함하는 반사형 편광자(20)의 사시도로서, 기재(21) 내부에 길이방향으로 신장된 복굴절성 폴리머(22)가 일방향으로 배열되어 있다. 이를 통해 기재(21)와 복굴절성 폴리머(22) 간의 복굴절성 계면에 의하여 광변조 효과를 유발하여 반사형 편광자의 기능을 수행할 수 있게 되는 것이다. 그러나, 상술한 교호적층된 반사형 편광자에 비하여 가시광선 전체 파장영역의 광을 반사하기 어려워 광변조 효율이 너무나도 떨어지는 문제가 발생하였다. 이에, 교호적층된 반사 편광자와 비슷한 투과율 및 반사율을 가지기 위해서는 기재 내부에 지나치게 많은 수의 복굴절성 폴리머(22)를 배치하여야 하는 문제가 있었다. 구체적으로 반사형 편광자의 수직단면을 기준으로 가로 32인치 디스플레이 패널을 제조하는 경우 가로 1580 ㎜이고 높이(두께) 400㎛ 이하인 기재(21) 내부에 상술한 적층형 반사 편광자와 유사한 광학 물성을 가지기 위해서는 상기 길이방향의 단면직경이 0.1 ~ 0.3㎛인 원형 또는 타원형의 복굴절성 폴리머(22)가 최소 1억개 이상 포함되어야 하는데, 이 경우 생산비용이 지나치게 많아질 뿐 아니라, 설비가 지나치게 복잡해지고 또한 이를 생산하는 설비를 제작하는 것 자체가 거의 불가능하여 상용화되기 어려운 문제가 있었다. 또한, 시트 내부에 포함되는 복굴절성 폴리머(22)의 광학적 두께를 다양하게 구성하기 어려우므로 가시광선 전체 영역의 광을 반사하기 어려워 물성이 감소하는 문제가 있었다.Thus, there has been proposed a reflective polarizer in which a birefringent polymer stretched in the longitudinal direction is arranged in a substrate, not a multilayer reflective polarizer, and a polymer capable of achieving the function of the reflective polarizer is dispersed. 3 is a perspective view of a reflective polarizer 20 including a rod-shaped polymer, in which birefringent polymers 22 stretched in the longitudinal direction are arranged in one direction inside the base material 21. Fig. The birefringent interface between the base material 21 and the birefringent polymer 22 causes a light modulation effect to perform the function of the reflection type polarizer. However, as compared with the above-mentioned alternately stacked reflective polarizer, it is difficult to reflect light in the entire wavelength range of visible light, resulting in a problem that the light modulation efficiency is too low. Accordingly, in order to have a transmittance and a reflectance similar to those of the alternately stacked reflective polarizer, an excessively large number of birefringent polymers 22 must be disposed inside the substrate. Specifically, in order to have optical properties similar to those of the above-described laminate-type reflective polarizer in the substrate 21 having a width of 1580 mm and a height (thickness) of 400 μm or less when a horizontal 32-inch display panel is manufactured on the basis of the vertical cross section of the reflective polarizer, At least 100% of circular or elliptical birefringent polymer 22 having a cross-sectional diameter in the longitudinal direction of 0.1 to 0.3 탆 must be contained. In this case, not only the production cost is excessively increased but also the facilities are excessively complicated, There is a problem that it is difficult to produce the facility itself and thus it is difficult to commercialize it. Further, since it is difficult to make various optical thicknesses of the birefringent polymer 22 contained in the sheet, it is difficult to reflect light in the entire visible light region, and there is a problem that the physical properties are reduced.

이를 극복하기 위하여 기재 내부에 복굴절성 해도사를 포함하는 기술적 사상이 제안되었다. 도 4는 기재내부에 포함되는 복굴절성 해도사의 단면도로서, 상기 복굴절성 해도사는 내부의 도부분과 해부분의 광변조 계면에서 광변조 효과를 발생시킬 수 있으므로, 상술한 복굴절성 폴리머와 같이 매우 많은 수의 해도사를 배치하지 않더라도 광학물성을 달성할 수 있다. 그러나, 복굴절성 해도사는 섬유이므로 폴리머인 기재와의 상용성, 취급용이성, 밀착성의 문제가 발생하였다. 나아가, 원형 형상으로 인하여 광산란이 유도되어 가시광선 영역의 광파장에 대한 반사편광 효율이 저하되어, 기존 제품 대비 편광특성이 저하되어 휘도 향상 한계가 있었으며, 더불어 해도사의 경우 도접합 현상 줄이면서, 해성분 영역이 세분화 되므로 공극 발생으로 인하여 빛샘 즉 광 손실현상으로 인한 광특성 저하 요인이 발생되었다. 또한 직물 형태로 조직 구성으로 인하여 레이어 구성의 한계로 인하여 반사 및 편광 특성 향상에 한계점이 발생되는 문제가 있었다.In order to overcome this problem, a technical idea including a birefringent sea chart was proposed in the substrate. FIG. 4 is a cross-sectional view of a birefringent chart paper included in the inside of the base material. The birefringent chart paper can generate a light modulation effect at the light modulation interface of the internal part and the dissolution part, The optical properties can be achieved without arranging chart marks. However, since the fiber is a birefringent graphite sheet, compatibility with a base material such as a polymer, ease of handling, and adhesiveness have been encountered. Furthermore, the light-scattering is induced by the circular shape, and the reflection polarizing efficiency against the light wavelength in the visible light region is lowered. As a result, the polarizing characteristic is lowered compared with the existing product and the luminance improvement is limited. In addition, As the area is subdivided, due to the occurrence of pores, light leakage, that is, light loss phenomenon, has been caused. In addition, due to the structure of the fabric in the form of a structure, there is a problem that limitations are imposed on improvement of reflection and polarization characteristics due to limitations of the layer structure.

본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 첫번째 과제는 종래의 분산형 반사편광자에 대하여 광학물성을 현저하게 향상시킬 수 있으면서 다층 반사편광자에 비하여 제조비용을 현저하게 저감시킬 수 있는 폴리머가 분산된 반사 편광자 제조방법 및 그 제조장치를 제공하는 것이다.The present invention has been made to solve the above problems, the first object of the present invention can significantly reduce the manufacturing cost compared to the multilayer reflective polarizer while significantly improving the optical properties with respect to the conventional distributed reflective polarizer. The present invention provides a method of manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed and an apparatus for manufacturing the same.

본 발명의 두번째 과제는 코어층의 내부의 각 그룹들 사이 및 코어층과 스킨층 사이에 별도의 접착층이 형성되지 않고 일체화되어 제조할 수 있는 반사편광자의 제조방법 및 그 제조장치를 제공하는 것이다.A second object of the present invention is to provide a manufacturing method and a manufacturing apparatus of a reflective polarizer which can be integrated and manufactured without forming a separate adhesive layer between each group inside the core layer and between the core layer and the skin layer.

상기 첫번째 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 폴리머가 분산된 반사 편광자 제조방법은, 제2 성분의 내부에 복수개의 제1 성분이 분산된 코어층 및 상기 코어층의 적어도 일면에 형성된 스킨층을 포함하는 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 방법에 있어서, (1) 제1 성분, 제2 성분 및 스킨층 성분을 각각 압출부들에 공급하는 단계; (2) 제2 성분 내부에 복수개의 제1 성분이 분산된 2개 이상의 해도형 복합류를 형성하고 상기 각각의 해도형 복합류는 원하는 파장의 횡파(S파)를 반사하기 위하여, 상기 압출부에서 이송된 제1 성분과 제2 성분을 복수개의 해도형 압출구금에 투입하여 제1 성분들의 평균 광학적 두께가 상이한 2개 이상의 해도형 복합류를 형성하는 단계; (3) 상기 2개 이상의 해도형 복합류를 하나로 합지하여 코어층을 형성하고 코어층의 적어도 일면에 상기 압출부에서 이송된 스킨층 성분을 합지하는 단계; 및 (4) 상기 스킨층이 합지된 코어층의 제1 성분이 판상형을 형성하도록 흐름제어부에서 퍼짐을 유도하는 단계;를 포함한다.MEANS TO SOLVE THE PROBLEM In order to solve the said 1st subject, the manufacturing method of the reflective polarizer in which the polymer of this invention was disperse | distributed includes the core layer in which the some 1st component was disperse | distributed inside the 2nd component, and the skin layer formed in at least one surface of the said core layer. CLAIMS 1. A method for manufacturing a polymer dispersed reflective polarizer, the method comprising: (1) supplying a first component, a second component and a skin layer component to the extruders, respectively; (2) Two or more sea-island complex streams in which a plurality of first components are dispersed in the second component are formed, and in order to reflect the transverse waves of a desired wavelength (S waves) The method comprising the steps of: injecting the first component and the second component transferred from the first component into a plurality of seaweed extrusion ports to form two or more sea-island composite streams having different first optical components of the first components; (3) laminating the two or more islands-in-sea composites into one to form a core layer and laminating the skin layer component transferred from the extruder to at least one surface of the core layer; And (4) inducing spreading in the flow control unit so that the first component of the core layer on which the skin layer is laminated forms a plate shape.

본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 제1 성분은 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 코폴리에틸렌나프탈레이트(co-PEN), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET),폴리카보네이트(PC), 폴리카보네이트(PC) 얼로이, 폴리스타이렌(PS), 내열폴리스타이렌(PS), 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌(ABS), 폴리우레탄(PU),폴리이미드(PI),폴리비닐클로라이드(PVC), 스타이렌아크릴로니트릴혼합(SAN),에틸렌초산비닐(EVA), 폴리아미드(PA), 폴리아세탈(POM), 페놀, 에폭시(EP), 요소(UF), 멜라닌(MF), 불포화포리에스테르(UP), 실리콘(SI) 및 사이크로올레핀폴리머중 적어도 하나 이상일 수 있다.According to a preferred embodiment of the present invention, the first component is selected from the group consisting of polyethylene naphthalate (PEN), copolyethylene naphthalate (co-PEN), polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC) (PS), heat resistant polystyrene (PS), polymethyl methacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene ), Polyurethane (PU), polyimide (PI), polyvinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile blend (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA), polyacetal Phenol, epoxy (EP), urea (UF), melamine (MF), unsaturated polyester (UP), silicone (SI) and cycloolefin polymers.

본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따르면, 상기 제2 성분은 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 코폴리에틸렌나프탈레이트(co-PEN), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리카보네이트(PC), 폴리카보네이트(PC) 얼로이, 폴리스타이렌(PS), 내열폴리스타이렌(PS), 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌(ABS), 폴리우레탄(PU),폴리이미드(PI),폴리비닐클로라이드(PVC), 스타이렌아크릴로니트릴혼합(SAN),에틸렌초산비닐(EVA), 폴리아미드(PA), 폴리아세탈(POM), 페놀, 에폭시(EP), 요소(UF), 멜라닌(MF), 불포화포리에스테르(UP), 실리콘(SI) 및 사이크로올레핀폴리머를 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있으며 보다 바람직하게는 co-PEN일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the second component is selected from the group consisting of polyethylene naphthalate (PEN), copolyethylene naphthalate (co-PEN), polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polycarbonate (PS), heat resistant polystyrene (PS), polymethyl methacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (PU), polyimide (PI), polyvinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA) (EP), urea (UF), melamine (MF), unsaturated polyesters (UP), silicon (SI) and cyclic olefin polymers may be used alone or in combination. More preferably, co- .

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 스킨층 성분은폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리카보네이트(PC), 폴리카보네이트(PC) 얼로이, 폴리스타이렌(PS), 내열폴리스타이렌(PS), 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌(ABS), 폴리우레탄(PU),폴리이미드(PI),폴리비닐클로라이드(PVC), 스타이렌아크릴로니트릴혼합(SAN),에틸렌초산비닐(EVA), 폴리아미드(PA), 폴리아세탈(POM), 페놀, 에폭시(EP), 요소(UF), 멜라닌(MF), 불포화포리에스테르(UP), 실리콘(SI) 및 사이크로올레핀폴리머를 사용할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the skin layer component is polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polycarbonate (PC) alloy, polystyrene (PS), heat resistant polystyrene (PS), poly Methyl methacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyurethane (PU), polyimide (PI), poly Vinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile mixture (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA), polyacetal (POM), phenol, epoxy (EP), urea (UF), melanin (MF ), Unsaturated polyester (UP), silicone (SI) and cycloolefin polymer can be used.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (2) 단계는 3개 이상의 해도형 복합류를 형성할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the step (2) may form three or more sea-view complex streams.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (2) 단계는 4개 이상의 해도형 복합류를 형성할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the step (2) may form four or more sea-type complex streams.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 압출구금은 일체화될 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of extrusion ports can be integrated.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (1) 단계와 (2) 단계 사이에 상기 압출부에서 이송된 제1 성분은 해도형 복합류간 상이한 평균 광학적 두께를 가지기 위하여 상이한 토출량을 갖는 복수개의 제1 가압수단을 통해 각각 상이한 해도형 압출구금으로 토출되는 단계를 더 포함할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the first component transferred in the extruding portion between the step (1) and the step (2) includes a plurality of components having a different discharge amount in order to have different average optical thicknesses Shaped pushing-out mouth through the first pushing means, respectively.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (1) 단계와 (2) 단계 사이에 압출부에서 이송된 제2 성분은 제2 가압수단을 통해 각각 상이한 해도형 압출구금으로 토출되는 단계를 더 포함할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the second component transferred from the extruding unit between the steps (1) and (2) is discharged through the second pressurizing unit into the different seawater extrusion orifices, respectively .

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (1) 단계와 (2) 단계 사이에 압출부에서 이송된 제2 성분은 해도형 복합류간 상이한 평균 광학적 두께를 가지기 위하여 상이한 토출량을 갖는 복수개의 제2 가압수단을 통해 각각 상이한 해도형 압출구금으로 토출될 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the second component transferred in the extrusion between the step (1) and step (2) comprises a plurality of particles having different discharge amounts in order to have different average optical thicknesses And can be discharged through the second pressurizing means into different seawater extrusion orifices respectively.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 서로 상이한 해도형 복합류를 제조하기 위하여 제1 성분이 공급 및 분배되는 구금 분배판상의 도성분 공급로의 직경, 형상, 단면적 등이 상이할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, in order to produce a sea-island composite flow, the plurality of seawater extrusion orifices may have different diameters and shapes Sectional area, and the like.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 서로 상이한 해도형 복합류를 제조하기 위하여 제1 성분이 투입되는 공급 및 분배되는 구금 분배판상의 도성분 공급로의 레이어 개수가 상이할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of sea-island type extrusion / taking-out ports are formed by arranging a layer of a component supply path on a delivery distribution plate on which a first component is fed and distributed, The number may be different.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 각각의 해도형 압출구금의 구금홀의 레이어수가 25개 이상일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of sea-island extrusion ports may have a number of layers of 25 or more holes of each of the seawater extrusion orifices.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 각각의 해도형 압출구금의 구금홀의 레이어수가 50개 이상일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of graphite-type extrusion / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching /

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 각각의 해도형 압출구금의 구금홀의 레이어수가 100개 이상일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of sea-island extrusion / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching / detaching /

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 판상형은 수직단면을 기준으로 장축길이에 대한 단축길이의 비인 종횡비가 1/200 이하, 1/300 이하, 1/500 이하. 1/1000 이하, 1/2000 이하, 1/5000 이하 또는 1/10000 이하일 수 있다. According to another preferred embodiment of the present invention, the plate-shaped aspect ratio is the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical section is 1/200 or less, 1/300 or less, 1/500 or less. 1/1000 or less, 1/2000 or less, 1/5000 or less or 1/10000 or less.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 흐름제어부는 T-다이또는 코트-행거(coat-hanger) 다이일 수 있다. According to another preferred embodiment of the present invention, the flow control unit may be a T-die or a coat-hanger die.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (4) 단계 이후, (5) 흐름제어부에서 이송된 편광자를 냉각 및 평활화하는 단계, (6) 상기 평활화 단계를 거친 편광자를 연신하는 단계; 및 (7) 상기 연신된 편광자를 열고정하는 단계를 포함할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, after the step (4), (5) cooling and smoothing the polarizer transferred from the flow control unit, (6) stretching the polarizer after the smoothing step; And (7) heat setting the stretched polarizer.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (6)단계 이후, 판상형의 종횡비가 1/1000 이하, 1/3000 이하, 1/5000 이하, 1/10000 이하 또는 1/30000 이하일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, after step (6), the aspect ratio of the plate-like shape may be 1/1000 or less, 1/3000 or less, 1/5000 or less, 1/10000 or less or 1/30000 or less.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상이한 해도형 복합류를 형성하는 제1 성분간의 평균 광학적 두께가 서로 상이할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the average optical thicknesses among the first components forming the different sea-island complex streams may be different from each other.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 동일한 해도형 복합류를 형성하는 제1 성분들의 광학적 두께는 평균 광학적 두께 대비 20% 이내, 15% 이내의 편차를 가질 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the optical thicknesses of the first components forming the same sea-island complex stream may have a deviation of within 20% and within 15% of the average optical thickness.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 복합류들은 평균 광학적 두께가 5% 이상 상이할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of sea-island composite streams may have an average optical thickness different by 5% or more.

본 발명의 두번째 과제를 달성하기 위하여, 제2 성분의 내부에 복수개의 제1 성분이 분산된 코어층 및 상기 코어층의 적어도 일면에 형성된 스킨층을 포함하는 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치에 있어서, 제1 성분, 제2 성분 및 스킨층 성분이 개별적으로 투입되는 3개 이상의 압출부; 상기 제2 성분 내부에 제1 성분이 분산된 복수개의 해도형 복합류를 형성하고 상기 각각의 해도형 복합류들은 원하는 파장의 횡파(S파)를 반사하기 위하여, 상기 제1 성분이 투입된 압출부 및 제2 성분이 투입된 압출부에서 이송된 제1 성분과 제2 성분을 투입하여 제1 성분들의 평균 광학적 두께가 상이한 2개 이상의 해도형 복합류를 형성하는 복수개의 해도형 압출구금을 포함하는 스핀블록부; 상기 스핀블록부에서 이송된 2개 이상의 해도형 복합류를 하나로 합지하여 코어층을 형성하고 압출부와 연통되어 압출부에서 이송된 스킨층 성분을 코어층의 적어도 일면에 합지하는 컬렉션 블록부; 및 상기 컬렉션 블록부에서 이송된 스킨층이 합지된 코어층의 제1 성분이 판상형을 형성하도록 퍼짐을 유도하는 흐름제어부를 포함한다. In order to achieve the second object of the present invention, an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed comprising a core layer having a plurality of first components dispersed therein and a skin layer formed on at least one surface of the core layer. At least three extrusion parts into which the first component, the second component and the skin layer component are separately put; A plurality of sea-island composite streams in which a first component is dispersed in the second component are formed, and in order to reflect a transverse wave (S wave) of a desired wavelength, And a plurality of seawater extrusion orifices for injecting the first component and the second component transferred from the extruding unit into which the second component is introduced to form two or more sea-island composite streams having different average optical thicknesses of the first components A block portion; A collection block unit for laminating two or more islands-in-sea composites conveyed from the spin block unit into one to form a core layer, and communicating with the extruder unit and laminating the skin layer component transferred from the extruder unit to at least one surface of the core layer; And a flow control unit for inducing spreading so that the first component of the core layer on which the skin layer transferred from the collection block unit is laminated forms a plate shape.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 해도형 압출구금은 3개 이상일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the island-in-the-sea extrusion mold may be three or more.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 해도형 압출구금은 4개 이상일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the island-in-the-sea extrusion mold may be four or more.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 일체형일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of islands-in-the-sea extrusion molds may be integrated.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 압출부에서 이송된 제1 성분이 해도형 복합류간 상이한 평균 광학적 두께를 갖도록 하기 위하여, 상기 스핀블록부는 상기 압출부에서 이송된 제1 성분을 토출하여 해도형 압출구금에 공급하는 토출량이 상이한 복수개의 제1 가압수단을 포함할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, in order for the first component conveyed from the extruder to have a different average optical thickness between islands-in-the-sea composite flows, the spin block portion ejects the first component conveyed from the extruded portion. Thus, the plurality of first pressurizing means having different discharge amounts supplied to the island-in-the-sea extrusion mold may be included.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 스핀블록부는 상기 압출부에서 이송된 제2 성분을 토출하여 해도형 압출구금에 공급하는 제2 가압수단을 포함할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the spin block portion may include a second pressurizing means for discharging the second component transferred from the extrusion unit to supply to the island-in-the-sea extrusion mold.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 압출부에서 이송된 제2 성분이 해도형 복합류간 상이한 평균 광학적 두께를 갖도록 하기 위하여, 상기 스핀블록부는 상기 압출부에서 이송된 제1 성분을 토출하여 해도형 압출구금에 공급하는 토출량이 상이한 복수개의 제1 가압수단을 포함할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, in order for the second component conveyed from the extruded portion to have a different average optical thickness between islands-in-the-sea composite flows, the spin block portion ejects the first component conveyed from the extruded portion. Thus, the plurality of first pressurizing means having different discharge amounts supplied to the island-in-the-sea extrusion mold may be included.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 서로 상이한 해도형 복합류를 제조하기 위하여 제1 성분이 공급 및 분배되는 구금 분배판상의 도성분 공급로의 직경이 상이할 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of islands-in-the-sea type extrusion molds have different diameters of the islands-type feed passages on the mold distribution plate on which the first components are fed and distributed to produce different islands-in-sea composites. can do.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 복수개의 해도형 압출구금은 각각의 해도형 압출구금의 구금홀의 레이어수가 50개 이상, 100개 이상 또는 150개 이상일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plurality of islands-in-the-sea extrusion molds may be 50 or more, 100 or more, or 150 or more layers in the hole of each island-in-the-sea extrusion mold.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 판상형은 수직단면을 기준으로 장축길이에 대한 단축길이의 비인 종횡비가 1/200 이하, 1/300 이하, 1/500 이하, 1/1000 이하, 1/2000 이하, 1/3000 이하, 1/5000 이하 또는 1/10000 이하일 수 있다.According to another preferred embodiment of the present invention, the plate-shaped aspect ratio is the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical section is 1/200 or less, 1/300 or less, 1/500 or less, 1/1000 or less, 1/2000 or less, 1/3000 or less, 1/5000 or less, or 1/10000 or less.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 흐름제어부는 T-다이 또는 코트-행거(coat-hanger) 다이일 수 있다.
According to another preferred embodiment of the present invention, the flow control unit may be a T-die or a coat-hanger die.

이하, 본 명세서에서 사용된 용어에 대해 간략히 설명한다.Hereinafter, terms used in this specification will be briefly described.

'중합체가 복굴절성을 가진다'는 의미는 방향에 따라 굴절률이 다른 섬유에 빛을 조사하는 경우 중합체에 입사한 빛이 방향이 다른 두 개의 빛 이상으로 굴절된다는 것이다.'Polymer has birefringence' means that when light is irradiated to fibers of different refractive index along the direction, the light incident on the polymer is refracted into two light beams with different directions.

'등방성'이라 함은 빛이 물체를 통과할 때, 방향에 상관없이 굴절률이 일정한 것을 의미한다.'Isotropic' means that the refractive index is constant regardless of direction when light passes through the object.

'이방성'이라 함은 빛의 방향에 따라 물체의 광학적 성질이 다른 것으로 이방성 물체는 복굴절성을 가지며 등방성에 대응된다.'Anisotropy' means that the optical properties of an object are different according to the direction of light, and anisotropic objects have birefringence and correspond to isotropy.

'광변조'라 함은 조사된 빛이 반사, 굴절, 산란하거나 빛의 세기, 파동의 주기 또는 빛의 성질이 변화하는 것을 의미한다.'Light modulation' means that the irradiated light reflects, refracts, scatters, changes the intensity of the light, the period of the wave or the nature of the light.

'종횡비'라 함은 신장체의 길이방향의 수직단면을 기준으로 장축길이에 대한 단축길이의 비를 의미한다.
'Aspect ratio' means the ratio of the short axis length to the long axis length based on the vertical section in the longitudinal direction of the elongated body.

본 발명의 제조방법은 복수개의 해도형 압출구금을 이용하여 평균 광학적 두께가 상이한 복수개의 해도형 복합류를 제조하고 용융상태에서 이를 합지하므로 코어층 내부에 별도의 접착층 및/또는 보호층(PBL)을 필요로 하지 않는다. 또한 스킨층 역시 용융상태에서 코어층의 적어도 일면에 형성되므로 별도의 접착단계를 거치지 않는다. 이를 통해 제조원가를 현저하게 저감할 수 있을 뿐 아니라 한정된 두께에서 광학물성을 극대화시키는데 매우 유리하다.Since the method of the present invention comprises preparing a plurality of sea-island composite streams having different average optical thicknesses by using a plurality of sea-island extrusion dies and joining them in a molten state, a separate adhesive layer and / or a protective layer (PBL) . Also, since the skin layer is formed on at least one surface of the core layer in a molten state, the skin layer is not subjected to a separate adhesion step. This makes it possible to remarkably reduce the manufacturing cost and to maximize optical properties at a limited thickness.

또한, 본 발명의 제조방법을 통해 제조된 반사형 편광자는 기재 내부의 폴리머가 판상형을 가지므로 종래의 복굴절성 폴리머를 포함하는 반사형 편광자에 비하여 동일한 면적대비 매우 적은 수의 복굴절성 폴리머를 포함하는 경우에도 매우 우수한 광학물성을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 평균광학적 두께가 상이한 복수개의 그룹이 형성되므로 가시광선 파장영역의 S파를 모두 반사할 수 있다.
In addition, the reflection type polarizer manufactured through the manufacturing method of the present invention has a very small number of birefringent polymers in comparison with the conventional birefringent polymer-containing reflection type polarizer, It is possible not only to achieve extremely excellent optical properties but also to reflect all the S waves in the visible light wavelength region since a plurality of groups having different average optical thicknesses are formed.

도 1은 종래의 반사형 편광자의 원리를 설명하는 개략도이다.
도 2는 현재 사용되고 있는 다층 반사형 편광자(DBEF)의 단면도이다.
도 3은 봉상형 폴리머를 포함하는 반사형 편광자의 사시도이다.
도 4는 반사형 편광자에 사용되는 복굴절성 해도사에 입사한 광의 경로를 도시한 단면도이다.
도 5 및 도 6은 본 발명에 사용될 수 있는 해도(sea-island)형 압출구금의 구금분배판들의 결합구조를 내타낸 사시도이다.
도 7은 본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따른 구금분배판의 단면도이다.
도 8 및 도 9는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 구금분배판의 도성분 공급로의 배열을 상세히 나타낸 단면도이다.
도 10 및 도 11은 본 발명에 사용될 수 있는 해도형(sea-island type) 압출구금의 구금분배판들의 결합구조를 내타낸 사시도이다.
도 12는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 복수개의 해도형 압출구금을 나타내는 도면이다.
도 13은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 2개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 제1 가압수단을 포함하는 개략도이다.
도 14는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 2개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 2개의 제2 가압수단들을 포함하는 개략도이다.
도 15는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 2개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 하나의 제2 가압수단을 포함하는 개략도이다.
도 16은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 해도형 복합류 및 스킨층의 합지부를 나타내는 개략도이다.
도 17은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 코트-행거 다이의 단면도이며, 도 18은 측면도이다.
도 19는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 반사형 편광자의 단면도이다.
도 20은 본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따른 반사형 편광자의 단면도이다.
도 21은 본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따른 반사형 편광자의 단면도이다.
도 22는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 반사형 편광자의 사시도이다.
도 23은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 판상형 중합체의 단면도이다.
도 24는 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치의 개략도이다.
도 25는 본 발명의 바람직한 다른 일구현예에 따른 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치의 개략도이다.
도 26은 본 발명의 바람직한 또 다른 일구현예에 따른 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치의 개략도이다.
도 27은 본 발명의 반사형 편광자를 포함하는 액정표시장치의 분해사시도이다.1 is a schematic view for explaining the principle of a conventional reflective polarizer.
2 is a cross-sectional view of a currently used multi-layer reflective polarizer (DBEF).
3 is a perspective view of a reflection type polarizer including a bar-shaped polymer.
4 is a cross-sectional view showing a path of light incident on a birefringent chart used for a reflection type polarizer.
Figs. 5 and 6 are perspective views showing the coupling structure of the claw distribution plates of the sea-island type extrusion cage which can be used in the present invention.
7 is a cross-sectional view of a claw distribution plate according to another preferred embodiment of the present invention.
FIG. 8 and FIG. 9 are cross-sectional views illustrating an arrangement of a supply line of a detachable distribution plate according to a preferred embodiment of the present invention.
Figs. 10 and 11 are perspective views showing a coupling structure of a cowling distribution plate of a sea-island type extrusion cortex usable in the present invention. Fig.
FIG. 12 is a view showing a plurality of chart type extrusion / taking-out apparatuses according to a preferred embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a schematic view including first pressing means for forming two sea-view type mixed flows according to a preferred embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a schematic view including two second pressing means for forming two sea-island type mixed flows according to a preferred embodiment of the present invention.
Fig. 15 is a schematic view including one second pressing means for forming two sea-view composite flows according to a preferred embodiment of the present invention; Fig.
Figure 16 is a schematic diagram showing the lamination of the island-in-the-sea composite and skin layer according to an embodiment of the present invention.
Figure 17 is a cross-sectional view of a coat-hanger die in accordance with a preferred embodiment of the present invention, and Figure 18 is a side view.
19 is a cross-sectional view of a reflective polarizer according to an exemplary embodiment of the present invention.
20 is a cross-sectional view of a reflective polarizer according to another exemplary embodiment of the present invention.
21 is a cross-sectional view of a reflective polarizer according to another preferred embodiment of the present invention.
22 is a perspective view of a reflective polarizer according to an exemplary embodiment of the present invention.
23 is a cross-sectional view of a plate-like polymer according to an embodiment of the present invention.
24 is a schematic diagram of an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed according to a preferred embodiment of the present invention.
25 is a schematic diagram of an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed according to another exemplary embodiment of the present invention.
26 is a schematic diagram of an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed according to another preferred embodiment of the present invention.
27 is an exploded perspective view of a liquid crystal display including the reflective polarizer of the present invention.

이하, 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세히 설명한다.
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings.

본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 제2 성분의 내부에 복수개의 제1 성분이 분산된 코어층 및 상기 코어층의 적어도 일면에 형성된 스킨층을 포함하는 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 방법에 있어서, (1) 제1 성분, 제2 성분 및 스킨층 성분을 각각 압출부들에 공급하는 단계; (2) 제2 성분 내부에 복수개의 제1 성분이 분산된 2개 이상의 해도형 복합류를 형성하고 상기 각각의 해도형 복합류는 원하는 파장의 횡파(S파)를 반사하기 위하여, 상기 압출부에서 이송된 제1 성분과 제2 성분을 복수개의 해도형 압출구금에 투입하여 제1 성분들의 평균 광학적 두께가 상이한 2개 이상의 해도형 복합류를 형성하는 단계; (3) 상기 2개 이상의 해도형 복합류를 하나로 합지하여 코어층을 형성하고 코어층의 적어도 일면에 상기 압출부에서 이송된 스킨층 성분을 합지하는 단계; 및 (4) 상기 스킨층이 합지된 코어층의 제1 성분이 판상형을 형성하도록 흐름제어부에서 퍼짐을 유도하는 단계;를 포함한다.
According to an exemplary embodiment of the present invention, a method of manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed includes a core layer having a plurality of first components dispersed in a second component and a skin layer formed on at least one surface of the core layer. (1) supplying the first component, the second component and the skin layer component to the extrusion parts, respectively; (2) Two or more sea-island complex streams in which a plurality of first components are dispersed in the second component are formed, and in order to reflect the transverse waves of a desired wavelength (S waves) The method comprising the steps of: injecting the first component and the second component transferred from the first component into a plurality of seaweed extrusion ports to form two or more sea-island composite streams having different first optical components of the first components; (3) laminating the two or more islands-in-sea composites into one to form a core layer and laminating the skin layer component transferred from the extruder to at least one surface of the core layer; And (4) inducing spreading in the flow control unit so that the first component of the core layer on which the skin layer is laminated forms a plate shape.

먼저, (1) 단계로서, 제1 성분, 제2 성분 및 스킨층 성분을 각각 압출부들에 공급한다. 상기 제1 성분은 기재를 형성하는 제2 성분의 내부에 분산되는 폴리머로서 통상적인 폴리머가 분산된 반사편광자에서 사용되는 것이라면 제한없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 코폴리에틸렌나프탈레이트(co-PEN), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET),폴리카보네이트(PC), 폴리카보네이트(PC) 얼로이, 폴리스타이렌(PS), 내열폴리스타이렌(PS), 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌(ABS), 폴리우레탄(PU),폴리이미드(PI),폴리비닐클로라이드(PVC), 스타이렌아크릴로니트릴혼합(SAN),에틸렌초산비닐(EVA), 폴리아미드(PA), 폴리아세탈(POM), 페놀, 에폭시(EP), 요소(UF), 멜라닌(MF), 불포화포리에스테르(UP), 실리콘(SI) 및 사이크로올레핀폴리머를 사용할 수 있으며 보다 바람직하게는 PEN일 수 있다.First, in step (1), the first component, the second component, and the skin layer component are supplied to the extruding portions, respectively. The first component is a polymer dispersed in the second component forming the base material, and may be used without limitation as long as it is used in a reflective polarizer in which a conventional polymer is dispersed. Preferably, the first component is polyethylene naphthalate (PEN), copolyethylene Polymers such as phthalates (co-PEN), polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polycarbonate (PC) alloys, polystyrene (PS), heat resistant polystyrene (PS), polymethylmethacrylate (PB), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyurethane (PU), polyimide (PI), polyvinyl chloride (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA), polyacetal (POM), phenol, epoxy (EP), urea (UF), melanin (MF), unsaturated polyesters (SI) and cycloolefin polymers Number and may be more preferably PEN.

상기 제2 성분은 기재를 형성하는 것으로서 통상적으로 폴리머가 분산된 반사편광자에서 기재의 재질로 사용되는 것이라면 제한없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 코폴리에틸렌나프탈레이트(co-PEN), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리카보네이트(PC), 폴리카보네이트(PC) 얼로이, 폴리스타이렌(PS), 내열폴리스타이렌(PS), 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌(ABS), 폴리우레탄(PU),폴리이미드(PI),폴리비닐클로라이드(PVC), 스타이렌아크릴로니트릴혼합(SAN),에틸렌초산비닐(EVA), 폴리아미드(PA), 폴리아세탈(POM), 페놀, 에폭시(EP), 요소(UF), 멜라닌(MF), 불포화포리에스테르(UP), 실리콘(SI) 및 사이크로올레핀폴리머를 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있으며 보다 바람직하게는 디메틸-2,6-나프탈렌 디카르복실레이트, 디메틸테레프탈레이트 및 에틸렌글리콜, 싸이크로헥산디메탄올(CHDM) 등의 단량체들이 적절하게 중합된 co-PEN일 수 있다.The second component forms a substrate and can be used without limitation as long as it is used as a material of a substrate in a reflective polarizer in which a polymer is dispersed. Preferably, the second component is selected from the group consisting of polyethylene naphthalate (PEN), co-polyethylene naphthalate ), Polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polycarbonate (PC) alloy, polystyrene (PS), heat resistant polystyrene (PS), polymethylmethacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate ), Polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyurethane (PU), polyimide (PI), polyvinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile (EVA), polyamide (PA), polyacetal (POM), phenol, epoxy (EP), urea (UF), melanin (MF), unsaturated polyester (UP) The olefin polymer may be used singly or in combination Can be used and may be more preferably, dimethyl 2,6-naphthalenedicarboxylate, dimethyl terephthalate and ethylene glycol, Im chroman-hexane dimethanol (CHDM), such as the monomers are suitably polymerized co-PEN.

상기 스킨층 성분은 통상적으로 폴리머가 분산된 반사편광자에서 사용되는 것이라면 제한없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리카보네이트(PC), 폴리카보네이트(PC) 얼로이, 폴리스타이렌(PS), 내열폴리스타이렌(PS), 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌(ABS), 폴리우레탄(PU),폴리이미드(PI),폴리비닐클로라이드(PVC), 스타이렌아크릴로니트릴혼합(SAN),에틸렌초산비닐(EVA), 폴리아미드(PA), 폴리아세탈(POM), 페놀, 에폭시(EP), 요소(UF), 멜라닌(MF), 불포화포리에스테르(UP), 실리콘(SI) 및 사이크로올레핀폴리머를 사용할 수 있다. 상기 폴리카보네이트 얼로이(alloy)는 바람직하게는 폴리카보네이트와 변성 글리콜 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(poly cyclohexylene dimethylene terephthalate, PCTG)로 이루어질 수 있으며, 보다 바람직하게는 폴리카보네이트와 변성 글리콜 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(PCTG)가 5 : 95 ~ 95 : 5의 중량비로 이루어진 폴리카보네이트 얼로이일 수 있다. 한편, 본 발명의 스킨층은 퍼짐 및 연신공정에서 굴절율 변화가 적은 재질을 사용하는 것이 좋으며 보다 바람직하게는 폴리카보네이트 또는 폴리카보네이트 얼로이일 수 있다.The skin layer component can be used without limitation as long as it is usually used in a reflective polarizer in which a polymer is dispersed. Preferably, the skin layer component may be a polyethylene terephthalate (PET), a polycarbonate (PC), a polycarbonate (PC) ), Heat resistant polystyrene (PS), polymethyl methacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyurethane ), Polyimide (PI), polyvinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile blend (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA), polyacetal (POM) (UF), melamine (MF), unsaturated polyesters (UP), silicon (SI) and cycloolefin polymers. The polycarbonate alloy is preferably made of a polycarbonate and a modified glycol polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCTG), more preferably a polycarbonate and a modified glycol polycyclohexane (PCTG) may be a polycarbonate alloy having a weight ratio of 5:95 to 95: 5. In the meantime, the skin layer of the present invention is preferably made of a material having a small change in refractive index in the spreading and stretching process, more preferably polycarbonate or polycarbonate glass.

한편, 상기 제1 성분, 제2 성분 및 스킨층 성분을 개별적으로 독립된 압출부들에 공급할 수 있으며 이 경우 압출부는 3개 이상으로 구성될 수 있다. 또한 폴리머들이 섞이지 않도록 별도의 공급로 및 분배구를 포함하는 하나의 압출부에 공급하는 것 역시 본 발명에 포함된다. 상기 압출부는 익스트루더일 수 있으며, 이는 고체상의 공급된 폴리머들을 액상으로 전환시킬 있도록 가열수단 등을 더 포함할 수 있다.
Meanwhile, the first component, the second component, and the skin layer component may be separately supplied to the independent extrusion units. In this case, the extrusion unit may be composed of three or more. It is also included in the present invention to feed one extruded portion including a separate supply path and a distribution port so that the polymers do not mix. The extruder may be an extruder, which may further include a heating means or the like to convert the supplied polymers in the solid phase into a liquid phase.

다음, (2) 제2 성분 내부에 복수개의 제1 성분이 분산된 2개 이상의 해도형 복합류를 형성하고 상기 각각의 해도형 복합류는 원하는 파장의 횡파(S파)를 반사하기 위하여, 상기 압출부에서 이송된 제1 성분과 제2 성분을 복수개의 해도형 압출구금에 투입하여 제1 성분들의 평균 광학적 두께가 상이한 2개 이상의 해도형 복합류를 형성한다. 구체적으로 도 5 및 도 6은 본 발명에 사용될 수 있는 해도형 압출구금의 구금분배판들의 결합구조를 내타낸 사시도이다. 해도형 압출구금의 상단에 위치하는 제1 구금분배판(S1)은 내부에 제1 성분 공급로(50) 및 제2 성분 공급로(51)로 구성될 수 있다. 이를 통해 상기 압출부를 통해 이송된 제1 성분은 제1 성분 공급로(50)로 투입되고, 제2 성분은 제2 공급로(51)로 공급될 수 있다. 이러한 공급로는 경우에 따라 복수개가 형성될 수 있다. 상기 제1 구금분배판(S1)을 통과한 폴리머들은 하부에 위치하는 제2 구금분배판(S2)로 이송된다. 제1 성분 공급로(50)을 통해 투입된 제1 성분이 유로를 따라 복수개의 제1 성분 공급로들(52, 53)로 분기되어 이송된다. 또한 제2 성분 공급로(51)을 통해 투입된 제2 성분이 유로를 따라 복수개의 제2 성분 공급로들(54, 55, 56)로 분기되어 이송된다. 상기 제2 구금분배판(S2)을 통과한 폴리머들은 하부에 위치하는 제3 구금분배판(S3)로 이송된다. 제1 성분 공급로들(52, 53)을 통해 투입된 제1 성분은 각각 제3 구금분배판(S3)에 형성된 제1 성분공급로들(59, 60, 63, 64)으로 유로를 따라 분기되어 이송된다. 마찬가지로 제2 성분 공급로들(54, 55, 56)을 통해 투입된 제2 성분은 각각 제3 구금분배판(S3)에 형성된 제2 성분공급로들(57, 58, 61, 62, 65, 66)으로 유로를 따라 분기되어 이송된다. 제3 구금분배판(S3)을 통과한 폴리머들은 하부에 위치하는 제4 구금분배판(S4)로 이송된다. 제1 성분 공급로들(59, 60, 63, 64)을 통해 투입된 제1 성분은 각각 제4 구금분배판(S4)에 형성된 제1 성분공급로들(69)로 넓게 퍼져 투입되며, 제2 성분공급로들(57, 58, 61, 62, 65, 66)을 통해 투입된 제2 성분은 유로를 따라 상기 제1 성분공급로들(69)의 상하단에 형성된 제2 성분 공급로(67, 68)로 투입된다. 이 때, 제1 성분공급로들(69)의 세로방향 레이어 수(n)에 따라 해도형 복합류에 포함되는 제1 성분의 레이어 수가 결정되는 것이다. 예를 들어 세로방향 레이어수가 50개인 경우 제1 해도형 복합류에 포함되는 제1 성분의 레이어 수는 50개가 된다. 상기 제4 구금분배판(S4)에서 도성분 레이어의 수는 25개 이상, 보다 바람직하게는 50개 이상, 더욱 바람직하게는 100개 이상, 가장 바람직하게는 150개 이상일 수 있다. 이후 제5 구금분배판(S5)에서는 분산된 제1 성분들 사이에 제1 성분이 스며들어 제2 성분의 내부에 제1 성분이 분산된 해도형 복합류를 형성하며 이후 상기 해도형 복합류는 제6 구금분배판(S6)의 토출구(70)통해 토출된다. 한편 상기 도 5, 6은 본 발명의 사용될 수 있는 해도형 구금분배판들은 예시이며, 제2 성분 내부에 제1 성분이 분산된 해도형 복합류를 제조하기 위하여 구금분배판의 개수, 구조, 구금홀의 크기, 형상 등을 당업자가 적절하게 설계하여 사용하는 것은 자명한 것이다. 바람직하게는 상기 도성분 공급로의 구금홀의 직경은 0.17 ~ 5㎜일 수 있으나 이에 제한되지 않는다.
Next, (2) two or more sea-island complex streams in which a plurality of first components are dispersed in the second component are formed, and in order to reflect a transverse wave (S wave) of a desired wavelength, The first component and the second component transferred from the extrusion portion are introduced into a plurality of seawater extrusion orifices to form two or more sea-island composite streams having different first optical components of the first components. 5 and 6 are perspective views illustrating the coupling structure of the cage dividing plates of the sea type extrusion orifice which can be used in the present invention. The first pickling distribution plate S1 located at the upper end of the sea-island extrusion port can be constituted by the first component supply path 50 and the second component supply path 51 therein. So that the first component transferred through the extrusion portion can be supplied to the first component supply path 50 and the second component can be supplied to the second supply path 51. A plurality of such supply paths may be formed as the case may be. Polymers that have passed through the first receiving distribution plate S1 are transported to the second receiving distribution plate S2 located below. The first component injected through the first component supply path 50 is branched and transferred to the plurality of first component supply paths 52 and 53 along the flow path. In addition, the second component injected through the second component supply path (51) is branched and transferred to the plurality of second component supply paths (54, 55, 56) along the flow path. The polymers passing through the second separating distribution plate S2 are transported to the third separating distribution plate S3 located below. The first components injected through the first component supply paths 52 and 53 are branched along the flow path to the first component supply paths 59, 60, 63 and 64 formed in the third pickling distribution plate S3 Lt; / RTI > Likewise, the second components injected through the second component supply paths 54, 55 and 56 are respectively supplied to the second component supply paths 57, 58, 61, 62, 65, 66 ) Along the flow path. The polymers that have passed through the third separation distribution plate S3 are transferred to the fourth separation distribution plate S4 located below. The first components injected through the first component supply paths 59, 60, 63 and 64 are respectively spread over the first component supply paths 69 formed in the fourth separate distribution plate S4, The second component introduced through the component supply paths 57, 58, 61, 62, 65 and 66 is connected to the second component supply passages 67 and 68 formed at the upper and lower ends of the first component supply passages 69 along the flow path. ). At this time, the number of layers of the first component included in the sea-island complex flow is determined by the number of vertical layers (n) of the first component supply paths 69. For example, when the number of longitudinal direction layers is 50, the number of layers of the first component included in the first isolar compound current is 50. [ The number of component layers in the fourth corrugated distribution plate S4 may be at least 25, more preferably at least 50, more preferably at least 100, and most preferably at least 150. Thereafter, in the fifth separating plate S5, the first component seeps between the dispersed first components to form a sea-island complex stream in which the first component is dispersed in the second component, and then the sea- And discharged through the discharge port 70 of the sixth housing distribution plate S6. Meanwhile, FIGS. 5 and 6 are illustrations of sea-island brassiere distribution boards that can be used according to the present invention. In order to manufacture a sea-island complex type in which a first component is dispersed in a second component, It is self-evident that a person skilled in the art appropriately designs and uses the size and shape of the hole. Preferably, the diameter of the through-hole of the isometric-supply path may be 0.17 to 5 mm, but is not limited thereto.

한편, 상기 제4 구금분배판에서 도성분 공급로의 레이어의 수가 많아질수록 도성분(제1 성분)간에 도접합 현상이 발생할 수 있다. 이를 방지하기 위하여 도 7과 같이 도성분 공급로를 구획하고 그 구획로상에 해성분 공급로(71, 72)를 형성하여 해성분이 도성분 사이에 보다 원활히 스며들 수 있도록 할 수 있다. 이를 통해 도성분 공급로의 레이어 수가 많아져도 최종 기재 내부에 포함되는 도성분(제1 성분)간의 도접합 현상을 최소화할 있는 것이다. 한편 상기 구획된 도성분 공급로들은 각각 별도의 해도형 복합류를 형성하는 것 역시 가능하며 이는 일체화된 복수개의 해도형 압출구금으로 해석된다. 결국, 본 발명에서는 해도형 압출구금이 복수개로 형성되는 것 뿐만 아니라 일체형으로 형성되어 복수개의 해도형 복합류를 제조할 수 있는 것은 모두 포함된다.
On the other hand, as the number of layers of the component supply channels in the fourth bundling distribution plate increases, bonding phenomena may occur between the components (first components). In order to prevent this, it is possible to divide the island-shaped water supply passage as shown in FIG. 7 and to form the sea component supply passages 71 and 72 on the partition, so that the sea component can permeate more smoothly between the island components. Accordingly, even if the number of layers of the supply channel is increased, bonding between the components (first components) included in the final substrate can be minimized. On the other hand, it is also possible that each of the divided component supply channels forms separate sea-island complex streams, which is interpreted as a plurality of integrated sea-island extrusion ports. As a result, in the present invention, not only a plurality of sea-island extrusion ports are formed, but also all of those capable of forming a plurality of sea-island composite streams integrally formed.

또한 도 5에서 제4 구금분배판의 도성분 공급로의 배열은 도 8과 같이 직선형으로 배치될 수 있으나, 바람직하게는 도접합을 최소화하고 도성분을 기재내부에 보다 많이 분산시키기 위하여 도 9와 같이 도성분 공급로를 지그재그 타입으로 배치할 수 있다.
In FIG. 5, the arrangement of the supply conduits of the fourth housing distribution plate may be arranged in a straight line as shown in FIG. 8, but preferably in order to minimize the joining and to distribute the component more inside the substrate, Likewise, it is possible to arrange the feed channel in a zigzag manner.

구체적으로 도 10 및 11은 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 해도형 압출구금의 구금의 도면이다. 구체적으로 해도형 반사구금의 구금분배판은 6개(T1 ~ T6)이며, 도 5의 구금 분배판과는 제4 구금분배판(T4) 및 제5 구금분배판(T5)에서 차이가 있다. 이를 도 5와의 차이점을 중심으로 설명하면 도 10의 제4 구금분배판(T4)은 도 7과 마찬가지로 제1 성분 공급로 집합부들(100, 101, 102) 사이가 제2 성분 공급로를 포함하는 유로로 구획되어 있다. 이를 통해 제2 성분이 제1 성분들 사이에 고르게 스며들 수 있도록 한다. Specifically, Figures 10 and 11 are views of the detachment of a sea water extrusion orifice according to one preferred embodiment of the present invention. Specifically, there are 6 custody distribution plates (T1 to T6) of the sea type reflection custody, and the custody distribution plates of FIG. 5 are different in the fourth custody distribution plate (T4) and the fifth custody distribution plate (T5). 5, the fourth holding distribution plate T4 of FIG. 10 includes the second component supply path between the first component supply path assembly parts 100, 101 and 102 as in the case of FIG. It is divided into the euro. Thereby allowing the second component to evenly penetrate between the first components.

한편, 도 10의 제4 구금분배판(T4) 및 제5 구금분배판(T5)을 통해 복수개의 해도형 복합류를 형성하는 것 역시 가능하다. 즉, 제4 구금분배판(T4)의 구획된 도성분 공급로 집합부들(100, 101, 102)을 통해 별도의 해도형 복합류를 제조하고 이를 구금내부에서 3개의 해도형 복합류를 형성한 후, 다시 하나로 합지할 수 있는 것이다. 이 경우 스킨층 성분이 별도의 유로를 통해 해도형 방사구금의 내부로 유입되어 해도형 복합류의 형성과 동시 또는 그 이후 합지된 해도형 복합류(코어층)의 적어도 일면에 합지될 수 있다. 이를 위하여 별도의 구금분배판의 설계 및 변경 등은 당업자에게 자명한 것이며, 이는 일체화된 복수의 해도형 압출구금에 포함된다.
On the other hand, it is also possible to form a plurality of sea-island composite streams through the fourth pick-and-wire distribution plate T4 and the fifth pick-and-place distribution plate T5 of FIG. In other words, a separate sea-island complex flow is formed through the partitioned distribution ducts 100, 101, 102 of the fourth separation distribution plate T4 and three sea-like complex flows are formed in the interior After that, you can join together again. In this case, the skin layer component may be introduced into the island-in-the-sea spinneret through a separate flow path and may be laminated on at least one surface of the island-in-the-sea composite (core layer) laminated simultaneously with or after the formation of the island-in-the-sea composite. For this purpose, the design and modification of a separate distribution plate is obvious to a person skilled in the art, and is included in a plurality of integrated seawater extrusion apparatuses.

본 발명에 있어서, 제2 성분에 분산된 제1 성분을 포함하는 해도형 복합류는 복수개가 형성되며, 바람직하게는 상기 해도형 복합류의 개수는 2개 이상이고, 보다 바람직하게는 3개 이상, 더욱 바람직하게는 4개 이상일 수 있다. 이를 위해 도 12와 같이 각각의 해도형 복합류를 형성할 수 있는 해도형 압출구금이 복수개가 구비될 수 있으며, 복수개의 해도형 압출구금이 일체형으로 형성되는 것도 가능하다. 이 경우 바람직하게는 인접한 압출구금간에 해성분 공급로를 중복하여 형성하는 것 역시 가능하다.In the present invention, a plurality of sea-island complex streams including the first component dispersed in the second component are formed, and preferably the number of the sea-island complex streams is two or more, more preferably three or more , More preferably four or more. For this purpose, as shown in FIG. 12, a plurality of sea-island extrusion orifices capable of forming respective sea-island complex streams may be provided, or a plurality of sea-island extrusion orifices may be integrally formed. In this case, it is also possible to form the sea water supply path in a redundant manner, preferably between adjacent pushing-out ports.

또한, 복수개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 해도형 압출구금을 개별적 또는 일체형으로 배치하고 이를 위하여 적절하게 구금분배판의 개수 및 구조를 설계 및 배치하는 것은 당업자에게 너무나 자명한 것이다. 예를 들어, 4개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 4개의 해도형 압출구금을 일체형으로 제작하는 경우 제1 구금분배판을 제4 구금분배판의 개수인 4개로 제조하거나, 제1 구금분배판은 공통으로 하고, 이를 4개의 중단 구금분배판에 분기하여 공급하는 것 역시 가능한 것이다.
It is also obvious to those skilled in the art that the sea-island extrusion orifices are individually or integrally arranged to form a plurality of sea-island complex streams, and that the number and structure of the appropriately distributed distribution plates are appropriately designed and arranged. For example, when four sea-island extrusion ports are integrally formed to form four sea-island complex streams, the first detachable distribution plate may be manufactured as four as the number of the fourth detachable distribution plates, And it is also possible to supply them in a branched manner to the four interrupted distribution distribution boards.

한편, 상기 복수개의 해도형 복합류는 각각 상이한 광의 파장영역 범위를 커버하기 위하여 상이한 해도형 복합류를 형성하는 제1 성분의 광학적 두께, 제2 성분의 광학적 두께, 제1 성분의 레이어 수 등이 상이할 수 있다. 이를 위해 각각의 해도형 압출구금에 형성되는 도성분 공급로 및/또는 해성분 공급로의 직경, 단면적, 형상 및/또는 레이어 개수 등이 상이할 수 있다. 이는 최종적으로 퍼짐 및 연신 공정을 거쳐 제조되는 반사형 편광자는 내부에 복수개의 그룹이 형성되며, 상기 복수개의 그룹은 평균 광학적 두께가 상이하며, 이를 위해 제1 성분들의 퍼짐정도, 연신비 등을 고려하여 상술한 공급로들의 직경들이 결정될 수 있다. On the other hand, in order to cover different wavelength ranges of the light, the plurality of sea-island complex streams have optical thicknesses of the first component, the optical thickness of the second component, the number of layers of the first component, Can be different. For this purpose, the diameter, cross-sectional area, shape, and / or number of layers of the isotonic powder feed path and / or the seawater feed path formed in the respective seawater extrusion orifices may be different. This is because a plurality of groups are formed in the reflection type polarizer manufactured through the spreading and stretching process, and the plurality of groups have different average optical thicknesses. For this purpose, considering the spreading degree of the first components, The diameters of the above-described supply paths can be determined.

보다 구체적으로 광학적 두께(optical thickness)는 n(굴절율) × d(물리적 두께)를 의미한다. 따라서 만일 해도형 복합류가 2개 형성되는 경우 해도형 복합류간 제1 성분이 동일하다면 광학적 두께는 물리적 두께(d)의 크기에 비례하게 된다. 그러므로 각각의 해도형 복합류에 포함되는 제1 성분 및/또는 제2 성분의 물리적 두께(d)의 평균값을 달리하는 것을 통해 해도형 복합류간의 광학적 두께의 차이를 유도할 수 있는 것이다. 한편, 가시광선 전체영역을 커버하기 위해서는 다양한 광 파장에 대응하도록 해도형 복합류의 평균 광학적 두께가 결정되어야 한다. 예를 들어 3개의 복합류가 구성되고 각자 빛의 파장영역 중 450㎚, 550㎚, 650㎚에 대응하도록 해도형 복합류의 제1 성분의 평균 광학적 두께를 설정하려면 해도형 복합류 간의 제1 성분의 평균 광학적 두께가 적어도 5% 이상 상이할 수 있으며, 보다 바람직하게는 10% 이상 상이할 수 있다. 이를 통해 가시광선 전 영역의 S파를 반사할 수 있는 것이다.More specifically, the optical thickness means n (refractive index) x d (physical thickness). Therefore, if two sea-island complex streams are formed, the optical thickness is proportional to the physical thickness (d) if the first component in the sea-island complex stream is the same. Therefore, it is possible to derive the difference in optical thickness between the sea-island complex streams by varying the average value of the physical thickness (d) of the first component and / or the second component included in each sea-island complex stream. On the other hand, in order to cover the entire visible light region, the average optical thickness of the sea-island complex currents should be determined so as to correspond to various light wavelengths. For example, in order to set the average optical thickness of the first component of the sea-island complex type so as to correspond to 450 nm, 550 nm, and 650 nm of the wavelength range of each light, May be different by at least 5% or more, and more preferably by 10% or more. This allows reflection of the S wave in the entire visible region.

또한 하나의 해도형 복합류를 형성하는 해도형 압출구금에서도 도성분 공급로 및/또는 해성분 공급로의 직경, 단면적, 형상 등이 동일하거나 상이할 수 있다. 나아가 동일한 해도형 복합류를 형성하는 제1 성분들의 광학적 두께는 평균 광학적 두께 대비 바람직하게는 20% 이내, 보다 바람직하게는 15% 이내의 편차를 가질 수 있다. 예를 들어 제1 해도형 복합류의 제1 성분들의 평균 광학적 두께(optical thickness)가 100㎚라면, 동일한 제1 해도형 복합류를 형성하는 제1 성분들은 대략 20% 이내의 광학적 두께 편차를 가질 수 있다. 한편 빛의 파장과 광학적 두께는 하기 관계식 1에 따라 정의된다. In addition, the diameter, cross-sectional area, shape, and the like of the island component supply path and / or the sea component supply path may be the same or different in a sea-island extrusion port forming a single sea-type complex flow. Furthermore, the optical thicknesses of the first components forming the same sea-island complex stream may have a deviation of preferably within 20%, more preferably within 15% of the average optical thickness. For example, if the average optical thickness of the first components of the first sea current type complex stream is 100 nm, then the first components forming the same first sea current type complex stream have an optical thickness variation within about 20% . On the other hand, the wavelength of light and the optical thickness are defined by the following relational expression (1).

[관계식 1][Relationship 1]

λ= 4nd λ = 4nd

단 λ는 빛의 파장(nm), n은 굴절율, d는 물리적 두께(nm)Where? Is the wavelength of light (nm), n is the refractive index, d is the physical thickness (nm)

그러므로 광학적 두께(nd)에 편차가 발생하면 타겟으로 하는 빛의 파장 뿐만 아니라 이를 포함하는 빛의 파장범위를 커버할 수 있으므로 전체적으로 균일한 광학물성 향상에 큰 도움이 된다. 상술한 광학적 두께의 편차는 하나의 해도형 압출구금에서 도성분 공급로의 직경, 단면적 등에 편차를 부여하는 것을 통해 달성되거나 또는 도성분 공급로가 동일한 직경을 갖더라도 퍼짐과정에서의 자연스러운 미세한 압력배분의 차이 등을 통해 자연스럽게 달성될 수 있는 것이다.
Therefore, when the optical thickness (nd) deviates, it is possible to cover not only the wavelength of the target light but also the wavelength range of the light including the target, thereby greatly improving uniform optical properties. The deviation of the optical thickness described above can be achieved by imparting a deviation to the diameter, the cross-sectional area, and the like of the isometric feed path from one seawater extrusion or, if the feed path has the same diameter, the natural fine pressure distribution And the difference between them can be achieved naturally.

본 발명의 바람직한 다른 일구현예에 따르면, 상기 (1) 단계와 (2) 단계 사이에 상기 압출부에서 이송된 제1 성분은 해도형 복합류간 상이한 평균 광학적 두께를 가지기 위하여 상이한 토출량을 갖는 복수개의 제1 가압수단을 통해 각각 상이한 해도형 압출구금으로 토출되는 단계를 더 포함할 수 있다. 구체적으로 도 13은 2개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 제1 가압수단을 포함하는 개략도로서, 압출부(미도시)에서 이송된 제1 성분이 상기 복수개의 제1 가압수단(130, 131)들에 분기되어 공급되고 각각의 제1 가압수단(130, 131)들에서 각각의 해도형 압출구금(132, 133)들에 개별적으로 공급된다. 이 때, 상기 제1 가압수단(130, 131)은 서로 상이한 토출량을 가지며 이를 통해 각각의 해도형 압출구금(132, 133)이 동일한 스펙(도성분 공급로등의 형상 직경 등이 동일한 경우)을 통해 형성된 제1 해도형 복합류 및 제2 해도형 복합류의 제1 성분의 평균 광학적 두께가 상이할 수 있다. 제1 가압수단(130. 131)들이 각각 상이한 토출량을 가지게 되면, 이에 연통된 해도형 압출구금(132, 133)을 통해 제조된 제1 복합류와 제2 복합류내에 형성된 제1성분의 면적이 상이한 토출량에 의해 면적차이가 발생하게 되어 복합류간 광학적 두께에 차이가 발생한다.According to another preferred embodiment of the present invention, the first component transferred in the extruding part between steps (1) and (2) includes a plurality of particles having different discharge amounts in order to have different average optical thicknesses And then discharged through the first pressurizing means into different seawater extrusion orifices respectively. Specifically, FIG. 13 is a schematic view including first pressing means for forming two sea-view type composite streams, in which a first component transferred from an extruding portion (not shown) passes through the plurality of first pressing means 130 and 131, And is separately supplied to each of the sea-island extrusion ports 132, 133 in each of the first pressurizing means 130, 131. At this time, the first pressurizing means 130 and 131 have discharge amounts different from each other, and through which the respective seawater extrusion / take-out ports 132 and 133 have the same specifications (when the shape diameters of the ingredient supply paths etc. are the same) May have different average optical thicknesses of the first component of the first sea-island-type complex stream and the second sea-island complex stream formed through the first sea-view complex stream. When the first pressurizing means 130, 131 have different discharge amounts, the area of the first composite flow and the first component formed in the second composite flow through the seawater extrusion orifices 132, 133 communicated therewith An area difference occurs due to a different discharge amount, resulting in a difference in optical thickness between the composite streams.

이를 위해 상기 제1 가압수단(130, 131)의 토출량은 바람직하게는 1 ~ 100 kg/hr일 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다.To this end, the discharge amount of the first pressurizing means 130 and 131 may be preferably 1 to 100 kg / hr, but is not limited thereto.

한편, 하나의 제1 가압수단이 2개의 해도형 압출구금에 제1 성분을 이송하고 상기 2개의 해도형 압출구금에서 형성된 2개의 해도형 복합류가 합지되어 하나의 해도형 복합류를 형성한 후 하나의 그룹이 형성되는 것 역시 가능하다. 이 경우 최종 반사형 편광자는 4개의 제1 성분 가압수단과 8개의 해도형 압출구금을 통해 4개의 그룹이 형성될 수 있다. 또한 하나의 제1 가압수단이 3개 이상의 해도형 압출구금에 제1 성분을 이송하는 것 역시 가능하다.
On the other hand, one first pressurizing means feeds the first component to the two seawater-shaped push-out mouths, and two sea-island-type composite streams formed by the two sea-island push- It is also possible that one group is formed. In this case, the final reflection type polarizer may be formed of four groups through four first component pressing means and eight chart type extrusion / detaching mechanisms. It is also possible that one of the first pressing means transports the first component to three or more sea-island extrusion orifices.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (1) 단계와 (2) 단계 사이에 압출부에서 이송된 제2 성분은 해도형 복합류간 상이한 평균 광학적 두께를 가지기 위하여 상이한 토출량을 갖는 복수개의 제2 가압수단을 통해 각각 상이한 해도형 압출구금으로 토출될 수 있다. 구체적으로 도 14는 2개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 2개의 제2 가압수단들을 포함하는 개략도로서, 압출부(미도시)에서 이송된 제2 성분이 상기 복수개의 제2 가압수단(140, 141)들에 분기되어 공급되고 각각의 제2 가압수단(140, 141)들에서 각각의 해도형 압출구금(142, 143)들에 개별적으로 공급된다. 이 때, 상기 제2 가압수단(140, 141)은 서로 상이한 토출량을 가지며 이를 통해 각각의 해도형 압출구금(142, 143)이 동일한 스펙(도성분 공급로등의 형상 직경 등이 동일한 경우)을 통해 형성된 제1 해도형 복합류 및 제2 해도형 복합류의 제2 성분의 평균 광학적 두께 즉 기재(코어층)의 두께가 상이할 수 있다. 이를 위해 상기 제2 가압수단(140, 141)의 토출량은 바람직하게는 1 ~ 100 kg/hr일 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. According to another preferred embodiment of the present invention, the second component transferred in the extrusion between the step (1) and step (2) comprises a plurality of particles having different discharge amounts in order to have different average optical thicknesses And can be discharged through the second pressurizing means into different seawater extrusion orifices respectively. Specifically, Fig. 14 is a schematic diagram including two second pressing means for forming two sea-view type composite flows, in which a second component transferred from an extrusion portion (not shown) passes through the plurality of second pressing means 140, 141 and fed separately to each of the seawater extrusion seats 142, 143 at the respective second pressurizing means 140, At this time, the second pressurizing means 140 and 141 have different discharge amounts, and through which the respective seawater extrusion orifices 142 and 143 have the same specifications (when the shape diameters of the ingredient supply paths etc. are the same) The average optical thickness or the thickness of the base material (core layer) of the second component of the first sea-island type complex stream and the second sea-view complex stream formed through the first sea-island complex stream may differ. For this, the discharge amount of the second pressurizing means 140 and 141 may be preferably 1 to 100 kg / hr, but is not limited thereto.

한편, 하나의 제2 가압수단이 2개의 해도형 압출구금에 제2 성분을 이송하고 상기 2개의 해도형 압출구금에서 형성된 2개의 해도형 복합류가 합지되어 하나의 해도형 복합류를 형성한 후 하나의 그룹이 형성되는 것 역시 가능하다. 이 경우 최종 반사형 편광자는 4개의 제2 성분 가압수단과 8개의 해도형 압출구금을 통해 4개의 그룹이 형성될 수 있다. 또한 하나의 제2 가압수단이 3개 이상의 해도형 압출구금에 제2 성분을 이송하는 것 역시 가능하다.
On the other hand, one second pressurizing means feeds the second component to the two seawater-shaped push-out mouths, and two sea-island composite streams formed by the two sea-island push-out seams are joined together to form a single sea- It is also possible that one group is formed. In this case, the final reflection type polarizer may be formed of four groups through four second component pressing means and eight chart type extrusion / detaching mechanisms. It is also possible that one second pressing means transports the second component to three or more sea-island extrusion orifices.

본 발명의 바람직한 다른 일구현예에 따르면, 상기 (1) 단계와 (2) 단계 사이에, 압출부에서 이송된 제2 성분이 제2 가압수단을 통해 각각 상이한 해도형 압출구금으로 토출되는 단계를 더 포함할 수 있다. 도 15는 2개의 해도형 복합류를 형성하기 위하여 하나의 제2 가압수단을 포함하는 개략도로서, 압출부(미도시)에서 이송된 제2 성분이 상기 제2 가압수단(150)에 공급되고 이를 통해 복수개의 해도형 압출구금(151, 152)들에 개별적으로 공급된다. 이를 통해 형성된 제1 해도형 복합류 및 제2 해도형 복합류의 제2 성분의 평균 광학적 두께 즉 기재(코어층)의 두께는 동일할 수 있으며 이 경우 제1 성분을 공급하는 제1 가압수단을 복수개로 배치하여 각각의 해도형 복합류에 포함되는 제1 성분의 평균 광학적 두께를 상이하도록 조절할 수 있다.
According to another preferred embodiment of the present invention, between the steps (1) and (2), the second component transferred from the extruding unit is discharged through the second pressurizing unit into the different seawater extrusion orifices . Fig. 15 is a schematic view including one second pressing means for forming two sea-view type composite streams, in which a second component transferred from an extrusion portion (not shown) is supplied to the second pressing means 150, Shaped extrusion seats 151 and 152 through the plurality of seaweed extrusion seats 151 and 152, respectively. The average optical thickness of the second component of the first sea-island type complex stream and the second sea-type complex stream formed through the first sea-view complex stream and the thickness of the base material (core layer) may be the same. In this case, It is possible to arrange them in a plurality so that the average optical thicknesses of the first components included in the respective sea-island complex streams are different from each other.

다음 (3) 단계로서 상기 2개 이상의 해도형 복합류를 하나로 합지하여 코어층을 형성하고 코어층의 적어도 일면에 상기 압출부에서 이송된 스킨층 성분을 합지한다. 구체적으로 도 16은 해도형 복합류 및 스킨층의 합지부를 나타내는 개략도로서, 각각의 해도형 압출구금을 통해 제조된 복수개의 해도형 복합류들(161, 162, 163, 164)을 하나로 합지하여 코어층(165)을 형성하고 상기 코어층을 형성하는 해도형 복합류의 적어도 일면(161, 164)에 압출부에서 이송된 스킨층 성분이 합지되는 것이다. 한편, 상기 합지단계는 별도의 장소에서 수행되거나 일체형의 해도형 압출구금을 사용한 경우에는 스킨층 성분이 유입되는 유로를 포함하는 별도의 집합구금분배판에서 해도형 복합류들 및 스킨층을 하나로 합지할 수 있다. 물론 해도형 복합류들을 먼저 합지한 후 별도로 합지하는 것 역시 가능하다. 또한, 해도형 복합류의 개수가 많은 경우에는 합지를 용이하게 하기 위하여 일부 해도형 복합류를 먼저 합지하고 이들을 다시 합지하는 형태인 다단합지를 수행하는 것 역시 가능하다.In the next step (3), the two or more islands-in-sea composites are laminated together to form a core layer, and the skin layer component transferred from the extruded part is laminated on at least one surface of the core layer. Specifically, FIG. 16 is a schematic view showing the lamination of the island-in-the-sea composites and the skin layer, and a plurality of islands-in-the-sea composites 161, 162, 163, and 164 manufactured through respective islands-in-the-sea extrusion molds are laminated to one core. The skin layer component transferred from the extrusion unit is laminated to at least one surface 161 and 164 of the island-in-the-sea composites forming the core layer. On the other hand, the lamination step is carried out in a separate place or when the integrated island-in-the-sea type extrusion mold is used to combine the islands-in-the-sea composites and the skin layer in a separate aggregated distribution plate including a flow path into which the skin layer component flows. can do. Of course, it is also possible to separate the islands-in-sea composites first and then separately. In addition, when the number of sea-island complex streams is large, it is also possible to perform a multi-stage sea-island structure in which some sea-island complex streams are first lapped and lapped again to facilitate linting.

한편, 상기 (2) 단계와 (3) 단계 사이 또는 (3) 단계와 (4) 단계 사이에 후술하는 제1 성분의 퍼짐현상을 용이하게 수행하기 위하여 별도의 예비퍼짐 단계를 더 수행할 수 있다.
Meanwhile, a separate preliminary spreading step may be further performed between the steps (2) and (3) or between the steps (3) and (4) to facilitate the spreading of the first component .

다음, (4) 단계로서 상기 스킨층이 합지된 코어층의 제1 성분이 판상형을 형성하도록 흐름제어부에서 퍼짐을 유도한다. 구체적으로 도 17은 본 발명에 적용될 수 있는 바람직한 흐름제어부의 일종인 코트-행거 다이의 단면도이고, 도 18은 측면도이다. 이를 통해 코어층의 퍼짐정도를 적절하게 조절하여 제1 성분의 길이방향의 수직단면의 형상이 판상형을 갖도록 조절할 수 있다. 도 17에서 유로를 통해 이송된 스킨층이 합지된 코어층이 코트-행거 다이에서 좌우로 넓게 퍼지므로 내부에 포함된 제1 성분 역시 좌우로 넓게 퍼지게 된다. 또한 도 18의 측면도에서 보듯 코트행거다이는 좌우로 넓게 퍼져있지만 상하로 줄어드는 구조를 갖고 있어 스킨층이 합지된 코어층의 수평방향으로 퍼지나 두께방향으로 줄어들게 된다. 이는 파스칼의 원리가 적용되는 것으로서, 밀폐계에서 유체는 일정 압력에 의해 미세한 부분까지 압력을 전달되어지는 원리에 의해 폭 방향으로 넓게 퍼지도록 유도된다. 따라서 다이의 입구 사이즈보다 출구사이즈가 폭방향은 넓어지고 두께는 줄어들게 되는 것이다. 이는 용융액체 상태의 물질은 밀폐계에서 압력에 의해 흐름 및 형상 제어가 가능한 파스칼 원리를 이용하며, 바람직하게는 레이놀드수 2,500 이하의 층류의 흐름이 되도록 폴리머 유속 및 점성 유도가 요구된다. 2,500 이상의 난류의 흐름이 되면, 판상형의 유도가 불균일해져, 광특성의 편차가 발생될 가능성이 있다. 코트-행거 다이의 출구의 좌우 다이폭은 800 ~ 2,500 mm 일 수 있으며, 폴리머의 유체 흐름은 레이놀즈수 2,500 초과되지 않도록 압력을 조정 요구된다. 그 이유는 그 이상일 경우 폴리머 흐름이 난류로 되어 Core의 배열이 흐트러질 수 있기 때문이다. 또한 내부 온도는 265 ~ 310℃일 수 있다. 한편 퍼짐의 정도는 제1 성분과 제2 성분의 상용성 등의 영향을 받을 수 있으며, 우수한 퍼짐성을 가지기 위하여 바람직하게는 제1 성분으로 PEN과 제2 성분으로 CO-PEN을 사용할 수 있다. 또한 CO-PEN을 구성하는 단량체들 예를 들어 디메틸-2,6-나프탈렌 디카르복실레이트, 디메틸테레프탈레이트, 에틸렌글리콜 및 싸이크로헥산디메탄올(CHDM) 등을 적절하게 중합하여 퍼짐정도를 조절할 수 있다. 상기 흐름제어부는 제1 성분이 판상형을 형성할 수 있도록, T-다이 또는 매니폴드 타입의 Coat-hanger 다이일 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니며, 코어층의 퍼짐을 유도하여 제1 성분을 판상형으로 유도할 수 있는 것이면 제한없이 사용될 수 있다.Next, in step (4), the first component of the core layer on which the skin layer is laminated induces spreading in the flow control unit so as to form a plate shape. Specifically, Fig. 17 is a cross-sectional view of a coat-hanger die, which is a kind of preferred flow control portion applicable to the present invention, and Fig. 18 is a side view. Accordingly, the degree of spreading of the core layer can be appropriately adjusted so that the vertical cross section of the first component in the longitudinal direction can be adjusted to have a plate-like shape. In FIG. 17, since the core layer in which the skin layer transferred through the flow path is laminated is widely spread from side to side in the coat-hanger die, the first component included therein is also widely spread from side to side. Also, as shown in the side view of FIG. 18, the coat hanger die is widely spread to the left and right but has a structure of shrinking up and down, so that the skin layer purges in the horizontal direction of the laminated core layer and shrinks in the thickness direction. This is based on Pascal's principle, in which the fluid in the enclosure is guided to spread widely in the width direction by the principle that the pressure is transmitted to the fine portion by a certain pressure. Therefore, the outlet size is wider in the width direction than the die inlet size, and the thickness is reduced. This requires the use of the Pascal principle in which the molten liquid material can flow and shape controlled by pressure in a closed system, preferably a polymer flow rate and viscosity induction such that a flow of laminar flow of less than 2,500 Reynolds numbers is preferred. When the flow of the turbulent flow is 2,500 or more, the induction of the plate-like type becomes uneven, and there is a possibility that the optical characteristic is varied. The left and right die width of the outlet of the coat-hanger die may be between 800 and 2,500 mm and the fluid flow of the polymer is required to regulate the pressure so that the Reynolds number does not exceed 2,500. The reason is that the polymer flow becomes turbulent and the arrangement of the cores may be disturbed. Also, the internal temperature may be 265 to 310 ° C. On the other hand, the degree of spreading may be influenced by the compatibility of the first component and the second component, and in order to have excellent spreadability, PEN as the first component and CO-PEN as the second component may be used. Further, the degree of spreading can be controlled by appropriately polymerizing monomers constituting CO-PEN, for example, dimethyl-2,6-naphthalene dicarboxylate, dimethyl terephthalate, ethylene glycol and cyclohexane dimethanol (CHDM) have. The flow control part may be a T-die or a manifold type Coat-hanger die so that the first component can form a plate-like shape. However, the present invention is not limited to this, and it is possible to induce the spreading of the core layer to induce the first component into a plate- Anything that can be used can be used without limitation.

한편, 상기 판상형은 수직단면을 기준으로 장축길이에 대한 단축길이의 비인 종횡비가 1/200 이하, 1/300 이하, 1/500 이하. 1/1000 이하, 1/2000 이하, 1/5000 이하, 1/10000이하 또는 1/20000 이하일 수 있다. 만일 종횡비가 1/200 초과인 경우에는 이후 편광자의 신장을 통해 종횡비가 줄어드는 경우에도 원하는 광학물성을 달성하기 어렵다. 특히 종횡비가 1/200 초과로 퍼짐을 유도하고 이후 6배 이상의 고연신 배율을 통해 최종 제1 성분의 종횡비를 조절하는 경우 제1성분의 면적이 제2성분의 면적대비 적어 제1성분간의 공극으로 인하여 빛샘 현상으로 인하여 광특성 저하의 문제가 발생한다.On the other hand, the plate-like shape has an aspect ratio of 1/200 or less, 1/300 or less, or 1/500 or less, which is the ratio of the minor axis length to the major axis length, 1/1000 or less, 1/2000 or less, 1/5000 or less, 1/10000 or less, or 1/20000 or less. If the aspect ratio is more than 1/200, it is difficult to achieve the desired optical properties even if the aspect ratio is reduced through the elongation of the polarizer thereafter. In particular, when the aspect ratio of the first component is adjusted by controlling the aspect ratio of the final first component through induction of spreading with an aspect ratio exceeding 1/200 and then by a high draw ratio of 6 times or more, the area of the first component is smaller than the area of the second component, Due to the light leakage phenomenon, there is a problem of deterioration of optical characteristics.

결국, 장축길이에 대한 단축길이의 비가 작을수록 기재 내부에 더 적은수의 판상형 중합체를 포함하여도 원하는 광학물성을 달성할 수 있게 된다.
As a result, the smaller the ratio of the minor axis length to the major axis length is, the more desirable the desired optical properties can be attained even if a smaller number of the plate-like polymer is contained in the substrate.

본 발명의 제조방법은 복수개의 해도형 압출구금을 이용하여 제1 성분의 평균 광학적 두께가 상이한 복수개의 해도형 복합류를 제조하고 용융상태에서 이를 합지하므로 별도의 접착층 및/또는 보호층(PBL)을 필요로 하지 않는다. 또한 스킨층 역시 용융상태에서 코어층의 적어도 일면에 형성되므로 별도의 접착단계를 거치지 않는다. 이를 통해 제조원가를 현저하게 저감할 수 있다. 또한, 본 발명의 제조방법을 통해 제조된 반사형 편광자는 기재 내부의 폴리머가 판상형을 가지므로 종래의 복굴절성 폴리머를 포함하는 반사형 편광자에 비하여 동일한 면적대비 매우 적은 수의 복굴절성 폴리머를 포함하는 경우에도 매우 우수한 광학물성을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 평균광학적 두께가 상이한 복수개의 그룹이 형성되므로 가시광선 파장영역의 S파를 모두 반사할 수 있다.The manufacturing method of the present invention is characterized in that a plurality of sea-island composite streams having different average optical thicknesses of the first component are produced by using a plurality of sea-island extrusion orifices and joined together in a molten state, so that a separate adhesive layer and / . Also, since the skin layer is formed on at least one surface of the core layer in a molten state, the skin layer is not subjected to a separate adhesion step. Thus, the manufacturing cost can be remarkably reduced. In addition, the reflection type polarizer manufactured through the manufacturing method of the present invention has a very small number of birefringent polymers in comparison with the conventional birefringent polymer-containing reflection type polarizer, It is possible not only to achieve extremely excellent optical properties but also to reflect all the S waves in the visible light wavelength region since a plurality of groups having different average optical thicknesses are formed.

본 발명의 바람직한 일구현예에 따르면, 상기 (4) 단계 이후, (5) 흐름제어부에서 이송된 퍼짐이 유도된 편광자를 냉각 및 평활화하는 단계, (6) 상기 평활화 단계를 거친 편광자를 연신하는 단계; 및 (7) 상기 연신된 편광자를 열고정하는 단계를 더 포함할 수 있다.According to a preferred embodiment of the present invention, after the step (4), (5) cooling and smoothing the polarizer induced by the spread transferred from the flow control unit, (6) stretching the polarizer after the smoothing step ; And (7) heat setting the stretched polarizer.

먼저, (5) 단계로서 흐름제어부에서 이송된 편광자를 냉각 및 평활화하는 단계로서 통상의 반사 편광자의 제조에서 사용되던 냉각하여 이를 고형화하고 이후 캐스팅롤 공정 등을 통해 평활화 단계를 수행할 수 있다.First, in step (5), cooling and smoothing of the polarizer transferred from the flow control unit may be performed by cooling, which has been used in the manufacture of a conventional reflective polarizer, to solidify it, and then to perform a smoothing step through a casting roll process or the like.

이후, 상기 평활화 단계를 거친 편광자를 연신하는 공정을 거친다. 상기 연신은 통상의 반사 편광자의 연신공정을 통해 수행될 수 있으며, 이를 통해 제1 성분과 제2 성분간의 굴절율 차이를 유발하여 계면에서 광변조 현상을 유발할 수 있고, 상기 퍼짐유도된 제1 성분은 연신을 통해 종횡비가 더욱 줄어들게 된다. 따라서, 최종 반사 편광자에서 원하는 제1 성분의 판상형의 종횡비를 유도하여 광학적 두께를 조절하기 위해서는 상기 해도형 압출구금에서 도성분 공급로의 직경, 퍼짐유도 조건 및 연신비를 고려하여 적절하게 설정될 수 있는 것이다. 이를 위하여 바람직하게는 연신공정은 일축연신 또는 이축연신을 수행할 수 있으며, 보다 바람직하게는 일축연신을 수행할 수 있다. 일축연신의 경우 연신방향은 제1 성분 길이방향으로 연신을 수행할 수 있다. 또한 연신비는 3 ~ 12배 일 수 있다. 한편, 등방성 재료를 복굴절성으로 변화시키는 방법은 통상적으로 알려진 것이며 예를 들어 적절한 온도 조건 하에서 연신시키는 경우, 중합체 분자들은 배향되어 재료는 복굴절성으로 될 수 있다.Thereafter, a step of stretching the polarizer through the smoothing step is performed. The stretching may be effected through a conventional process of stretching the reflective polarizer, thereby causing a refractive index difference between the first component and the second component to cause a light modulation phenomenon at the interface, and the spreading induced first component The aspect ratio is further reduced through stretching. Therefore, in order to adjust the optical thickness by deriving the desired aspect ratio of the plate-like first component in the final reflective polarizer, the optical thickness can be appropriately set in consideration of the diameter of the island component supply path, the spreading inducing condition, will be. For this purpose, the uniaxial stretching or biaxial stretching can be preferably performed in the stretching step, and more preferably uniaxial stretching can be performed. In the case of uniaxial stretching, the stretching direction may be performed in the longitudinal direction of the first component. The stretching ratio may be 3 to 12 times. On the other hand, a method of changing an isotropic material to birefringent is commonly known. For example, when stretching under appropriate temperature conditions, polymer molecules may be oriented so that the material becomes birefringent.

다음, (7) 단계로서 상기 연신된 편광자를 열고정하는 단계를 거쳐 최종적인 반사형 편광자를 제조할 수 있다. 상기 열고정은 통상의 방법을 통해 열고정될 수 있으며, 바람직하게는 180 ~ 200℃ 에서 0.1 ~ 3분 동안 IR 히터를 통해 수행될 수 있다. 한편, 본 발명에서 그룹간 목표로 하는 평균 광학적 두께 및 종횡비가 정해지면 이를 고려하여 해도형 압출구금의 규격, 가압수단의 토출량, 흐름제어부의 규격 및 연신비 등을 적절하게 제어하여 본 발명의 반사형 편광자를 제조할 수 있는 것이다.
Next, the final reflective polarizer may be manufactured by performing heat setting of the stretched polarizer as step (7). The thermal fixation may be heat-set through a conventional method, preferably at 180 to 200 ° C for 0.1 to 3 minutes through an IR heater. Meanwhile, in the present invention, when the aimed average optical thickness and the aspect ratio are determined in the present invention, the standard of the isometric extrusion nozzle, the discharge amount of the pressurizing means, the specification of the flow control portion, A polarizer can be manufactured.

상술한 방법을 통해 제조된 폴리머가 분산된 반사형 편광자는 외부에서 조사되는 제1 편광을 투과시키고 제2 편광을 반사시키기 위하여, 제2 성분 내부에 분산된 복수의 중합체를 포함하되(연속상 내부에 분산된 복수의 불연속상), 상기 복수의 중합체는 상기 제2 성분과 적어도 하나의 축방향으로 굴절율이 상이하고, 상기 제2 성분은 적어도 하나의 축방향으로 신장되며, 상기 복수의 중합체는 각각 원하는 파장의 횡파(S파)를 반사하기 위하여 일정범위의 광학적 두께를 가지는 복수개의 그룹을 형성하며 그룹간 중합체의 평균 광학적 두께가 상이하다. 또한 코어층과 스킨층은 일체로 형성되며 접착층을 포함하지 않는다.The reflective polarizer in which the polymer prepared by the above-described method is dispersed may include a plurality of polymers dispersed inside the second component in order to transmit the first polarized light emitted from the outside and reflect the second polarized light (continuous phase inside A plurality of discontinuous phases dispersed in the plurality of polymers, the plurality of polymers having a refractive index different in at least one axial direction from the second component, the second component extending in at least one axial direction, The plurality of polymers each form a plurality of groups having a range of optical thicknesses in order to reflect a shear wave (S wave) of a desired wavelength, and the average optical thickness of the polymers between the groups is different. In addition, the core layer and the skin layer are integrally formed and do not include an adhesive layer.

본 발명의 다른 일구현예에 따르면 그룹간 중합체의 평균 광학적 두께가 상이하며, 동일한 그룹을 형성하는 인접한 중합체간의 간격의 최대값이 서로 이웃하는 그룹사이의 인접한 중합체간의 간격의 최대값보다 작을 수 있다. 또한 코어층과 스킨층은 일체로 형성되며 접착층을 포함하지 않는다.
According to another embodiment of the present invention, the average optical thicknesses of the inter-group polymers are different, and the maximum value of the interval between adjacent polymers forming the same group may be smaller than the maximum value of the interval between adjacent polymers between neighboring groups . In addition, the core layer and the skin layer are integrally formed and do not include an adhesive layer.

도 19는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 반사형 편광자의 단면도이다. 구체적으로 코어층(180)의 양면에 스킨층(186, 187)이 형성되고, 상기 코어층(180)은 2개의 그룹(A, B)로 구획된다. 도면에서 그룹 A와 B를 구획하는 점선은 가상의 선을 의미하는 것이다. 그룹 A에 포함된 제1 성분인 판상형 중합체(181, 182)들의 평균 광학적 두께와 그룹 B에 포함된 제1 성분인 판상형 중합체(183, 184)들의 평균 광학적 두께가 상이하다. 이를 통해 서로 다른 광의 파장영역을 반사할 수 있게 되는 것이다. 또한, 그룹 A에 포함된 제1 성분인 판상형 중합체(181, 182)들의 광학적 두께는 그룹 A의 평균 광학적 두께를 기준으로 바람직하게는 20% 이내, 보다 바람직하게는 15% 이내의 광학적 두께편차를 가질 수 있다. 그러므로, 그룹 A의 평균 광학적 두께가 100㎚라면 상술한 관계식 1에 의하여 400㎚ 파장의 횡파(S파)를 반사시킬 수 있는 것이다. 이 경우 두께 편차가 20%라면 대략 320 ~ 480㎚ 파장대역을 커버할 수 있다. 만일 그룹 B의 판상형 중합체들(233, 234)의 평균 광학적 두께가 130㎚라면 관계식 1에 의하여 520㎚ 파장의 횡파(S파)를 반사시킬 수 있으며, 두께편차가 20%라면 대략 420 ~ 620㎚ 파장대역을 커버할 수 있으며 이 경우 그룹 A의 파장대역과 일부 중첩될 수 있어 이를 통해 광변조 효과를 극대화할 수 있다. 또한, 제1 성분인 중합체가 광학적 복굴절성을 갖는 경우 P파는 투과하고 S파는 반사시켜야 하므로 빛이 통과하는 두께방향(z축 굴절율)을 기준으로 굴절율(n)을 설정하고 평균 광학적 두께를 산정할 수 있다.19 is a cross-sectional view of a reflective polarizer according to an exemplary embodiment of the present invention. Specifically, skin layers 186 and 187 are formed on both surfaces of the core layer 180, and the core layer 180 is divided into two groups A and B. In the drawing, a dotted line dividing groups A and B means a virtual line. The average optical thicknesses of the first components contained in the group A are different from the average optical thicknesses of the first and second polymer components 181 and 182 and the first component included in the group B, This makes it possible to reflect different wavelengths of light. Further, the optical thicknesses of the first components contained in the group A, that is, the plate-like polymers 181 and 182 are preferably within 20%, more preferably within 15%, based on the average optical thickness of the group A Lt; / RTI > Therefore, if the average optical thickness of the group A is 100 nm, it is possible to reflect a transverse wave (S wave) of a wavelength of 400 nm by the above-mentioned relational expression (1). In this case, if the thickness deviation is 20%, the wavelength band of about 320 to 480 nm can be covered. If the average optical thickness of the group B plate-like polymers 233 and 234 is 130 nm, the transverse wave (S wave) of 520 nm wavelength can be reflected by Relation 1, and if the thickness deviation is 20% It is possible to cover the wavelength band and partially overlap the wavelength band of the group A, thereby maximizing the light modulation effect. In the case where the polymer as the first component has optical birefringence, since the P wave is transmitted and the S wave is reflected, the refractive index (n) is set on the basis of the thickness direction (the z axis refractive index) through which light passes and the average optical thickness is calculated .

한편, 그룹 A 및 그룹 B 내부의 중합체간 거리의 최대값이 그룹 A와 B 사이의 중합체간 거리의 최대값보다 작다. 구체적으로 그룹 A의 중합체간 거리의 최대값 d₁ 및 그룹 B의 중합체간 거리의 최대값 d₂는 그룹 A와 B 사이의 중합체간 거리의 최대값 d₃ 보다 작다. 다시 말해 동일그룹 내에서 중합체간의 간격이 인접한 그룹사이의 중합체간 거리보다 작은 것이다.On the other hand, the maximum value of the inter-polymer distance within the group A and the group B is smaller than the maximum value of the inter-polymer distance between the group A and the group B. Specifically, the maximum value d ₁ of the inter-polymer distance of the group A and the maximum value d ₂ of the inter-polymer distance of the group B are smaller than the maximum value d ₃ of the inter-polymer distance between the groups A and B. In other words, the spacing of the polymers in the same group is less than the distance between the adjacent groups of polymers.

또한 코어층 내부에 분산된 판상형 중합체들은 서로간에 이격 공간을 가지면서 복수의 레이어를 형성한다. 이 경우 하나의 그룹 내부에서 판상형 중합체들이 형성하는 레이어의 개수는 25개 이상일 수 있으며, 바람직하게는 50개 이상, 더욱 바람직하게는 100개 이상, 가장 바람직하게는 150개 이상일 수 있다. Further, the plate-like polymers dispersed in the core layer form a plurality of layers with a space between them. In this case, the number of layers formed by the sheet-like polymers in one group may be 25 or more, preferably 50 or more, more preferably 100 or more, and most preferably 150 or more.

한편, 그룹과 그룹 사이에 접착층이 없이 일체로 형성된다. 또한 코어층과 스킨층 사이에도 일체로 형성된다. 그 결과 접착층으로 인한 광학물성의 저하를 방지할 수 있을 뿐만 아니라 한정된 두께에 보다 많은 층을 부가할 수 있어 광학물성을 현저하게 개선시킬 수 있다. 나아가, 스킨층은 코어층과 동시에 제조된 후 연신공정이 수행되므로 종래의 코어층 연신 후 미연신 스킨층과의 접착과는 달리 본 발명의 스킨층은 적어도 하나의 축방향으로 연신될 수 있다. 이를 통해 미연신 스킨층에 비하여 표면경도가 향상되어 내스크래치성이 개선되며 내열성이 향상될 수 있다.
On the other hand, they are integrally formed without an adhesive layer between the group and the group. And is also integrally formed between the core layer and the skin layer. As a result, deterioration of optical properties due to the adhesive layer can be prevented, and more layers can be added to a limited thickness, so that optical properties can be remarkably improved. Further, since the skin layer is produced simultaneously with the core layer and then the stretching process is performed, unlike the conventional adhesion of the core layer after stretching to the unstretched skin layer, the skin layer of the present invention can be stretched in at least one axial direction. As a result, the surface hardness is improved as compared with the non-drawn skin layer, and the scratch resistance is improved and the heat resistance can be improved.

도 20은 본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따른 반사형 편광자의 단면도이다. 이를 상기 도 19와의 차이점을 중심으로 설명하면 코어층 내부에 평균 광학적 두께가 상이한 3개 그룹들(A, B, C)이 형성되며, 그룹 A, B, C 내부의 판상형 중합체간 거리의 최대값이 그룹 A, B, C 사이의 판상형 중합체간 거리의 최대값보다 작다. 20 is a cross-sectional view of a reflective polarizer according to another exemplary embodiment of the present invention. 19, three groups (A, B, C) having different average optical thicknesses are formed in the core layer, and the maximum value of the distance between the plate-shaped polymers in the groups A, B, Is smaller than the maximum value of the interplanar polymer distance between the groups A, B and C.

도 21은 본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따른 반사형 편광자의 단면도이다. 구체적으로 코어층은 4개의 그룹들이 형성되며, 각각의 그룹들은 각각 350㎚, 450㎚, 550㎚ 및 650㎚의 광 파장대역을 커버하기 위하여 평균 광학적 두께가 조절될 수 있다. 이 경우 코어층의 외곽층은 평균 광학적 두께가 큰 그룹들이 형성되며, 내부층에 평균 광학적 두께가 작은 그룹들이 형성될 수 있다. 한편, 가시광선 전체영역을 커버하기 위해서는 다양한 광 파장에 대응하도록 판상형 중합체들의 평균 광학적 두께가 결정되어야 한다. 350㎚, 450㎚, 550㎚ 및 650㎚의 광 파장대역에 대응하도록 코어층 내부의 그룹별 제1 성분의 평균 광학적 두께를 설정하려면 그룹간의 제1 성분의 평균 광학적 두께가 적어도 5% 이상 상이할 수 있으며, 보다 바람직하게는 10% 이상 상이할 수 있다. 이를 통해 가시광선 전 영역의 S파를 반사할 수 있는 것이다.
21 is a cross-sectional view of a reflective polarizer according to another preferred embodiment of the present invention. Specifically, the core layer is formed of four groups, and each of the groups can be adjusted in the average optical thickness to cover the light wavelength band of 350 nm, 450 nm, 550 nm and 650 nm, respectively. In this case, the outer layer of the core layer is formed with groups having a large average optical thickness, and groups having a small average optical thickness in the inner layer can be formed. On the other hand, in order to cover the entire visible light region, the average optical thickness of the plate-shaped polymers must be determined to correspond to various light wavelengths. To set the average optical thickness of the first component of each group within the core layer to correspond to the optical wavelength bands of 350 nm, 450 nm, 550 nm, and 650 nm, the average optical thickness of the first component between the groups may differ by at least 5% or more. More preferably 10% or more. This allows reflection of the S wave in the entire visible region.

한편, 동일한 그룹 내부의 일정 면적내의 판상형 중합체들의 면적이 그룹간 일정 면적내의 판상형 중합체들의 면적보다 클 수 있다. 구체적으로 그룹 A 내부의 일정면적 S₁ 및 그룹 B 내부의 일정면적 S₂ 에서의 중합체들의 밀도가 그룹 A와 그룹 B 사이의 일정면적 S₃ 보다 크다. 다시 말해, 동일그룹 내부의 단위면적당 (㎛²) 판상형 중합체가 차지하는 면적은 그룹과 그룹사이 영역에서 단위면적당 (㎛²) 판상형 중합체가 차지하는 면적보다 큰 것이다.
On the other hand, the area of the plate-like polymers within a certain area within the same group may be larger than the area of the plate-like polymers within a certain area between the groups. Specifically, the density of the polymers in a certain area S ₁ inside the group A and the certain area S ₂ inside the group B is larger than a certain area S ₃ between the group A and the group B. In other words, the area occupied by the (쨉 m ² ) plate-shaped polymer within the same group is larger than the area occupied by the plate-shaped polymer per unit area (쨉 m ² ) between the group and the group.

도 22는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 반사형 편광자의 사시도로서, 제2 중합체(210) 내부에 복수개의 판상형 중합체(211)가 길이방향으로 신장되어 있고 단면은 판상형이다. 이 경우 상기 판상형 중합체(211)는 각각 다양한 방향으로 신장될 수 있지만, 바람직하게는 어느 일 방향으로 평행하여 신장되는 것이 유리하며, 보다 바람직하게는 외부광원에서 조사되는 광에 수직하는 방향으로 신장체간에 평행하게 신장되는 것이 광변조 효과를 극대화하는데 효과적이다. FIG. 22 is a perspective view of a reflective polarizer according to an exemplary embodiment of the present invention, in which a plurality of plate-shaped polymers 211 are elongated in a length direction in the second polymer 210 and have a cross-sectional shape. In this case, each of the plate-like polymers 211 can be elongated in various directions, but it is preferable to elongate them in parallel in any one direction, more preferably, in a direction perpendicular to the light irradiated from the external light source, Is effective in maximizing the light modulation effect.

본 발명의 바람직한 일구현예에 따르면, 판상형 중합체의 길이방향의 수직단면의 형상이 장축길이에 대한 단축길이인 종횡비가 1/1000 이하일 수 있다. 도 23은 본 발명에 사용될 수 있는 판상형 중합체의 길이방향의 수직단면으로서, 장축길이를 a라 하고 단축길이를 b라 했을 때 장축길이(a)와 단축길이(b)의 상대적인 길이의 비(종횡비)가 1/1000 이하여야 한다. 다시 말해 장축길이(a)가 1000일 때 단축길이(b)는 그 1/1000인 1보다 작거나 같아야 하는 것이다. 만일 장축길이에 대한 단축길이의 비가 1/1000보다 큰 경우에는 목적하는 광학물성을 달성하기 어려운 문제가 있다. 상기 종횡비는 상술한 제조단계 중 제1 성분의 퍼짐유도 및 연신을 통해 적절하게 조절할 수 있다. According to a preferred embodiment of the present invention, the shape of the vertical cross section in the longitudinal direction of the plate-like polymer may be 1/1000 or less, which is the short axis length to the long axis length. Fig. 23 is a vertical cross section in the longitudinal direction of a plate-like polymer that can be used in the present invention, wherein the ratio of the relative length of the major axis length (a) and the minor axis length (b) when the major axis length is a and the minor axis length is b (aspect ratio) ) Should be less than 1/1000. In other words, when the major axis length (a) is 1000, the minor axis length (b) should be less than or equal to 1, which is 1/1000. If the ratio of the minor axis length to the major axis length is larger than 1/1000, it is difficult to achieve the desired optical properties. The aspect ratio can be appropriately adjusted through spreading induction and stretching of the first component during the above-described manufacturing steps.

구체적으로 반사형 편광자의 수직단면을 기준으로 디스플레이 32인치 기준인가로 1580㎜이고 높이 400 ㎛ 인 경우 종래의 반사형 편광자는 복굴절성 폴리머를 1억개 이상을 포함하여야 원하는 광학물성을 달성할 수 있었다. 이에 비하여 본 발명의 반사형 편광자는 상기 판상형 중합체가 100만개 이하 포함되는 경우에도 반사형 편광자의 투과축 방향의 투과율이 90% 이상이고, 반사축 방향의 투과율이 30% 이하인 광학물성을 달성할 수 있으며, 보다 바람직하게는 투과축 방향의 투과율이 87% 이상이고, 반사축 방향의 투과율이 10% 이하의 광학물성을 달성할 수 있게 되며, 가장 바람직하게는 투과축 투과율이 85% 이상이고 반사축 투과율이 7% 이하일 수 있다. 이 경우 바람직하게는 본 발명의 반사형 편광자는 상기 판상형 중합체가 50만개 이하 포함될 수 있고, 가장 바람직하게는 상기 판상형 중합체가 30만개 이하 포함될 수 있다. 이를 위하여 본 발명의 바람직한 일구현예에 따르면, 상기 중합체의 장축길이에 대한 단축길이의 비가 바람직하게는 1/1000 이하, 보다 바람직하게는 1/1500 이하, 더욱 바람직하게는 1/2000 이하, 더욱 바람직하게는 1/3000 이하, 더욱 바람직하게는 1/5000 이하, 더욱 바람직하게는 1/10000이하 또는1/20000 이하, 더욱 바람직하게는 1/30000이하, 더욱 바람직하게는 1/50000 이하, 가장 바람직하게는 1/70000 ~ 1/170000일 수 있다.
More specifically, in the case of a display having a size of 1580 mm and a height of 400 μm based on a vertical section of the reflective polarizer based on a 32-inch standard display, a conventional reflective polarizer should contain more than 100 million birefringent polymers to achieve desired optical properties. In contrast, the reflective polarizer of the present invention can achieve an optical property that the transmittance of the reflective polarizer in the transmission axis direction is 90% or more and the transmittance in the reflective axis direction is 30% or less even when the number of the plate- More preferably, the optical transmittance in the transmission axis direction is not less than 87% and the transmittance in the reflection axis direction is not more than 10%, and most preferably, the transmittance transmittance is not less than 85% The transmittance may be 7% or less. In this case, preferably, the reflection type polarizer of the present invention may contain not more than 500,000 of the above-mentioned plate-like polymer, and most preferably not more than 300,000 of the above-mentioned plate-like polymer. To this end, according to a preferred embodiment of the present invention, the ratio of the short axis length to the long axis length of the polymer is preferably 1/1000 or less, more preferably 1/1500 or less, even more preferably 1/2000 or less, further Preferably less than 1/3000, more preferably less than 1/5000, more preferably less than 1/10000 or less than 1/20000, more preferably less than 1/30000, more preferably less than 1/50000, most Preferably, it may be 1/70000 to 1/170000.

그런데, 판상형 중합체의 종횡비가 매우 작아지게 되면 동일 레이어를 형성하는 판상평 중합체들 사이에 이격 공간이 극히 작아질 수 있다. 하지만, 본 발명의 반사형 편광자는 동일 레이어를 형성하는 판상형 중합체들 사이에는 반드시 적어도 하나 이상의 이격공간이 존재하게 된다.However, when the aspect ratio of the plate-like polymer becomes very small, the spacing space between the plate-like plane forming polymers forming the same layer can be extremely small. However, in the reflection type polarizer of the present invention, at least one spacing space necessarily exists between the plate-like polymers forming the same layer.

한편, 상술한 광학물성을 달성하기 위하여 본 발명의 바람직한 일구현예에 따르면, 상기 반사형 편광자는 기재 내부에 포함된 전체 판상형 중합체 중 상술한 종횡비 조건을 만족하는 복수개의 판상형 중합체를 50% 이상, 바람직하게는 60% 이상, 보다 바람직하게는 70% 이상, 더욱 바람직하게는 80% 이상, 가장 바람직하게는 90% 이상 포함할 수 있다.
According to a preferred embodiment of the present invention, the reflective polarizer comprises a plurality of plate-shaped polymers satisfying the above-mentioned aspect ratio condition among all the plate-like polymers contained in the substrate, , Preferably not less than 60%, more preferably not less than 70%, more preferably not less than 80%, and most preferably not less than 90%.

본 발명의 바람직한 일구현예에 따르면, 코어층을 형성하는 판상형 중합체(제1 성분)와 기재(제2 성분)간에 복굴절 계면이 형성될 수 있다. 구체적으로, 기재내부에 중합체를 포함하는 반사형 편광자에 있어서, 기재와 판상형 중합체간의 공간상의 X, Y 및 Z축에 따른 굴절률의 실질적인 일치 또는 불일치의 크기는 그 축에 따라 편광된 광선의 산란 정도에 영향을 미친다. 일반적으로, 산란능은 굴절률 불일치의 제곱에 비례하여 변화한다. 따라서, 특정 축에 따른 굴절률의 불일치의 정도가 더 클수록, 그 축에 따라 편광된 광선이 더 강하게 산란된다. 반대로, 특정 축에 따른 불일치가 작은 경우, 그 축에 따라 편광된 광선은 더 적은 정도로 산란된다. 어떤 축에 따라 기재의 굴절률이 판상형 중합체의 굴절률과 실질적으로 일치되는 경우, 이러한 축에 평행한 전기장으로 편광된 입사광은 중합체의 부분의 크기, 모양 및 밀도와 상관없이 산란되지 않고 중합체를 통과할 것이다. 또한, 그 축에 따른 굴절률이 실질적으로 일치되는 경우, 광선은 실질적으로 산란되지 않고 물체를 통해 통과한다. 보다 구체적으로, 제1편광(P파)는 기재와 중합체의 경계에 형성되는 복굴절 계면에 영향을 받지 않고 투과되나, 제2편광(S파)는 기재와 중합체간의 경계에 형성되는 복굴절성 계면에 영향을 받아 광의 변조가 일어난다. 이를 통해 P파는 투과되고 S파는 광의 산란, 반사 등의 광의 변조가 발생하게 되어 결국 편광의 분리가 이루어지게 되는 것이다. According to a preferred embodiment of the present invention, a birefringent interface may be formed between the plate-like polymer (first component) and the substrate (second component) forming the core layer. Specifically, in a reflection type polarizing element including a polymer in a substrate, the magnitude of the substantial agreement or inconsistency of the refractive index along the X, Y, and Z axes in space between the substrate and the plate-like polymer depends on the scattering degree of the polarized light ray along the axis . Generally, the scattering ability changes in proportion to the square of the refractive index mismatch. Thus, the greater the degree of discrepancy in refractive index along a particular axis, the more scattered light rays are polarized along that axis. Conversely, when the inconsistency along a particular axis is small, the polarized light rays along the axis are scattered to a lesser degree. If the refractive index of the substrate along an axis is substantially coincident with the refractive index of the sheet-like polymer, the incident light polarized with an electric field parallel to this axis will pass through the polymer without scattering, regardless of the size, shape and density of the portion of the polymer . Also, when the refractive index along the axis is substantially coincident, the light rays pass through the object without being substantially scattered. More specifically, the first polarized light (P wave) is transmitted without being influenced by the birefringent interface formed at the interface between the base and the polymer, while the second polarized light (S wave) is transmitted through the birefringent interface Modulation of light is affected by this effect. As a result, the P wave is transmitted and the S wave is modulated by light such as scattering and reflection of light, resulting in separation of polarized light.

따라서, 상기 기재와 판상형 중합체는 복굴절 계면을 형성하여야 광변조 효과를 유발할 수 있으므로, 상기 기재가 광학적 등방성인 경우, 판상형 중합체는 복굴절성을 가질 수 있고, 반대로 상기 기재가 광학적으로 복굴절성을 갖는 경우에는 중합체는 광학적 등방성을 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 중합체의 x축 방향의 굴절율이 nX1, y축 방향의 굴절율이 nY1 및 z축 방향의 굴절율이 nZ1이고, 기재의 굴절율이 nX2, nY2 및 nZ2일 때, nX1과 nY1 사이의 면내 복굴절이 발생할 수 있다. 더욱 바람직하게는 기재와 중합체의 X, Y, Z축 굴절율 중 적어도 어느 하나가 상이할 수 있으며, 보다 바람직하게는 신장축이 X축인 경우 Y축 및 Z축 방향에 대한 굴절율의 차이가 0.05 이하이고, X축향에 대한 굴절율의 차이가 0.1 이상일 수 있다. 한편 통상적으로 굴절율의 차이가 0.05 이하이면 정합으로 해석된다.Therefore, when the substrate is optically isotropic, the plate-like polymer may have birefringence, and conversely, when the substrate is optically birefringent, the plate-like polymer may have birefringence The polymer may have optical isotropy. Specifically, when the refractive index of the polymer in the x-axis direction is nX1, the refractive index in the y-axis direction is nY1, the refractive index in the z-axis direction is nZ1, and the refractive index of the base is nX2, nY2 and nZ2, Can occur. More preferably, at least one of the X, Y, and Z axis refractive indexes of the substrate and the polymer may be different, and more preferably, when the elongation axis is the X axis, the difference in refractive index between the Y axis and the Z axis direction is 0.05 or less , And the difference in refractive index with respect to the X-axis direction may be 0.1 or more. On the other hand, when the difference in the refractive index is 0.05 or less, it is interpreted as matching.

한편, 본 발명의 바람직한 일구현예에 따르면, 상기 판상형 중합체의 전체 레이어 수는 50 ~ 3000 개 일 수 있으며, 하나의 레이어를 형성하는 판상형 중합체는 30 ~ 1,000개이고, 각 레이어 간의 층간격은 0.01 ~ 1.0㎛일 수 있다. 또한 하나의 레이어를 형성하는 인접한 판상형 중합체간의 이격거리는 최대 0.01~1.0㎛일 수 있다. 또한 상기 판상형 중합체의 길이방향의 수직단면 중 단축길이는 0.01 ~ 1.0㎛일 수 있으며, 상기 신장체의 길이방향의 수직단면 중 장축길이는 100 ~ 17,000㎛일 수 있다. 한편 상술한 본 발명의 층간격, 레이어 수, 이격거리, 장단축길이 등은 본 발명의 종횡비 및 원하는 광파장에 따라 적절하게 조절될 수 있다.According to a preferred embodiment of the present invention, the total number of layers of the plate-like polymer may be 50 to 3000, the number of the plate-like polymers forming one layer is 30 to 1,000, Lt; / RTI > And the separation distance between adjacent plate-like polymers forming one layer may be at most 0.01 to 1.0 mu m. In addition, the short axis length of the vertical cross section of the plate-like polymer in the longitudinal direction may be 0.01 to 1.0 탆, and the long axis length of the vertical cross section of the elongate in the length direction may be 100 to 17,000 탆. Meanwhile, the layer spacing, the number of layers, the spacing distance, the short axis length, etc. of the present invention can be appropriately adjusted according to the aspect ratio and the desired wavelength of light of the present invention.

한편 본 발명에서 코어층의 두께는 20 ~ 180㎛이고, 스킨층의 두께는 50 ~ 300㎛일 수 있으나 이에 제한되지 않는다.
Meanwhile, in the present invention, the thickness of the core layer is 20 to 180 μm, and the thickness of the skin layer may be 50 to 300 μm, but is not limited thereto.

본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 제2 성분의 내부에 복수개의 제1 성분이 분산된 코어층 및 상기 코어층의 적어도 일면에 형성된 스킨층을 포함하는 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치에 있어서, 제1 성분, 제2 성분 및 스킨층 성분이 개별적으로 투입되는 3개 이상의 압출부; 상기 제2 성분 내부에 제1 성분이 분산된 복수개의 해도형 복합류를 형성하고 상기 각각의 해도형 복합류들은 원하는 파장의 횡파(S파)를 반사하기 위하여, 상기 제1 성분이 투입된 압출부 및 제2 성분이 투입된 압출부에서 이송된 제1 성분과 제2 성분을 투입하여 제1 성분들의 평균 광학적 두께가 상이한 2개 이상의 해도형 복합류를 형성하는 복수개의 해도형 압출구금을 포함하는 스핀블록부; 상기 스핀블록부에서 이송된 2개 이상의 해도형 복합류를 하나로 합지하여 코어층을 형성하고 압출부와 연통되어 압출부에서 이송된 스킨층 성분을 코어층의 적어도 일면에 합지하는 컬렉션 블록부; 및 상기 컬렉션 블록부에서 이송된 스킨층이 합지된 코어층의 제1 성분이 판상형을 형성하도록 퍼짐을 유도하는 흐름제어부를 포함한다. According to an exemplary embodiment of the present invention, an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed includes a core layer having a plurality of first components dispersed therein and a skin layer formed on at least one surface of the core layer. At least three extrusion parts into which the first component, the second component and the skin layer component are separately put; A plurality of sea-island composite streams in which a first component is dispersed in the second component are formed, and in order to reflect a transverse wave (S wave) of a desired wavelength, And a plurality of seawater extrusion orifices for injecting the first component and the second component transferred from the extruding unit into which the second component is introduced to form two or more sea-island composite streams having different average optical thicknesses of the first components A block portion; A collection block unit for laminating two or more islands-in-sea composites conveyed from the spin block unit into one to form a core layer, and communicating with the extruder unit and laminating the skin layer component transferred from the extruder unit to at least one surface of the core layer; And a flow control unit for inducing spreading so that the first component of the core layer on which the skin layer transferred from the collection block unit is laminated forms a plate shape.

도 24는 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치의 개략도이다. 구체적으로 제1 성분이 투입되는 제1 압출부(220), 제2 성분의 투입되는 제2 압출부(221) 및 스킨층 성분이 투입되는 제3 압출부(222)를 포함한다. 상기 제1 압출부(220)는 4개의 해도형 압출구금(223, 224, 225, 226)를 포함하는 스핀블록부(C)에 연통된다. 이 때 제1 압출부(220)은 상기 4개의 해도형 압출구금(223, 224, 225, 226)에 제1 성분을 용융상태로 공급한다. 제2 압출부(221) 역시 스핀블록부(C)에 연통되며 이에 포함된 4개의 해도형 압출구금(223, 224, 225, 226)에 제2 성분을 용융상태로 공급한다. 4개의 해도형 압출구금(223, 224, 225, 226)을 통해 제2 성분 내부에 제1 성분이 분산되며 서로 다른 평균 광학적 두께를 갖는 4개의 해도형 복합류를 생산한다. 상기 4개의 해도형 압출구금(223, 224, 225, 226)은 도 5 또는 도 10에 도시된 해도형 압출구금일 수 있다. 또한 4개의 해도형 압출구금을 예로 들었지만 일체화된 하나의 해도형 압출구금을 사용할 수 있는 것도 본 발명의 범위에 당연히 포함되는 것이다. 상기 4개의 해도형 압출구금(223, 224, 225, 226)을 통해 제조된 4개의 해도형 복합류들 및 제3 압출부(222)에서 이송된 스킨층 성분이 컬렉션 블록부(227)에서 하나로 합지되어 코어층 및 코어층의 적어도 일면에 형성된 스킨층을 형성한다. 따라서, 제3 압출부(222)와 컬렉션 블록부(227)는 서로 연통될 수 있다.24 is a schematic diagram of an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed according to a preferred embodiment of the present invention. Specifically, the first extrusion part 220 into which the first component is injected, the second extrusion part 221 into which the second component is injected, and the third extrusion part 222 into which the skin layer component is injected. The first extrusion part 220 is in communication with the spin block portion (C) comprising four islands-type extrusion mold (223, 224, 225, 226). At this time, the first extrusion unit 220 supplies the first island-like extrusion molds 223, 224, 225, and 226 in a molten state. The second extrusion part 221 is also in communication with the spin block part (C) and supplies the second component in the molten state to the four island-like extrusion molds 223, 224, 225, and 226 included therein. Four islands-in-the-sea extrusion molds 223, 224, 225, and 226 produce four islands-in-the-sea composites with the first component dispersed within the second component and having different average optical thicknesses. The four islands-in-the-sea extrusion molds 223, 224, 225, and 226 may be the island-in-the-sea extrusion molds shown in FIG. 5 or 10. In addition, although four islands-type extrusion molds are exemplified, it is naturally included in the scope of the present invention that one integrated islands-type extrusion mold can be used. The four islands-in-the-sea composites manufactured through the four islands-in-the-sea extrusion molds 223, 224, 225, and 226 and the skin layer component transferred from the third extrusion portion 222 are one in the collection block portion 227. It is laminated to form a skin layer formed on at least one surface of the core layer and the core layer. Therefore, the third extrusion part 222 and the collection block part 227 may be in communication with each other.

이 경우 상기 컬렉션 블록부(227)는 별도로 형성되거나, 일체화된 하나의 해도형 압출구금을 사용하는 경우에는 해도형 압출구금의 내부에서 집합구금의 형태로 해도형 복합류들을 합지할 수 있으며 이 경우 제3 압출부(222)에서 별도의 유로를 통해 집합구금에 스킨층 성분을 이송할 수 있다. 상기 컬렉션 블록부(227)에서 합지된 코어층 및 스킨층은 흐름제어부(229)로 이송되고 제1 성분의 퍼짐이 유도되어 판상형을 형성하게 된다. 바람직하게는 상기 흐름제어부는 T-다이 또는 코트-행거(coat-hanger) 다이일 수 있다.
In this case, the collection block portion 227 may be formed separately, or in the case of using an integrated island-in-the-sea type extrusion mold, the island-in-the-sea composites may be laminated in the form of a collection mold inside the island-in-the-sea extrusion mold. In the third extruder 222, the skin layer component may be transferred to the collective detention through a separate flow path. The core layer and the skin layer laminated by the collection block unit 227 are transferred to the flow control unit 229 and the spread of the first component is induced to form a plate shape. Preferably, the flow control may be a T-die or a coat-hanger die.

도 25는 본 발명의 바람직한 다른 일구현예에 따른 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치의 개략도이다. 이를 도 24와 차이점을 중심으로 설명하면, 제1 압출부(220)는 4개의 제1 가압수단들(233, 234, 235, 236)에 제1 성분을 이송한다. 상기 제1 가압수단들(233, 234, 235, 236)은 서로 다른 토출량을 가지며 제1 성분을 복수개의 해도형 압출구금(241, 242, 243, 244)으로 토출한다. 제2 압출부(221)는 4개의 제2 가압수단들(237, 238, 239, 240)에 제2 성분을 이송한다. 상기 제2 가압수단들(237, 238, 239, 240)은 서로 다른 토출량을 가지며 제2 성분을 복수개의 해도형 압출구금(241, 242, 243, 244)로 토출한다. 한편, 제2 가압수단은 1개만 존재하고 이를 복수의 해도형 압출구금(241, 242, 243, 244)으로 토출하는 것 역시 가능하다. 4개의 해도형 압출구금(241, 242, 243, 244)을 통해 제2 성분 내부에 제1 성분이 분산되며 서로 다른 평균 광학적 두께를 갖는 4개의 해도형 복합류를 생산한다. 상기 제1 가압수단들, 제2 가압수단들 및 복수개의 해도형 압출구금은 스핀블록부(C)를 형성한다.
25 is a schematic diagram of an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed according to another exemplary embodiment of the present invention. 24, the first extrusion part 220 transfers the first component to the four first pressing means 233, 234, 235, and 236. The first pressurizing means 233, 234, 235, and 236 have different discharge amounts, and discharge the first component to the plurality of island-in-the-sea type extrusion holes 241, 242, 243, and 244. The second extruding portion 221 feeds the second component to the four second pressing means 237, 238, 239, 240. The second pressurizing means 237, 238, 239, and 240 have different discharge amounts and discharge the second component into the plurality of island-in-the-sea type extrusion holes 241, 242, 243, and 244. On the other hand, there is only one second pressurizing means and it is also possible to discharge it to the plurality of islands-type extrusion mold (241, 242, 243, 244). Four islands-in-the-sea extrusion molds 241, 242, 243, and 244 produce four islands-in-the-sea composites with the first component dispersed within the second component and having different average optical thicknesses. The first pressing means, the second pressing means, and the plurality of island-in-the-sea extrusion molds form the spin block portion C.

도 26은 본 발명의 바람직한 또 다른 일구현예에 따른 폴리머가 분산된 반사편광자를 제조하는 장치의 개략도이다. 이를 도 25와 차이점을 중심으로 간단히 설명하면 4개의 그룹을 갖는 반사형 편광자를 제조하기 위하여 4개의 해도형 압출구금이 아닌 8개의 해도형 압출구금을 사용하며 다단합지를 수행하는 것에 특징이 있다. 구체적으로 제1 가압수단(233)은 2개의 해도형 압출구금(250, 251)에 제1 성분을 토출한다. 제2 가압수단(234) 역시 2개의 해도형 압출구금(250, 251)에 제1 성분을 토출한다. 상기 2개의 해도형 압출구금(250, 251)은 동일한 제1 가압수단 및 제2 가압수단을 통해 제1 성분 및 제2 성분이 이송되었으므로 해도형 복합류간의 평균 광학적 두께가 동일하다. 이러한 방식으로 8개의 해도형 복합류가 형성되며 이들 해도형 복합류들은 2개씩 평균 광학적 두께가 동일하게 된다. 상기 평균 광학적 두께가 동일한 2개의 해도형 복합류들은 각각 제1 합지부(258, 259, 260, 261)에서 합지되어 4개의 해도형 복합류를 형성하고 상기 4개의 해도형 복합류들 및 스킨층 성분은 제2 합지부(262)에서 합지되어 코어층 및 코어층의 적어도 일면에 형성된 스킨층을 형성한다. 26 is a schematic diagram of an apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed according to another preferred embodiment of the present invention. 25, the present invention is characterized in that, in order to manufacture a reflective polarizer having four groups, eight sea-island extrusion nozzles are used instead of four sea-island extrusion nozzles, and multi-stage laminating is performed. Specifically, the first pressing means 233 discharges the first component to the two seawater-shaped pushing-out portions 250, 251. The second pressurizing means 234 also discharges the first component to the two chart type extrusion orifices 250, 251. Since the first component and the second component are transferred through the same first pressurizing means and the second pressurizing means, the two isometric extrusion ports 250 and 251 have the same average optical thickness between the sea-island composite streams. In this way, eight sea-island complex streams are formed and the average optical thicknesses of the two sea-island complex streams are equal to each other. The two islands-in-the-sea composites having the same average optical thickness are respectively laminated at the first laminations 258, 259, 260, and 261 to form four islands-in-the-sea composites, and the four islands-in-the-sea composites and skin layer The component is laminated at the second lamination portion 262 to form a core layer and a skin layer formed on at least one surface of the core layer.

한편, 도 26에서는 하나의 제1 가압수단이 2개의 해도형 압출구금에 제1 성분을 이송하는 것을 설명하였지만, 2개 이상의 해도형 압출구금에 제1 성분을 이송할 수 있는 것은 당업자에게 자명한 것이며 이는 제2 가압수단에도 동일하게 적용될 수 있다.
Meanwhile, in FIG. 26, one first pressing means transfers the first component to the two islands-in-the-sea extrusion molds, but it is apparent to those skilled in the art that the first component can be transferred to the two or more islands-in-sea extrusion molds. The same may be applied to the second pressing means.

한편, 본 발명의 바람직한 일구현예에 따르면, 본 발명의 반사형 편광자 포함하는 액정표시장치를 제공한다. 구체적으로 도 27은 본 발명의 반사형 편광자를 채용한 액정표시장치의 일례로서, 프레임(270)상에 반사판(280)이 삽입되고, 상기 반사판(280)의 상면에 냉음극형광램프(290)가 위치한다. 상기 냉음극형광램프(290)의 상면에 광학필름(320)이 위치하며, 상기 광학필름(320)은 확산판(321), 광확산 필름(322), 프리즘 필름(323), 반사형 편광자(324) 및 흡수편광필름(325)의 순으로 적층되나 상기 적층순서는 목적에 따라 달라지거나 일부 구성요소가 생략되거나 복수개로 구비될 수 있다. 예를들어 확산판(321), 광확산 필름(322)이나 프리즘 필름(323) 등은 전체 구성에서 제외될 수 있으며 순서가 바뀌거나 다른 위치에 형성될 수도 있다. 나아가, 위상차 필름(미도시) 등도 액정표시장치 내의 적절한 위치에 삽입될 수 있다. 한편, 상기 광학필름(320)의 상면에 액정표시패널(310)이 몰드프레임(300)에 끼워져 위치할 수 있다. According to a preferred embodiment of the present invention, there is provided a liquid crystal display device including the reflective polarizer of the present invention. Specifically, FIG. 27 is an example of a liquid crystal display device employing a reflective polarizer of the present invention, in which a reflecting plate 280 is inserted into a frame 270, and a cold cathode fluorescent lamp 290 is disposed on an upper surface of the reflecting plate 280. Is located. An optical film 320 is disposed on the upper surface of the cold cathode fluorescent lamp 290. The optical film 320 includes a diffusion plate 321, a light diffusion film 322, a prism film 323, a reflection type polarizer 324 and the absorption polarizing film 325 are stacked in this order, but the order of lamination may be changed depending on the purpose, or a part of the constituent elements may be omitted or a plurality of them may be provided. For example, the diffusion plate 321, the light diffusion film 322, the prism film 323, and the like may be omitted from the overall configuration and may be changed in order or formed at different positions. Further, a phase difference film (not shown) or the like can also be inserted at an appropriate position in the liquid crystal display device. Meanwhile, the liquid crystal display panel 310 may be positioned on the upper surface of the optical film 320 by being inserted into the mold frame 300.

빛의 경로를 중심으로 살펴보면, 냉음극형광램프(290)에서 조사된 빛이 광학필름(320) 중 확산판(321)에 도달한다. 상기 확산판(321)을 통해 전달된 빛은 빛의 진행방향을 광학필름(320)에 대하여 수직으로 진행시키기 위하여 광확산 필름(322)을 통과하게 된다. 상기 광확산 필름(322)을 통과한 필름은 프리즘 필름(323)을 거친 후 반사형 편광자(324)에 도달하여 광변조가 발생하게 된다. 구체적으로 P파는 반사형 편광자(324)를 손실없이 투과하나, S파의 경우 광변조(반사, 산란, 굴절 등)가 발생하여 다시 냉음극형광램프(290)의 뒷면인 반사판(280)에 의해 반사되고 그 빛의 성질이 P파 또는 S파로 랜덤하게 바뀐 후 다시 반사형 편광자(324)를 통과하게 되는 것이다. 그 뒤 흡수편광필름(325)을 지난 후, 액정표시패널(310)에 도달하게 된다. 결국, 상술한 원리로 인하여 본 발명의 반사형 편광자를 액정표시장치에 삽입시켜 사용하는 경우 통상의 반사형 편광자에 비하여 비약적인 휘도의 향상을 기대할 수 있다. 한편, 상기 냉음극형광램프(290)는 LED로 대체될 수 있다.The light emitted from the cold cathode fluorescent lamp 290 reaches the diffuser plate 321 of the optical film 320. The light transmitted through the diffusion plate 321 passes through the light diffusion film 322 in order to advance the proceeding direction of the light perpendicularly to the optical film 320. The film having passed through the light diffusion film 322 reaches the reflection type polarizer 324 after passing through the prism film 323, thereby causing light modulation. Specifically, the P wave passes through the reflection type polarizer 324 without loss, but light modulation (reflection, scattering, refraction, etc.) occurs in the case of the S wave and is reflected again by the reflection plate 280, which is the back surface of the cold cathode fluorescent lamp 290 And the properties of the light are randomly changed into a P wave or an S wave, and then pass through the reflective polarizer 324 again. And then reaches the liquid crystal display panel 310 after passing through the absorption polarizing film 325. [ As a result, when the reflective polarizer of the present invention is inserted into a liquid crystal display device due to the above-described principle, remarkable improvement in luminance can be expected as compared with a general reflective polarizer. Meanwhile, the cold cathode fluorescent lamp 290 may be replaced with an LED.

한편 본 발명에서는 반사형 편광자의 용도를 액정디스플레이를 중심으로 설명하였지만 이에 한정되는 것은 아니며, 프로젝션 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 전계방출디스플레이 및 전계발광디스플레이 등 평판디스플레이 기술에 널리 사용될 수 있다.
In the present invention, the use of the reflective polarizer is described mainly with respect to the liquid crystal display, but the present invention is not limited thereto, and can be widely used in flat panel display technologies such as projection display, plasma display, field emission display and electroluminescence display.

이하, 본 발명을 실시예 및 실험예에 의하여 상세히 설명한다. 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 범위가 하기 실시예 및 실험예에 한정되는 것은 아니다.
Hereinafter, the present invention will be described in detail by Examples and Experimental Examples. The following Examples and Experimental Examples are merely illustrative of the present invention, and the scope of the present invention is not limited to the following Examples and Experimental Examples.

<실시예 1> &Lt; Example 1 >

도 25와 같이 공정을 수행하였다. 구체적으로 제1 성분으로서 굴절율이 1.65인 PEN과, 제2 성분으로서 디메틸테레프탈레이트와 디메틸-2,6-나프탈렌 디카르복실레이트가 6 : 4의 몰비로 혼합된 물질을 에틸렌 글리콜(EG)과 1 : 2의 몰비로 반응시킨 굴절율이 1.64인 co-PEN 및 스킨층 성분으로서 폴리카보네이트 90중량% 및 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(poly cyclohexylene dimethylene terephthalate, PCTG)가 10 중량%로 중합된 굴절율이 1.58인 폴리카보네이트 얼로이를 각각 제1 압출부, 제2 압출부 및 제3 압출부에 투입하였다. 제1 성분과 제2성분의 압출 온도는 295℃로 하고 Cap.Rheometer 확인하여 I.V. 조정을 통해 폴리머 흐름을 보정하고, 스킨층은 280℃ 온도 수준에서 압출공정을 수행하였다. 상기 제1 성분을 4개의 제1 가압수단(가와사키사 기어펌프)로 이송하고 제2 성분 역시 4개의 제2 가압수단(가와사키사 기어펌프)으로 이송하였다. 제1 가압수단의 토출량은 각각 순서대로 10.5 kg/h, 5.3 kg/h, 6.9 kg/h, 8.9 kg/h 이고, 제2 가압수단의 토출량은 각각 순서대로 10.5 kg/h, 5.3 kg/h, 6.9 kg/h, 8.9 kg/h 이다. 도 10과 같은 해도형 압출구금 4개를 이용하여 평균광학적두께가 상이한 4개의 복합류를 제조하였다. 구체적으로 제1 가압수단에서 이송된 첫번째 제1 성분과 제2 가압수단에서 이송된 첫번째 제2 성분을 제1 해도형 압출구금에 투입하여 제1 복합류를 제조하였다. 이와 같은 순서로 제4 복합류까지 제조하였다. 제1 ~ 4 해도형 압출구금 중 제4 구금분배판(T4)의 도성분 레이어의 개수는 96개 이고, 도성분 공급로의 구금홀의 직경은 0.17mm이며 전체 4개의 도성분 공급로의 개수는 각각 9300개 였다. 제6 구금분배판의 토출구의 직경은 15 mm × 15 mm 였다. 해도형 압출구금은 동일한 구금을 사용하였다. 상기 4개의 해도형 압출구금을 통해 토출된 4개의 해도형 복합류 및 별도의 유로를 통해 이송된 스킨층 성분이 컬렉션 블록에서 합지하여 단일 코어층 및 코어층의 양면에 일체로 형성된 스킨층으로 합지하였다. 제1 복합류의 종횡비가 1/13500, 제2복합류의 종횡비가 1/25000 제3 복합류의 종횡비가 1/19500, 제4 복합류의 종횡비가 1/15900가 되도록 상기 스킨층이 형성된 코어층 폴리머를 유속 및 압력구배를 보정하는 도 17, 18의 코트행거다이에서 퍼짐을 유도하였다. 구체적으로 다이 입구의 폭은 200mm이고 두께는 20mm이며 다이출구의 폭은 960 mm이고, 두께는 2.4 mm이며, 유속은 1m/min.이다. 그 뒤 냉각 및 캐스팅 롤에서 평활화 공정을 수행하고 MD 방향으로 6배 연신하였다. 그 결과 제1 성분은 길이방향 단면의 장축길이는 변화가 없었으나 단축길이가 줄어들었다. 그 뒤 180℃ 에서 2분 동안 IR 히터를 통해 열고정을 수행하여 도 21과 같은 폴리머가 분산된 반사형 편광자를 제조하였다. 제조된 반사형 편광자의 제1성분의 굴절율은 (nx:1.88, ny:1.64, nz:1.64)이고 제2 성분의 굴절율은 1.64였다. A층의 판상의 종횡비는 1/101000이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 100 nm, 장축길이 10.1mm 이고 평균 광학적두께는 164nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. B층의 판상의 종횡비는 1/184000 종횡비, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 54.9 nm, 장축길이 10.1mm 이고 평균 광학적두께는 90nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. C층의 판상의 종횡비는 1/148000이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 68.3nm, 장축길이 10.1mm 이고 평균 광학적두께는 112nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. D층의 판상의 종횡비는 1/120000이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 84nm, 장축길이 10.1mm 이고 평균 광학적두께는 138nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. 코어층 두께는 59 ㎛이며, 스킨층 두께는 상하면 170.5㎛이다.
The process was performed as shown in FIG. Specifically, PEN having a refractive index of 1.65 as a first component and dimethyl terephthalate and dimethyl-2,6-naphthalene dicarboxylate as a second component in a molar ratio of 6: 4 are mixed with ethylene glycol (EG) and 1. : Refractive index polymerized to 90% by weight of polycarbonate and polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCTG) as a co-PEN and skin layer component having a refractive index of 1.64 reacted at a molar ratio of 2 A polycarbonate alloy of 1.58 was charged to the first extruded portion, the second extruded portion, and the third extruded portion, respectively. The extrusion temperature of the first component and the second component was 295 ° C. and the Cap.Rheometer was confirmed to correct the polymer flow through IV adjustment. The skin layer was subjected to the extrusion process at a temperature level of 280 ° C. The first component was transferred to four first pressing means (Kawasaki gear pump) and the second component was also transferred to four second pressing means (Kawasaki gear pump). The discharge amounts of the first and second pressurizing means are 10.5 kg / h, 5.3 kg / h, 6.9 kg / h and 8.9 kg / , 6.9 kg / h, and 8.9 kg / h. Four composites having different average optical thicknesses were prepared using four island-in-sea extrusion molds as shown in FIG. 10. Specifically, the first component transferred from the first pressurizing means and the first component transferred from the second pressing means were introduced into the first isostatic pressing apparatus to produce the first composite flow. The fourth composite stream was prepared in this order. The number of layers of the fourth component distribution plate (T4) in the first to fourth isosceles extrusion ports is 96, the diameter of the hole of the component supply channel is 0.17 mm, and the number of the four component supply channels is Respectively. The diameter of the discharge port of the sixth prismatic distribution plate was 15 mm x 15 mm. The seabed extrusion detention uses the same detention. The four islands-in-the-sea composites discharged through the four islands-in-the-sea extrusion molds and the skin layer components conveyed through separate flow paths are laminated in a collection block, and are laminated together in a single core layer and a skin layer integrally formed on both sides of the core layer. It was. The skin layer is formed such that the aspect ratio of the first composite flow is 1/13500, the aspect ratio of the second composite flow is 1/25000, and the aspect ratio of the third composite flow is 1/19500, and the aspect ratio of the fourth composite flow is 1/15900. The layered polymer was induced to spread in the coat hanger die of FIGS. 17 and 18 to correct for flow velocity and pressure gradient. Specifically, the width of the die inlet is 200 mm, the thickness is 20 mm, the width of the die outlet is 960 mm, the thickness is 2.4 mm, The flow rate is 1 m / min. Then, a smoothing process was performed on the cooling and casting rolls and stretched 6 times in the MD direction. As a result, the major axis length of the first component was not changed but the minor axis length was decreased. Thereafter, heat setting was performed through an IR heater at 180 ° C. for 2 minutes to prepare a reflective polarizer in which the polymer as shown in FIG. 21 was dispersed. The refractive index (nx: 1.88, ny: 1.64, nz: 1.64) of the first component of the produced reflective polarizer was 1.64 and the refractive index of the second component was 1.64. The aspect ratio of the A layer was 1/101000, the number of layers was 96, the minor axis length (thickness direction) was 100 nm, the major axis length was 10.1 mm, the average optical thickness was 164 nm, and the optical thickness variation was about 20%. The B layer had an aspect ratio of 1/184000 and a layer number of 96 layers. The minor axis length (thickness direction) was 54.9 nm, the major axis length was 10.1 mm, the average optical thickness was 90 nm, and the optical thickness variation was about 20%. C layer had an aspect ratio of 1/148000 and a number of layers of 96 layers. The minor axis length (thickness direction) was 68.3 nm, the major axis length was 10.1 mm, the average optical thickness was 112 nm, and the optical thickness variation was about 20%. The aspect ratio of the plate of the D layer was 1/120000 and the number of layers was 96 layers. The minor axis length (thickness direction) was 84 nm, the major axis length was 10.1 mm, the average optical thickness was 138 nm, and the optical thickness variation was about 20%. Core layer thickness is 59 micrometers, and skin layer thickness is 170.5 micrometers on upper and lower surfaces.

<실시예 2> <Example 2>

실시예 1과 같이 공정을 수행하였다. 구체적으로 제1 성분으로서 굴절율이 1.65인 PEN과, 제2 성분으로서 디메틸테레프탈레이트와 디메틸-2,6-나프탈렌 디카르복실레이트가 88 : 12의 몰비로 혼합된 물질을 에틸렌 글리콜(EG)과 1 : 2의 몰비로 굴절율이 1.62인 co-PEN 및 폴리카보네이트 90중량% 및 스킨층 성분으로서 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(poly cyclohexylene dimethylene terephthalate, PCTG)가 10 중량%로 중합된 굴절율이 1.58인 폴리카보네이트 얼로이를 각각 제1 압출부, 제2 압출부 및 제3 압출부에 투입하였다. 중간 조건은 실시예 1과 동일한 상태에서 제1 복합류의 종횡비가 1/8670, 제2 복합류의 종횡비가 1/15730, 제3복합류의 종횡비가 1/12780, 제4 복합류의 종횡비가 1/10320가 되도록 코트-행거 다이에서 퍼짐공정을 수행하였다. 그 뒤 실시예 1과 동일한 공정을 거쳐 도 21과 같은 폴리머가 분산된 반사형 편광자를 제조하였다. 제조된 반사형 편광자의 제1성분의 굴절율은 (nx:1.88, ny:1.64, nz:1.64)이고 제2 성분의 굴절율은 1.62였다. A층의 판상의 종횡비는 1/52000이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 100 nm, 장축길이 5.2mm 이고 평균 광학적두께는 164nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. B층의 판상의 종횡비는 1/94370, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 55.1 nm, 장축길이 5.2mm 이고 평균 광학적두께는 90.4nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. C층의 판상의 종횡비는 1/76700이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 67.8nm, 장축길이 5.2mm 이고 평균 광학적두께는 111.2nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. D층의 판상의 종횡비는 1/61900이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 84nm, 장축길이 5.2mm 이고 평균 광학적두께는 138nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다.
The process was carried out as in Example 1. Specifically, PEN having a refractive index of 1.65 as a first component and dimethyl terephthalate and dimethyl-2,6-naphthalene dicarboxylate as a second component were mixed in an molar ratio of 88:12. 90 wt% of co-PEN and polycarbonate having a refractive index of 1.62 at a molar ratio of 2 and a refractive index of 1.58 polymerized with 10 wt% of polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCTG) as a skin layer component. The polycarbonate alloy was charged into the first extrusion section, the second extrusion section and the third extrusion section, respectively. Under the same conditions as in Example 1, the aspect ratio of the first composite flow was 1/8670, the aspect ratio of the second composite flow was 1/15730, the aspect ratio of the third composite flow was 1/12780, and the aspect ratio of the fourth composite flow was Spreading was performed on the coat-hanger die to 1/10320. Thereafter, a reflective polarizer in which the polymer as shown in FIG. 21 was dispersed was manufactured by the same process as in Example 1. The refractive index of the first component of the prepared reflective polarizer was (nx: 1.88, ny: 1.64, nz: 1.64) and the refractive index of the second component was 1.62. The aspect ratio of the plate A layer was 1/52000, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 100 nm, the major axis length was 5.2 mm, the average optical thickness was 164 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The aspect ratio of the plate B was 1/94370, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 55.1 nm, the major axis length was 5.2 mm, the average optical thickness was 90.4 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The aspect ratio of the C layer was 1/76700, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 67.8 nm, the major axis length was 5.2 mm, the average optical thickness was 111.2 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The plate aspect ratio of the D layer was 1/61900, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 84 nm, the major axis length was 5.2 mm, the average optical thickness was 138 nm, and the optical thickness deviation was about 20%.

<실시예 3><Example 3>

실시예 1과 같이 공정을 수행하였다. 구체적으로 제1 성분으로서 굴절율이 1.65인 PEN과, 제2 성분으로서 폴리카보네이트 70중량% 및 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(poly cyclohexylene dimethylene terephthalate, PCTG)가 30 중량%로 중합된 굴절율이 1.59인 폴리카보네이트 얼로이 및 스킨층 성분으로서 폴리카보네이트 90중량% 및 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(poly cyclohexylene dimethylene terephthalate, PCTG)가 10 중량%로 중합된 굴절율이 1.58인 폴리카보네이트 얼로이를 각각 제1 압출부, 제2 압출부 및 제3 압출부에 투입하였다. 중간 조건은 실시예 1과 동일한 상태에서 제1 복합류의 종횡비가 1/250, 제2복합류의 종횡비가 1/455, 제3 복합류의 종횡비가 1/366, 제4 복합류의 종횡비가 1/297가 되도록 코트-행거 다이에서 퍼짐공정을 수행하였다. 그 뒤 실시예 1과 동일한 공정을 거쳐 도 21과 같은 폴리머가 분산된 반사형 편광자를 제조하였다. 제조된 반사형 편광자의 제1성분의 굴절율은 (nx:1.88, ny:1.64, nz:1.64)이고 제2 성분의 굴절율은 1.59였다. A층의 판상의 종횡비는 1/1500이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 100 nm, 장축길이 0.15mm 이고 평균 광학적두께는 164nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. B층의 판상의 종횡비는 1/2780, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 55 nm, 장축길이 0.15mm 이고 평균 광학적두께는 90.2nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. C층의 판상의 종횡비는 1/2170이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 68.3nm, 장축길이 0.15mm 이고 평균 광학적두께는 112nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. D층의 판상의 종횡비는 1/1770이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 84nm, 장축길이 0.15mm 이고 평균 광학적두께는 138nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다.
The process was carried out as in Example 1. Specifically, PEN having a refractive index of 1.65 as the first component and 70 wt% of polycarbonate and polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCTG) as the second component have a refractive index of 1.59. First extrusion was performed on a polycarbonate alloy having a refractive index of 1.58, in which 90% by weight of polycarbonate and 10% by weight of polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCTG) were polymerized as a polycarbonate alloy and skin layer component. It injected | thrown-in to the part, 2nd extrusion part, and 3rd extrusion part. Under the same conditions as in Example 1, the aspect ratio of the first composite flow was 1/250, the aspect ratio of the second composite flow was 1/455, the aspect ratio of the third composite flow was 1/366, and the aspect ratio of the fourth composite flow was Spreading was performed on the coat-hanger die to reach 1/297. Thereafter, a reflective polarizer in which the polymer as shown in FIG. 21 was dispersed was manufactured by the same process as in Example 1. The refractive index of the first component of the prepared reflective polarizer was (nx: 1.88, ny: 1.64, nz: 1.64) and the refractive index of the second component was 1.59. The aspect ratio of the plate A layer was 1/1500, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 100 nm, the major axis length was 0.15 mm, the average optical thickness was 164 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The plate aspect ratio of layer B was 1/2780, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 55 nm, the major axis length was 0.15 mm, the average optical thickness was 90.2 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The aspect ratio of the C layer was 1/2170, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 68.3 nm, the major axis length was 0.15 mm, the average optical thickness was 112 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The plate aspect ratio of the D layer was 1/1770, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 84 nm, the major axis length was 0.15 mm, the average optical thickness was 138 nm, and the optical thickness deviation was about 20%.

<비교예 1> &Lt; Comparative Example 1 &

제2 성분인 CO-PEN 기재 내부에 직경이 0.158㎛인 제1 성분인 PEN으로 이루어진 복굴절성 섬유가 25000개 포함된 32인치 LCD용 반사형 편광자를 제조하였다.
A reflective polarizer for 32-inch LCDs including 25000 birefringent fibers made of PEN, the first component having a diameter of 0.158 μm, was prepared inside the CO-PEN substrate, which is the second component.

<비교예 2> Comparative Example 2

실시예 3과 같이 공정을 수행하였다. 구체적으로 제1 성분으로서 굴절율이 1.65인 PEN과, 제2 성분으로서 폴리카보네이트 70중량% 및 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(poly cyclohexylene dimethylene terephthalate, PCTG)가 30 중량%로 중합된 굴절율이 1.59인 폴리카보네이트 얼로이 및 스킨층 성분으로서 폴리카보네이트 90중량% 및 폴리시클로헥실렌 디메틸렌테레프탈레이트(poly cyclohexylene dimethylene terephthalate, PCTG)가 10 중량%로 중합된 굴절율이 1.58인 폴리카보네이트 얼로이를 각각 제1 압출부, 제2 압출부 및 제3 압출부에 투입하였다. 중간 조건은 실시예 1과 동일한 상태에서 제1 가압수단의 토출량은 각각 순서대로 5.2 kg/h, 2.6 kg/h, 3.4 kg/h, 4.5 kg/h 이고, 제2 가압수단의 토출량은 각각 순서대로 10.5 kg/h, 5.3 kg/h, 6.9 kg/h, 8.9 kg/h 이다. 중간 조건은 실시예 1과 동일한 상태에서 제1 복합류의 종횡비가 1/64, 제2복합류의 종횡비가 1/117 제3 복합류의 종횡비가 1/92, 제4 복합류의 종횡비가 1/75가 되도록 코트-행거 다이에서 퍼짐공정을 수행하였다. 그 뒤 실시예 3과 동일한 공정을 거쳐 도 21과 같은 폴리머가 분산된 반사형 편광자를 제조하였다. 제조된 반사형 편광자의 제1성분의 굴절율은 (nx:1.88, ny:1.64, nz:1.64)이고 제2 성분의 굴절율은 1.59였다. A층의 판상의 종횡비는 1/380이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 100 nm, 장축길이 0.038mm 이고 평균 광학적두께는 164nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. B층의 판상의 종횡비는 1/700, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 55 nm, 장축길이 0.038mm 이고 평균 광학적두께는 90.2nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. C층의 판상의 종횡비는 1/556이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 68.3nm, 장축길이 0.038mm 이고 평균 광학적두께는 112nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다. D층의 판상의 종횡비는 1/452이고, 층수는 96레이어이며, 단축길이(두께방향)은 84nm, 장축길이 0.038mm 이고 평균 광학적두께는 138nm, 광학적 두께편차는 20%내외였다.
The process was carried out as in Example 3. Specifically, PEN having a refractive index of 1.65 as the first component and 70 wt% of polycarbonate and polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCTG) as the second component have a refractive index of 1.59. First extrusion was performed on a polycarbonate alloy having a refractive index of 1.58, in which 90% by weight of polycarbonate and 10% by weight of polycyclohexylene dimethylene terephthalate (PCTG) were polymerized as a polycarbonate alloy and skin layer component. It injected | thrown-in to the part, 2nd extrusion part, and 3rd extrusion part. In the intermediate conditions, the discharge amounts of the first pressurizing means are 5.2 kg / h, 2.6 kg / h, 3.4 kg / h, 4.5 kg / h, respectively, in the same state as in Example 1, and the discharge amounts of the second pressing means are respectively Boulevards are 10.5 kg / h, 5.3 kg / h, 6.9 kg / h and 8.9 kg / h. Under the same conditions as in Example 1, the aspect ratio of the first composite flow was 1/64, the aspect ratio of the second complex flow was 1/117, the aspect ratio of the third composite flow was 1/92, and the aspect ratio of the fourth composite flow was 1. Spreading was performed on the coat-hanger die to be / 75. Thereafter, a reflective polarizer in which the polymer as shown in FIG. 21 was dispersed through the same process as in Example 3 was prepared. The refractive index of the first component of the prepared reflective polarizer was (nx: 1.88, ny: 1.64, nz: 1.64) and the refractive index of the second component was 1.59. The aspect ratio of the plate A layer was 1/380, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 100 nm, the major axis length was 0.038 mm, the average optical thickness was 164 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The plate aspect ratio of the B layer was 1/700, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 55 nm, the major axis length was 0.038 mm, the average optical thickness was 90.2 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The aspect ratio of the C layer was 1/556, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 68.3 nm, the major axis length was 0.038 mm, the average optical thickness was 112 nm, and the optical thickness deviation was about 20%. The plate aspect ratio of the D layer was 1/452, the number of layers was 96 layers, the short axis length (thickness direction) was 84 nm, the major axis length was 0.038 mm, the average optical thickness was 138 nm, and the optical thickness deviation was about 20%.

<실험예><Experimental Example>

상기 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 2를 통해 제조된 반사형 편광자에 대하여 다음과 같은 물성을 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
The following physical properties of the reflective polarizers prepared through Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 2 were evaluated, and the results are shown in Table 1 below.

1. 투과율1. Transmittance

일본 NIPPON DENSHOKU사의 COH300A 분석설비를 이용하여 ASTM D1003 방법으로 투과축 투과율 및 반사축 투과율을 측정하였다.
Transmission axis transmittance and reflection axis transmittance were measured by ASTM D1003 method using COH300A analyzer of NIPPON DENSHOKU, Japan.

2. 편광도2. Polarization degree

OTSKA사의 RETS-100 분석설비를 이용하여 편광도를 측정하였다.
The degree of polarization was measured using an OTSKA RETS-100 analyzer.

3. 상대휘도3. Relative luminance

상기 제조된 반사형 편광자의 휘도를 측정하기 위하여 하기와 같이 수행하였다. 확산판, 반사형 편광자가 구비된 32" 직하형 백라이트 유니트 위에 패널을 조립 한 후, 탑콘사의 BM-7 측정기를 이용하여 9개 지점의 휘도를 측정하여 평균치를 나타내었다.In order to measure the brightness of the produced reflective polarizer, the following procedure was performed. The panel was assembled on a 32 "direct-type backlight unit equipped with a diffuser plate and a reflective polarizer, and the brightness was measured at nine points using a BM-7 meter of Topcon Co., and the average value was shown.

상대휘도는 실시예 1의 반사형 편광자의 휘도를 100(기준)으로 하였을 때, 다른 실시예 2 ~ 3및 비교예 1 ~ 2의 휘도의 상대값을 나타낸 것이다. The relative luminance shows the relative values of the luminance of the other Examples 2 to 3 and Comparative Examples 1 to 2 when the luminance of the reflective polarizer of Example 1 is 100 (reference).

상대휘도(%)Relative luminance (%) 편광도(λ= 550nm)Polarization degree (λ = 550nm) 편광도(λ= 650nm)Polarization degree (λ = 650nm) 편광도Polarization degree 투과축 투과율Transmission axis transmittance 반사축 투과율Reflective axis transmittance 편광도Polarization degree 투과축 투과율Transmission axis transmittance 반사축 투과율Reflective axis transmittance 실시예 1Example 1 100100 85%85% 88%88% 7%7% 83%83% 88%88% 8%8% 실시예 2Example 2 9797 80%80% 88%88% 10%10% 78%78% 88%88% 11%11% 실시예 3Example 3 8888 66%66% 88%88% 18%18% 65%65% 88%88% 19%19% 비교예 1Comparative Example 1 6565 43%43% 89%89% 35%35% 35%35% 89%89% 43%43% 비교예 2Comparative Example 2 8080 56%56% 89%89% 25%25% 52%52% 89%89% 28%28%

표 1에서 알 수 있듯이, 본원발명의 실시예 1 ~ 3의 반사형 편광자가 비교예 1 ~ 2의 반사형 편광자에 비하여 현저하게 향상된 광학물성을 갖는 것을 확인할 수 있다.
As can be seen from Table 1, it can be confirmed that the reflective polarizers of Examples 1 to 3 of the present invention have significantly improved optical properties compared to the reflective polarizers of Comparative Examples 1 and 2.

본 발명의 반사형 편광자는 광변조 성능이 우수하므로, 광의 변조가 요구되는 분야에서 폭넓게 사용가능하다. 구체적으로 모바일디스플레이, LCD, LED 등 고휘도가 요구되는 액정표시장치, 프로젝션 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 전계방출디스플레이 및 전계발광디스플레이 등 평판디스플레이 기술에 널리 사용될 수 있다.Since the reflective polarizer of the present invention has excellent light modulation performance, it can be widely used in fields where optical modulation is required. Specifically, it can be widely used in flat panel display technologies such as a liquid crystal display device, a projection display, a plasma display, a field emission display, and an electroluminescence display which require high brightness such as a mobile display, an LCD and an LED.

Claims

A core layer having a plurality of first components dispersed within the second component, and remind In the method for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer comprising a skin layer formed on at least one surface of the core layer is dispersed,
(1) supplying the first component, the second component, and the skin layer component to the extruding portions, respectively;
(2) Two or more sea-island complex streams in which a plurality of first components are dispersed in the second component are formed, and in order to reflect the transverse waves of a desired wavelength (S waves) The method comprising the steps of: injecting the first component and the second component transferred from the first component into a plurality of seaweed extrusion ports to form two or more sea-island composite streams having different first optical components of the first components;
(3) laminating the two or more islands-in-the-sea composites into one to form a core layer, and laminating the core layer and the skin layer simultaneously by laminating the skin layer component transferred from the extruder on at least one surface of the core layer; And
(4) inducing spreading in the flow control unit such that the first component of the core layer on which the skin layer is laminated forms a plate shape.

The method of claim 1, wherein the first component is polyethylene naphthalate (PEN), copolyethylene naphthalate (co-PEN), polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polycarbonate (PC) alloy, polystyrene (PS), heat-resistant polystyrene (PS), polymethyl methacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyurethane (PU), polyimide (PI), polyvinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile mixture (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA), polyacetal (POM), phenol, epoxy ( EP), Urea (UF), Melanin (MF), Unsaturated polyester (UP), Silicone (SI) and cycloolefin polymer is one or more selected from the group consisting of cycloolefin polymer dispersed production Way.

The method of claim 1, wherein the second component is polyethylene naphthalate (PEN), copolyethylene naphthalate (co-PEN), polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polycarbonate (PC) alloy, polystyrene (PS), heat-resistant polystyrene (PS), polymethyl methacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyurethane (PU), polyimide (PI), polyvinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile mixture (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA), polyacetal (POM), phenol, epoxy ( EP), Urea (UF), Melanin (MF), Unsaturated polyester (UP), Silicone (SI) and cycloolefin polymer is one or more selected from the group consisting of cycloolefin polymer dispersed production Way.

The method of claim 1, wherein the skin layer component is polyethylene naphthalate (PEN), copolyethylene naphthalate (co-PEN), polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polycarbonate (PC) alloy, polystyrene (PS), heat-resistant polystyrene (PS), polymethyl methacrylate (PMMA), polybutylene terephthalate (PBT), polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyurethane (PU), polyimide (PI), polyvinyl chloride (PVC), styrene acrylonitrile mixture (SAN), ethylene vinyl acetate (EVA), polyamide (PA), polyacetal (POM), phenol, epoxy ( EP), Urea (UF), Melanin (MF), Unsaturated polyester (UP), Silicone (SI) and cycloolefin polymer is one or more selected from the group consisting of cycloolefin polymer dispersed production Way.

The method of claim 1,
Step (2) is a method for producing a reflective polarizer dispersed polymer, characterized in that to form three or more islands-in-the-sea composites.

The method of claim 1,
Step (2) is a method for producing a reflective polarizer dispersed polymer, characterized in that to form four or more islands-in-the-sea composites.

The method of claim 1, wherein the plurality of island-in-the-sea extrusion molds are integrated.

The method of claim 1, wherein the step (1) and (2)
The first component conveyed from the extruder further comprises a step of ejecting each of the different island-in-the-sea type extrusion die through a plurality of first pressing means having a different discharge amount in order to have a different average optical thickness between islands-in-the-sea composite flow. Method for producing a reflective polarizer in which the polymer is dispersed.

The method of claim 1, wherein the step (1) and (2)
The second component conveyed from the extrusion unit further comprises the step of discharging to the different island-in-the-sea type extrusion hole through the second pressing means, wherein the polymer dispersed reflective polarizer manufacturing method.

The method of claim 1, wherein the step (1) and (2)
The second component conveyed from the extruded part is discharged to different islands-in-sea type extrusion molds through a plurality of second pressurizing means having different discharge amounts so as to have a different average optical thickness between islands-in-sea composite flows. Polarizer manufacturing method.

The method of claim 1, wherein the plurality of island-in-the-sea extrusion molds are different in diameter or cross-sectional area of the island-based feed passage on the mold distribution plate to which the first component is supplied and distributed to produce different islands-in-sea composites. Method for producing a reflective polarizer dispersed polymer.

The method of claim 1, wherein the plurality of island-in-the-sea extrusion molds are different from each other in the number of layers in the island component feeding path on the feeding and dispensing mold distribution plate to which the first component is fed to produce different island-in-the-sea composites. Method for producing a reflective polarizer in which the polymer is dispersed.

The method of claim 1,
The plurality of islands-in-the-sea type extrusion molds have the number of layers of the island-in-the-box mold holes of each island-in-the-sea extrusion mold, wherein the polymer is dispersed reflective polarizer manufacturing method.

The method of claim 1,
The plurality of islands-in-the-sea type extrusion molds have the number of layers of the island-containing mold holes of each island-in-the-sea type extrusion mold, wherein the polymer is dispersed reflective polarizer manufacturing method.

The method of claim 1,
The plurality of islands-in-the-sea type extrusion molds have a polymer polarized reflective polarizer manufacturing method, characterized in that the number of layers of the island-in-the-box holding holes of each island-in-the-sea extrusion mold.

The method of claim 1,
The plate-shaped reflective polymer polarizer manufacturing method characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length based on the vertical cross-section less than 1/200.

The method of claim 1,
The plate-shaped reflective polymer polarizer manufacturing method characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length based on the vertical section is 1/300 or less.

The method of claim 1,
The plate-shaped reflective polymer polarizer manufacturing method characterized in that the aspect ratio of the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical cross-section is 1/500 or less.

The method of claim 1,
The plate-shaped reflective polymer polarizer manufacturing method characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical section is 1/1000 or less.

The method of claim 1,
The plate-shaped reflective polymer polarizer manufacturing method characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical cross-section is 1/2000 or less.

The method of claim 1,
The plate-shaped reflective polymer polarizer manufacturing method characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length based on the vertical cross-section is 1/5000 or less.

The method of claim 1,
The plate-shaped reflective polymer polarizer manufacturing method characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length based on the vertical cross-section is 1/10000 or less.

The method of claim 1, wherein the flow control unit is a T-die.

The method of claim 1, wherein the flow control unit is a coat-hanger die.

The method of claim 1, wherein after step (4),
(5) cooling and smoothing the polarizer transferred from the flow control unit
(6) stretching the polarizers subjected to the smoothing step; And
And (7) heat-setting the stretched polarizer.

26. The method of claim 25,
After the step (6), the aspect ratio of the plate-shaped reflective polarizer manufacturing method characterized in that the polymer is 1/1000 or less.

26. The method of claim 25,
After the step (6), the aspect ratio of the plate-shaped is a manufacturing method of the reflective polarizer dispersed polymer.

26. The method of claim 25,
After the step (6), the aspect ratio of the plate-shaped, characterized in that less than 1/5000 polymer dispersed reflective polarizer manufacturing method.

26. The method of claim 25,
After the step (6), the aspect ratio of the plate-shaped reflective polarizer manufacturing method characterized in that the polymer is 1/10000 or less.

26. The method of claim 25,
After the step (6), the aspect ratio of the plate-shaped, characterized in that less than 1/50000 polymer dispersed polarizer manufacturing method.

2. The method of claim 1, wherein the optical thicknesses of the first components forming the same sea-island complex stream have a deviation within 20% of the average optical thickness.

The method of claim 1, wherein the optical thickness of the first components forming the same island-in-the-sea composite flow has a deviation within 15% of the average optical thickness.

The method of claim 1, wherein the plurality of islands-in-the-sea composites have an average optical thickness of 5% or more different from each other.

The method of claim 1, wherein the plurality of islands-in-sea composites have an average optical thickness of 10% or more different from each other.

An apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed, comprising a core layer having a plurality of first components dispersed therein and a skin layer formed on at least one surface of the core layer.
Three or more extrusion parts into which the first component, the second component, and the skin layer component are separately added;
Extruded part into which the first component is injected to form a plurality of islands-in-the-sea composites in which the first component is dispersed inside the second component, and the islands-in-the-sea composites reflect a wave of a desired wavelength. And a plurality of islands-in-sea type extrusion molds in which two or more islands-in-sea type extrusion molds are formed by injecting the first component and the second component transferred from the extruded part into which the second component is injected to form two or more islands-in-sea composites having different average optical thicknesses of the first components. Block portion;
A collection block unit for laminating two or more islands-in-sea composites conveyed from the spin block unit into one to form a core layer, and communicating with the extruder unit and laminating the skin layer component transferred from the extruder unit to at least one surface of the core layer; And
And a flow control unit for inducing spreading so that the first component of the core layer in which the skin layer transferred from the collection block unit is laminated forms a plate shape.

36. The method of claim 35,
The islands-in-the-sea extrusion mold is a manufacturing apparatus of the reflective polarizer in which the polymer is dispersed, It is characterized by three or more.

36. The method of claim 35,
The islands-in-the-sea extrusion mold is a manufacturing apparatus of the reflective polarizer in which the polymer is dispersed, It is characterized by four or more.

36. The method of claim 35,
And a plurality of islands-in-sea type extrusion molds are integral.

36. The method according to claim 35, wherein the spin block portion is discharged to the island-in-the-sea type extrusion mold so that the first component transferred from the extrusion portion has a different average optical thickness between islands-in-the-sea composite flows. An apparatus for producing a reflective polarizer in which a polymer including a plurality of first pressing means having different discharge amounts to be supplied is dispersed.

36. The apparatus of claim 35, wherein the spin block unit comprises second pressing means for discharging the second component transferred from the extruder to supply the island-in-the-sea extrusion mold.

36. The method of claim 35, wherein the spin block portion is discharged to the island-in-the-sea type extrusion mold so that the second component conveyed from the extrusion unit has a different average optical thickness between islands-in-sea composite flow. An apparatus for producing a reflective polarizer in which a polymer including a plurality of first pressing means having different discharge amounts to be supplied is dispersed.

36. The method of claim 35, wherein the plurality of islands-in-the-sea extrusion molds are different in diameter or cross-sectional area of the islands supply path on the mold distribution plate to which the first component is supplied and distributed to produce different islands-in-sea composites. An apparatus for manufacturing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed.

36. The method of claim 35, wherein the plurality of islands-in-the-sea extrusion molds are different from each other in the number of layers in the island component feeding path on the feeding and dispensing mold-distributing plate to which the first component is fed to produce different islands-in-sea composites. Apparatus for producing a reflective polarizer in which a polymer is dispersed.

36. The method of claim 35,
The plurality of islands-in-the-sea type extrusion molds are the manufacturing apparatus of the reflecting polarizer in which the polymer was distributed, The number of layers of each island-in-the-sea type extrusion mold supply layer is 50 or more.

36. The method of claim 35,
And said plurality of islands-in-sea extrusion molds have a number of layers of at least 100 layers of island-in-the-sea extrusion-type feed passages.

36. The method of claim 35,
And said plurality of islands-in-sea extrusion molds have a number of layers of at least 150 layers of island-in-the-sea extrusion-type feed passages.

36. The method of claim 35,
The plate-shaped device is a manufacturing apparatus of the reflective polarizer dispersed in the polymer, characterized in that the aspect ratio of the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical cross section less than 1/200.

36. The method of claim 35,
The plate-shaped device is a manufacturing apparatus of the reflective polarizer dispersed in the polymer, characterized in that the aspect ratio of the ratio of the short axis length to the long axis length based on the vertical cross section less than 1/300.

36. The method of claim 35,
The plate-shaped device is a manufacturing apparatus of the reflective polarizer dispersed polymer, characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical section is 1/1000 or less.

36. The method of claim 35,
The plate-shaped device is a manufacturing apparatus of the reflective polarizer dispersed in the polymer, characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length based on the vertical section is 1/3000 or less.

36. The method of claim 35,
The plate-shaped device is a manufacturing apparatus of a reflective polarizer dispersed polymer, characterized in that the aspect ratio, which is the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical cross-section is 1/5000 or less.

36. The method of claim 35,
The plate-shaped device is a manufacturing apparatus of the reflective polarizer dispersed polymer, characterized in that the aspect ratio of the ratio of the short axis length to the long axis length relative to the vertical section is 1/10000 or less.

36. The apparatus of claim 35, wherein the flow control unit is a T-die.

36. The apparatus of claim 35, wherein the flow control unit is a coat-hanger die.