KR101337685B1 - 전신주용 경완금의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 전신주용 경완금의 제조방법에 관한 것으로, FRP를 소재로 하여 압출기를 통해 사각 파이프의 몸체(10)를 압출한 후 일정한 길이로 절단을 하고 몸체(10)의 상하를 관통하는 구멍(11)(11a)을 드릴링 하는 단계(a);
단계(a)의 실시와 동시에, 가장 아래쪽에는 고정나사(30)를 조립할 수 있는 구멍(22)들이 형성된 받침판(21)이 구비되고, 받침판(21)의 상면 중앙에는 몸체(10)의 높이와 동일한 길이를 가지며 몸체(10)의 구멍(11)(11a)과 동일한 직경을 가지는 봉체(23)가 직립되며, 봉체(23)의 상면 중앙에는 컷 아웃 스위치를 고정시키기 위한 구멍(25)이 수평으로 형성된 돌출단(24)이 형성되고 재질은 FRP인 코어(20)를 금형을 통해 제작하는 단계(b);
단계(a)(b)의 종료와 동시에 코어(20)의 봉체(23)를 몸체(10)의 구멍(11)(11a)에 삽입시키고 고정나사(30)를 통해 코어(20)의 받침판(21)을 몸체(10)의 저면에 고정시키는 단계(c);
단계(c)의 종료 후 몸체(10)의 안으로 발포우레탄을 충진시키고 몸체(10)의 좌우를 막아주는 치구 사이로 몸체(10)를 끼운 다음, 최소 5분 이상 지속시켜 몸체(10)의 내부 전체에 발포우레탄 충진물(40)이 형성되도록 하는 단계(d);
단계(d)의 종료 후 몸체(10)를 치구에서 분리시킴과 동시에 전신주에 고정시키기 위한 구멍(12)(12a)이 몸체(10)의 중앙에 수직으로 관통되도록 드릴링 하는 단계(e);
단계(e)의 종료 후 몸체(10)의 좌우에 막음 판(70)을 접착제로 고정시키는 단계(f)로 완성되는 것을 특징으로 한다.
경완금
Description
도 1은 본 발명의 실시예 1 에 따른 사시도.
도 2는 본 발명의 실시예 1 에 따른 분해 사시도.
도 3은 본 발명의 실시예 1 에 따른 코어를 중심으로 한 종단면도.
도 3a는 본 발명의 실시예 2 에 따른 코어를 중심으로 한 종단면도.
도 4, 도 4a는 본 발명의 실시예 1 에 따라 제작된 경완금을 촬영한 사진.
본 발명은 전신주용 경완금의 제조방법에 관한 것이다.
통상의 전신주용 경완금은, 철재로 된 사각단면의 파이프 형태를 띤 것이거나 C-형강의 형태를 띤 것을 사용하고 있기 때문에 무엇보다도 부식이 되어서 내구성이 짧은 단점이 있고 부식이 심각하게 진행된 상태를 작업자가 점검하지 못하였을 경우 애자의 중량을 이기지 못하고 경완금이 부러지거나 애자가 추락하여 정전사고 및 안전사고가 발생되는 예가 다소 속출되고 있다.
또한, 조류가 경완금에 둥지를 틀고 생활을 할 때 경완금이 금속이기 때문에 누설전류가 둥지에 흘러 조류의 감전사와 함께 정전사고 및 단선사고를 빈번히 유발시킴에 따라 잦은 민원이 제기되고 인명에 피해를 입히는 감전사고도 발생되는 예가 있다.
그리고 종래의 금속제 경완금은 자체적으로도 중량이 무거워서 공중에 설치하여 사용하는 것 자체가 위험한 소지를 안고 있어 금속으로 된 경완금의 대체품 개발이 시급히 요구되고 있던 바, 본 발명인은 상술한 문제를 해결할 수 있는 경완금을 발명하여 발명특허 제10-1061655호로 등록받은 사실이 있다.
그런데, 상기 발명특허는 종래의 경완금(일명 애자 고정대)의 문제를 해결할 수는 있었으나 상부 몸체와 하부 몸체로 구분이 되고 볼트 및 너트를 통해 상부 몸체와 하부 몸체를 조립하여야 하며, 특히 하부 몸체 내부로 너트를 인서트 시켜야 하는 관계로 금형 작업이 까다롭고 작업공수가 증가하여 제작단가가 높아지는 단점과 함께 작업능률이 다소 불량해지는 문제가 발견되었다.
이에 본 발명은 상술한 발명특허의 단점과 문제를 해결할 수 있는 전신주용 경완금의 제조방법을 제공하는 것이 과제이다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명은 다음과 같이 구성된다.
[실시예 1]
FRP를 소재로 하여 압출기를 통해 사각 파이프의 몸체(10)를 압출한 후 일정한 길이로 절단을 하고 몸체(10)의 상하를 관통하는 구멍(11)(11a)을 드릴링 하는 단계(a);
단계(a)의 실시와 동시에, 가장 아래쪽에는 고정나사(30)를 조립할 수 있는 구멍(22)들이 형성된 받침판(21)이 구비되고, 받침판(21)의 상면 중앙에는 몸체(10)의 높이와 동일한 길이를 가지며 몸체(10)의 구멍(11)(11a)과 동일한 직경을 가지는 봉체(23)가 직립되며, 봉체(23)의 상면 중앙에는 컷 아웃 스위치를 고정시키기 위한 구멍(25)이 수평으로 형성된 돌출단(24)이 형성되고 재질은 FRP인 코어(20)를 금형을 통해 제작하는 단계(b);
단계(a)(b)의 종료와 동시에 코어(20)의 봉체(23)를 몸체(10)의 구멍(11)(11a)에 삽입시키고 고정나사(30)를 통해 코어(20)의 받침판(21)을 몸체(10)의 저면에 고정시키는 단계(c);
단계(c)의 종료 후 몸체(10)의 안으로 발포우레탄을 충진시키고 몸체(10)의 좌우를 막아주는 치구 사이로 몸체(10)를 끼운 다음, 최소 5분 이상 지속시켜 몸체(10)의 내부 전체에 발포우레탄 충진물(40)이 형성되도록 하는 단계(d);
단계(d)의 종료 후 몸체(10)를 치구에서 분리시킴과 동시에 전신주에 고정시키기 위한 구멍(12)(12a)이 몸체(10)의 중앙에 수직으로 관통되도록 드릴링 하는 단계(e);
단계(e)의 종료 후 몸체(10)의 좌우에 막음 판(70)을 접착제로 고정시키는 단계(f)로 완성되는 것을 특징으로 한다.
[실시예 2]
FRP를 소재로 하여 압출기를 통해 사각 파이프의 몸체(10)를 압출한 후 일정 한 길이로 절단을 하고 몸체(10)의 상하를 관통하는 구멍(11)(11a)을 드릴링 하는 단계(a);
단계(a)의 실시와 동시에, 가장 아래쪽에는 받침판(21a)이 구비되고 받침판(21a)의 상면 중앙에는 몸체(10)의 높이와 동일한 길이를 가지며 몸체(10)의 구멍(11)(11a)과 동일한 직경을 가지는 봉체(23a)가 직립되며, 봉체(23a)의 상면 중앙에는 컷 아웃 스위치를 고정시키기 위한 구멍(25a)이 수평으로 형성된 돌출단(24a)이 형성되고 재질은 FRP인 코어(20a)를 금형을 통해 제작하는 단계(b);
단계(a)(b)의 종료와 동시에 코어(20a)의 봉체(23a)를 몸체(10)의 구멍(11)(11a)에 삽입시키고 접착제를 통해 코어(20a)의 받침판(21a)의 상면과 몸체(10)의 저면이 접착되도록 함과 동시에 몸체(10)와 코어(20a)의 봉체(23a)를 수평으로 관통하도록 드릴링을 하여 구멍(50)을 형성시킨 후 구멍(50) 안으로 FRP 고정봉(60)을 삽입시켜 접착제로 고정시키는 단계(c);
단계(c)의 종료 후 몸체(10)의 안으로 발포우레탄을 충진시키고 몸체(10)의 좌우를 막아주는 치구 사이로 몸체(10)를 끼운 다음, 최소 5분 이상 지속시켜 몸체(10)의 내부 전체에 발포우레탄 충진물(40)이 형성되도록 하는 단계(d);
단계(d)의 종료 후 몸체(10)를 치구에서 분리시킴과 동시에 전신주에 고정시키기 위한 구멍(12)(12a)이 몸체(10)의 중앙에 수직으로 관통되도록 드릴링 하는 단계(e);
단계(e)의 종료 후 몸체(10)의 좌우에 막음 판(70)을 접착제로 고정시키는 단계(f)로 완성되는 것을 특징으로 한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 상세한 실시예를 살핀다.
먼저 실시예 1을 살피면, 도 2와 같이 FRP를 소재로 하여 압출기를 통해 사각 파이프의 몸체(10)를 압출한 후 일정한 길이로 절단을 하고 몸체(10)의 상하를 관통하는 구멍(11)을 드릴링 하는 단계(a)를 행하게 되고, 단계(a)의 실시와 동시에, 도 2 및 도 3과 같이 가장 아래쪽에는 고정나사(30)를 조립할 수 있는 구멍(22)들이 형성된 받침판(21)이 구비되고, 받침판(21)의 상면 중앙에는 몸체(10)의 높이와 동일한 길이를 가지며 몸체(10)의 구멍(11)(11a)과 동일한 직경을 가지는 봉체(23)가 직립되며, 봉체(23)의 상면 중앙에는 컷 아웃 스위치를 고정시키기 위한 구멍(25)이 수평으로 형성된 돌출단(24)이 형성되고 재질은 FRP인 코어(20)를 금형을 통해 제작하는 단계(b)를 행하게 된다.
다음, 단계(a)(b)의 종료와 동시에 도 3과 같이 코어(20)의 봉체(23)를 몸체(10)의 구멍(11)(11a)에 삽입시키고 고정나사(30)를 통해 코어(20)의 받침판(21)을 몸체(10)의 저면에 고정시키는 단계(c)를 행하고, 단계(c)의 종료 후 몸체(10)의 안으로 발포우레탄을 충진시키고 몸체(10)의 좌우를 막아주는 치구 사이로 몸체(10)를 끼운 다음, 최소 5분 이상 지속시켜 몸체(10)의 내부 전체에 발포우레탄 충진물(40)이 형성되도록 하는 단계(d)를 행하는데, 발포우레탄에는 경화제와 충진제, 촉진제 등이 포함되어 있어서 가열을 하지 않아도 몸체(10) 안에서 발포 충진이 되지만 경우에 따라서는 몸체(10)를 가열할 수도 있다.
그리고 상술한 치구는 실린더 타입이나 기계식 타입 등 다양한 구조를 가지는 것을 사용할 수 있으며 이러한 기술 및 구조는 보통의 수준이므로 본 발명의 도 면에는 나타내지 않았으며, 몸체(10)를 가열하여 몸체(10) 내부의 발포우레탄이 팽창되는 기술도 보통의 수준이므로 상세히 설명하지 않기로 한다.
다음, 상기 단계(d)의 종료 후 몸체(10)를 치구에서 분리시킴과 동시에 애자를 고정시키기 위한 구멍(12)(12a)이 몸체(10)에 수직으로 관통되도록 드릴링 하는 단계(e)를 행하고 마지막으로 몸체(10)의 좌우에 막음 판(70)을 접착제로 고정시키는 단계(f)로써 본 발명의 실시예 1은 종료가 된다.
이어서 본 발명의 실시예 2를 살피면, 이는 실시예 1의 단계(a)를 동일하게 실시한 후, 가장 아래쪽에는 받침판(21a)이 구비되고 받침판(21a)의 상면 중앙에는 몸체(10)의 높이와 동일한 길이를 가지며 몸체(10)의 구멍(11)(11a)과 동일한 직경을 가지는 봉체(23a)가 직립되며, 봉체(23a)의 상면 중앙에는 컷 아웃 스위치를 고정시키기 위한 구멍(25a)이 수평으로 형성된 돌출단(24a)이 형성되고 재질은 FRP인 코어(20a)를 금형을 통해 제작하는 단계(b)를 행하는데, 실시예 2의 코어(20a)는 실시예 1의 코어(20)에서 받침판(21)에 형성된 구멍(22)이 생략된 타입이다.
다음, 단계(b)의 종료와 동시에 코어(20a)의 봉체(23a)를 몸체(10)의 구멍(11)(11a)에 삽입시키고 접착제를 통해 코어(20a)의 받침판(21a)의 상면과 몸체(10)의 저면이 접착되도록 함과 동시에 몸체(10)와 코어(20a)의 봉체(23a)를 수평으로 관통하도록 드릴링을 하여 구멍(50)을 형성시킨 후 구멍(50) 안으로 FRP 고정봉(60)을 삽입시켜 접착제로 고정시키는 단계(c)를 행하고, 이어서 실시예 1과 같이 몸체(10)의 안으로 발포우레탄을 충진시키고 몸체(10)의 좌우를 막아주는 치구 사이로 몸체(10)를 끼운 다음, 최소 5분 이상 지속시켜 몸체(10)의 내부 전체에 발포우레탄 충진물(40)이 형성되도록 하는 단계(d)를 행한다.
이어서 실시예 1과 같이 구멍(12)(12a)을 드릴링 하는 단계(e)를 행하고, 단계(e)의 종료 후 실시예 1과 같이 몸체(10)의 좌우에 막음 판(70)을 접착제로 고정시키는 단계(f)를 행하면 본 발명의 실시예 2는 완성이 되는 바, 상술한 실시예 2는 실시예 1과 비교할 때 코어(20)와 몸체(10)의 고정을 고정나사(30)를 사용하는 대신에 FRP 고정 봉(70)을 사용하는 차이가 있다.
위와 같은 일련의 과정을 통해 본 발명의 실시예 1과 실시예 2는 완성되는데, 몸체(10)와 코어(20)(20a)의 표면에는 자외선차단물질 또는 페인트나 우레탄코팅 등 다양한 보호코팅층을 형성시킬 수 있음은 당연하며 이러한 기술 역시 보통의 수준이다.
그리고 코어(20)의 받침판(21)에 형성된 구멍(22)과 돌출단(24)(24a)에 형성된 구멍(25)(25a)은 코어(20)(20a) 제작을 위한 금형작업 후 별도로 드릴링을 통해 가공을 할 수도 있음을 밝힌다.
이상과 같은 본 발명은 무엇보다도 부식이 되지 않아 반영구적인 수명을 유지할 수 있을 뿐만 아니라 금속으로 된 경완금에 비하여 휨 응력에 대한 버팀강도도 더욱 우수하며 탄력성도 탁월하다. 그리고 금속제의 경완금에 비하여 중량이 40％ 정도 감소되고 전기가 통하지 않는 절연체이기 때문에 조류 및 조류 둥지로 인한 단선사고 및 정전사고 등이 발생되지 않을 뿐만 아니라 상술한 등록특허에 비하여 구조가 간단하고 제작이 간편하며 제작공수가 단축되어 제작단가가 20％ 정도 낮아지고 중량도 10％ 정도 더 가벼워진다는 사실이 실험을 통해 입증되었음을 밝 힌다.
이상과 같은 본 발명은, 종래의 경완금에 비하여 부식이 없이 반영구적인 수명을 유지할 수 있고 중량이 가벼워 작업하기가 용이하며 강도와 탄성이 뛰어난 등의 물리적인 특성을 갖춘 것으로 종래 금속재 경완금으로부터 비롯되었던 다수의 문제와 단점을 일시에 해소하는 유용한 효과가 있음과 아울러 선 등록된 특허에 비하여 제작단가가 20％ 정도 저렴해지고 중량도 10％ 정도 가벼워지는 큰 효과가 있다.
Claims (2)
- FRP를 소재로 하여 압출기를 통해 사각 파이프의 몸체(10)를 압출한 후 일정한 길이로 절단을 하고 몸체(10)의 상하를 관통하는 구멍(11)(11a)을 드릴링 하는 단계(a);단계(a)의 실시와 동시에, 가장 아래쪽에는 고정나사(30)를 조립할 수 있는 구멍(22)들이 형성된 받침판(21)이 구비되고, 받침판(21)의 상면 중앙에는 몸체(10)의 높이와 동일한 길이를 가지며 몸체(10)의 구멍(11)(11a)과 동일한 직경을 가지는 봉체(23)가 직립되며, 봉체(23)의 상면 중앙에는 컷 아웃 스위치를 고정시키기 위한 구멍(25)이 수평으로 형성된 돌출단(24)이 형성되고 재질은 FRP인 코어(20)를 금형을 통해 제작하는 단계(b);단계(a)(b)의 종료와 동시에 코어(20)의 봉체(23)를 몸체(10)의 구멍(11)(11a)에 삽입시키고 고정나사(30)를 통해 코어(20)의 받침판(21)을 몸체(10)의 저면에 고정시키는 단계(c);단계(c)의 종료 후 몸체(10)의 안으로 발포우레탄을 충진시키고 몸체(10)의 좌우를 막아주는 치구 사이로 몸체(10)를 끼운 다음, 최소 5분 이상 지속시켜 몸체(10)의 내부 전체에 발포우레탄 충진물(40)이 형성되도록 하는 단계(d);단계(d)의 종료 후 몸체(10)를 치구에서 분리시킴과 동시에 전신주에 고정시키기 위한 구멍(12)(12a)이 몸체(10)의 중앙에 수직으로 관통되도록 드릴링 하는 단계(e);단계(e)의 종료 후 몸체(10)의 좌우에 막음 판(70)을 접착제로 고정시키는 단계(f)로 완성되는 것을 특징으로 하는 전신주용 경완금의 제조방법.
- FRP를 소재로 하여 압출기를 통해 사각 파이프의 몸체(10)를 압출한 후 일정한 길이로 절단을 하고 몸체(10)의 상하를 관통하는 구멍(11)(11a)을 드릴링 하는 단계(a);단계(a)의 실시와 동시에, 가장 아래쪽에는 받침판(21a)이 구비되고 받침판(21a)의 상면 중앙에는 몸체(10)의 높이와 동일한 길이를 가지며 몸체(10)의 구멍(11)(11a)과 동일한 직경을 가지는 봉체(23a)가 직립되며, 봉체(23a)의 상면 중앙에는 컷 아웃 스위치를 고정시키기 위한 구멍(25a)이 수평으로 형성된 돌출단(24a)이 형성되고 재질은 FRP인 코어(20a)를 금형을 통해 제작하는 단계(b);단계(a)(b)의 종료와 동시에 코어(20a)의 봉체(23a)를 몸체(10)의 구멍(11)(11a)에 삽입시키고 접착제를 통해 코어(20a)의 받침판(21a)의 상면과 몸체(10)의 저면이 접착되도록 함과 동시에 몸체(10)와 코어(20a)의 봉체(23a)를 수평으로 관통하도록 드릴링을 하여 구멍(50)을 형성시킨 후 구멍(50) 안으로 FRP 고정봉(60)을 삽입시켜 접착제로 고정시키는 단계(c);단계(c)의 종료 후 몸체(10)의 안으로 발포우레탄을 충진시키고 몸체(10)의 좌우를 막아주는 치구 사이로 몸체(10)를 끼운 다음, 최소 5분 이상 지속시켜 몸체(10)의 내부 전체에 발포우레탄 충진물(40)이 형성되도록 하는 단계(d);단계(d)의 종료 후 몸체(10)를 치구에서 분리시킴과 동시에 전신주에 고정시키기 위한 구멍(12)(12a)이 몸체(10)의 중앙에 수직으로 관통되도록 드릴링 하는 단계(e);단계(e)의 종료 후 몸체(10)의 좌우에 막음 판(70)을 접착제로 고정시키는 단계(f)로 완성되는 것을 특징으로 하는 전신주용 경완금의 제조방법.
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| KR1020120078702A KR101337685B1 (ko) | 2012-07-18 | 2012-07-18 | 전신주용 경완금의 제조방법 |
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| KR1020120078702A KR101337685B1 (ko) | 2012-07-18 | 2012-07-18 | 전신주용 경완금의 제조방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR101337685B1 true KR101337685B1 (ko) | 2013-12-06 |
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| KR1020120078702A KR101337685B1 (ko) | 2012-07-18 | 2012-07-18 | 전신주용 경완금의 제조방법 |
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|---|---|
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