KR101281246B1

KR101281246B1 - 자기 특성이 우수한 선재 제조를 위한 인라인 장치 및 이를 이용한 선재 제조방법

Info

Publication number: KR101281246B1
Application number: KR1020100131602A
Authority: KR
Inventors: 김동현; 이유환
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2010-12-21
Filing date: 2010-12-21
Publication date: 2013-07-03
Also published as: KR20120070168A

Abstract

본 발명은 자기 특성이 우수한 선재제조를 위한 인라인 장치 및 이를 이용한 선재 제조방법에 관한 것으로서, 저철손, 고투자율이 요구되는 변압기, 자동차, 전기·전자제품 등에 사용될 수 있는 자기 특성이 우수한 선재제조를 위한 인라인 장치 및 이를 이용한 선재 제조방법을 제공한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 선재의 온도를 상승시키는 챔버, 냉각을 위한 다단 냉각대 및 코팅액 분사를 위한 챔버로 구성된다.

Description

자기 특성이 우수한 선재 제조를 위한 인라인 장치 및 이를 이용한 선재 제조방법{IN-LINE MANUFACTURING MACHINE FOR WIRE ROD HAVING SUPERIOR MAGNETIC PROPERTY AND MANUFACTURING USING THE SAME}

본 발명은 자기 특성이 우수한 선재제조를 위한 인라인 장치 및 이를 이용한 선재 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 저철손, 고투자율이 요구되는 변압기, 자동차, 전기·전자제품 등에 사용될 수 있는 자기 특성이 우수한 선재제조를 위한 인라인 장치 및 이를 이용한 선재 제조방법에 관한 것이다.

고자기 특성이 있는 강선, 혹은 강판의 경우, 우수한 자기적 성질 때문에 변압기, 대형 발전기의 철심으로 사용되는 재료이다. 그러나, 이런 고자기 특성이 있는 강선, 강판이 자기적 이방성을 가지게 될 경우에는, 고자기 특성 및 자성성질이 크게 저하되어 상품으로서 가치가 저하된다는 단점이 있다.

따라서, 기존보다도 뛰어난 효율성을 필요로 하면서, 고급 방향성 전기강판의 개발 및 연구가 필요하게 되었으며, 최근에는 기계장치의 소형화 및 경량화를 위한 다양한 연구 개발 필요성이 대두하면서 고급 방향성 전기강판의 개발 및 연구가 더욱 요구되고 있는 실정이다.

방향성 고자기 특성을 나타내기 위해서는 집합조직의 제어가 필요하다. 즉, 자기 유도값과 최소의 철손을 갖는 결정방위가 <100>축이기 때문에, 압연방향에 평행하게 <100>축을 갖는 다결정 물질을 사용하여야 한다. 방향성 전기강판은 <100> 집합조직을 필요로 하고 무방향성의 경우에는 압연방향에 수직한 <100>축을 갖는 집합조직을 필요로 한다. 따라서 <100>결정방위 제어는 전기강선 제조를 위한 핵심기술이며, 이 결정방위를 제어하는 새로운 방법을 개발하기 위한 노력이 선진국을 중심으로 강력히 이루어지고 있는 현실이다.

한편, 최근에는 방향성 전기강판의 집합조직 제어 혹은 표면 코팅을 통해, 전기강판의 자성을 향상시킬 수 있는 방안을 개선하였음에도 불구하고, 변압기로 사용되는 전기강판의 경우, 전기강판 적층시 야기되는 강판의 슬릿(Slit), 전단 또는 휨 등을 억제하기 위해 정밀한 가공이 필요하며, 철심이 비교적 소형인 경우에는 가공 자체가 곤란해진다는 문제점을 등이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위해, 전자강선 혹은 전기강선을 제조하여 소형 변압기 또는 자동차에 탑재되는 소형 모터용 선재를 제조하는 기술이 개발되었는데, 전기강판이 선재로 제조될 경우, 압연 및 표면 결함 억제를 위한 가혹한 공정 제어가 필요치 않으며, 전기강판 적층에 의한 수율 감소 문제를 해결할 수 있다는 장점이 있다.

이러한 대표적인 기술로는 일본 공개특허공보 2001-115241호가 있다. 상기 특허는 열간압연된 상태(As rolled)에서도 신선 가공성, 특히 냉간 신선 가공성이 우수한 전자 강선용 소재를 제조하고자 하는 것으로서, Si를 0.1~8%의 범위로 포함하는 동시에 C+N+O+S의 합을 0.015% 이하로 제한하는 성분계를 제시하고 있다. 그러나, 상기 특허의 경우, 극저탄소로 탄소 성분을 제어하기 때문에 RH(Ruhrstahl-Heraues) 탈가스 공정을 추가해야 하고, 진공탈가스 시간을 길게 가져가면서 복합탈산을 실시하여야 하기 때문에 공정단가 상승을 피할 수 없다는 단점이 있다. 또한, 자성 향성을 위해 Cr을 0.1~15%까지 첨가하기 때문에 합금원소 첨가 가격 상승 문제를 해결할 수 없다.

상기 특허를 보완한 기술로는 일본 공개특허공보 2000-045051호가 있다. 상기 특허는 C, N, O, S 성분의 합을 0.015% 이하로 한정하고, 결정입자 지름과 신선 후, 선재의 직경을 한정한 철손 및 가공성이 우수한 전자강선에 관한 것으로서, 합금원소 성분에 Ni: 2%이하, Al: 2%이하, Cu: 2%이하를 첨가한 우수한 철손 및 가공성을 가진 전자강선이 개시되어 있다. 그러나, 상기 특허에 개시된 전자강선은 합금원소 첨가량 증가에 따른 원천소재 가격 상승 문제, 열간압연상태에서의 자성 제안이 없다는 단점이 있으며, 집합조직 분율에 대한 명시가 없다는 단점이 있다.

한편, 다른 발명으로는 일본 공개특허공보 2001-131718호가 있는데, 상기 특허는 C, N, O, S 성분의 합을 0.025% 이하로 한정하고, 신선을 통해 제조되는 지름이 0.01~1.0mm인 선재를 제시하고 있다. 그러나, 상기 특허 역시 Cr, Ni, Cu 등 고가의 합금원소 첨가가 필수적이고, 자성에 대한 구체적 조직제안 및 자성 값의 제시가 없다는 단점이 있다.

특히, 상술한 특허들의 경우, 자성특성이 모두 무방향성 전기강판과 가까운 값을 지닌다는 단점이 있다.

본 발명은 강재의 공형압연, 선재의 소둔, 냉각 및 코팅이 순차적으로 연속적으로 이루어지도록 구성되는 인라인 장치를 제공하며, 상기 인라인 장치를 이용하여 자기 특성이 우수한 선재를 제조하는 선재 제조방법을 제공하는 것이다.

이를 실현하기 위한 수단으로서 본 발명에 따르는 자기 특성이 우수한 선재제조를 위한 인라인 장치는,

강재를 선재로 공형압연하는 공형압연기; 이 공형압연기에서 압연된 선재를 가열하고 소둔 가능하게 구성되는 선재소둔챔버; 다수개의 냉각수분사대를 구비하여 상기 선재소둔챔버에서 소둔된 선재를 다단으로 냉각 가능하도록 구성되는 다단냉각기; 및 코팅액을 분사가능하도록 형성되는 코팅액분사대를 구비하여 상기 다단냉각기에서 냉각된 선재를 코팅 가능하도록 구성되는 선재코팅챔버를 포함한다.

또한, 상기 선재소둔챔버에는 선재를 가열하기 위한 인덕션코일 및 선재를 홀딩하기 위한 선재 홀더가 구비되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따르는 자기 특성이 우수한 선재의 제조방법은, 중량%로, C: 0.005~0.01%, Si: 3.0~10.0%, Mn: 0.1~2.0%, Al: 0.008~0.018%, N: 0.0015~0.0030%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 강재를 1000~1100℃에서 가열하는 가열단계, 상기 가열된 강재를 공형압연기에서 선재로 공형압연하는 공형압연단계, 상기 공형압연된 선재를 선재소둔챔버에서 소둔하는 단계, 상기와 같이 소둔된 선재를 다단냉각기에서 냉각하는 단계; 및 선재코팅챔버에서 상기와 같이 냉각된 선재에 코팅제를 분사하여 선재를 코팅하는 단계를 포함한다.

또한, 상기 소둔단계는 상기 공형압연된 선재를 선재소둔챔버에서 5~15℃/s의 속도로 가열하여 700~800℃에서 5~10분 동안 행하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 선재냉각단계에서는 소둔된 선재를 10℃/s이하의 속도로 150℃까지 냉각하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 코팅제는 MgO, Al₂O₃, ZnO 및 ZrO₂로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상인 것이 바람직하다.

본 발명은 강재의 공형압연, 선재의 소둔, 냉각 및 코팅이 순차적으로 연속적으로 이루어져 보다 효율적으로 우수한 자기 특성을 갖는 선재를 제조할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따르는 인라인 장치의 개략도이다.

본 발명은 강재의 공형압연, 선재의 소둔, 냉각 및 코팅이 순차적으로 연속적으로 이루어지도록 구성되는 인라인 장치를 제공하고, 상기 인라인 장치를 이용한 선재 제조방법을 제공한다.

도 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 인라인 장치는 자기 특성이 우수한 선재를 만들기 위한 것으로, 다양한 조성범위를 만족하는 강재를 가열한 후, 재가열된 강재에 대해 적용되어 공형압연, 소둔, 냉각 및 코팅이 이루어지도록 강재를 선재로 공형압연하는 공형압연기(10), 이 공형압연기에서 압연된 선재를 가열하고 소둔 가능하게 구성되는 선재소둔챔버(20), 다수개의 냉각수분사대(31)를 구비하여 상기 선재소둔챔버에서 소둔된 선재를 다단으로 냉각 가능하도록 구성되는 다단 냉각기(30) 및 코팅액을 분사가능하도록 형성되는 코팅액분사대(41)를 구비하여 상기 다단냉각기에서 냉각된 선재를 코팅 가능하도록 구성되는 선재코팅챔버(40)가 연속되어 있다.

상기 강재를 선재로 공형압연하는 공형압연기(10)에서는 재가열된 강재에 대해 공형압연을 실시하게 되는데, 상기 공형압연은 선재제조시 필수적인 공정으로서, 상기 공형압연을 통해, 선재 내 조직을 일방향성으로 압연함으로써 스트레인 (strain)을 야기시키면 자기적 특성에 관여하는 집합 조직 즉, 고스 조직(Goss structure)의 생성을 활성화시킬 수 있게 된다. 이에 따라, 상기 공형압연을 열간상태에서 실시하기만 하여도 선재에 우수한 자성을 부여할 수 있게 된다.

또한, 본 발명의 인라인 장치에서는 공형압연기에서 압연된 선재를 가열하고 소둔 가능하게 구성되는 선재소둔챔버(20) 및 다수개의 냉각수분사대(31)를 구비하여 상기 선재소둔챔버에서 소둔된 선재를 다단으로 냉각 가능하도록 구성되는 다단냉각기(30)를 통해서 소둔공정이 이루어진다. 상기 소둔처리를 통해 고스조직 주변에 있는 다른 방향성 조직들의 방향이 고스조직 쪽으로 변화할 수 있는 구동력을 부여할 수 있기 때문에, 상기 소둔공정은 열간압연된 상태의 강판에 더욱 많은 고스조직을 생성시키는 중요한 공정이 된다.

본 발명에서는, 다양한 합금조성을 가진 선재에 대해, 각 선재에 대해 자성이 향상되기 위한 적합한 소둔온도와 시간을 적용하는 것이 가능하도록, 인덕션코일(21)을 구비하여 600~900℃까지 가열할 수 있도록 하며, 최소 1분에서 최대 10시간까지 열처리될 수 있도록 선재소둔챔버 내부에는 선재 홀더(holder)(22)를 부착하는 것이 바람직하다.

또한, 다단냉각기(30)에서는 가열된 선재를 포장이 가능하도록 냉각하게 된다. 상기 다단냉각기(30) 역시, 다양한 합금조성을 가진 선재에 대해 적용이 가능하도록, 최대 100℃/s까지 냉각될 수 있도록 냉각수분사대(31)가 부착되어 있는 것이 바람직하며, 냉각수분사대(31)에서 분사되는 냉매로는 액체질소 및 폴리머솔루션 등이 사용가능하다.

상기 다단냉각기에서 냉각된 선재를 코팅 가능하도록 구성되는 선재코팅챔버(40)에서는 표면코팅을 통해 소둔시 생성된 강판의 표면 산화층과 반응하여 층간 절연성을 향상시키는 유리질 피막을 형성시킬 수 있으며, 코팅층이 형성됨으로써, 자성을 저해하는 황의 부착을 방지할 수 있다.

선재코팅챔버(40)에는 MgO, Al₂O₃, ZnO, ZrO₂로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 표면 코팅할 수 있도록 상하좌우에 코팅액을 분사할 수 있는 코팅액분사대(41)가 부착될 수 있으며, 표면 전체에 원할하게 코팅액이 분사될 수 있도록 분사압이 조절가능하도록 하는 조절장치가 부착될 수 있다.

이하에서는 상기 인라인 장치를 이용한 자기 특성이 우수한 선재의 제조방법을 상세히 설명한다.

탄소(C): 0.005~0.01중량%

C는 선재 중에 고용되고 가공시 격자 변형(distorsion) 및 시효를 일으킴과 동시에 연성을 감소시킨다. 상기 C가 0.005%미만으로 첨가될 경우, 선재 내에 균일한 고스 조직을 형성할 수 없다는 문제점을 가지고 있으며, 0.01%를 초과할 경우, 탄소 고용에 의해 자성을 저하시키기 때문에, 상기 탄소의 함량은 0.005~0.01%로 한정하는 것이 바람직하다.

실리콘(Si): 3.0~10.0중량%

Si는 선재의 전기저항을 높여 철손 및 자성을 향상시키는 유효한 성분이지만, 3%미만일 경우, 첨가량 부족에 의해 자성이 낮아지며, 10%를 초과할 경우, 선재 압연시 가공경화가 급격히 진행되어 압연할 수 없다는 단점을 가지기 때문에, 상기 실리콘의 함량은 3.0~10.0중량%로 한정하는 것이 바람직하다.

망간(Mn): 0.1~2.0중량%

Mn은 선재의 전기저항을 향상시키고 철손특성을 향상시킬 수 있는 유용한 성분이지만, 0.1%미만으로 첨가될 경우, 압연시 강도 보상 역할을 수행할 수 없으며, 2.0%를 초과할 경우, Si와 마찬가지로 가공경화 효과 증가에 의한 열간압연 문제점을 야기시킨다는 문제점이 있다. 따라서, 상기 망간의 함량은 0.1~2.0%로 한정하는 것이 바람직하다.

알루미늄(Al): 0.008~0.018중량%

Al의 경우, 강중 질소 제어를 통해 자성 향상에 효과적인 원소이기 때문에 질소 제어범위와 연동하여 함량을 한정하는 것이 바람직하다. 상기 Al이 0.008% 미만으로 첨가될 경우, 효과적으로 질소를 제어할 수 없다는 단점을 가지고 있으며, 0.018%를 초과하여 첨가될 경우, Al이 원자 상태로 석출하여 자성을 저하할 수 있기 때문에, 상기 알루미늄의 함량은 0.008~0.018%로 한정하는 것이 바람직하다.

질소(N): 0.0015~0.003중량%

N의 경우, 결정격자내의 침입에 의한 격자변형 및 합금원소들과의 질화물 형성을 통해 고스 조직 형성을 억제하고, 시효 및 연성저하의 원인이 된다. 질소가 0.0015%미만으로 관리되는 것은 제강 공정에서 매우 가혹한 공정이기 때문에 실제 공정에서 구현할 수 없기 때문이며, 0.003%를 초과하는 경우에는 강중 질소가 자유롭게 움직일 수 있고, Al의 함량을 증가시켜 AlN을 조대화 시킬 가능성이 있기 때문에, 상기 질소의 함량은 0.0015~0.003%로 한정하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 조성범위를 한정함으로써 선재에 우수한 자기 특성 즉, 방향성을 부여할 수 있다. 본 발명의 제조방법으로 제조된 선재는 95면적%이상의 고스 조직(Goss Structure)을 포함하게 되는데, 이와 같이 기존의 전기강판 또는 자기 특성을 지니는 선재에 비하여 많은 양의 고스 조직이 생성됨으로써, 선재가 우수한 자기 특성 즉, 방향성을 가지게 된다. 상기 고스 조직이 95%미만으로 생성될 경우에는 선재에 방향성을 부여할 수 없어, 무방향성의 자기 특성을 갖게 된다.

본 발명의 조성범위를 만족하는 강재에 대해 1000~1100℃에서 가열을 실시한다. 선재 공정상 가열온도가 1000℃미만인 경우, 강재를 가열로에서 추출한 뒤, 조압연하게 되면 가혹한 스트레인 증가로 인해 표면 결함 문제가 야기되며, 1100℃를 초과하게 되면, 가열로의 한계 및 표면 스케일 증가로 인해 제품의 품질이 떨어지게 된다.

이후, 상기 재가열된 강재에 대해 공형압연을 실시하게 된다. 또한, 상기 공형압연 후에는 냉각공정을 갖는 것이 바람직하며, 0.05℃/s이하의 속도로 냉각하는 것이 바람직하다. 상기 냉각속도가 0.05℃/s를 초과하게 되면, 조직내 저온조직이 나타나 페라이트 조직으로 변태될 가능성이 많아지게 된다.

상기 냉각공정 이후에는 소둔처리를 행하는 것이 바람직하며, 상기 냉각이 완료된 선재를 5~15℃/s의 속도로 가열하여 700~800℃에서 5~10분동안 유지시킴으로써 소둔처리를 행하는 것이 바람직하다.

한편, 상기 급냉속도가 5℃/s미만인 경우, 너무 느린 가열속도로 인해 가열시의 열챙창이 낮아 조직에 미치는 열챙팡속도가 느려질 수 있으며, 15℃/s를 초과하는 경우에는 너무 빠른 가열속도로 인해 조직 내부까지 충분이 열전달이 될 수 없을 가능성이 있다. 또한, 상기 소둔온도가 700℃ 미만인 경우에는 펄라이트가 생성될 가능성이 있으며, 800℃를 초과하는 경우, 조직자체가 다시 오스테나이트로 변태될 가능성이 있다. 상기 소둔공정의 효과를 바람직하게 구현하기 위해서는 5~10분동안 소둔하는 것이 바람직하다.

상기 소둔처리 후에는 선재를 10℃/s이하의 속도로 150℃까지 냉각하는 것이 바람직하다. 상기 냉각속도가 10℃/s를 초과하는 경우에는 빠른 냉각속도로 인해 저온조직이 생성될 가능성이 있으며, 150℃까지 냉각함으로써, 선재 포장이 가능하게 된다.

상기 소둔처리후에는 선재의 표면에 MgO, Al₂O₃, ZnO, ZrO₂로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 코팅할 수 있는데, 상기 물질들은 절연 특성을 가지고 있는 대표적인 물질로서, 표면 코팅을 통해 소둔시 생성된 강판의 표면 산화층과 반응하여 층간 절연성을 향상시키는 유리질 피막을 형성시킬 수 있으며, 자성을 저해하는 황의 제거를 촉진시킬 수 있다.

본 발명의 인라인 장치를 이용하면, 상기의 강재의 공형압연, 선재의 소둔, 냉각 및 코팅 단계를 순차적으로 연속적으로 진행하는 것이 가능하여, 보다 효율적으로 우수한 자기 특성을 갖는 선재를 제조할 수 있다.

이하, 실시예를 통해 본 발명을 상세히 설명한다.

[실시예]

하기 표 1의 조성성분을 갖는 강재를 하기 표 2에 기재된 공정조건을 이용하여 선재로 제조한 후, MgO로 표면 코팅을 실시하였다. 상기 제조된 선재에 대하여 고스 조직의 분율 및 포화자속밀도를 측정한 뒤, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다. 상기 선재 제조시 소둔시간은 5분이었다.

구분	화학 조성(중량%)
구분	C	Si	Mn	P	S	Al	N
비교재1	0.011	6.5	1.3	0.010	0.007	0.006	0.002
비교재2	0.02	6.1	1.2	0.010	0.007	0.006	0.002
비교재3	0.015	6.1	1.3	0.010	0.007	0.006	0.002
비교재4	0.017	6.3	1.03	0.010	0.007	0.006	0.002
발명재1	0.0068	6.0	0.985	0.010	0.007	0.011	0.002
발명재2	0.0071	6.1	0.996	0.010	0.007	0.01	0.002
발명재3	0.0065	6.2	0.98	0.010	0.007	0.01	0.002
발명재4	0.0074	8.1	1.02	0.010	0.007	0.013	0.002
발명재5	0.0081	8.3	1.1	0.010	0.007	0.011	0.002
비교재5	0.0041	11.02	1.3	0.010	0.007	0.02	0.002
비교재6	0.003	11.4	1.3	0.010	0.007	0.021	0.002
비교재7	0.003	10.92	1.0	0.010	0.007	0.024	0.002
비교재8	0.003	10.75	1.1	0.010	0.007	0.02	0.002

구분	가열온도 (℃)	공형압연온도 (℃)	단면감소율 (%)	냉각속도 (℃/s)	소둔온도 (℃)	냉각속도 (℃/s)	냉각정지온도(℃)
비교재1	1100	850	40	0.2	850	15	150
비교재2	1100	900	50	0.2	850	15	150
비교재3	1100	900	60	0.1	650	20	150
비교재4	1100	900	70	0.15	650	20	150
발명재1	1100	900	75	0.05	700	5	150
발명재2	1100	900	75	0.03	700	5	150
발명재3	1100	900	80	0.03	750	10	150
발명재4	1100	900	85	0.01	800	10	150
발명재5	1100	900	85	0.01	800	10	150
비교재5	1100	900	40	0.2	850	15	150
비교재6	1100	900	50	0.2	850	15	150
비교재7	1100	900	60	0.1	650	20	150
비교재8	1100	1050	65	0.15	650	20	150

구분	고스 조직 분율(면적%)	포화자속밀도(emu)
비교재1	90.3	260.7
비교재2	90.5	265.2
비교재3	91.3	266.6
비교재4	91.2	266.1
발명재1	95.2	287.8
발명재2	98.2	295.5
발명재3	96.6	281.1
발명재4	97.7	293.3
발명재5	98.1	286.5
비교재5	83.2	255.1
비교재6	82.2	258.3
비교재7	88.1	261.9
비교재8	86.1	259.5

상기 표 1 내지 3에서 알 수 있듯이, 본 발명에 부합되는 성분계 및 제조조건을 만족하는 발명재 1 내지 5는 95% 이상의 고스조직과 270emu 이상의 포화자속밀도를 지니고 있어 자기 특성이 우수함을 알 수 있다.

그러나, 비교재 1 내지 8은 본 발명이 제안하는 성분계 및 제조조건을 만족하지 않아, 낮은 수준의 고스 조직과 포화자속밀도를 지니고 있음을 알 수 있으며, 이에 따라, 비교재 1 내지 8은 자기 특성이 우수하지 못함을 알 수 있다.

10: 공형압연기(신선다이스)
20: 선재소둔챔버
21: 인덕션코일
22: 선재 홀더(holder)
30: 다단 냉각기
31: 냉각수분사대
40: 선재코팅챔버
41: 코팅액분사대

Claims

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중량%로, C: 0.005~0.01%, Si: 3.0~10.0%, Mn: 0.1~2.0%, Al: 0.008~0.018%, N: 0.0015~0.0030%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 강재를 1000~1100℃에서 가열하는 가열단계;
상기 가열된 강재를 공형압연기에서 선재로 공형압연하는 공형압연단계;
상기 공형압연된 선재를 선재소둔챔버에서 소둔하는 단계;
상기와 같이 소둔된 선재를 다단냉각기에서 냉각하는 단계; 및
선재코팅챔버에서 상기와 같이 냉각된 선재에 코팅제를 분사하여 선재를 코팅하는 단계를 포함하는 자기 특성이 우수한 선재의 제조방법.
제 3항에 있어서,
상기 소둔하는 단계는 상기 공형압연된 선재를 선재소둔챔버에서 5~15℃/s의 속도로 가열하여 700~800℃에서 5~10분 동안 행하는 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 선재의 제조방법.
제 3항에 있어서,
상기 냉각하는 단계에서는 소둔된 선재를 10℃/s이하의 속도로 150℃까지 냉각하는 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 선재의 제조방법.
제 3항에 있어서,
상기 코팅제는 MgO, Al₂O₃, ZnO 및 ZrO₂로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 자기 특성이 우수한 선재의 제조방법.