KR101208899B1 - Coil pad for hbs system and how to make it - Google Patents

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Abstract

PURPOSE: A coil pad for an automated coil transportation system and a producing method thereof are provided to improve the strength and speed of producing products by reducing time required for a raw material injection step and a cooling step at minimum. CONSTITUTION: A method for producing a coil pad for an automated coil transportation system is as follows. A mold suitable for the shape of a product is coupled(S10). Raw materials are injected in the mold by using an ejector(S20). The injected raw materials and the mold are cooled by water(S30). The coupled mold is separated(S40). The product is ejected(S50). The raw materials are injected for 5-10 seconds. The mold and the raw materials are cooled for 5-8 seconds. The brittlement of the product is reduced by rapidly supplying high temperature raw materials. The rigidity of the product is increased by rapid cooling. [Reference numerals] (AA) Start; (BB) End; (S10) Mold coupling step; (S20) Raw material injection step; (S30) Cooling step; (S40) Separation step; (S50) Ejecting step; (S60) Releasing agent coating step

Description

코일자동화운반시스템용 코일패드 및 그 생산방법{coil pad for HBS system and how to make it}Coil pad for coil automated transportation system and its production method {coil pad for HBS system and how to make it}

본 발명은 코일패드 및 그 생산방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 사출기를 이용해 코일패드를 생산하되, 금형결합단계, 원료주입단계, 냉각단계, 탈형단계 및 배출단계로 이루어지며, 원료주입단계 및 냉각단계에 소요되는 시간을 최대한 줄여 생산효율을 높이고 이형제의 도포를 최소화한 코일자동화운반시스템용 코일패드 및 그 생산방법이다.
The present invention relates to a coil pad and a method for producing the same, and more specifically, to produce a coil pad using an injection machine, comprising a mold bonding step, a raw material injection step, a cooling step, a demolding step and a discharge step, and a raw material injection step and Coil pad for coil automation transportation system which minimizes the time required for cooling step to increase production efficiency and minimize the application of release agent and its production method.

일반적으로 코일(coil)은 열연강판이나 냉연강판이 코일 형태로 감겨있어 통상 코일이라 불리며, 이러한 코일은 코일 적재시의 충격으로 인한 손상방지와 적재 후 미끄러짐의 방지를 위한 목적으로 코일패드를 사용한다.
In general, the coil (coil) is usually called a coil because the hot rolled steel or cold rolled steel is wound in the form of a coil, these coils are used for the purpose of preventing damage due to the impact of the coil loading and slipping after loading. .

이러한 코일패드는 코일자동화운반시스템 즉, HBS시스템이라 불리는 코일의 입, 출고가 자동화된 시스템에서는 필수적인 구성으로 이는 코일의 입, 출고시에 코일과 기타 구조물 간의 충격으로 발생하는 손상을 방지하기 위해서이다. 특히, 코일자동화운반시스템 중에서는 실용신안등록 제20-0340693호에 개시되어 있는 무인 자동화 코일 운반 시스템용 홀더 및 홀더승강장치가 있으며, 이와는 다른 형태로서 스태커 크레인(stacker crane)에 의해 코일을 자동화하여 입고하거나 출고하게 되는 시스템이 있는데, 상술한 두 가지의 경우 모두 적재를 위한 강봉과 코일의 직접적인 접촉을 막기 위해 코일패드를 사용하게 된다.
This coil pad is an essential component in the coil automation transport system, that is, the system of automatically inleting and unloading a coil called an HBS system, in order to prevent damage caused by the impact between the coil and other structures during coil inlet / outlet. . Particularly, among the coil automation transport systems, there are holders and holder lift devices for the unmanned automated coil transport system disclosed in Utility Model Registration No. 20-0340693. In another form, coils are automatically received and stacked by a stacker crane. There is a system that is to be shipped or shipped, in both cases the coil pad is used to prevent direct contact between the rod and the coil for loading.

종래의 코일패드로서는 공개특허 제10-2009-0006325호의 도 2에 개시되어 있는 패드(130)가 있다. 이러한 패드(130)는 플레시블한 형태로서 코일의 크기에 관계없이 코일 형태에 맞추어 안착될 수 있는 장점이 있으나, 그 재질 자체가 연하여 코일의 고하중을 견디지 못해 수명이 짧은 문제가 있었다.
As a conventional coil pad, there is a pad 130 disclosed in FIG. 2 of JP-A-10-2009-0006325. The pad 130 is a flexible form and has the advantage of being able to be seated according to the coil shape regardless of the size of the coil, but the material itself is soft, so there is a problem of short life due to the high load of the coil.

이를 해결하고자 상기 공개특허에서 제안하는 코일패드(50)는 철심부(51a)를 가운데두고 패드부(51b)가 형성되어 있으나 이러한 형태의 코일패드는 코일을 적재할 때 별도의 구동수단(10)이 필요하고 이러한 구동수단(10)에 의해 코일패드의 안착위치가 안내됨으로써 코일의 안착작업이 번거롭게 된다. 또한, 구동수단의 설치와 운영에도 많은 비용과 노동력이 소모된다.
In order to solve this problem, the coil pad 50 proposed by the above-described patent has a pad portion 51b centered on the iron core portion 51a, but this type of coil pad has a separate driving means 10 when loading the coil. This is necessary and the seating position of the coil pad is guided by the driving means 10, which makes the mounting work of the coil cumbersome. In addition, the installation and operation of the drive means a lot of cost and labor.

또 다른 종래의 코일패드로서는 등록특허 제10-0920579호에 개시되어 있는 코일제품 적치용 패드가 있다. 상기 패드의 경우 패드부재의 일측에 패드이동수단(30)이 형성되어 패드의 이동이 자동화될 수 있는 장점이 있으나 코일의 크기가 일정하지 않고 이로써 패드가 안착되는 위치 또한 일정치 않아 패드이동수단(30)의 파손이 빈번할 수밖에 없으며 이로써 그 수명이 짧아지게 된다.
Another conventional coil pad is a pad for loading coil products disclosed in Korean Patent No. 10-0920579. In the case of the pad, there is an advantage that the pad movement means 30 is formed on one side of the pad member so that the movement of the pad can be automated, but the size of the coil is not constant and the position where the pad is seated is also not constant. The breakage of 30 is inevitable and the life thereof is shortened.

이러한 종래의 코일패드들은 캐스팅 방식 즉, 결합된 금형 내에 수작업으로 액상의 원료를 주입하고 원료 주입 뒤 일정시간이 경과하면 탈형하게 되는데, 이로써 원료주입시간이 늘어나고 냉각시간 또한 늘어나 제품 생산에 많은 시간과 비용이 소모된다.
These conventional coil pads are cast by hand, injecting liquid raw materials into the combined mold by hand and demolding after a certain period of time after raw material injection, thereby increasing the raw material injection time and the cooling time. Cost is consumed.

또한, 원료주입시간 및 냉각시간이 늦어지다 보니 금형에 많은 양의 이형제가 도포되어야만 제품의 배출이 원활하고 이로써 하나의 제품을 생산한 뒤 이형제를 도포하고 이형제가 도포된 다음에야 다시 원료를 주입할 수 있어 이형제 도포에 따른 시간소모가 많고, 생산된 제품의 표면에 이형제가 묻어있어 미끄러우므로 이를 제거해주기 위해 별도의 제거작업을 하여야하는 등 많은 번거로움이 있었다.
In addition, as the raw material injection time and cooling time are delayed, a large amount of release agent must be applied to the mold to smoothly discharge the product, thereby producing a single product and then applying the release agent and injecting the raw material again after the release agent is applied. There is a lot of time, because the time consuming according to the release of the release agent, and the release agent is smeared on the surface of the produced product is slippery to remove it to remove it.

따라서 본 발명은 중력을 제외한 별도의 외력이 작용하지 않는 상태에서는 그 형태를 그대로 유지하는 코일패드를 제공하되, 상기 코일패드의 생산방법은 금형결합단계, 원료주입단계, 냉각단계, 탈형단계 및 배출단계로 이루어지며, 원료주입단계 및 냉각단계에 소요되는 시간을 최대한 줄인 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
Therefore, the present invention provides a coil pad that maintains its shape in a state where no external force is applied except for gravity, and the method of producing the coil pad includes a mold bonding step, a raw material injection step, a cooling step, a demolding step, and a discharge step. The purpose of the present invention is to provide a method for producing a coil pad for a coil automated transportation system which minimizes the time required for the raw material injection step and the cooling step.

본 발명에 의한 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산방법은 금형결합단계, 원료주입단계, 냉각단계, 탈형단계 및 배출단계로 이루어지도록 구성한다.
The method for producing a coil pad for a coil automated transportation system according to the present invention is configured to consist of a mold coupling step, a raw material injection step, a cooling step, a demolding step and a discharge step.

본 발명에 의한 코일자동화운반시스템용 코일패드 생산방법은 중력을 제외한 별도의 외력이 작용하지 않는 상태에서는 그 형태를 그대로 유지하는 코일패드를 생산할 수 있으며, 상기 코일패드의 생산방법은 금형결합단계, 원료주입단계, 냉각단계, 탈형단계 및 배출단계로 이루어지고, 원료주입단계 및 냉각단계에 소요되는 시간을 최대한 줄임으로써 제품의 강도를 향상시키고 이형제의 도포를 최소화할 수 있어 제품의 생산속도를 향상시킬 수 있다.
Coil pad production method for a coil automated transportation system according to the present invention can produce a coil pad that maintains its shape in a state in which no external force is applied except gravity, and the method of producing the coil pad includes a mold coupling step, Consists of raw material injection step, cooling step, demolding step and discharge step, and improves product strength by minimizing the time required for raw material injection step and cooling step as much as possible, and minimizes application of release agent. You can.

도 1은 본 발명에 사용되는 사출기의 구성예시도
도 2는 본 발명에 의한 코일자동화운반시스템용 코일패드 생산방법의 공정도
도 3은 본 발명에 의한 코일자동화운반시스템용 코일패드의 사용상태도1 is a configuration example of an injection machine used in the present invention
2 is a process chart of the coil pad production method for a coil automated transportation system according to the present invention.
Figure 3 is a state diagram of use of the coil pad for coil automated transportation system according to the present invention

본 발명은 코일패드 및 그 생산방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 사출기를 이용해 코일패드를 생산하되, 금형결합단계, 원료주입단계, 냉각단계, 탈형단계 및 배출단계로 이루어지며, 원료주입단계 및 냉각단계에 소요되는 시간을 최대한 줄여 생산효율을 높이고 이형제의 도포를 최소화한 코일자동화운반시스템용 코일패드 및 그 생산방법이다.
The present invention relates to a coil pad and a method for producing the same, and more specifically, to produce a coil pad using an injection machine, comprising a mold bonding step, a raw material injection step, a cooling step, a demolding step and a discharge step, and a raw material injection step and Coil pad for coil automation transportation system which minimizes the time required for cooling step to increase production efficiency and minimize the application of release agent and its production method.

이하 첨부된 도면에 의해 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.
Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

먼저, 도 1은 본 발명에 사용될 수 있는 사출기의 구성예시도로서, 상기 사출기는 지면에 안착되는 베이스(1)와, 상기 베이스(1)에 형성된 레일을 따라 이동되며 좌측금형(3)이 결합되어 있는 슬라이드(2)와, 상기 좌측금형(3)과 대향되게 형성된 우측금형(4)과, 상기 좌,우측 금형(3, 4)에 액상의 재료를 공급하는 이젝터(5)와, 상기 이젝터(5)에 고상의 재료를 공급하는 호퍼(6)와, 금형에 냉각수를 공급하는 냉각장치(도시하지 않음)를 포함하여 구성된다.
First, Figure 1 is a configuration example of an injection molding machine that can be used in the present invention, the injection machine is moved along the rail formed on the base 1 and the base 1 seated on the ground and the left mold 3 is coupled A slide 2, a right mold 4 formed to face the left mold 3, an ejector 5 for supplying a liquid material to the left and right molds 3 and 4, and the ejector The hopper 6 which supplies solid material to (5), and the cooling apparatus (not shown) which supplies cooling water to a metal mold | die are comprised.

상기 사출기는 슬라이드(2)에 의해 좌측금형(3)이 좌우로 왕복 이동되어 좌측금형(3)과 우측금형(4)이 결합된 결합상태와, 좌, 우측 금형이 분리된 탈형상태가 반복된다.
The injection molding machine repeats the left mold 3 is reciprocated to the left and right by the slide 2 so that the left mold 3 and the right mold 4 are coupled, and the left and right molds are separated. .

도 2는 본 발명에 의한 코일자동화운반시스템용 코일패드 생산방법의 공정도로서, 본 발명에 의한 코일패드의 생산방법은 사출기를 이용해 코일패드를 생산하는 방법에 있어서, 사출하고자 하는 제품 형성에 맞추어 형성된 금형(3, 4)을 결합하는 금형결합단계(S 10)와; 결합된 금형(3, 4) 내에 이젝터(5)를 이용해 원료를 주입하는 원료 주입단계(S 20)와; 주입된 원료와 금형(3, 4)을 물을 이용해 냉각시켜주는 냉각단계(S 30)와; 결합된 금형을 분리하는 탈형단계(S40) 및 제품을 배출하는 배출단계(S 50)로 이루어지며, 상기 원료주입단계(S 20)에서 이젝터(5)를 이용해 원료를 주입하는 시간은 5~10초 사이이고, 상기 냉각단계(S 30)에서 금형과 원료를 냉각시켜주는 시간은 5~8초 사이로서 고온의 원료를 신속히 공급하여 제품의 취성을 낮추고 신속한 냉각으로 제품의 강성을 높인 것이 특징이다.
2 is a process chart of the method for producing a coil pad for a coil automated transportation system according to the present invention, the method for producing a coil pad according to the present invention is a method of producing a coil pad using an injection molding machine, which is formed in accordance with a product to be formed. A mold coupling step S 10 for coupling the molds 3 and 4; A raw material injection step (S 20) of injecting raw materials using the ejector 5 into the combined molds 3 and 4; Cooling step (S 30) for cooling the injected raw material and the mold (3, 4) using water; It is composed of a demolding step (S40) for separating the combined mold and the discharge step (S 50) for discharging the product, the time of injecting the raw material using the ejector (5) in the raw material injection step (S 20) is 5 ~ 10. Between seconds, the time to cool the mold and the raw material in the cooling step (S 30) is between 5 to 8 seconds to supply high-temperature raw materials quickly to lower the brittleness of the product and to increase the rigidity of the product by rapid cooling .

먼저, 금형결합단계(S 10)는 사출하고자 하는 제품 형상에 맞추어 형성된 금형(3, 4)을 결합하는 단계로서, 도 1에 도시된 바와 같이 좌우로 슬라이딩되는 형태일 수도 있고 상하로 슬라이딩되어 결합되는 형태일 수도 있다.
First, the mold coupling step (S 10) is a step of combining the molds (3, 4) formed in accordance with the shape of the product to be injected, as shown in Figure 1 may be left or right sliding form or sliding up and down coupling It may be in the form of.

금형 결합이 완료된 후에는 결합된 금형(3, 4) 내에 이젝터(5)를 이용해 원료를 주입하는 원료주입단계(S 20)가 진행되는데, 상기 이젝터(5) 내에는 스크류(5a)가 형성되어 있어 고상의 원료가 고열의 스크류(5a)를 통과하면서 액상으로 변하게 되며, 상기 원료주입단계(S 20)에서 소모되는 시간은 5~10초가 바람직하다. After the mold bonding is completed, a raw material injection step (S 20) of injecting raw materials using the ejector 5 into the combined molds 3 and 4 is performed, and the screw 5a is formed in the ejector 5 The solid phase of the raw material is changed into the liquid phase while passing through the high heat screw (5a), the time consumed in the raw material injection step (S 20) is preferably 5 to 10 seconds.

물론, 제품의 크기에 따라 금형 내 원료를 주입해주는 시간은 차이가 날 수 있으나 되도록이면 10초 이내에 제품 생산에 필요한 원료를 모두 금형 내로 투입하여야만 냉각속도의 차이로 발생하는 비균질화를 방지할 수 있다.Of course, the time to inject the raw material in the mold may vary depending on the size of the product, but if possible, all the raw materials required for the production of the product should be put into the mold within the mold to prevent the non-uniformization caused by the difference in cooling rate. .

즉, 최초 금형 내로 주입된 원료에 비해 나중에 주입되는 원료의 주입 시간 차가 클 경우 최초 주입된 원료는 이미 굳기 시작한 반면 나중에 주입되는 원료는 굳은 원료의 뒤에 부착되는 방식으로 굳기 때문에 제품에 층이 생기게 되고 이러한 층으로 인해 생산되는 제품은 취성이 높아지게 된다.
In other words, if the injection time difference of the raw material injected later is larger than the raw material injected into the original mold, the first injected raw material is already hardened, while the later injected raw material is hardened by attaching to the hard raw material. Due to this layer, the product produced becomes more brittle.

원료주입단계(S 20) 이후에는 금형(3, 4) 내에 물 즉, 냉각수를 통과시켜 냉각시켜주는 냉각단계(S 30)가 진행된다. 이러한 냉각단계 역시 신속히 이루어져야 하는데, 본 발명에 의한 코일패드의 경우 5~8초 사이에 냉각수를 공급하여 고온의 원료를 급랭하는 것이 바람직하다. 즉, 이러한 급랭방식은 후술한 배출단계에서 제품의 배출을 용이하게 하고 이형제의 사용을 최소화하여 준다. After the raw material injection step (S 20), the cooling step (S 30) for cooling by passing the water, that is, the cooling water in the mold (3, 4) is in progress. This cooling step should also be made quickly, in the case of the coil pad according to the present invention, it is preferable to quench the raw material at a high temperature by supplying cooling water between 5 to 8 seconds. That is, this quenching system facilitates the discharge of the product in the discharge step described later and minimizes the use of the release agent.

즉, 종래 캐스팅 방식의 경우 냉각속도가 늦어 이형제(mold release)가 제품에 많이 묻게 되고 이로써 작업환경이 저하되고 생산성이 비효율적인 문제가 있으나, 본 발명은 원료주입시간 및 냉각시간을 최소화하여 이형제의 사용을 줄일 수 있어 작업환경의 저하를 막을 수 있고 생산성을 향상시킬 수 있다.That is, in the case of the conventional casting method, the release rate (mold release) is a lot of burying the product due to the slow cooling rate, thereby reducing the working environment and inefficient productivity, but the present invention minimizes the injection time and cooling time of the release agent The use can be reduced, which can prevent degradation of the working environment and improve productivity.

상기한 5~8초 사이의 냉각시간 범위는 코일패드의 물성을 결정짓는 중요한 제한범위인데, 5초 미만의 시간으로 냉각할 경우 코일패드의 취성이 급격이 늘어나 작은 충격에도 파손될 우려가 많으며, 반대로 8초 이상의 시간으로 냉각할 경우 소망하는 강도에 도달하지 못하게 된다. 따라서 상술한 5~8초 사이의 냉각시간을 가지는 것이 코일패드의 생산에 매우 중요한 요소이다.
The above cooling time range between 5 and 8 seconds is an important limit range that determines the properties of the coil pad. When cooling for less than 5 seconds, the brittleness of the coil pad increases rapidly, and there is a possibility that it may be broken even with a small impact. Cooling for longer than 8 seconds will not reach the desired intensity. Therefore, having a cooling time of 5 to 8 seconds described above is a very important factor in the production of the coil pad.

냉각이 완료된 제품은 결합된 금형을 분리하는 탈형단계(S 40) 및 제품을 배출하는 배출단계(S 50)에 의해 배출된다.
The finished product is discharged by the demolding step (S 40) for separating the combined mold and the discharge step (S 50) for discharging the product.

결국, 본 발명의 가장 큰 특징은 원료주입단계(S 20)에서 빠른 시간 즉 5~10초 사이에 원료를 주입하여 냉각속도의 차이로 인해 발생할 수 있는 층을 최소화하고 이로써 취성을 낮춘 코일패드를 제공할 수 있다.
After all, the biggest feature of the present invention is to inject the raw material in the raw material injection step (S 20) between the fast time, that is 5 to 10 seconds to minimize the layer that can occur due to the difference in cooling rate, thereby reducing the brittle coil pad Can provide.

또한, 냉각단계에서 빠른 시간 즉, 5~8초 사이에 냉각수를 고압으로 금형에 공급하여 신속한 냉각이 이루어지므로 제품의 강도를 향상시키고 이형제의 도포를 최소화함으로써 이형제의 사용을 줄이고 생산속도 역시 향상시킬 수 있다.
In addition, because the cooling water is supplied to the mold at a high time in the cooling stage, that is, between 5 to 8 seconds, rapid cooling is performed, thereby improving the strength of the product and minimizing the application of the release agent, thereby reducing the use of the release agent and improving the production speed. Can be.

실제 제품을 생산할 때에는 어느 정도의 제품을 생산한 뒤에 이형제를 도포해주어야 하는데, 본 발명에 의한 코일패드는 20~40개 정도의 제품을 생산한 뒤 이형제를 도포해주어도 제품배출에 큰 무리가 없다.
When producing the actual product to be applied to the release agent after producing a certain amount of the product, the coil pad according to the present invention is produced 20 to 40 or so after the release of the release agent is not a big burden on the product discharge.

본 발명에 의한 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산에 사용할 수 있는 원료로서는 일정 이상의 경도(hardness), 인장응력(tensile stress), 인장강도(tensile strength) 및 연신율(elongation)를 가지고 열을 가했을 때 녹아서 흐름성이 좋은 합성수지이면 사용이 가능한데, 이 중 열가소성 폴리우레탄(thermoplastic polyurethan)을 사용하는 것이 가장 바람직하다. 이러한 열가소성 폴리우레탄 중에서도 코일패드가 중력을 제외한 별도의 외력이 작용하지 않는 상태에서는 그 형상 그대로를 유지해야하고 강봉과의 결합이 가능하므로 쇼어(Shore) A 경도가 90 이상되는 열가소성 폴리우레탄을 사용하여 생산되는 제품의 경도가 80 이상 되는 것이 바람직하다.
As a raw material which can be used for the production of the coil pad for the coil automated transportation system according to the present invention, when heat is applied with a certain hardness, tensile stress, tensile strength and elongation. If it is melted and flowable synthetic resin can be used, it is most preferable to use a thermoplastic polyurethane (thermoplastic polyurethan). Among these thermoplastic polyurethanes, the coil pad must maintain its shape in the state where no external force is applied except gravity, and can be combined with steel bars, so that a thermoplastic polyurethane having a Shore A hardness of 90 or more is used. It is preferable that the hardness of the produced product is 80 or more.

또한, 강도와 함께 인장응력 및 인장강도 역시 코일패드의 물성을 결정짓는 중요한 요소이므로 무발포로 제품을 성형할 경우 인장응력은 120kgf/cm2 이상인 원료를 사용하여 생산되는 제품의 인장응력이 100kgf/cm2 이상이 되어야 하며, 인장강도가 500kgf/cm2 이상인 원료를 사용하여 생산된 코일패드의 인장강도가 400kgf/cm2 이상 되는 것이 더욱 바람직하다.
In addition, the tensile stress and tensile strength, together with the strength, are also important factors that determine the properties of the coil pad. Therefore, when the product is molded with no foaming, the tensile stress of the product produced using a raw material of 120 kgf / cm 2 or more is 100 kgf / cm and be at least 2, the tensile strength is more preferred that the tensile strength of the produced using 500kgf / cm 2 or higher material coil pad than 400kgf / cm 2.

또한, 무거운 코일이 안착될 경우 연신율이 떨어지게 되면 그 상태에서 파손될 수 있으므로, 코일패드의 연신율은 300% 이상되는 것이 더욱 바람직하다.
In addition, when the heavy coil is seated, since the elongation may be broken in that state, the elongation of the coil pad is more preferably 300% or more.

이러한 열가소성 폴리우레탄은 무발포로 성형할 경우 제품의 강도가 높아 코일패드에 별도의 외력이 작용하지 않는 상태에서는 그 형태를 그대로 유지할 수 있다. 또한, 표면이 미끄럽지 않아 코일의 안정성을 높여준다.
When the thermoplastic polyurethane is molded with no foaming, the strength of the product is high, and thus the shape of the thermoplastic polyurethane may be maintained in a state where no external force is applied to the coil pad. In addition, the surface is not slippery, which increases the stability of the coil.

본 발명의 또 다른 특징은 원료주입단계에서 사용하는 원료는 제습건조기를 사용하여 수분을 감소시킨 뒤의 원료를 사용한다는 것이다. 즉, 제습건조의 효과가 있는 호퍼에 원료를 투입하여 60~80℃ 사이의 온도로 3~6시간 제습 건조한 뒤 이젝터 내로 투입하게 되면 제습 건조되면서 예열된 재료는 이젝터 내의 스크류를 통확하면서 고온의 스크류에 의해 녹은 상태에서 금형 내로 투입되게 되고 이로써 제품의 강도 및 인장강도가 향상되게 된다.
Another feature of the present invention is that the raw material used in the raw material injection step uses the raw material after reducing moisture using a dehumidifying dryer. In other words, if the raw material is put into the hopper which has the effect of dehumidification drying, the material is dehumidified and dried into the ejector at a temperature of 60 to 80 ° C for 3 to 6 hours, and then the material preheated while being dehumidified and dried is passed through the screw in the ejector. By being injected into the mold in the molten state thereby improving the strength and tensile strength of the product.

도 3은 본 발명에 의한 코일패드(10)의 사용상태도로서, 구조물 즉, 강봉(11)의 상부에 코일패드(10)가 결합되고 상기 코일패드(10)의 상부에 코일(12)이 안착된다. 상기 코일패드(10)의 일측에는 체결홈(10a)이 형성되어 있어 강봉(11)과 나사 결합되어 교체시 코일패드(10)를 분리하여 교체할 수 있다.
3 is a diagram illustrating a state of use of the coil pad 10 according to the present invention, in which a coil pad 10 is coupled to an upper portion of a structure, that is, a steel bar 11, and a coil 12 is seated on an upper portion of the coil pad 10. do. A coupling groove 10a is formed at one side of the coil pad 10 so that the coil pad 10 may be separated and replaced by being screwed together with the steel rod 11.

1. 베이스 2. 슬라이드
3. 좌측금형 4. 우측금형
5. 이젝터 6. 호퍼
10. 코일패드 10a. 체결홈
11. 강봉 12. 코일1. Base 2. Slide
3. Left mold 4. Right mold
5. Ejector 6. Hopper
10. Coil Pad 10a. Fastening groove
11. Steel rod 12. Coil

Claims (7)

사출기를 이용해 중력을 제외한 별도의 외력이 작용하지 않는 상태에서는 그 형태를 유지하며, 일측에는 체결홈(10a)이 형성되어 강봉(11)과 체결부재에 의해 고정 결합될 수 있는 코일자동화운반시스템용 코일패드를 생산하는 방법에 있어서,
사출하고자 하는 제품 형상에 맞추어 형성된 금형(3, 4)을 결합하는 금형결합단계(S 10)와; 결합된 금형(3, 4) 내에 이젝터(5)를 이용해 원료를 주입하는 원료 주입단계(S 20)와; 주입된 원료와 금형(3, 4)을 물을 이용해 냉각시켜주는 냉각단계(S 30)와; 결합된 금형을 분리하는 탈형단계(S40) 및 제품을 배출하는 배출단계(S 50)로 이루어지며, 상기 원료주입단계(S 20)에서 이젝터(5)를 이용해 원료를 주입하는 시간은 5~10초 사이이고, 상기 냉각단계(S 30)에서 금형과 원료를 냉각시켜주는 시간은 5~8초 사이로서 고온의 원료를 신속히 공급하여 제품의 취성을 낮추고 신속한 냉각으로 제품의 강성을 높인 것이 특징인 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산방법.
It maintains its shape in the state where no external force is applied except the gravity by using an injection molding machine, and a coupling groove 10a is formed at one side so that it can be fixedly coupled by the steel rod 11 and the fastening member. In the method of producing the coil pad,
A mold joining step (S 10) for joining the molds 3 and 4 formed according to the shape of the product to be injected; A raw material injection step (S 20) of injecting raw materials using the ejector 5 into the combined molds 3 and 4; Cooling step (S 30) for cooling the injected raw material and the mold (3, 4) using water; It is composed of a demolding step (S40) for separating the combined mold and the discharge step (S 50) for discharging the product, the time of injecting the raw material using the ejector (5) in the raw material injection step (S 20) is 5 ~ 10. Between seconds, the time to cool the mold and the raw material in the cooling step (S 30) is between 5 to 8 seconds to supply high-temperature raw material quickly to lower the brittleness of the product and to increase the rigidity of the product by rapid cooling Production method of coil pad for coil automation transportation system.
제1항에 있어서,
상기 금형결합단계(S 10) 이전이나 배출단계(S 50) 이후에는 금형에 이형제를 도포하는 이형제 도포단계가 진행되되, 상기 이형제 도포는 생산되는 제품의 수가 20~40개 사이에 한번 도포되는 것이 특징인 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산방법.
The method of claim 1,
Before the mold bonding step (S 10) or after the discharge step (S 50), the release agent applying step of applying a release agent to the mold is in progress, the release agent is that the coating is applied once between 20 to 40 of the number of products produced A method of producing a coil pad for a coil automated transportation system.
제1항에 있어서,
상기 원료주입단계(S 20)에서 사용하는 원료는 열가소성 폴리우레탄(thermoplastic polyurethan)을 사용하되, 쇼어 A 경도가 90 이상인 원료를 사용하여 생산되는 코일패드의 경도가 80 이상인 것이 특징인 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산방법.
The method of claim 1,
The raw material used in the raw material injection step (S 20) uses a thermoplastic polyurethane (thermoplastic polyurethan), the coil automated conveying system, characterized in that the hardness of the coil pad is produced using a raw material of Shore A hardness of 90 or more Method of producing coil pad for use.
제1항에 있어서,
상기 원료주입단계(S 20)에서 사용하는 원료는 열가소성 폴리우레탄(thermoplastic polyurethan)을 사용하되, 무발포로 제품을 성형할 경우 인장응력은 120kgf/cm2 이상인 원료를 사용하여 생산되는 제품의 인장응력이 100kgf/cm2 이상이 되어야 하며, 인장강도가 500kgf/cm2 이상인 원료를 사용하여 생산된 코일패드의 인장강도가 400kgf/cm2 이상 되는 것이 특징인 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산방법.
The method of claim 1,
The raw material used in the raw material injection step (S 20) is a thermoplastic polyurethane (thermoplastic polyurethan), but when the product is molded in a non-foaming tensile stress of the product produced using a raw material of 120kgf / cm 2 or more raw material The method of producing a coil pad for a coil automated transportation system, characterized in that the 100kgf / cm 2 or more, the tensile strength of the coil pad produced by using the raw material having a tensile strength of 500kgf / cm 2 or more 400kgf / cm 2 or more.
제1항에 있어서,
상기 원료주입단계(S 20)에서 사용하는 원료는 제습건조기를 사용하여 60~80℃의 온도로 3~6 시간 제습 건조한 원료를 사용하는 것이 특징인 코일자동화운반시스템용 코일패드의 생산방법.
The method of claim 1,
The raw material used in the raw material injection step (S 20) is a method of producing a coil pad for a coil automation transport system, characterized in that using a dehumidifying dryer using a raw material dehumidified for 3 to 6 hours at a temperature of 60 ~ 80 ℃.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 방법으로 생산되는 것이 특징인 코일자동화운반시스템용 코일패드.
Coil pad for a coil automation transport system, characterized in that produced by the method of any one of claims 1 to 5.
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