KR101195156B1 - 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법 - Google Patents

선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 선박 제조 과정에 속하는 곡 외판에 속하는 부재의 두께 라인 마킹 방법에 관한 것이다.
본 발명은 선박 모델링 자료와 데이터를 이용하여 설계도면 작성을 자동화하고 부재 절단시 자동 마킹을 수행함으로써 시수 절감을 기할 수 있고 재작업으로 인한 손실을 줄일 수 있어서 선박 조립공정의 정도 향상을 기할 수 있는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명에 의하면 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법으로서, 캐드 시스템을 이용하여 캐드 시스템의 캐드 모델로부터 곡 외판 부재의 형상정보, 재질, 방향 정보를 추출하는 단계; 캐드 시스템을 이용하여 3D 데이터베이스로부터 상기 곡 외판 부재의 형상정보, 두께 및 바운더리(Boundary) 중에서 서페이스를 찾거나 서페이스를 참조하여 헐 커브(Hull Curve)를 탐색하는 단계; 상기 캐드 시스템을 이용하여 상기 헐 커브 탐색단계에서 찾은 서페이스 및 헐 커브를 분석하여 콘투어(contour) 정보를 세그먼트 단위로 분석하고, 부재정보 데이터베이스로부터 가져온 부재의 두께 정보를 캐드 시스템을 이용하여 분석하여 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 뒤쪽에서 앞쪽 방향으로 배치하는 단계; 및 상기 캐드 시스템을 이용하여 곡 외판재 위에 취부되는 판넬 상의 임의의 3점으로 3차원 평면을 형성하여 노멀 벡터를 얻고, 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 구해 최종 헐 커브(hull curve)를 생성하고, 생성된 커브를 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널(curved panel) 수행을 통해 상기 N/C(Neating/Cutting) 정보 데이터베이스로부터 가져온 절단도면에 자동 반영하여 절단 도면 및 마킹 데이터를 DNC(Direct Numerical Control) 서버를 통해 자동 마킹하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법을 제시한다.

Description

선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법{Method for Marking Attachment Member Thickness of Curved Shell Plate of Vessels}
본 발명은 선박 제조 과정에 속하는 곡 외판에 취부되는 부재의 두께 라인 마킹 방법에 관한 것으로 특히, 선박 모델링 자료와 데이터를 이용하여 설계도면 작성을 자동화하고 부재 절단시 자동 마킹을 수행함으로써 시수 절감을 기할 수 있고 재작업으로 인한 손실을 줄일 수 있어서 선박 조립공정의 정도 향상을 기할 수 있는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법에 관한 것이다.
선박의 선수 부분 및 선미 부분 등은 외판이 곡면을 형성하고 있다. 이 부분에 포함된 블록은 곡면을 포함하고 있어 판넬라인(panel line)에서는 조립할 수 없다. 곡면 블록은 곡면에 따라 높이를 조절할 수 있는 지그가 설치되어 있는 조립장에서 지그의 배열 높이를 외판의 곡면과 같게 조립하여 선체 곡면을 형성하고 조립된 외판 위에 늑골재와 플로어를 조립용접하여 블록을 완성하고 있다. 이때 외판재 위에 늑골재와 플로어를 조립하기 위해서는 취부되는 기준면을 마킹하는 데 두께면 기준으로 한 라인만 마킹시 취부 및 용접하는 자세에 따라 마킹이 보이지 않아 조립 전 지그 위에서 두께만큼 벗어난 곳을 추가로 현장에서 수 작업으로 마킹을 한다.
즉, 선박의 조립과정에 부재의 정도 향상을 위하여 곡 외판에 취부되는 데크 또는 스트링어(stringer)의 취부 부재의 두께와 경사를 고려한 2줄 마킹이 현장에서 수작업으로 수행하고 있다. 이러한 작업은 곡 외판이 정규화되지 않고 경사 및 부재의 두께가 다양하므로 현장에서의 수작업에 의한 어려움이 항상 있게 마련이다. 그 방법을 보면 조립 단계에서 도면을 보고 부재의 두께 및 경사각을 이용하여 현장 작업자가 수 계산에 의해 각각의 포인트를 정하고 그 포인트를 연결하여 대략의 부재 마킹 라인을 긋는 방법을 이용하고 있다. 따라서 조립단계에서 현장 수작업에 의한 마킹에 의존하므로 공정 지연과 조립 정도의 불량이 늘 상존하게 되는 문제가 있었다.
본 발명은 상기와 같은 배경하에서 안출된 것으로서, 선박 모델링 자료와 데이터를 이용하여 설계도면 작성을 자동화하고 부재 절단시 자동 마킹을 수행함으로써 시수 절감을 기할 수 있고 재작업으로 인한 손실을 줄일 수 있어서 선박 조립공정의 정도 향상을 기할 수 있는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 일 실시예에 따른 방법은, 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법으로서,
캐드 시스템을 이용하여 캐드 시스템의 캐드 모델로부터 곡 외판 부재의 형상정보, 재질, 방향 정보를 추출하는 단계;
캐드 시스템을 이용하여 3D 데이터베이스로부터 상기 곡 외판 부재의 형상정보, 두께 및 바운더리(Boundary) 중에서 서페이스를 찾거나 서페이스를 참조하여 헐 커브(Hull Curve)를 탐색하는 단계;
상기 캐드 시스템을 이용하여 상기 헐 커브 탐색단계에서 찾은 서페이스 및 헐 커브를 분석하여 콘투어(contour) 정보를 세그먼트 단위로 분석하고, 부재정보 데이터베이스로부터 가져온 부재의 두께 정보를 캐드 시스템을 이용하여 분석하여 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 뒤쪽에서 앞쪽 방향으로 배치하는 단계; 및
상기 캐드 시스템을 이용하여 곡 외판재 위에 취부되는 판넬 상의 임의의 3점으로 3차원 평면을 형성하여 노멀 벡터를 얻고, 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 구해 최종 헐 커브(hull curve)를 생성하고, 생성된 커브를 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널(curved panel) 수행을 통해 상기 N/C(Neating/Cutting) 정보 데이터베이스로부터 가져온 절단도면에 자동 반영하여 절단 도면 및 마킹 데이터를 DNC(Direct Numerical Control) 서버를 통해 자동 마킹하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법을 제시한다.
본 발명에 의하면 설계 도면 작성을 자동화함으로써 마킹 시수 절감 효과가 매우 큰 장점이 있으며, 또한, 조립 마킹사의 수작업 과정 중 발생되던 오류를 줄이게 되어 품질 향상 효과가 매우 크고, 보다 정확한 설계로 재작업 손실을 줄이고 재작업시 투입되던 원자재 사용 절감 효과가 매우 크고 부재 절단에 있어서도 자동마킹으로 인해 작업 정반의 회전율이 증가하게 되고 생산 품질의 향상으로 선주 등에게 신뢰도를 줄 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
도 1은 개선전 곡 외판 부재 데크 또는 스트링어 취부 프로세스와 본 발명에 따른 개선후의 곡 외판 부재 데크 또는 스트링어 취부 프로세스를 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 방법을 구현하는 시스템의 블록도를 도시한다.
도 3은 본 발명에 따른 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법의 작업 순서를 도시한 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 방법에서 부재 형상, 두께 바운더리 추출 방법을 도시한 흐름도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 방법에서 헐 커브(Hull Curve)를 생성하는 흐름도를 도시한다.
도 6은 사이드 셸(side shell)에 본 발명의 방법을 적용한 예를 도시한 도면이다.
도 7은 커브 생성 로직의 흐름도를 도시한다.
도 8은 플레이트 정보를 분석하여 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 뒤쪽(AFT)에서 앞쪽(FWD)으로 배치한 화면을 도시한다.
이하 도면을 참조로 하여 본 발명의 일 실시예에 의한 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법을 구체적으로 설명하기로 한다.
도 1은 개선전 곡 외판 부재 데크 또는 스트링어 취부 프로세스와 본 발명에 따른 개선후의 곡 외판 부재 데크 또는 스트링어 취부 프로세스를 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면 도 1의 종래 기술의 프로세스를 보면 외판 플레이트가 공급되면 외판 플레이트를 판접하고 두께 및 경사를 고려한 2줄 마킹을 수작업으로 수행하고 2줄 마킹 기준으로 대조 작업을 수행함을 알 수 있다. 이에 대하여 본원발명에서는 본 발명의 방법에 의해 2줄 마킹이 수행된 두께 및 경사를 고려한 2줄 마킹된 외판 플레이트를 공급하고 외판 플레이트를 판접하고 2줄 마킹 기준으로 대조 작업을 수행하므로 취부 프로세스의 정도를 향상시킬 수 있게 된다.
도 2는 본 발명의 방법을 구현하는 시스템의 블록도를 도시한다.
도면에 도시된 바와 같이, 본 발명의 방법을 구현하는 시스템은 캐드 시스템(10), 3D 데이터베이스(20), 부재정보 데이터베이스(30), N/C(Nesting/Cutting) 정보 데이터베이스(40), DNC(Direct Numerical Control) 서버(50)로 구성된다. 여기서 네스팅은 구조물을 형성하는 각 부재의 형상, 두께, 재질 등의 정보를 추출하여 각기 다른 형상의 부재를 퍼즐을 조립하는 것처럼 철판의 자투리 부분이 최소화되도록 각각의 부재를 배치하고 절단에 필요한 절단도면 및 절단 정보를 생성하는 것을 말한다.
캐드 시스템(10)은 트라이본 M3 조선전용 CAD 시스템이고, 3D 데이터베이스(20)는 트라이본 M3를 이용하여 모델링한 곡 외판 및 곡 외판에 취부되는 내부 재에 대한 3D형상 정보를 담고 있다. 즉, 3D 데이터베이스는 곡 외판과 내부 재에 전체에 대한 부재 형상 정보를 포함하고 있다. 또한 부재정보 데이터베이스(30)는 곡 외판 및 내부 재를 여러 부분으로 나누어 부재 정보를 제공하는 부재 정보 데이터베이스이다. N/C 정보 데이터베이스(40)는 수치제어 절단정보를 포함하고 있다. DNC 서버(50)는 2줄 마킹을 위한 설비별 장비별 프로그램 변환 정보를 포함하고 있다.
도 3은 본 발명에 따른 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법의 작업 순서를 도시한 흐름도이다.
본 발명에서는 현장에서 외판재 위에 부재 취부 전에 두께면 기준으로 하는 마킹과 두께만큼 벗어나 추가로 하는 2중 마킹 중 추가로 하는 2중 마킹을 선박설계 모델링 정보를 통해 부재 절단 단계에서 가공 NC 장비에 의해 자동으로 마킹하는 선행화 공법을 적용한다.
그러면 도 2 및 도 3을 참조로 하여 본 발명의 방법을 흐름을 설명한다. 캐드 시스템(10)을 이용하여 먼저 캐드 시스템(10)의 캐드 모델로부터 곡 외판 부재의 형상정보, 재질, 방향 정보를 추출한다(S20). 이어서 캐드 시스템(10)을 이용하여 상기 3D 데이터베이스(20)로부터 상기 곡 외판 부재의 형상정보, 두께 및 바운더리(Boundary) 중에서 서페이스를 찾거나 서페이스를 참조하여 헐 커브(Hull Curve)를 탐색한다(S40). 다음에, 캐드 시스템(10)에 의해 상기 S40단계에서 찾은 서페이스 및 헐 커브를 분석하여 콘투어(contour) 정보를 세그먼트 단위로 분석한다(S60). 부재정보 데이터베이스(30)로부터 가져온 부재의 두께 정보를 캐드 시스템(10)을 이용하여 분석하여 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 뒤쪽에서 앞쪽 방향으로 배치한다(S80). 상기 캐드 시스템(10)을 이용하여 곡 외판재 위에 취부되는 판넬 상의 임의의 3점으로 3차원 평면을 형성하여 노멀 벡터를 얻고, 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 구해 최종 헐 커브(hull curve)를 생성한다(S100). 생성된 커브를 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널(curved panel) 수행을 통해 상기 N/C 정보 데이터베이스(40)로부터 가져온 절단도면에 자동 반영한다(S120). 절단 도면 및 마킹 데이터를 DNC 서버(50)를 통해 자동 마킹한다.
본 발명의 방법에 있어서 부재 형상, 두께, 바운더리 추출 방법으로서는 도 4에 도시된 바와 같이, 트라이본 시스템에 있는 플레이트 데이터베이스(60)로부터 이진 타입의 정보를 텍스트 정보로 변환하여 부재의 형상 정보 및 재질, 두께, 방향 개선정보를 추출한다(S220). 이어서 플레이트 정보를 분석한 다음(S240) 디스플레이 상에서 볼 수 있도록 가시화하는(S260) 단계를 거친다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 방법에서 헐 커브(Hull Curve)를 생성하는 흐름도를 도시한다.
그러면 도면을 참조로 하여 본 발명의 방법의 헐 커브를 생성하는 흐름을 설명한다. 먼저, 캐드 시스템(10)을 이용하여 3D 데이터베이스(20)로 가져온 판넬의 플레이트 정보를 분석하여 판넬 상의 임의의 3점으로 3차원 평면을 생성하여 노멀 벡터를 얻고(S320), 상기 3D 데이터베이스(20)로부터 입수한 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트의 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 얻어 헐 커브를 생성하고(S340), 생성된 헐 커브를 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널을 이용하여 부재 정보화하여 부재의 마킹 부분을 가공 DNC 서버(50)를 이용하여 자동 마킹한다(S360). 이어서 마킹이 필요한 부재의 패널 네임을 입력한다(S380). 이어서 설계기준을 정립한 로직에 의한 시스템 즉, 캐드 시스템(10)에 의해 입력된 패널의 배치형상, 배치정보, 두께정보를 커브를 생성할 수 있는 정보로 변환하여(S400), 캐드 시스템(10)에서 자동으로 커브를 생성한다(S420). 커브 생성시 세그먼트 단위로 분석되며, 이때 생성된 커브는 다음의 기준에 의해 생성된다. 즉,
- 패널이 다른 경우 취부되는 두께 단위로 네이밍 체계를 다르게 나타낸다.
- 같은 패널의 두께가 다른 범위는 네이밍을 분리하여 생성된다.
- 곡량을 분석하여 커브의 세그먼트 개수에 따라 커브의 개수를 자동분리한다.
- 각각의 생성된 커브 네임은 자동으로 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널에 입력한다.
이어서 곡형부재 추출 프로그램인 커브드 패널에 입력된 커브 네임을 확인하여 필요 유무를 판단하고 필요없는 부분은 삭제하고 프로그램을 수행한다(S440).
각 부재의 도면 작업 및 마킹부분을 데이터화하여 DNC 서버(50)로 전송한다(S460). 도 6은 사이드 셸(side shell)에 본 발명의 방법을 적용한 예를 도시한 도면이다.
도 7은 커브 생성 로직의 흐름도를 도시한다. 즉 헐 커브를 생성하는 원리를 구체적으로 도시한 것이다.
먼저, 캐드 시스템(10)을 이용하여 입력받은 판넬 바운더리를 분석하는 단계로서 판넬을 구성하는 바운더리(BOUNDARY) 중 서페이스를 참조하거나 서페이스를 참조하는 헐 커브(HULL CURVE)를 찾는데, 만일 이러한 바운더리가 없으면 에러표시를 한다(S500). 이어서 바운더리 콘투어 즉 윤곽 정보를 다음 예 1에서 보는 바와 같이 세그먼트 단위로 분석한다(S520).
예 1
1 21444.5084 0.0000 1.2233 0.0239 1.2235 90.0000 92.2364
2 21439.6149 250.7153 1.2397 0.0730 1.2418 92.2364 94.5062
3 21424.8686 501.0429 4.6188 0.5435 4.6506 94.5062 98.9173
4 21368.3955 980.9276 4.2665 0.8276 4.3460 98.9173 103.0391
5 21276.3691 1455.3257 2.6668 0.6961 2.7562 103.0391 106.2184
6 21176.0199 1839.7801 2.3304 0.7405 2.4452 106.2184 109.0389
7 21055.6786 2218.4872 3.0017 1.1309 3.2077 109.0389 112.2501
8 20894.2600 2646.9247 2.5617 1.1218 2.7965 112.2501 115.0494
9 20710.5840 3066.3496 2.9410 1.4675 3.2868 115.0494 117.9871
10 20481.6237 3525.2064 2.6306 1.4784 3.0175 117.9871 120.6840
11 20230.3740 3972.2780 1.1177 0.6859 1.3114 120.6840 122.3845
이어서 플레이트 정보 분석단계로서 캐드 시스템(10)상에서 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 뒤쪽(AFTER)에서 앞쪽(FORWARD) 방향으로 배치한다(S540). 도 8은 플레이트 정보를 분석하여 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 뒤쪽에서 앞쪽로 배치한 화면을 도시한다.
다음에 커브 생성단계가 이어지는데 캐드 시스템(10) 상에서 판넬 상의 임의의 3점으로부터 3차원 평면을 생성하여 노멀 벡터를 얻는다. 그리고 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트의 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 얻어낸다(S560). 즉,
Figure 112011034241011-pat00001
위의 그림에서 왼쪽 도면은 판넬 상의 임의의 3점으로 3차원 평면을 형성하여 노멀 벡터 V를 얻어내는 그림을 도시한 것이다. 오른쪽 그림은 전술한 바와 같이, 3D DB(20)의 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트의 포인트를 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 얻어내는 것으로서, 판넬 평면의 임의의 점 P1, P2로부터 3D DB(20)의 3D 서페이스와 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 얻어내는 것을 도시한다. 도면에서 가는 점선이 포인트 P1, P2이고 굵은 점선이 P11, P21을 나타낸다. 이어서 커브 생성을 위한 XML을 생성하여 최종 헐 커브를 획득한다(S580). 이렇게 해서 헐 커브를 생성하게 된다.
본 발명에 의하면 설계 도면 작성을 자동화함으로써 마킹 시수 절감 효과가 매우 큰 장점이 있으며, 또한, 조립 마킹사의 수작업 과정 중 발생되던 오류를 줄이게 되어 품질 향상 효과가 매우 크고, 보다 정확한 설계로 재작업 손실을 줄이고 재작업시 투입되던 원자재 사용 절감 효과가 매우 크고 부재 절단에 있어서도 자동마킹으로 인해 작업 정반의 회전율이 증가하게 되고 생산 품질의 향상으로 선주 등에게 신뢰도를 줄 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
지금까지 본 발명의 일 실시예에 따른 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법을 도면을 참조로 하여 설명하였으나 이것은 예시 목적이지 이것으로 본 발명을 한정하고자 함은 아니며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 이하의 부속청구범위에 의해 정해지며, 본 발명의 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형 형태는 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 캐드 시스템 20: 3D DB
30: 부재정보 DB 40: N/C 정보 DB
50: DNC 서버 60: 트라이본 플레이트 데이터베이스

Claims (4)

  1. 선박의 곡 외판 취부 부재 두께를 자동 마킹하는 방법으로서,
    캐드 시스템을 이용하여 캐드 시스템의 캐드 모델로부터 곡 외판 부재의 형상정보, 재질, 방향 정보를 추출하는 단계;
    캐드 시스템을 이용하여 3D 데이터베이스로부터 상기 곡 외판 부재의 형상정보, 두께 및 바운더리(Boundary) 중에서 서페이스를 찾거나 서페이스를 참조하여 헐 커브(Hull Curve)를 탐색하는 단계;
    상기 캐드 시스템을 이용하여 상기 헐 커브 탐색단계에서 찾은 서페이스 및 헐 커브를 분석하여 콘투어(contour) 정보를 세그먼트 단위로 분석하고, 부재정보 데이터베이스로부터 가져온 부재의 두께 정보를 캐드 시스템을 이용하여 분석하여 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 선미방향에서 선수방향으로 배치하는 단계; 및
    상기 캐드 시스템을 이용하여 곡 외판재 위에 취부되는 판넬 상의 임의의 3점으로 3차원 평면을 형성하여 선박의 곡 외판 취부 부재 두께의 노멀 벡터를 얻고, 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터 방향으로 상기 취부 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 구해 최종 헐 커브(hull curve)를 생성하고, 이 생성된 커브를 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널(curved panel)에 입력하고 상기 프로그램 수행을 통해 생성된 데이터를 N/C(Neating/Cutting) 정보 데이터베이스로부터 가져온 선박의 곡 외판 취부 부재 두께에 대한 절단도면에 자동 반영하여 생성된 절단 도면 및 마킹 데이터를 기초로 DNC(Direct Numerical Control) 서버를 통해 곡 외판재에 자동 마킹하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 부재 형상, 바운더리를 포함하는 두께 추출 단계는, 캐드 시스템에 있는 플레이트 데이터베이스로부터 이진 타입의 정보를 텍스트 정보로 변환하여 부재의 형상 정보 및 재질, 두께, 방향 개선정보를 추출하고, 플레이트 정보를 분석한 다음, 디스플레이 상에서 볼 수 있도록 가시화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 마킹 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 헐 커브를 생성하는 단계는, 캐드 시스템을 이용하여 상기 3D 데이터베이스로부터 입수한 판넬의 플레이트 정보를 분석하여 판넬 상의 임의의 3점으로 3차원 평면을 생성하여 노멀 벡터를 얻고, 상기 3D 데이터베이로부터 입수한 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트의 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 얻어 헐 커브를 생성하고, 생성된 헐 커브를 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널을 이용하여 부재 정보화하여 부재의 마킹 부분을 가공 DNC 서버를 이용하여 자동 마킹하는 단계를 포함하고,
    상기 마킹 단계는,
    마킹이 필요한 부재의 패널 네임을 입력하고, 설계기준을 정립한 로직으로서 상기 캐드 시스템에 의해 입력된 패널의 배치형상, 배치정보, 두께정보를 커브를 생성할 수 있는 정보로 변환하고, 캐드 시스템에 자동으로 커브를 생성하는 단계;
    커브 생성시 바운더리 콘투어를 세그먼트 단위로 분석하는데,
    - 패널이 다른 경우 취부되는 두께 단위로 네이밍 체계를 다르게 나타내고,
    - 같은 패널의 두께가 다른 범위는 네이밍을 분리하여 생성하고,
    - 곡량을 분석하여 커브의 세그먼트 개수에 따라 커브의 개수를 자동분리하고
    - 각각의 생성된 커브 네임은 자동으로 곡형 부재 추출 프로그램인 커브드 패널에 입력함으로써 상기 커브를 생성하는 단계;
    곡형부재 추출 프로그램인 커브드 패널에 입력된 커브 네임을 확인하여 마킹의 필요 유무를 판단하고 마킹이 필요없는 부분은 삭제하고 프로그램을 수행하는 단계; 및
    각 부재의 도면 작업 및 마킹 부분을 데이터화하여 DNC 서버로 전송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 자동 마킹 방법.
  4. 청구항 1 또는 청구항 3에 있어서,
    상기 헐 커브를 생성하는 단계는,
    판넬을 구성하는 바운더리 중 서페이스를 참조하거나 서페이스를 참조하는 헐 커브를 찾고, 만일 판넬을 구성하는 바운더리가 없으면 에러표시를 하고,
    서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트를 선미방향에서 선수방향으로 배치하고,
    판넬 상의 임의의 3점으로부터 3차원 평면을 생성하여 노멀 벡터를 얻고 서페이스 바운더리 상에 존재하는 플레이트의 포인트를 판넬 평면의 노멀 벡터 방향으로 두께만큼 이동하여 커브의 엔드 포인트를 얻고,
    커브 생성을 위한 XML을 생성하여 최종 헐 커브를 획득하는,
    커브 생성 로직을 포함하는 것을 특징으로 하는 선박의 곡 외판 취부 부재 두께 자동 마킹 방법.







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