KR101192028B1 - 유리 패널의 배기구 형성 방법 및 이를 이용하여 제조한 유리 패널 제품 - Google Patents

Abstract

본 발명은 유리 패널의 배기구 형성 방법 및 이를 이용하여 제조한 유리 패널 제품에 관한 것으로, 유리 패널의 돌출된 배기관이 없는 배기구로서 양호한 밀폐성을 확보하도록 하기 위하여, 두께 방향으로 간격을 두고 밀폐된 공간을 가지는 한 쌍의 판유리 중 어느 한 쪽의 판유리에 상기 밀폐 공간 내의 기체를 외부로 배출시키고, 밀폐시킬 수 있는 배기구를 형성하는 방법에 있어서, 상기 한 쪽의 판유리에 배기홀을 형성하는 단계와, 상기 배기홀에 배기관을 수직으로 형성함과 동시에, 상기 배기관 및 상기 배기홀 사이의 계면에 밀봉용 성형재를 형성하는 단계와, 상기 밀봉용 성형재를 가열 용융시켜, 상기 배기홀 및 상기 배기관 사이의 계면을 밀봉시키는 단계와, 상기 배기관을 통하여 상기 판유리 사이의 기체를 외부로 배출시키는 단계와, 상기 밀봉용 성형재를 재가열하여 상기 밀봉용 성형재를 유동 상태로 형성한 후 상기 배기관을 서서히 제거하는 단계와, 상기 배기관의 에지부에서 떨어져 나오는 상기 밀봉용 성형재에 의해서 상기 배기홀이 폐쇄되도록 하는 단계 및 상기 배기홀 내에 잔류하는 상기 밀봉용 성형재를 고체화하여 돌출된 배기관 없이 양호한 밀폐성을 확보할 수 있도록 하는 유리 패널의 배기구 형성 방법에 관한 것이다.

Description

유리 패널의 배기구 형성 방법 및 이를 이용하여 제조한 유리 패널 제품{METHOD FOR FABRICATING EXHAUSTING PORT OF FLAT GLASS PANEL AND FLAT GLASS PANEL PRODUCT FABRICATED USING THEREOF}

본 발명은 한 쌍의 판유리 사이의 공간부가 감압(또는 가스 봉입)되어 있는 유리패널(예로서, 진공 복층 유리, 플라즈마 디스플레이 패널 등)을 형성하고, 공간부의 감압을 실시할 때의 배기구를, 유리 패널 본체에 형성하고 감압 후에 배기구를 밀폐하는 기술에 관한 것이다.

종래에는 두께 방향으로 간격을 두고 배치된 한 쌍의 판유리 중 어느 한 쪽의 판유리에, 상기 양쪽의 판유리 사이의 밀폐 공간 내부의 기체를 외부로 배출하기 위한 배기구를 설치할 때에, 상기 한 쪽의 판유리에 배기홀을 설치하고, 상기 배기홀에 배기관 수직으로 설치하였다.

이와 동시에, 배기관의 하단부와 상기 한 쪽의 판유리의 상기 배기홀 상부 둘레의 접합부에 밀봉용 성형재를 개재시켜 가열 용융함으로써, 상기 밀봉용 성형 재를 유동시키고, 고체화시켜 밀봉부를 형성하는 방법으로 유리 패널의 배기구를 형성하였다.

다음으로, 상기 배기구를 통하여 판유리 사이의 기체를 외부로 배출시켜, 감압한 후 그 유리관을 가열함으로써, 선단부를 폐쇄하여 밀봉하였다. 따라서, 배기관이 유리 패널 표면에서 돌출되는 것을 피할 수 없었다.

도 1a 내지 도 1c는 종래 기술에 따른 배기구 형성 방법을 나타낸 단면도들이다.

도 1a를 참조하면, 상부 판유리(18)의 일측에 배기홀(5, 6)을 형성한다.

도 1b를 참조하면, 배기홀의 상단부(6)에 배기관(7)을 삽입한 후, 배기관(7)과 상부 판유리(18) 사이의 접합부에 밀봉용 성형재(8)를 배치시킨다.

도 1c를 참조하면, 밀봉용 성형재(8)를 가열 용융함으로써, 상기 밀봉용 성형재를 유동시키고, 고체화시켜 밀봉부(19)를 형성하는 방법으로 판유리의 배기구를 형성한다.

이와 같이 배기구를 완성하면, 배기구를 통하여 판유리 사이의 가스를 배출시키고, 배기관(7) 상부를 밀봉하는 단계를 수행한다.

도 2a 및 도 2b는 종래 기술에 따른 배기구 폐쇄 방법을 나타낸 단면도들이다.

도 2a를 참조하면, 밀봉부(19)를 포함하는 배기관(7) 상부에 감압용 흡입구를 포함하는 덮개(61)를 덮어 씌운다.

다음으로, 덮개(61)의 일측에 마련된 흡입구를 통하여 판유리(14, 18) 사이 의 가스를 배출시키면서, 배기관(7) 상부를 가열장치(62) 가열한다.

이때, 판유리(14, 18) 사이에는, 내부 공간을 유지시키면서, 외부로부터 흡입되는 가스를 차단하기 위한 실링부재(15)가 더 형성된다.

도 2b를 참조하면, 배기관(7) 상부를 용융시켜 배기관을 폐쇄시킨다.

전술한 종래의 판유리 배기구 형성 및 밀폐 방법은 배기관으로 사용한 유리관이 판유리의 한쪽 유리 표면에서 돌출 되기 때문에 판유리를 접합 또는 복층 가공 등의 후가공 공정을 수행할 경우에 가공성을 제약하는 문제가 있다.

특히, 판유리를 적층하거나 후 가공하는 공정에서 배기관이 손상되는 경우 판유리 사이의 진공 또는 감압 상태가 손상되므로, 이를 방지하기 위하여 폐쇄된 상태의 배기구 상부에 보호캡을 더 형성할 수 있다.

도 3은 종래 기술에 따른 배기구 보호캡을 나타낸 단면도이다.

도 3을 참조하면, 밀봉부(19) 및 폐쇄된 상태의 배출용 유리관(7)으로 구비되는 돌출형 배기구 상부에 보호캡(70)을 형성한 것을 알 수 있다. 이와 같은 경우 후 가공 공정에서의 배기구 손상은 방지할 수 있으나, 복층 가공 공정이 불가능하고, 별도의 보호캡(70) 형성 공정을 수행해야 하는 불편함이 있다.

또한, 종래의 배기관을 가열하여 밀폐할 경우는 유리관을 용융시켜 밀폐하는데, 일반적인 판유리의 연화점 온도 이상으로 온도를 올려야 하기 때문에 유리 패널을 구성하는 판유리가 변형될 수 있는 문제가 있다.

도 4는 종래 기술에 따른 배기구 폐쇄 단계에서 유리 패널이 변형되는 문제를 나타낸 단면도이다.

도 4를 참조하면, 두 장의 판유리(14, 18) 사이에 실링부재(15) 및 간격 유지 부재(16)를 포함하는 형태로 구비되는 유리 패널의 상부에 돌출형의 배기구가 형성된 것을 볼 수 있다. 이때, 돌출형 배기구의 배기관(7)과 상부 판유리(18) 사이의 계면을 밀봉시키기 위하여 밀봉부(19)를 형성하는데, 밀봉용 성형재를 판유리의 연화점 온도 이상으로 가열 용융 하다 보니, 상부 판유리(18)가 손상되는 문제가 발생하였다.

상술한 문제를 해결하기 위하여 유리 패널 제조시 판유리 사이의 공간부 감압시키기 위한 배기구를 최소한의 높이로 형성하여야 하고, 유리 패널에 손상을 주지 않고 효율적으로 배기구를 밀폐시키는 방법에 대한 연구가 진행중이나, 아직까지 뚜렷한 성과를 내지 못하고 있는 실정이다.

상기 문제점을 해결하기 위해, 본 발명은 배기관을 이용하여 유리 패널 사이의 가스를 배출 시킨 후에, 밀봉용 성형재를 재가열하면서 배기관을 제거함으로써, 배기관 하부에 잔류하는 밀봉용 성형재들에 의해서 자연스럽게 배기홀이 폐쇄될 수 있도록 하여, 배기구로서 최종적으로 돌출된 배기관을 가지지 않고 양호한 밀폐성을 확보할 수 있는 유리 패널의 배기구 형성 방법 및 이를 이용하여 제조한 유리 패널 제품을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법은 두께 방향으로 간격을 두고 밀폐된 공간을 가지는 한 쌍의 판유리 중 어느 한 쪽의 판유리에 상기 밀폐된 공간 내의 기체를 외부로 배출시킬 수 있는 배기구를 형성하는 방법에 있어서, 상기 한 쪽의 판유리에 배기홀을 형성하는 단계와, 상기 배기홀 상부에 배기관을 수직으로 삽입하는 단계와, 상기 배기관 및 상기 배기홀 사이의 계면에 밀봉용 성형재를 형성하는 단계와, 상기 밀봉용 성형재를 가열 용융시켜, 상기 배기홀 및 상기 배기관 사이의 계면을 밀봉시키는 단계와, 상기 배기관을 통하여 상기 판유리 사이의 기체를 외부로 배출시키는 단계와, 상기 밀봉용 성형재를 재가열하여 상기 밀봉용 성형재를 유동 상태로 형성한 후 상기 배기관을 수직 방향으로 서서히 제거하는 단계와, 상기 배기관의 에지부에서 떨어져 나오는 상기 밀봉용 성형재에 의해서 상기 배기홀이 폐쇄되도록 하는 단계 및 상기 배기홀 내에 잔류하는 상기 밀봉용 성형재를 고체화하여 밀폐성을 확보할 수 있도록 하는 단계를 포함한다.

여기서, 상기 배기관은 금속관, 유리관 또는 세라믹관으로 형성되는 것을 특징으로 하고, 상기 배기관의 외경은 3mm 이하로 형성되고, 내경은 1mm 이상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 배기홀의 단면은 상부에 경사면을 가지는 깔때기 형태로 형성되는 것을 특징으로 하고, 이때의 상기 배기홀 경사면은 계단형으로 형성되고, 상기 배기홀의 배기관이 삽입되는 부위의 지름은 상기 배기관의 외경을 기준으로 0.2mm 이상 더 크게 형성되고, 상기 배기홀의 최소 지름은 상기 배기관의 외경을 기준으로 0.5mm 이상 더 작게 형성되는 것을 특징으로 한다.

다음으로, 상기 밀봉용 성형재는 연화점 온도가 상기 판유리의 연화점보다 200 ~ 300℃ 더 낮은 물질을 사용하는 것을 특징으로 한다.

아울러, 본 발명에 따른 유리 패널 제품은 상술한 방법으로 제조되어 비돌출형으로 평면형 배기구를 가지는 것을 특징으로 한다.

이상 설명된 바와 같이, 본 발명의 유리 패널 배기구 형성 방법은 배기관을 통하여 감압한 후 사용된 배기관을 제거하면서, 밀봉용 성형재를 가열하여 배기홀이 밀폐될 수 있도록 함으로써, 배기구 돌출부위를 최소화할 수 있고, 추후 유리 패널을 접합하거나 복층 가공하는 과정에서 돌출 부위로 인한 제약이 최소화될 수 있도록 하는 효과를 제공한다.

또한, 배기구 밀폐작업에서 판유리 보다 융점이 낮은 밀봉용 성형재를 사용함으로써, 종래 보다 낮은 온도로 가열하여 밀폐함으로써, 밀봉 공정에서 사용되는 에너지를 절약할 수 있고, 유리 패널의 변형을 방지하여 생산성을 극대화시킬 수 있는 효과를 제공한다.

이하에서는 본 발명에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법 및 이를 이용하여 제조한 유리 패널 제품에 관하여 보다 상세히 설명하는 것으로 한다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

도 5a 내지 도 5g는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법을 도시한 단면도들이다.

도 5a를 참조하면, 본 발명의 제1의 특징적인 구성에서, 두께 방향으로 간격을 두고 배치된 한 쌍의 판유리 중 어느 한 쪽의 판유리에 상기 한 쌍의 판유리 사이의 밀폐 공간부를 감압 밀폐하기 위한 배기구가 형성된다. 이때, 설명의 편의를 위하여 배기구가 형성되는 판유리를 상부 판유리(100)라 하고, 배기구가 형성되는 부분의 단면만을 도시하였다.

도시된 바와 같이 상부 판유리(100)의 일측에 두께 방향으로 관통하는 배기홀(110, 120)이 형성되며, 본 발명에 따른 배기홀(110, 120)은 상측에서부터 하측으로 갈수록 점점 홀의 직경이 감소되는 깔때기형으로 형성하는 것이 바람직하다.

이와 같이 깔때기형 배기홀(110, 120)을 갖는 이유는 가열에 의해서 용융 상태에 있는 밀봉용 성형재가 배기홀(110, 120) 내부로 자연스럽게 유입되어, 밀폐가 이루어질 수 있도록 하기 위함이다.

따라서, 밀봉용 성형재 유도를 위한 배기홀의 상부면(120)이 판유리(100)의 표면 부분에 형성되도록 하는 것이며, 상기 상부면(120)의 형태는 유리 패널의 가공 상황에 따라서 다양한 형태로 형성될 수 있다.

상기 도 5a에서는 평면 형태가 두 개의 동심원이 되도록, 2단의 계단 형태로 형성되며, 하기 도 6a에서는 단일 경사면에 단일 계단이 혼합된 형태를 볼 수 있고, 하기 도 7a 에서는 다단의 계단형에 경사면이 혼합된 것을 볼 수 있다. 상기 각 실시예 들에 대해서는 하기 도면을 참조하여 상세히 설명하는 것으로 한다.

다음으로 도 5b를 참조하면, 배기홀(110, 120)의 상부면(120)에 배기관(130) 을 수직 방향으로 삽입하고, 배기관(130) 및 상부 판유리(100) 계면에 밀봉용 성형재(140)을 삽입한다. 이때, 배기관(130)은 금속관, 유리관 또는 세라믹관으로 형성될 수 있으며, 항상 이에 제한되는 것은 아니다. 즉, 밀봉용 성형재(140)와 일시적으로 융착되었다가, 후속 공정에서 제거가될 수 있는 물질이면 상기에 제한 없이 사용 가능하다.

다음에는, 밀봉용 성형재(140)에 1차 가열 공정을 수행하여 배기홀에 접합된 형태의 밀봉용 성형재(150)를 형성하고, 배기관(130) 및 상부 판유리(100) 사이의 계면이 완전히 밀봉될 수 있도록 한다.

그 다음으로, 배기관(130)과 상부 판유리(100)의 밀봉 상태가 유지되면 유리 패널 내부의 기체를 배출시키는 감압 공정을 수행한다. 이때, 본 발명에 따른 유리 패널의 감압처리는 진공 챔버 내에서 수행하거나, 배기홀의 상부면(120)에 국부적인 진공 환경을 만들어서 수행하는 방법을 사용한다. 여기서, 배기관(130)은 후속 공정에서 제거되는 대상이므로 기존의 배기관 높이만큼 제한적이지 않다.

아울러, 배기관(130)의 외경은 3mm 이하가 되도록 하는 것이 바람직하며, 그 내경은 1mm 이상으로 형성되도록 하는 것이 바람직하다. 배기관(130)의 외경이 3mm를 초과하게 되는 경우에는 배기홀(110, 120)이 지나치게 확장되어, 밀폐 과정이 어려워 질 수 있다. 또한, 배기관(130)의 내경을 1mm 이상으로 설정함으로써, 감압공정에서 유리패널 내부의 기체가 원활히 배기되는 공간을 확보하도록 한다.

아울러, 상기와 같이 배기관의 사이즈가 설정이되면, 상술한 배기홀의 사이즈도 결정될 수 있는데, 배기홀의 배기관이 삽입되는 부위의 지름은 상기 배기관 외경을 기준으로 0.2mm 이상 더 크게 형성되도록 하는 것이 바람직하고, 상기 배기홀의 최소 지름은 상기 배기관 외경을 기준으로 0.5mm 이상 더 작게 형성되도록 하는 것이 바람직하다. 배기홀 상부 배기관이 삽입되는 부위의 지름이 상기 배기관의 외경보다 0.2 mm 미만의 크기만큼 더 크게 형성되는 경우에는 배기관의 삽입 공정이 어려워 질 수 있다.

그 다음으로 도 5c를 참조하면, 배기관(130) 및 상부 판유리(100)의 계면에 형성되는 밀봉용 성형재(150)를 1차 가열하여 밀봉용 성형재(150)의 하부가 배기홀의 상부면(120)에 밀착되도록 한다.

그 다음으로 상술한 진공 챔버 또는 국부 진공 장치를 이용하여, 유리 패널 사이의 공간을 감압시킨다. 그리고, 플라즈마 디스플레이 패널 등과 같은 유리 패널 제품을 제조하기 위해서는 감압 후 가스 봉입 과정도 연속으로 수행한다.

그 다음으로 도 5d를 참조하면, 가열장치(160)를 이용한 2차 가열 공정으로 밀봉용 성형재(150)를 가열함으로써, 밀봉용 성형재(150)가 용융 상태가 되도록 한다.

그 다음으로 도 5e를 참조하면, 용융 상태의 밀봉용 성형재(150)를 배기홀의 상부면(120)에 잔류시키는 형태가 되도록, 배기관(130)을 수직 방향으로 서서히 제 거한다.

이때, 밀봉용 성형재(150)는 연화점 온도가 유리 패널에 사용되는 판유리의 연화점보다 200 ~ 300℃ 더 낮은 물질을 사용함으로써, 종래 보다 낮은 온도에서 가열 밀폐 공정이 수행될 수 있도록 한다. 따라서, 밀봉 공정에서 사용되는 에너지를 절약할 수 있고, 유리 패널의 변형을 방지하여 생산성을 극대화시킬 수 있다.

그 다음으로 도 5f를 참조하면, 가열 장치(160)를 이용한 가열이 충분히 이루어지도록 하여 상부가 밀봉된 형태의 성형재(170)가 용융 상태로 흐를 수 있도록 하고 배기홀의 하부(110)에도 매립되도록 하여, 배기구용 성형재(170)를 형성 한다.

그 다음으로 5g를 참조하면, 가열 장치(160)를 제거한 후 배기구용 성형재(170)를 고체화 하여, 배기구 밀봉재(175) 형태가 되도록 하고, 배기구가 완전히 폐쇄될 수 있도록 한다.

상기와 같이 본 발명에서는 배기관을 밀봉용 성형재가 가열된 상태에서 배기관을 서서히 제거함으로써, 잔류하는 밀봉용 성형재에 의해서 배기홀이 밀폐될 수 있도록 한다. 따라서, 배기구 돌출부위를 최소화할 수 있고, 추후 유리 패널을 접합하거나 복층 가공하는 과정에서 돌출 부위로 인한 제약이 최소될 수 있도록 한다. 이때, 본 발명은 상부 판유리(100) 표면으로 배기구 밀봉재(175)가 완전히 노출되지 않도록 하는 것이 바람직하나, 상기 도 5d 또는 5e 과정에서의 에너지 소비 를 감소시키기 위해서 밀봉재 용융을 위한 가열을 최소화 할 수 있으며, 이로 인하여 배기구 밀봉재(170)의 일부가 상부 판유리(100) 표면으로부터 돌출될 수 있다. 이때 허용 가능한 범위로써, 1mm 이내가 되기만 하면 본 발명에 따른 배기구 제조 방법에 전혀 영향을 주지 않을 수 있다.

본 발명에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법 이상에서와 같으며, 이 중 본 발명의 주요 특징 중 하나가 되는 배기홀의 유도 경사면 모양에 따라서 다양한 실시예로 사용될 수 있다.

도 6a 내지 도 6d는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법을 도시한 단면도들이다.

도 6a을 참조하면, 기본적인 깔때기형 배기홀에 단층 계단형 배기홀이 결합된 배기홀(210, 220)을 나타낸 것으로, 단층 계단형 배기홀에 단일 경사면을 갖는 형태의 배기홀 상부면(220)이 상부 판유리(200) 내에 구비된다.

다음으로 도 6b를 참조하면, 배기홀의 상부면(220)에 배기관이 삽입되도록 한다. 이때, 삽입과 동시에 용융 가열 공정을 수행하여 도 6c에서와 같이 밀봉용 성형재(240)의 하단이 배기홀의 상부면(220)에 융착 될 수 있도록 하며, 감압 공정이 원활하게 수행될 수 있도록 한다.

그 다음으로 도 6d를 참조하면, 상부면(220)을 갖는 배기홀(210) 내에 배기구 밀봉재(250)가 유입되도록 배기관(230)을 제거 한다. 이때, 배기홀(220)의 각도에 따라서 배기구 밀봉재(270)의 형성 깊이를 자유롭게 조절 할 수 있으며, 이에 따라서 유리 패널의 진공 신뢰도도 조절할 수 있다.

도 7a 내지 도 7d는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법을 도시한 단면도들이다.

도 7a 내지 도 7d를 참조하면, 다층 계단형 배기홀에 경사면이 혼합된 형태의 상부면(320)을 가지는 상부 판유리(300)가 구비된다. 밀봉용 성형재(330)를 이용하여 하부 배기홀(310)이 완전히 밀봉되도록 하고, 배기구 밀봉재(370)가 형성될 수 있도록 한다.

이와 같은 형태의 배기홀(310, 320) 구조에서는 초기 1차 용융 가열시 밀봉용 성형재(330)가 배기홀에 밀착되는 면적을 증가시켜서, 감압 공정의 신뢰성을 더 향상시킬 수 있다.

또한, 계단형의 경사에 의해서 2차 용융 가열시 밀봉용 성형재(350)가 하부 배기홀(310)로 더 용이하게 유도되도록 하며, 일반 경사형 보다 더 안정적인 구조의 배기구 밀봉재(370)를 형성할 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법은 다양한 실시예로 수행될 수 있으며, 이를 이용한 유리 패널 제품은 다음과 같은 형태로 형성될 수 있다.

도 8은 본 발명에 따른 유리 패널을 도시한 사시도이다.

도 8을 참조하면, 상부 판유리(400) 및 하부 판유리(490) 사이에 모서리용 밀봉재(480)가 형성되고, 상기 각 판유리(400, 490) 사이의 공간을 감압시키기 위한 배출구(420)가 형성된다. 이때, 배출구(420)는 배기구 밀봉재를 포함하며, 상부 판유리(400)의 표면 높이와 유사한 높이가 되도록 하는 것이 바람직하다.

아울러, 본 발명에 따른 유리 패널 제품을 위해서는 모서리용 밀봉재(480)의 용융온도보다 더 높은 용융온도를 갖는 밀봉용 성형재를 형성하는 것이 바람직하다. 모서리용 밀봉재(480)의 용융온도보다 더 낮은 밀봉용 성형재를 형성하는 경우에는, 유리패널의 외부 밀봉과정에서 배기구 밀봉재가 손상되는 것을 방지할 수 있으며, 이에 따른 불량 감소 및 생산량 증대 효과를 얻을 수 있다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

도 1a 내지 도 1c는 종래 기술에 따른 배기구 형성 방법을 나타낸 단면도들.

도 2a 및 도 2b는 종래 기술에 따른 배기구 폐쇄 방법을 나타낸 단면도들.

도 3은 종래 기술에 따른 배기구 보호캡을 나타낸 단면도.

도 4는 종래 기술에 따른 배기구 폐쇄 단계에서 유리 패널이 변형되는 문제를 나타낸 단면도.

도 5a 내지 도 5g는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법을 도시한 단면도들.

도 6a 내지 도 6d는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법을 도시한 단면도들.

도 7a 내지 도 7d는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 유리 패널의 배기구 형성 방법을 도시한 단면도들.

도 8은 본 발명에 따른 유리 패널을 도시한 사시도.

Claims (8)

1. 두께 방향으로 간격을 두고 밀폐된 공간을 가지는 한 쌍의 판유리 중 어느 한 쪽의 판유리에 상기 밀폐된 공간 내의 기체를 외부로 배출시킬 수 있는 배기구를 형성하는 방법에 있어서,

   상기 한 쪽의 판유리에 배기홀을 형성하는 단계;

   상기 배기홀 상부에 배기관을 수직으로 삽입하는 단계;

   상기 배기관 및 상기 배기홀 사이의 계면에 밀봉용 성형재를 형성하는 단계;

   상기 밀봉용 성형재를 가열 용융시켜, 상기 배기홀 및 상기 배기관 사이의 계면을 밀봉시키는 단계;

   상기 배기관을 통하여 상기 판유리 사이의 기체를 외부로 배출시키는 단계;

   상기 밀봉용 성형재를 재가열하여 상기 밀봉용 성형재를 유동 상태로 형성한 후 상기 배기관을 수직 방향으로 서서히 제거하는 단계;

   상기 배기관의 에지부에서 떨어져 나오는 상기 밀봉용 성형재에 의해서 상기 배기홀이 폐쇄되도록 하는 단계; 및

   상기 배기홀 내에 잔류하는 상기 밀봉용 성형재를 고체화하여 밀폐성을 확보할 수 있도록 하는 단계를 포함하는 유리 패널의 배기구 형성 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 배기관은 금속관, 유리관 또는 세라믹관으로 형성되는 것을 특징으로 하는 유리 패널의 배기구 형성 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 배기관의 외경은 3mm 이하로 형성되고, 내경은 1mm 이상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 유리 패널의 배기구 형성 방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 배기홀의 단면은 상부에 경사면을 가지는 깔때기 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 유리 패널의 배기구 형성 방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 배기홀의 경사면은 계단형으로 형성되는 것을 특징으로 하는 유리 패널의 배기구 형성 방법.
6. 제 4 항에 있어서,

   상기 배기홀의 배기관이 삽입되는 부위의 지름은 상기 배기관의 외경을 기준으로 0.2mm 이상 더 크게 형성되고, 상기 배기홀의 최소 지름은 상기 배기관의 외경을 기준으로 0.5mm 이상 더 작게 형성되는 것을 특징으로 하는 유리 패널의 배기구 형성 방법.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 밀봉용 성형재는 연화점 온도가 상기 판유리의 연화점보다 200 ~ 300℃ 더 낮은 물질을 사용하는 것을 특징으로 하는 유리 패널의 배기구 형성 방법.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 하나의 방법으로 제조되어, 비돌출형으로 평면형 배기구를 가지는 것을 특징으로 하는 유리 패널 제품.

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