KR101143083B1

KR101143083B1 - 가공성이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판과 그 제조방법

Info

Publication number: KR101143083B1
Application number: KR1020040111702A
Authority: KR
Inventors: 윤정봉; 김교성
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2003-12-29
Filing date: 2004-12-24
Publication date: 2012-05-08
Also published as: KR20050069896A

Abstract

자동차, 가전제품 등의 소재로 사용되는 소부경화형 고강도 냉연강판과 그 제조방법이 제공된다. 이 냉연강판은, 중량%로 C:0.003~0.005%, S:0.003~0.025%, Al:0.01~0.1%, N:0.005~0.02%, P:0.03~0.06%, Cu:0.01~0.2%를 포함하고, 상기 Cu와 S가 조건 0.5*Cu/S:1~10를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되며, CuS석출물의 평균크기가 0.1㎛이하로 이루어지는 것이다. 본 발명에 의하면 Al, N, P에 의해 고강도가 확보되는 냉연강판에서 미세한 CuS석출물에 의해 결정립내 고용탄소를 줄여 소부경화성가 가공성이 개선된다.

냉연강판, 소부경화, Mo, 소성이방성 지수, CuS석출물

Description

가공성이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판과 그 제조방법{BAKE HARDENING COLD ROLLED STEEL SHEET HAVING SUPERIOR WORKABILITY AND HIGH STRENGTH, AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

도 1은 CuS석출물의 크기에 따른 결정립내 고용탄소량의 변화를 나타내는 그래프이다.

도 2는 냉각속도에 따른 CuS석출물의 크기를 나타내는 그래프로서,

도 2(a)는 0.5*Cu/S:2.56의 경우이고,

도 2(b)는 0.5*Cu/S:8.1의 경우이며,

도 2(c)는 0.5*Cu/S:28의 경우이다.

본 발명은 자동차, 가전제품 등의 소재로 사용되는 소부경화형 고강도 냉연강판과 그 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 미세한 CuS석출물에 의해 결정립내 고용탄소량을 조절하여 소부경화특성과 가공성이 개선된 냉연강판과 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차 등의 외판 소재에는 내덴트성을 향상하기 위하여 소부경화형 냉연강판이 많이 사용되고 있다. 소부경화형 냉연강판은 강판중에 적정량의 고용탄소를 잔존시켜 프레스 성형시에 생성된 전위를 도장소부시의 열을 이용하여 고용탄소를 고착하여 항복점을 높인 강이다.

소부경화형 냉연강판에는 상소둔재인 Al-Killed강과 IF강(Interstitial Free Steel)이 있다.

상소둔재인 Al-Killed강의 경우에는 적은 양의 고용탄소가 잔존하고 있어 비시효특성을 확보하면서 소부처리후 10~20Mpa 정도의 소부경화능을 가진다. 상소둔재의 경우 소부처리후 상승하는 항복강도가 낮고, 장시간 소둔하므로 생산성이 낮다는 단점이 있다.

IF강의 경우에는 Ti, Nb을 첨가하여 강중에 고용된 탄소 또는 질소를 완전히 석출하여 성형성을 향상시킨 강종으로, 이 IF강에 소부경화특성을 부여한 것이 소부경화형 IF강이다. 소부경화형 IF강은 Ti 또는 Nb의 첨가량과 탄소의 첨가량을 제어하여 적당한 양의 탄소를 강중에 잔존하게 하여 소부경화특성을 부여한 것이다. 소부경화형 IF강의 경우 적당한 양의 탄소를 고용하기 위해서는 첨가되는 탄소의 양 뿐만 아니라, 첨가되는 Ti 또는 Nb의 양은 물론, Ti, Nb과 반응하여 석출물을 생성하는 황, 질소의 양도 매우 좁은 범위에서 제어를 해야하므로 안정적인 품질확보가 어려우며, 생산비용도 많이 드는 단점이 있다.

본 발명은 Ti, Nb을 첨가하지 않는 고강도의 냉연강판에서 소부경화특성을 확보하면서 가공성이 개선되는 냉연강판과 그 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 냉연강판은, 중량%로 C:0.003~0.005%, S:0.003~0.025%, Al:0.01~0.1%, N:0.005~0.02%, P:0.03~0.06%, Mo:0.01~0.2%, Cu:0.01~0.2%를 포함하고, 상기 Cu와 S의 중량비가 다음의 조건 0.5*Cu/S:1~10를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되며, CuS석출물의 평균크기가 0.1㎛이하로 이루어진다.

또한, 본 발명의 냉연강판의 제조방법은, 중량%로 C:0.003~0.005%, S:0.003~0.025%, Al:0.01~0.1%, N:0.005~0.02%, P:0.03~0.06%, Mo:0.01~0.2%, Cu:0.01~0.2%를 포함하고, 상기 Cu와 S의 중량비가 다음의 조건 0.5*Cu/S:1~10를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강을 1100℃이상의 온도로 재가열한 후 마무리 압연온도를 Ar₃변태점 이상으로 하여 열간압연하고 300℃/min이상의 속도로 냉각하고 700℃이하의 온도에서 권취한 다음, 냉간 압연하고, 연속소둔하는 것을 포함하여 이루어진다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명자들은 Ti, Nb을 첨가하지 않으면서 소부경화 특성을 개선하기 위한 연구과정에서 다음과 같은 새로운 사실을 밝혀내었다. 탄소함량을 적정량으로 제어하면서 석출물을 미세하게 분포시키면 항복강도도 높으면서 소부후의 항복강도가 크게 증가한다는 것이다. 이는 미세한 CuS석출물이 결정립내 고용탄소량에 영향을 미친다는 연구에 기반한 것이다.

도 1에 나타난 바와 같이, 석출물이 미세하게 분포할수록 결정립내의 고용탄소량이 줄어드는 것을 확인할 수 있다. 결정립내 잔존하는 고용탄소는 이동이 비교적 자유롭기 때문에 가동전위와 결합하여 상온시효특성에 영향을 미치게 된다. 이에 반해, 결정립계나 석출물의 주변과 같이 보다 안정된 위치에 편석하여 존재하는 탄소들은 도장소부처리와 같은 고온에서 활성화되어 소부경화특성에 영향을 주게 된다. 이와 같이, 결정립내의 고용탄소량이 줄어드는 것은 보다 안정된 위치 즉, 결정립계나 미세한 석출물들의 주변에서 탄소가 편석하여 소부경화특성에 영향을 미친다는 것이다.

본 발명에 따르면, 소부경화특성은 탄소의 함량을 0.003~0.005%로 하면서 CuS석출물의 평균크기가 0.1㎛이하가 될 때 안정적으로 확보될 수 있다. 이와 같은 새로운 사실에 주목하여 CuS를 미세하게 분포시키는 방안에 대하여 연구하게 되었다. 그 결과,(1) Cu의 함량을 0.01~0.2%로 하고 S의 함량을 0.003~0.025%로 하면서 이들의 성분비(0.5*Cu/S)를 1~10으로 조절하는 것이 필요하며, (2) 이와 함께 압간압연이 끝난 후 냉각속도를 300℃/min이상으로 하면 0.2㎛이하의 미세한 CuS의 석출물을 얻을 수 있다는 것이다.

즉, 도 2(a)는 0.0042%C-0.041%P-0.015%S-0.06%Al-0.0082%N-0.077%Cu인 강 (0.5*Cu/S:2.56)을 열간압연후 냉각속도에 따른 석출물의 크기를 조사한 그래프이다. 도 2(a)의 그래프를 보면, Cu와 S의 성분비(0.5*Cu/S)가 10이하를 만족하는 경우에 대해 냉각속도를 조절하면 CuS의 석출물 크기가 0.1㎛이하를 만족할 수 있음을 확인할 수 있다.

이러한 관점에 기초하여 완성된 본 발명의 냉연강판과 그 제조방법을 이하에서 구체적으로 설명한다.

[본 발명의 냉연강판]

탄소(C)의 함량은 0.003~0.005%가 바람직하다.

본 발명에서는 미세한 석출물에 의해 결정립내 고용탄소량이 줄어들게 되면서 그 만큼 소부경화량이 커지게 된다. 즉, 강판중에 총탄소량이 많아질수록 결정립내 보다 소부경화특성에 유효한 결정립계나 석출물의 주변에서 편석하는 탄소의 함량이 많아지게 된다. 이를 고려할 때, 탄소(C)의 함량은 0.003%이상되어야 소부경화특성을 확보하게 된다. 소부경화량을 보다 크게 하기 위해서는 탄소의 함량을 0.0031%이상으로 하는 것이 바람직하다. 탄소의 함량이 0.005%초과의 경우에는 성형성이 급격히 저하된다.

황(S)의 함량은 0.003~0.025%가 바람직하다.

황(S)의 함량이 0.003%미만의 경우에는 CuS 석출량이 적을 뿐만 아니라 석출되는 CuS의 크기가 매우 조대해져 소부경화특성에 좋지 않다. 황의 함량이 0.025% 초과의 경우에는 고용된 황의 함량이 많아 연성 및 성형성이 크게 낮아지며, 적열취성의 우려가 있기 때문이다. 황의 함량은 0.02초과~0.025%이하의 범위일 때 CuS의 석출물 크기를 원하는 범위로 조절하기가 용이해진다.

알루미늄(Al)의 함량은 0.01~0.1%가 바람직하다.

알루미늄은 탈산제로 첨가하는 원소로서 강중 질소를 석출하여 강화효과를 위해 첨가되는데, 그 첨가량이 0.01%미만에서는 강화효과가 없으며, 0.1%초과의 경우에는 연성이 급격히 저하된다.

질소(N)의 함량은 0.005~0.02%가 바람직하다.

질소는 AlN석출에 의한 강화효과를 위해 0.005%이상 첨가하며, 그 첨가량이 0.02%를 초과하면 성형성이 저하되므로 0.005~0.02%가 바람직하다.

인(P)의 함량은 0.03%~0.06%가 바람직하다.

인의 함량이 0.03% 미만의 경우에는 강도가 저하하고 0.06% 초과의 경우에는 연성 및 성형성이 저하하므로 0.03%~0.06%로 하는 것이 바람직하다.

구리(Cu)의 함량은 0.01~0.2%가 바람직하다.

구리는Cu와 S의 함량비 그리고 열간압연공정에서 권취전의 냉각속도가 적절해지는 경우 0.1㎛이하의 매우 미세한 CuS가 석출되고 이 CuS석출물의 주변에는 탄 소가 석출되어 석출된 탄소는 도장소부처리과정에서 용해되어 소부경화능을 부여한다는 연구에 기초하여 0.01~0.2% 첨가한다. 구리의 함량이 0.01%이상되어야 미세하게 CuS석출할 수 있고 0.2%초과하면 조대한 CuS가 석출하여 소부경화특성이 열악해진다.

상기 Cu와 S가 조건 0.5*Cu/S:1~10를 만족하는 것이 바람직하다.

Cu와 S은 결합하여 CuS로 석출되는데, 이 CuS석출물은 Cu와 S의 첨가량에 따라 석출상태가 달라져 소부경화특성, 2차가공취성, 소성이방성지수, 면내이방성 지수에 영향을 미친다. 본 발명의 연구에 따르면 Cu과 S의 첨가비(0.5*Cu/S, 여기서, Cu, S의 함량은 중량%)가 1이상이 되어야 유효한 CuS석출물이 석출하게 되며, 10초과의 경우에는 CuS석출물이 조대하여 소부경화특성, 소성이방성지수, 면내이방성 지수의 특성이 좋지 않다. 0.1㎛이하의 CuS를 안정적으로 확보하기 위해 보다 바람직한 0.5*Cu/S의 값은 1~3이다.

CuS석출물의 평균크기는 0.1㎛이하가 바람직하다.

본 발명의 연구결과에 따르면 CuS석출물의 크기가 소부경화특성, 2차가공취성, 소성이방성지수, 면내이방성지수에 직접적으로 영향을 미치는데, CuS의 평균크기가 0.1㎛ 초과의 경우에는 특히 소부경화특성, 2차가공취성, 소성이방성지수, 면내이방성지수가 좋지 않다. 따라서, CuS 석출물의 평균크기는 0.1㎛ 이하가 바람직하다.

본 발명의 강성분계에서 보다 바람직하게는 Al과 N가 조건 0.52*Al/N(여기서, Al, N은 중량%임)를 1~5로 하는 것이다. 0.52*Al/N가 1미만에서는 고용N에 의한 시효가 발생할 수 있으며, 5초과의 경우에는 강도강화 효과가 거의 없다.

본 발명의 냉연강판에는 추가로 몰리브덴(Mo)이 포함될 수 있다. 이러한 Mo의 함량은 0.01~0.2%가 바람직하다.몰리브덴은 가공성확보를 위해 첨가되는데, 그 함량이 0.01%이상되어야 가공성이 좋아지며, 0.2%를 초과하면 가공성은 더 이상 좋아지지 않고 열간취성을 일으킬 우려가 있다.

[냉연강판의 제조방법]

본 발명은 상기한 강조성을 만족하는 강을 열간압연과 냉간압연을 통해 냉간압연판에 CuS석출물의 평균크기가 0.1㎛ 이하를 만족하도록 하는데 특징이 있다. 냉간압연판의 CuS석출물의 크기는 Cu/S의 비와 제조공정에 영향을 받으나 특히 열간압연후의 냉각속도에 직접적인 영향을 받는다.

[열간압연조건]

본 발명에서는 상기한 강조성을 만족하는 강을 재가열하여 열간압연한다. 재가열온도는 1100℃이상이 바람직하다. 재가열온도가 1100℃미만의 경우에는 재가열온도가 낮아 연속주조중에 생성된 조대한 CuS가 완전히 용해되지 않은 상태로 남아있어 열간압연후에도 조대한 CuS가 많이 남아있기 때문이다.

열간압연은 마무리압연온도를 Ar₃변태온도 이상의 조건에서 행하는 것이 바람직하다. 마무리압연온도가 Ar₃변태온도 미만의 경우에는 압연립의 생성으로 가공성이 저하할 뿐만아니라 연성이 크게 저하기 때문이다.

열간압연후 권취전 냉각속도는 300℃/min이상으로 하는 것이 바람직하다. 본 발명에 따라 Cu과 S의 성분비(0.5*Cu/S)를 10이하로 하더라도 냉각속도가 300℃/min미만이면 CuS의 석출물 크기가 0.1㎛를 초과해 버린다. 즉, 냉각속도가 빨라질수록 많은 수의 핵이 생성하여 CuS석출물이 미세해지기 때문이다. Cu와 S의 성분비(0.5*Cu/S)를 10초과의 경우에는 재가열공정에서 미용해된 조대한 CuS석출물이 많아 냉각속도가 빨라지더라도 새로운 핵이 생성되는 수가 적어 석출물은 미세해지지 않는다(도 2c, 0.0038%C-0.038%P-0.005%S-0.05%Al-0.0079%N-0.28%Cu). 도 2의 그래프를 보면, 냉각속도가 빨라질수록 CuS석출물의 크기가 미세해지므로 냉각속도의 상한을 제한할 필요는 없으나, 냉각속도가 1000℃/min이상이라도 석출물 미세화 효과가 더 이상 커지지 않으므로 냉각속도는 300~1000℃/min가 보다 바람직하다. 도 2a와 도 2b(0.0042%C-0.041%P-0.009%S-0.04%Al-0.0082%N-0.146%Cu)는 0.5*Cu/S의 값이 3이하의 경우와 3초과의 경우에 대한 것으로, 0.5*Cu/S의 값이 3이하일 때 보다 안정적으로 0.1㎛이하의 CuS석출물이 얻어지는 것을 알 수 있다.

[권취조건]

상기와 같이 열간압연한 다음에는 권취를 행하는데, 권취온도는 700℃이하가 바람직하다. 권취온도가 700℃초과의 경우에는 CuS석출물이 너무 조대하게 성장하여 소부경화특성이 좋지 않다.

[냉간압연조건]

냉간압연은 50~90%의 압하율로 행하는 것이 바람직하다. 냉간압하율이 50%미만의 경우에는 소둔재결정 핵생성양이 적기 때문에 소둔시 결정립이 너무 크게 성장하여 소둔 재결정립의 조대화로 강도 및 성형성이 저하한다. 냉간압하율이 90%초과의 경우에는 성형성은 향상되지만 핵생성 양이 너무 많아 소둔 재결정립은 오히려 너무 미세하여 연성이 저하한다.

[연속소둔]

연속소둔 온도는 제품의 재질을 결정하는 중요한 역할을 한다. 본 발명에서는 500~900℃의 온도범위에서 행하는 것이 바람직하다. 연속소둔 온도가 500℃미만의 경우에는 재결정립이 너무 미세하여 목표로 하는 연성값을 확보할수 없으며, 소둔온도가 900℃초과의 경우에는 재결정립의 조대화로 강도가 저하된다. 연속소둔시간은 재결정이 완료되도록 유지하는데, 약 10초이상이면 재결정이 완료된다.

이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.

실시예에서 기계적특성은 냉연강판은 ASTM규격(ASTM E-8 standard)에 의한 표준시편으로 가공하여 측정하였다. 기계적특성은 인장시험기(INSTRON사, Model 6025)를 이용하였다. 소부후의 항복강도는 시편에 2%의 스트레인을 가한 후 170℃에서 20분간 열처리후 항복강도를 측정한 것이다. 소성이방성 지수(r_m값), 면내이방성 지수(△r값)은 다음의 식으로 구하였다.

r_m=(r₀+2r₄₅+r₉₀)/4, △r=(r₀-2r₄₅+r ₉₀)/2

석출물의 평균크기와 석출물의 분포수는 기지내 존재하는 모든 석출물의 크기와 분포수를 측정한 것이다.

[실시예 1]

표 1의 강슬라브를 1200℃에서 재열하고 마무리열간압연한 후 권취한 다음, 400℃/min의 속도로 냉각한 다음 650℃에서 권취하였다. 권취한 열연판을 75%의 압하율로 냉간압연과 연속소둔처리하였다. 이때의 마무리압연온도는 Ar₃변태점이상인 910℃이며, 연속소둔은 10℃/초의 속도로 750℃로 40초 동안 가열하여 행하였다.

시편번호	화학성분(중량%)						0.5* Cu/S	0.52*Al/N
	C	P	S	Al	N	Cu
	0.003~0.005	0.03~0.06	0.003~0.025	0.01~0.1	0.005~0.02	0.01~0.2
A1	0.0042	0.041	0.005	0.045	0.0125	0.09	9	1.87
A2	0.0035	0.042	0.008	0.05	0.0072	0.052	3.25	3.61
A3	0.0045	0.043	0.014	0.04	0.0052	0.07	2.5	4
A4	0.0015	0.04	0.01	0.05	0.0014	0.08	4	18.6
A5	0.0073	0.037	0.008	0.01	0.0077	0.1	6.25	0.68
A6	0.0036	0.042	0.006	0.04	0.0083	0.155	12.9	2.51

시편번호	기계적 성질							석출물의 평균크기 (㎛)	비고
시편번호	항복강도 (MPa)	인장강도 (MPa)	연신율 (%)	소성이방성 지수 (r_m)	면내이방성 지수 (△r)	소부후 항복강도(MPa)	2차가공취성 (DBTT-℃)	석출물의 평균크기 (㎛)	비고
A1	240	353	45	1.70	0.32	296	- 70	0.06	발명강
A2	232	350	44	1.72	0.28	291	- 70	0.07	발명강
A3	245	362	46	1.80	0.27	323	- 70	0.05	비교강
A4	216	340	46	1.78	0.35	260	- 70	0.08	비교강
A5	243	360	35	1.49	0.25	308	- 70	0.07	비교강
A6	238	355	43	1.69	0.44	253	- 70	0.41	비교강

표 1, 2에 나타난 바와 같이, A1~A3(발명강)은 본 발명을 만족하는 강으로 연성-취성 천이온도가 낮고, 면내이방성 지수도 낮으며, 소성이방성지수가 높아 가공성이 우수하다. 또한, 소부경화특성도 우수하다.

[실시예 2]

표 3의 강슬라브를 1250℃에서 재열하고 마무리열간압연한 후 권취한 다음, 550℃/min의 속도로 냉각한 다음 650℃에서 권취하였다. 권취한 열연판을 75%의 압하율로 냉간압연과 연속소둔처리하였다. 이때의 마무리압연온도는 Ar₃변태점이상인 910℃이며, 연속소둔은 10℃/초의 속도로 750℃로 40초 동안 가열하여 행하였다.

시편번호	화학성분(중량%)
시편번호	C	P	S	Al	N	Cu	Mo	0.5* Cu/S	0.52* Al/N
	0.003-0.005	0.03~ 0.06	0.005~ 0.3	0.01~ 0.1	0.005~0.02	0.01~0.2	0.01~ 0.2	1~10	1~5
B1	0.0037	0.044	0.011	0.055	0.012	0.09	0.018	4.09	2.38
B2	0.0043	0.04	0.009	0.045	0.0092	0.088	0.078	4.89	2.54
B3	0.0035	0.044	0.012	0.054	0.011	0.097	0.16	4.04	2.55
B4	0.0045	0.042	0.008	0.053	0.0084	0.082	0.25	5.13	3.28

시료번호	기계적 성질							석출물의 평균크기 (㎛)	비고
시료번호	항복 강도 (MPa)	인장 강도 (Mpa)	연신율 (%)	소성 이방성 지수(r_m)	면내 이방성 지수(△r)	소부후 항복강도 (MPa)	2차가공 취성 (DBTT-℃)	석출물의 평균크기 (㎛)	비고
B1	235	348	46	1.94	0.24	296	- 70	0.06	발명강
B2	237	355	44	1.93	0.22	302	- 70	0.08	발명강
B3	237	360	46	1.97	0.26	312	- 70	0.06	발명강
B4	231	346	46	1.70	0.27	300	- 70	0.07	비교강

표 3, 4에 나타난 바와 같이, B1~B3은 본 발명을 만족하는 발명강으로소부경화특성을 갖으면서 가공성이 우수함을 알 수 있었다. B4의 경우는 Mo가 과량 첨가되어 소성이방성 지수가 낮다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따라 제공되는 냉연강판은 소부경화특성이 우수하고 소성이방성지수가 높으면서 면내이방성 지수가 낮아서 가공시 주름 발생이 적으며 가공후에는 귀발생이 적은 유용한 효과가 있다.

Claims

중량%로 C:0.003~0.005%, S:0.003~0.025%, Al:0.01~0.1%, N:0.005~0.02%, P:0.03~0.06%, Cu:0.01~0.2%를 포함하고, 상기 Cu와 S가 조건 0.5*Cu/S:1~10를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되며, AlN석출물 및 CuS석출물을 포함하고, 상기 CuS석출물의 평균크기가 0.1㎛이하로 이루어지는 가공성이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판.
제 1항에 있어서, 상기 Al과 N은 다음의 조건 0.52*Al/N:1~5를 만족하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판.
제 1항에 있어서, 상기 S은 0.02초과~0.025%이하임을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 냉연강판.
제 1항에 있어서, 상기 0.5*Cu/S가 1~3을 만족하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 냉연강판.
제 1항 내지 제 4항중 어느 한 항에 있어서, Mo이 0.01~0.2% 추가로 포함되는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 냉연강판.
중량%로 C:0.003~0.005%, S:0.003~0.025%, Al:0.01~0.1%, N:0.005~0.02%, P:0.03~0.06%, Cu:0.01~0.2%를 포함하고, 상기 Cu와 S가 조건 0.5*Cu/S:1~10를 만족하고, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강을 1100℃이상의 온도로 재가열한 후 마무리 압연온도를 Ar₃변태점 이상으로 하여 열간압연하고 300~550℃/min의 속도로 냉각하고 700℃이하의 온도에서 권취한 다음, 냉간 압연하고, 연속소둔하여, AlN석출물 및 CuS석출물을 포함하고, 상기 CuS석출물의 평균크기가 0.1㎛이하로 이루어지도록 하는 것을 포함하여 이루어지는 가공성이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판의 제조방법.
제 6항에 있어서, 상기 Al과 N은 다음의 조건 0.52*Al/N:1~5를 만족하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 고강도 냉연강판의 제조방법.
제 6항에 있어서, 상기 S은 0.02초과~0.025%이하임을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 냉연강판의 제조방법.
제 6항에 있어서, 상기 0.5*Cu/S가 1~3을 만족하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 냉연강판의 제조방법.
제 6항 내지 제 9항중 어느 한 항에 있어서, Mo이 0.01~0.2% 추가로 포함되는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 소부경화형 냉연강판의 제조방법.