KR101109618B1

KR101109618B1 - Method for manufacturing shassis of vehicle

Info

Publication number: KR101109618B1
Application number: KR1020110085935A
Authority: KR
Inventors: 임옥동; 문형진; 하미진; 조홍신
Original assignee: (주)오토젠
Priority date: 2011-08-26
Filing date: 2011-08-26
Publication date: 2012-01-31

Abstract

PURPOSE: A method for manufacturing a vehicle chassis is provided to secure a lightweight vehicle and simplify processes by minimizing scrap ratio and employing hot press forming. CONSTITUTION: A method for manufacturing a vehicle chassis comprises steps of: making contact between cold blank and hot blank, which are formed in desired shape and size and laser-welding the contact portion to create a welded object(S2), heating the welded object to a molding temperature(S3), molding the heated welded object(S4), and rapidly cooling the molded product(S5). The cold blank is 0.1% carbon steel including carbon 0.09wt%, manganese 0.95wt%, silicon 0.28wt%, phosphorus 0.025wt%, and sulfur 0.01wt%. The hot blank is martensite transformed steel including 0.2~0.5% carbon steel that comprises carbon 0.30wt%, manganese 1.90wt%, silicon 0.30wt%, phosphorus 0.017wt%, and sulfur 0.006wt%.

Description

Manufacturing method of automobile structural chassis {METHOD FOR MANUFACTURING SHASSIS OF VEHICLE}

본 발명은 자동차 구조용 프레임 제조방법에 관한 것으로, 특히 차량용 경량화 구조재인 열간 프레스 성형(HPF) 강판을 적용하여 센터 필러 등과 같은 자동차 구조용 섀시를 제조하는 방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a frame for automobiles, and more particularly, to a method for manufacturing a chassis for automobile structures such as a center pillar by applying a hot press formed (HPF) steel sheet, which is a light weight structural material for a vehicle.

최근의 자동차 관련 기술개발의 동향은 무공해 자동차, 전기 자동차에 대한 연구와 함께 차량의 경량화를 통해 연비를 개선하고 탄소 배출을 최소화하기 위해 모든 수단을 강구하고 있으며, 연비 개선에 가장 핵심 연구과제로서 차량 경량화를 핵심기술로 추진하고 있다. Recently, the trend of technology development related to automobiles, along with research on pollution-free automobiles and electric vehicles, is devising all means to improve fuel efficiency and minimize carbon emission through weight reduction of vehicles. Lightweight is being promoted as a core technology.

특히 소재의 경량화는 엔진 효율을 높여 자동차의 성능 향상을 극대화시킬 뿐만 아니라 그로 인해 연비 향상을 도모할 수 있어 환경오염 방지와 연료절감에 가장 적합하고 효과적인 것으로 평가받고 있다. In particular, the lighter weight of the material increases the engine's efficiency, thereby maximizing the performance of the car, and consequently improving the fuel efficiency, which is considered to be the most suitable and effective for preventing environmental pollution and saving fuel.

그래서 최근 적용대상 경량 신소재로는 강화플라스틱, 탄소섬유, 알루미늄, 티타늄, 마그네슘 등이 연구 개발되어 일부 적용하고 있으나 생산성과 경제성 측면에서 가장 폭 넓게 채용되는 것이 고장력 강판이다. Therefore, recently applied lightweight new materials such as reinforced plastic, carbon fiber, aluminum, titanium, magnesium, etc. have been researched and applied in part, but high tensile steel is the most widely adopted in terms of productivity and economy.

특히, 완성차 업계에서는 자동차 충돌안전 법규의 강화와 배기가스 규제강화에 따른 차량 경량화를 위하여 차량용 구조재로 고장력 강판 사용을 확대하고 있다. In particular, the automobile industry is expanding the use of high-strength steel plate as a structural material for vehicles in order to strengthen vehicle collision safety regulations and to reduce vehicle weight due to tightening emission regulations.

최근 차량용 섀시에 사용되는 고장력 강판은 초기에 냉간 프레스 성형(CPF;Cold Press Forming) 공정으로 제작하였으나, 최근에는 요구 강도의 증대로 열간 프레스 성형(HPF;Hot Press Forming) 공정에 의해 제조되고 있다.Recently, high tensile steel sheet used in a vehicle chassis was initially manufactured by a cold press forming (CPF) process, but recently, it has been manufactured by a hot press forming (HPF) process due to an increase in required strength.

종래 냉간 프레스 성형 공정에는 초기에 투입된 자재에서 제품을 생산 후 버리는 양인 스크랩율을 줄이기 위하여, 즉 원가 절감이 우수하고, 타공정에 비하여 공정설계가 우수한 맞춤 재단식 용접(TWB;Tailor Welding Blanks)) 공정이 적용되고 있으나, 종래의 열간 프레스 성형 공정은 원 프레스로만 찍음으로써 맞춤 재단식 용접 공정이 적용되고 있지 않다.In the conventional cold press molding process, in order to reduce scrap rate, which is the amount discarded after the production of the product from the initially input material, that is, excellent cost reduction and excellent process design compared to other processes (TWB; Tailor Welding Blanks)) Although the process is applied, the conventional hot press molding process is not applied to the custom cut welding process by taking only one press.

여기서, 상기 맞춤 재단식 용접(TWB) 공정은 두께와 강도 재질 등이 서로 다른 강판을 적절한 크기와 형상으로 절단해 레이저로 용접하여 원하는 형태의 제품으로 가공하는 공정을 말한다.Here, the custom cut welding (TWB) process refers to a process of cutting steel sheets having different thicknesses and strength materials into appropriate sizes and shapes and welding them with a laser to produce a product of a desired shape.

그러나, 열간 프레스 성형(HPF) 공정을 단독적으로 사용하게 되면, 기존의 프레스 공정에 비해 고가의 장비와 금형, 생산성이 낮은 것은 물론 에너지 효율이 나빠 고강도를 요하는 일부의 제품에만 사용해야 하고, 국부적으로 고강도 및 저강도가 동시에 요구되는 경우 등에는 사용되지 못하거나 사용되더라도 상기와 같은 문제점 등이 있어 고강도 강판의 사용에 제한을 받게 된다.
However, when the hot press forming (HPF) process is used alone, it is required to use only a few products requiring high strength due to low energy efficiency and low productivity, as well as expensive equipment, mold, and productivity compared to the conventional press process. In the case where high strength and low strength are required at the same time, even if not used or used, there is a problem as described above, thereby limiting the use of the high strength steel sheet.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 고강도 및 저강도가 동시에 요구되는 부분에 적용될 수 있고, 아울러 생산성을 향상시킬 수 있는 개선된 자동차 구조용 섀시의 제조방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above problems, and an object thereof is to provide a method for manufacturing an improved vehicle structural chassis that can be applied to a portion where high strength and low strength are required at the same time, and can improve productivity.

본 발명의 자동차 구조용 섀시의 제조방법은 원하는 형상 및 크기로 형성된 냉간 블랭크와 열간 블랭크 또는 열간 블랭크와 열간 블랭크를 서로 접촉시킨 후 접촉된 부분을 레이저 용접으로 접합하여 접합물을 형성하는 단계; 상기 접합물을 성형 온도로 가열하는 단계; 상기 가열된 접합물을 열간 프레스 내로 공급 및 성형하여 성형물을 형성하는 단계; 및 상기 성형물을 급냉하는 단계;를 포함한다.Method of manufacturing a chassis for automobile structure of the present invention comprises the steps of contacting the cold blank and the hot blank or the hot blank and the hot blank formed in a desired shape and size with each other and then joining the contacted portion by laser welding to form a joint; Heating the bond to a molding temperature; Supplying and molding the heated joint into a hot press to form a molding; And quenching the molding.

상기 냉간 블랭크는 탄소(C) 0.09wt%, 망간(Mn) 0.95wt%, 규소(Si) 0.28wt%, 인(P) 0.025wt%, 황(S) 0.01wt%를 포함한 0.1% 탄소강이고, 상기 열간 블랭크는 탄소(C) 0.30wt%, 망간(Mn) 1.90wt%, 규소(Si) 0.30wt%, 인(P) 0.017wt%, 황(S) 0.006wt%를 포함한 0.2~0.5% 탄소강을 포함하는 마르텐사이트 변태강을 사용하는 것이 바람직하다.The cold blank is 0.1% carbon steel including 0.09 wt% of carbon (C), 0.95 wt% of manganese (Mn), 0.28 wt% of silicon (Si), 0.025 wt% of phosphorus (P), and 0.01 wt% of sulfur (S), The hot blank is 0.2 to 0.5% carbon steel including 0.30 wt% of carbon (C), 1.90 wt% of manganese (Mn), 0.30 wt% of silicon (Si), 0.017 wt% of phosphorus (P), and 0.006 wt% of sulfur (S). It is preferable to use martensitic transformation steel comprising a.

상기 급냉에 의하여 상기 성형물 중 상기 열간 블랭크 부분이 마르텐사이트 조직으로 상변태된다.
The quenching phase-transforms the hot blank portion of the molding into a martensite structure.

본 발명의 자동차 구조용 섀시의 제조방법에 의하면, 열간 프레스 성형 (HPF) 공정 이전에 영역별로 최적 강도의 소재를 사용하여 원자재를 맞춤재단 용접하는 맞춤식 재단 용접(TWB) 공정을 적용하여 초기에 투입된 자재에서 제품을 생산 후 버리는 양을 나타내는 스크랩율을 최저화한 후 열간 프레스 성형(HPF) 공정을 적용하여 차량의 경량화 및 전체 가공 공정을 단순화함에 의해 생산성을 향상시킬 수 있다.According to the manufacturing method of the vehicle structural chassis of the present invention, prior to the hot press forming (HPF) process, the material initially applied by applying a custom cutting welding (TWB) process of custom cutting the raw material using the material of the optimum strength for each region After minimizing the scrap rate indicating the amount of product discarded after production, the hot press molding (HPF) process is applied to increase the productivity by reducing the weight of the vehicle and simplifying the overall processing process.

또한, 복잡한 형상에서 영역별로 원하는 강도를 얻을 수 있는 장점을 가진다.
In addition, it has the advantage of obtaining the desired strength for each region in a complex shape.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 구조용 섀시의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도.1 is a flow chart sequentially showing a manufacturing method of a vehicle structural chassis according to an embodiment of the present invention.

이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 자동차 구조용 섀시의 제조방법에 대하여 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, a manufacturing method of a vehicle structural chassis of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 구조용 섀시의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다.1 is a flowchart sequentially illustrating a method of manufacturing a vehicle structural chassis according to an embodiment of the present invention.

도 1을 참조하면, 본 발명의 자동차 구조용 섀시의 제조방법은 하나의 부품에서 영역별로 다른 강도를 갖도록 형성하는 방법으로, 대표적인 예로 승용차의 센터 필러를 형성하는 방법이다.Referring to FIG. 1, the method for manufacturing a vehicle structural chassis of the present invention is a method of forming different strengths in different areas in one component, which is a method of forming a center pillar of a passenger car.

상기 센터 필러는 승용차의 프런트 도어와 리어 도어 사이에서 차체의 바닥면과 루프를 연결하는 부분으로, 차량의 충돌 시 고강도로 형상이 유지되어야 하는 부분과 찌그러지면서 충격을 흡수해야 하는 부분이 동시에 요구되므로 영역별로 다른 강도가 필요하다.The center pillar is a part connecting the bottom surface of the vehicle body and the loop between the front door and the rear door of the passenger car, and at the same time, the part that needs to be kept in shape with high strength during the collision of the vehicle and the part that must absorb the shock while being crushed are required. Different areas require different strengths.

본 발명은 센터 필러 등과 같이 영역별로 다른 강도를 갖는 대상물을 제조하기 위한 방법으로, 크게 맞춤 재단식 용접(TWB) 공정 및 열간 프레스 성형(HPF) 공정으로 이루어진다.The present invention is a method for manufacturing an object having a different strength for each region, such as a center pillar, etc., largely consists of a custom cut welding (TWB) process and a hot press molding (HPF) process.

본 발명의 자동차 구조용 섀시의 제조방법을 순차적으로 설명하면, 먼저, 경화능을 가지지 않는 블랭크와 경화능을 가지는 블랭크를 원하는 형상 및 크기로 미리 재단하여 마련한다(S1).When the manufacturing method of the automobile structural chassis of the present invention is described sequentially, first, a blank having no hardenability and a blank having a hardenability are cut and provided in advance in a desired shape and size (S1).

여기서, 일예로 경화능을 가지지 않는 블랭크는 냉간 블랭크로, 탄소(C) 0.09wt%, 망간(Mn) 0.95wt%, 규소(Si) 0.28wt%, 인(P) 0.025wt%, 황(S) 0.01wt%를 포함한 0.1% 탄소강이 사용될 수 있고, 경화능을 가지는 블랭크는 열간 블랭크로, 탄소(C) 0.30wt%, 망간(Mn) 1.90wt%, 규소(Si) 0.30wt%, 인(P) 0.017wt%, 황(S) 0.006wt%를 포함한 0.2~0.5% 탄소강을 포함하는 마르텐사이트 변태강이 사용될 수 있다.Here, as an example, the blank having no hardenability is a cold blank, which is 0.09 wt% of carbon (C), 0.95 wt% of manganese (Mn), 0.28 wt% of silicon (Si), 0.025 wt% of phosphorus (P), and sulfur (S). 0.1% carbon steel containing 0.01wt%) may be used, and the blank having a hardenability is a hot blank, which is 0.30wt% of carbon (C), 1.90wt% of manganese (Mn), 0.30wt% of silicon (Si), and phosphorus ( P) Martensitic transformation steels containing 0.2-0.5% carbon steel, including 0.017 wt% and 0.006 wt% sulfur (S) can be used.

상기 냉간 블랭크와 열간 블랭크는 동일 또는 다른 두께로 마련될 수 있으며, 이는 설계 상에 고강도와 고인성 영역의 설정에 따라 형성되기 때문이다.The cold blank and the hot blank may be provided with the same or different thickness, because it is formed according to the setting of high strength and high toughness area in the design.

이렇게 마련된 냉간 블랭크와 열간 블랭크를 서로 접촉시킨 후 접촉된 부분을 레이저 용접으로 접합하여 접합물을 형성한다(S2).The cold blank and the hot blank thus prepared are brought into contact with each other, and then the contacted portions are joined by laser welding to form a joint (S2).

여기서, 냉간 블랭크 대신 열간 블랭크를 사용하여 열간 블랭크 간을 서로 접촉시킨 후 접촉된 부분을 레이저 용접으로 접합하여 접합물을 형성할 수도 있다.Here, the hot blank may be used instead of the cold blank to contact the hot blanks with each other, and then the joined portions may be joined by laser welding to form a joint.

즉, 본 발명에서의 맞춤식 재단 용접(TWB)은 동종 또는 이종 블랭크 사이에 이루어진다.That is, custom cut welding (TWB) in the present invention is made between homogeneous or heterogeneous blanks.

다음으로, 상기 접합물을 가열로로 이송하여 접합물의 성형성을 확보할 수 있도록 성형 온도까지, 즉 900℃ 이상으로 가열한다(S3).Next, the joint is heated to a heating furnace and heated to a molding temperature, that is, 900 ° C. or higher so as to secure the moldability of the joint (S3).

이렇게 가열된 접합물을 열간 프레스로 이송 및 성형하여 성형체를 형성한 후(S4) 오스테나이트 조직으로 형성된 열간 블랭크가 마그네사이트 조직으로 상변태되도록 소정의 냉각 속도로 급냉을 진행한다(S5). The heated joint is transferred to a hot press and molded to form a molded body (S4), and then quenched at a predetermined cooling rate so that the hot blank formed of the austenite structure is phase transformed into the magnesite structure (S5).

상기와 같은 방법에 의하여 제조된 성형물은 열간 블랭크 부분은 고강도로 형성되고, 냉간 블랭크 부분은 저강도로 형성되어, 예컨대 상기 성형물이 센터 필러인 경우 고강도가 요구되는 상부는 마그네사이트 조직을 가지는 열간 블랭크 부분이 배치되고, 저강도가 요구되는 하부는 냉간 블랭크 부분이 배치된다.
The molded article produced by the above method is a hot blank portion is formed of a high strength, the cold blank portion is formed of a low strength, for example, when the molding is a center filler hot blank portion having a high magnesite structure is required This is arranged, and the cold blank portion is arranged in the lower portion where low strength is required.

상기와 같은 자동차 구조용 섀시의 제조방법에 의하면, 열간 프레스 성형 (HPF) 공정 이전에 영역별로 최적 강도의 소재를 사용하여 원자재를 맞춤재단 용접하는 맞춤식 재단 용접(TWB) 공정을 적용하여 초기에 투입된 자재에서 제품을 생산 후 버리는 양을 나타내는 스크랩율을 최저화한 후 열간 프레스 성형(HPF) 공정을 적용하여 차량의 경량화 및 전체 가공 공정을 단순화함에 의해 생산성을 향상시킬 수 있다.According to the manufacturing method of the vehicle structural chassis as described above, prior to the hot press forming (HPF) process, the material initially applied by applying a custom cutting welding (TWB) process of custom cutting the raw material using the material of the optimum strength for each region After minimizing the scrap rate indicating the amount of product discarded after production, the hot press molding (HPF) process is applied to increase the productivity by reducing the weight of the vehicle and simplifying the overall processing process.

Claims

Contacting the cold blank and the hot blank or the hot blank and the hot blank formed to a desired shape and size with each other and then joining the contacted portions by laser welding to form a joint;
Heating the bond to a molding temperature;
Supplying and molding the heated joint into a hot press to form a molding; And
And quenching the molding;
The cold blank is 0.1% carbon steel including 0.09 wt% of carbon (C), 0.95 wt% of manganese (Mn), 0.28 wt% of silicon (Si), 0.025 wt% of phosphorus (P), and 0.01 wt% of sulfur (S),
The hot blank is 0.2 to 0.5% carbon steel including 0.30 wt% of carbon (C), 1.90 wt% of manganese (Mn), 0.30 wt% of silicon (Si), 0.017 wt% of phosphorus (P), and 0.006 wt% of sulfur (S). Method for producing a chassis for automobile structural, characterized in that using martensitic transformation steel comprising a.

delete

The method according to claim 1,
And said hot blank portion of said molding is transformed into martensite structure by said quenching.