KR101085095B1 - 기판 응력 국부화 방법에 의해 제조된 제어된 발산을 갖는재귀 반사기 - Google Patents

Abstract

큐브 코너의 일부의 2면각의 미소 변형을 갖는 큐브 코너 어레이가 기판의 대향 측면을 거쳐 응력 또는 변화를 유도함으로써 제조된다. 수차 형성된 요소를 갖는 어레이가 공구의 제조시에 사용을 위해 복제될 수 있고, 공구는 더 넓은 발산의 재귀 반사성 제품의 제조시에 사용될 수 있다.

Description

기판 응력 국부화 방법에 의해 제조된 제어된 발산을 갖는 재귀 반사기{RETROREFLECTOR WITH CONTROLLED DIVERGENCE MADE BY THE METHOD OF LOCALIZED SUBSTRATE STRESS}

본 발명은 제어된 발산을 갖는 재귀 반사성 물품의 제조 방법 및 이 방법에 의해 제조된 물품에 관한 것이다.

재귀 반사성 물품이 마이크로큐브 코너 요소의 어레이로부터 제조될 수 있다는 것이 공지되어 있다. 이러한 마이크로큐브 코너 요소의 어레이는 플레이트의 평탄면 내로 "수형(male)" 큐브 코너의 마스터를 룰링(ruling)함으로써 제조될 수 있다. 이는 일반적으로 스탐(Stamm)의 미국 특허 제3,712,706호에 의해 교시된다. 이는 또한 공동 양수인에게 양도되고 그대로 참조에 의해 본원에 병합되어 있는 프리콘(Pricone)의 미국 특허 제4,478,769호에 상세히 교시되어 있다.

미국 특허 제4,478,769호에는 마스터 플레이트의 평탄면이 일련의 정밀한 평행 V형 홈을 절삭하는 다이아몬드 절삭 공구로 룰링되는 삼각형 큐브 코너 요소의 공지의 방법이 개시되어 있다. 정삼각형 큐브 코너를 룰링하기 위해, 60°의 각도로 서로 교차하는 방향으로 3개의 세트의 평행 홈이 형성되고, 각각의 홈은 또한 대칭적으로 배치된 실질적으로 70.53°의 협각을 가질 수 있고, 원하는 큐브 코너 의 높이에 의해 결정된 홈 깊이로 룰링될 수 있다. 이 방법은 마스터의 면 상에 한 쌍의 대향 배향된 정삼각형 마이크로큐브의 어레이를 자동으로 생성한다. 비정삼각형 큐브 코너를 룰링하기 위해, 평행 세트 내의 홈은 70.53°이외의 각도를 포함할 수 있고 예를 들면 로우랜드(Rowland)의 미국 특허 제3,684,348호에 개시된 바와 같이 60°이외의 각도로 교차한다. 비삼각형 큐브 코너를 룰링하기 위한 방법은 일반적으로 3개의 세트의 평행한 대칭적으로 배치된 V형 홈을 사용하지 않지만, 큐브의 코너의 면은 그럼에도 불구하고 예를 들면 넬슨(Nelson)의 미국 특허 제4,938,563호에 개시된 바와 같이 홈의 벽으로 형성된다. 단일 플레이트를 룰링하는 것 이외의 큐브 코너 어레이를 생성하기 위한 방법이 미국 특허 제6,015,214호에 개시되어 있다. 본 발명은 이들이 어떠한 방식으로 배향되는지에 무관하게 모든 마이크로큐브 코너 어레이에 적용된다.

"수형" 또는 "암형(female)" 큐브 코너 요소의 마스터는 전주 도금(electroforming) 등에 의해 순차적인 카피 또는 교호의 젠더(gender)를 제조하는데 사용될 수 있다. 임의의 단계에서, 카피는 함께 조립되고, 조립체는 부가의 카피를 제조하는데 사용된다. 일련의 조립 및 복사 단계 후에, 단일의 "마더(mother)"가 형성될 수 있다. "마더"는 전주 도금 등에 의해 제작 공구를 제조하는데 사용될 수 있고, 이 공구는 양각, 주조, 압축 성형 또는 당 분야에 공지된 다른 방법 등에 의해 넓은 플라스틱 시트 재료 상에 마이크로큐브 재귀 반사성 요소를 형성하는데 사용될 수 있다.

상술한 방법에 의해 제조되는 바와 같은 마이크로큐브 코너 재귀 반사성 시 트는 고속도로 표지판 포장 도로 표지와 같은 고속도로 안전 적용에 사용된다. 이러한 적용에서, 마이크로큐브 코너 요소는 차량의 헤드라이트로부터 차량의 운전자의 눈으로 광을 반사한다. 이는 발산각(α)이 대략 0°내지 3°이상의 사이의 범위인 부정확한 재귀 반사이다. 임의의 소정 상황에서 작용하는 α의 값은 차량 및 운전자의 기하학적 형상과 차량으로부터 재귀 반사성 재료로의 거리에 의존한다. 예를 들면, 도로 표지로부터 약 40m의 거리에 있는 대형 트럭의 우측 헤드라이트 및 그의 운전자에 대한 발산각(α)은 대략 3°일 수 있고, 도로 표지로부터 약 600m의 거리에 있는 자동차의 좌측 헤드라이트 및 그의 운전자에 대한 발산각(α)은 대략 0.05°이다.

발산각(α)과 또한 관련되는 것은 발산 방향의 측정인 회전각(ε)이다. ε의 값은 차량의 좌측 및 우측 헤드라이트에 대해 상이할 수 있고, 또한 차량 및 운전자 기하학적 형상 및 도로 표지의 위치에 의존할 수 있다. 도로 표지 상에 임의의 배향으로 장착될 수 있는 시트에 대해서, 재귀 반사는 모든 ε값에 대해 요구된다. 각도 α 및 ε는 ASTM E808, 재귀 반사를 설명하기 위한 표준 실시(Standard Practice for Describing Retroreflection)에 규정되어 있고, 이 문헌은 발산각(α)을 "관찰각"이라 칭하고 있다.

이상적으로는, 도로 표지에 사용되는 마이크로큐브 코너 재귀 반사성 시트는 발산각 값과 회전각 값의 범위에 걸쳐 충분한 강도를 갖는 재귀 반사광의 패턴을 생성할 수 있다. 예를 들면, 심지어는 교외의 재귀 반사성 고속도로 표지는 도로 표지로부터 약 120m의 거리에 있는 대형 트럭의 우측 헤드라이트로부터 그의 운전 자로 복귀된 α의 값에 대응하는 약 1°의 발산각(α)을 통해 광을 재귀 반사해야 한다.

마이크로큐브 코너 요소가 마스터 플레이트에서 룰링하고 특히 양각에 의해 복제될 수 있는 정밀도의 개선은 이러한 마이크로큐브 코너 재귀 반사성 시트가 약 0.0 내지 0.5°와 같은 매우 좁은 범위의 발산각에서만 적절하게 재귀 반사될 수 있는 문제점을 초래한다.

마이크로 치수 큐브 코너 요소에 의해 재귀 반사된 광은 매우 작은 치수의 마이크로큐브에 의해 소정량의 회절을 경험할 수 있다. 이러한 회절은 더 넓은 범위의 발산각 및 회전각 양자에 걸쳐 재귀 반사를 초래할 수 있다. α 및 ε의 특정 범위는 소정의 마이크로큐브의 특정 회절 패턴에 의존할 수 있고, 이어서 큐브 치수, 큐브 형상, 큐브 재료의 굴절률 및 큐브면이 금속화되었는지의 여부에 의존할 수 있다. 그러나, 회절은 더 큰 회절을 성취하는 매우 작은 마이크로큐브가 또한 광이 차량 운전자에게 유용하지 않은 약 3°이상의 발산각(α)으로 상당한 양의 광이 재귀 반사되도록 하기 때문에, 더 넓은 발산 및 회전각을 통해 재귀 반사를 향상시키기 위한 바람직한 방법이 아니다. 회절은 또한 차량 운전자에게 유용할 수 있는 방식으로 재귀 반사광을 분포시키는 경향이 거의 없는 특유한 회절을 초래할 수 있다.

90°로부터 약간 벗어난 그들의 2면각에 대한 의도적인 수차를 갖는 큐브 코너 요소에 의해 발산 재귀 반사를 생성하는 것이 당 분야에 공지되어 있다. 권위있는 논문 "3중 미러 및 4면체 프리즘에서의 광 편광 에러의 연구(Study of Light Deviation Errors in Triple Mirrors and Tetrahedral Prisms)," J. Optical Soc. Amer. vol. 48, no. 7, 페이지 496-499, 1958년 7월 피.알. 요더 2세(P.R. Yoder, Jr.)에는 이러한 수차로부터 기인하는 공지의 스팟 패턴이 설명되어 있다.

공동 양수인에게 양도되고 그대로 본원에 참조에 의해 합체되어 있는 히넌(Heenan)의 미국 특허 제3,833,285호는 다른 두 개보다 큰 매크로 치수 큐브 코너의 하나의 2면각을 갖는 것이 마이크로큐브 내의 확장된 관찰 각도를 초래하고, 특히 재귀 반사각이 기다란 패턴으로 발산되는 것을 교시하고 있다.

큐브 코너의 어레이를 룰링할 때, 2면각 에러는 스탐의 미국 특허 제3,712,706호에 의해 교시된 바와 같이 홈 측면각을 디자인각과 약간 상이하게 함으로써, 또는 홈 루트 횡단각을 디자인각과 상이하게 함으로써, 또는 이들 방법의 조합에 의해 발생될 수 있다.

애플던(Appeldorn)의 미국 특허 제4,775,219호에는 맞춤형 발산 프로파일을 갖는 재귀 반사성 물품이 개시되어 있고, 여기서 큐브 코너 요소는 3개의 교차 세트의 평행 V형 홈에 의해 형성되고, 상기 세트 중 적어도 하나는 서로 상이한 적어도 두 개의 홈 측면각을 반복 패턴으로 포함한다. 넬슨의 미국 특허 제4,938,563호는 홈 측면각 차이의 비반복 패턴으로 미국 특허 제4,775,219호의 방법을 확장한 것이다.

공동 양수인에게 양도된 히넌 등의 미국 특허 제6,015,214호에는 복수의 편평 플레이트의 에지로 V형 홈을 룰링함으로써 마이크로큐브를 형성하는 방법이 개시되어 있고, 룰링되는 플레이트 에지에 대한 절삭 공구의 경사각이 각각의 홈이 플레이트 에지를 가로질러 공구를 절삭함으로써 이동하는 거리의 함수로서 절삭됨에 따라 연속적으로 조절될 수 있는 것이 개시되어 있다.

2001년 6월 11일 출원된 미국 특허 출원 제 60/297,394호의 이익을 청구하는 2002년 6월 11일 출원된 계류중인 미국 특허 출원 제10/167,135호에는 정확하게 90°로부터 큐브 2면각의 불균일 편차를 룰링하는 것이 V형 홈 중 적어도 하나의 룰링 중에 제어된 방식으로 기판(substrate)의 표면 및 절삭 공구가 서로에 대해 진동하도록 함으로써 의도적으로 유도되는 3개의 교차 세트의 평행 V형 홈을 룰링함으로써 생성된 제어된 더 넓은 발산을 갖는 재귀 반사성 물품 및 재귀 반사성 물품의 제조 방법이 개시되어 있다.

따라서, 본 발명의 일 목적은 제어된 더 넓은 발산을 갖는 재귀 반사성 마이크로큐브 코너의 어레이를 포함하는 물품을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 이러한 물품의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 방법에 따르면, 대향하는 제1 및 제2 표면을 갖는 기판이 제공되고, 제1 표면은 큐브 코너 요소의 어레이를 갖는다. 기판은 기판 재료의 응력의 국부적인 변화를 생성하도록 제2 표면 상의 하나 이상의 국부 구역에서 제어된 방식으로 가공된다. 가공의 정도 및 위치의 배열은 실질적으로 규칙적일 수 있거나 또는 이들은 불규칙적으로 제어될 수 있다. 기판은 제2 표면 상의 가공에 의해 유도된 응력의 변화가 가공 부위에 대향하는 제1 표면 상의 큐브 코너 요소 중 하나 이상의 요소의 하나 이상의 2면각의 변화를 발생시키도록 충분히 얇다. 영향 받은 큐브 코너 요소의 2면각의 변화는 1도의 몇분의 1의 정도일 수 있다. 이 변화는 큐브 코너에 의해 재귀 반사된 광의 발산에 영향을 줄 수 있는 큐브 코너 요소에 수차를 생성하는데 충분하다. 하나 이상의 수차 형성된 큐브 코너 요소를 갖는 어레이는 주조, 양각, 압축 성형 또는 다른 방법에 의해서와 같이 마이크로프리즘 시트의 제조시에 사용하기에 적합한 공구를 형성하는데 사용되고 종종 요구되는 바와 같이 복사되고, 조립되고 재복사될 수 있다. 이러한 공구로 제조된 큐브 코너 시트는 수차 형성되지 않은 큐브 코너 요소 또는 고정각 편차에 의해 실질적으로 동일하게 수차 형성된 큐브 코너 요소를 갖는 어레이로 제조된 큐브 코너 시트보다 넓은 범위의 발산을 가질 수 있다. 바람직한 실시예에서, 어레이의 총 재귀 반사는 실질적으로 보존된다.

본 발명의 상기 및 다른 신규한 특징 및 장점은 첨부 도면과 관련하여 취한 이하의 상세한 설명의 숙독시에 더 양호하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1a는 당 분야에 공지된 바와 같은 상부에 형성된 재귀 반사성 삼각형 큐브 코너 요소의 표준 패턴을 갖는 기판의 평면도.

도 1b는 큐브 코너 요소가 수형일 때의 도 1a의 기판의 정면도.

도 1c는 큐브 코너 요소가 암형일 때의 도 1a의 기판의 정면도.

도 2는 그의 일 표면 상에 복수의 큐브 코너를 갖고 대향 표면 상의 3개의 개별 위치에서 레이저 에너지를 받는 금속 기판의 단면의 현미경 사진.

도 3a는 응력이 중심 큐브 코너 요소에 유도되는 삼각형 큐브 코너 요소의 실험 어레이의 개략 평면도.

도 3b는 응력이 두 개의 큐브 코너 요소 사이의 영역에 유도되는 삼각형 큐브 코너 요소의 실험 어레이의 개략 평면도.

도 3c는 응력이 6개의 큐브 코너 요소 사이의 영역에 유도되는 삼각형 큐브 코너 요소의 실험 에러이의 개략 평면도.

도 4a는 2°의 발산각에 걸친, 및 3개의 상이한 회전각에 대한 가상의 종래의 비수차 큐브 코너의 계산된 R_A 값을 도시하는 그래프.

도 4b는 R_A 값이 2°의 발산각에 걸쳐 및 3개의 상이한 회전각에 대해 계산되는 종래 기술에 따라 룰링되는 중에 수차 형성된 마스터로 제조되는 가상의 종래의 큐브 코너 시트의 R_A 값을 도시하는 그래프.

도 4c는 R_A 값이 2°의 발산각에 걸쳐 및 3개의 상이한 회전각에 대해 계산되는 매 12개의 큐브 코너 요소에 대해 응력이 1회 유도된 본 발명에 따라 제조되는 큐브 코너 시트의 가상 샘플의 R_A 값을 도시하는 그래프.

도 4d는 도 4a의 3개의 커브의 평균, 도 4b의 3개의 커브의 평균, 도 4c의 3개의 커브의 평균을 비교하는 그래프.

본원에 사용될 때, 용어 "큐브 코너 요소"는 그의 2면각이 일반적으로 90°정도이지만, 반드시 정확히 90°일 필요는 없는 3개의 상호 교차면으로 구성된 요 소를 포함한다.

본원에 사용될 때, 용어 "기판"은 그의 제1 표면 상에 형성된 수형 또는 암형 큐브 코너 요소의 어레이를 갖는 소정 두께의 재료를 의미한다. 제2 표면은 편평할 수 있거나 또는 전방 표면 상의 큐브 코너 요소의 어레이에 일반적으로 대응하는 패턴으로 다소 불균일할 수 있다. 수형 큐브 코너 요소에서, 표현 "기판 두께"는 큐브 코너 요소가 상부에 놓이는 재료의 두께를 의미한다. 암형 큐브 코너 요소에서, 표현 "기판 두께"는 암형 큐브 코너 요소가 캐비티를 형성하는 재료의 총 두께를 의미한다.

본원에 사용될 때, 용어 "발산" 및 "발산각"은 재귀 반사성 요소(예를 들면, 큐브 코너)에 진입하는 광의 방향과 요소를 떠나는 광의 방향 사이의 각도를 의미한다. 재귀 반사기의 광도 측정의 개념에서, 이 각도는 통상 "관찰각"이라 칭한다. 비재귀 반사성 수형 큐브 코너는 수형의 기하학적 여각이고 동일 재료로 구성된 관련 암형 큐브 코너의 발산을 갖는 것으로서 통상적으로 설명되고 있다.

광은 2차원 강도 패턴으로 재귀 반사하고, 발산각은 이 패턴의 중심으로부터의 거리를 측정한다. 본원에 사용될 때, 표현 "발산 범위"는 재귀 반사성 패턴이 재귀 반사성 물품의 의도된 용도에 유용하도록 비교적 강한 발산 범위를 의미한다.

본원에 사용될 때, 몇몇 실체의 "제n차 카피"는 제1 실체로부터의 카피의 연쇄의 결과를 칭하고, 상기 연쇄는 정확히 n-1개의 중간 카피를 포함한다. 직접 카피는 제1차 카피라 칭한다. 복사는 실체의 큐브 코너 정렬된 표면 기하학적 형상의 복사를 칭하고, 대부분의 복사 방법은 수형 어레이로부터 암형 어레이를 생성하 고, 암형 어레이로부터 수형 어레이를 형성하는 것으로 이해된다. 최종 실체의 단지 일부분만이 용어의 적용을 위해 제1 실체의 단지 일부분의 제n차 카피가 되도록 요구되는 것으로 또한 이해된다. 복사의 연쇄에서의 조립 단계가 존재하면, 최후 실체의 다수의 부분은 동일한 제1 실체의 제n차 카피일 수 있다. 최종 실체의 하나의 부분이 동일한 제1차 실체의 제n차 카피이고 최종 실체의 다른 부분이 제m차 카피이면, 최종 실체는 제1차 실체의 제n차 카피 및 제m차 카피 양자이다. 복사는 전주 도금, 주조, 성형, 양각 및 소정 정밀도로 표면 기하학적 형상을 재현하는 다른 방법에 의해 성취될 수 있다.

본원에 사용될 때, 용어 "수차"는 요소에 의해 재귀 반사된 광의 발산의 변화를 초래하는데 충분한 큐브 코너 요소의 2면각 중 하나 이상의 작은 변화를 의미한다.

본원에 사용될 때, 용어 "총 재귀 반사"는 입사 광 플럭스에 대한 4°의 발산각 내의 재귀 반사된 광 플럭스의 양을 의미한다. 입사각은 거의 수직이다. 입사각은 대략 CIE 광원 A이고 감지는 대략 CIE V(λ)이다. 총 재귀 반사가 재귀 반사기를 수정하는 프로세스에 의해 보존되는지를 결정할 때, 보상이 재귀 반사기의 임의의 변색을 위해 수행된다. 총 재귀 반사가 암형 단계를 수정하는 프로세스에 의해 보존되는지를 결정할 때, 결정은 수형으로부터 제조된 암형 카피의 재귀 반사에 기초한다.

본원에 사용될 때, 용어 "평균 기하학적 발산"은 다수의 어레이를 광추적함으로써 발견될 수 있는 바와 같은 큐브 코너에 의해 재귀 반사된 모든 어레이에 대 한 평균 발산각을 의미한다.

도 1a는 제1 표면(13)과 상기 제1 표면(13)에 대향하는 제2 표면(도시 생략)을 갖는 기판(12)의 평면도를 도시하고, 상기 제1 표면(13)은 삼각형 큐브 코너형 재귀 반사기 요소(14)의 어레이가 상부에 형성되어 있다. 큐브 코너는 도면이 해석되는 방식에 따라 수형 또는 암형이다.

도 1b는 큐브가 수형일 때의 도 1a에 도시된 기판의 정면도를 도시한다. 도 1c는 큐브가 암형일 때의 도 1a에 도시된 기판의 정면도를 도시한다. 도 1c에서 모든 큐브 코너 상세는 은선(hidden line)에 있다. 본원에 따른 약정은 도 1b 및 도 1c에서 지시된 치수 "t"에 동일한 기판 두께를 제정한다.

큐브 코너 요소(14)는 정점(19)에서 만나는 3개의 상호 수직면(16)에 의해 형성된다. 상호 수직면(16)은 2면 에지(18)에서 서로 교차한다. 상호 교차면(16) 사이의 2면 에지(18)에서의 각도는 2면각이라 칭한다. 기하학적으로 완전한 큐브 코너 요소에서, 3개의 2면각의 각각은 정확히 90°이다.

일반적으로, 본 발명의 방법에서 사용하기 위해, 기판(12)의 바람직한 두께는 기판이 제조되는 재료에 의존할 수 있다. 전주 도금 니켈에서, 기판(12)의 두께는 약 0.1mm 내지 약 2.0mm의 범위, 더 바람직하게는 약 0.2mm 내지 약 1mm의 범위, 바람직한 실시예에서는 약 0.3mm 내지 약 0.6mm의 범위일 수 있다. 기판(12)이 제조될 수 있는 적합한 재료는 금속 및 플라스틱을 포함한다. 기판(12)은 마스터가 너무 두껍지 않으면 룰링된 마스터일 수 있다. 바람직하게는, 기판(12)은 큐브 코너 요소가 룰링 또는 상술한 미국 특허 제6,015,214호 또는 특허 출원 제 10/167,135호에 개시된 방법 중 어느 하나에 의해 형성되는 마스터의 제n차 카피이다.

다음, 기판(12)은 그의 제2 표면의 하나 이상의 국부 구역에서 제어된 방식으로 가공되고, 가공은 기판 재료의 응력의 국부 변화를 생성하기에 충분하며, 이 응력은 가공의 부위에 대향하는 제1 표면 상에 큐브 코너 요소의 하나 이상의 2면각 중 하나 이상의 변화를 초래한다. 제2 표면의 가공은 제2 표면 상의 국부 구역에서 재료를 부가하고, 제거하거나 수정하고, 또는 단순히 국부 압력, 온도 또는 다른 방해를 적용하도록 의도된다. 가공은 가공의 국부 구역에 대향하는 큐브 코너(14)를 포함하는 재료의 응력의 변화를 초래하여 하나 이상의 2면각(18)의 미소한 변화를 초래하고, 따라서 큐브 코너 요소를 수차 형성시키는데 충분한 정도이다. 이 2면각의 미소한 변화는 일반적으로 1°의 몇분의 1 정도일 수 있다. 약간 만곡된 큐브면에 대해서, 2면각은 면과 가장 양호하게 적합하는 평면 사이에 규정된다. 이 방법에 의해 생성된 면 곡률의 정도는 광학적으로는 중요하지 않을 수 있다.

본 발명의 바람직한 실시예에서, 제2 표면 상의 가공은 큐브면의 평활도 및 제1 표면 상의 큐브 에지의 경사도에 손상을 주지 않을 수 있는 충분히 작은 크기일 수 있다. 또한, 큐브 코너 요소의 에지의 표면 평활도 또는 경사도에 악영향을 줄 수 있는 가공이 제1 표면 상에 수행되지 않는다. 따라서, 본 발명의 바람직한 실시예에서, 각각의 큐브 코너 요소의 총 재귀 반사는 실질적으로 보존된다.

응력의 변화를 유도하는 제2 표면의 제어된 가공은 에너지, 화학 작용, 가공 또는 압력의 제2 표면으로의 인가를 포함하는 다양한 수단에 의해 성취될 수 있다.

에너지는 예를 들면 적외선 레이저 또는 펜슬팁 토치(pencil tip torch)에 의해서와 같이 전기적 에너지 또는 집중열로서 인가될 수 있다. 예를 들면, 집중 레이저 에너지는 제2 표면 상의 국부 영역의 매우 소량의 재료를 용융시킬 수 있다. 다음, 용융된 재료는 기판 재료의 임의의 이들 변화가 국부 구역에서의 재료의 응력을 증가시키거나 감소시키도록 증발, 송풍, 또는 재응고될 수 있다. 레이저 펄스는 각각의 펄스가 제1 표면 상의 약 1 내지 10개의 큐브 코너 요소의 2면각에 영향을 주는 상태로 기판의 1cm² 당 약 150 내지 700 지점에 인가될 수 있고, 단위 면적당 레이저 펄스의 수의 다른 값이 소정 광학 효과에 의존하여 사용될 수 있다.

화학 작용은 기판(12)이 플라스틱 재료일 때 특히 유용할 수 있다. 이러한 경우에, 기판의 제2 표면 상으로의 용제의 액적의 인가는 기판을 약간 주름지게 함으로써, 제1 표면 상의 큐브 코너 요소의 적어도 일부의 2면각에 영향을 준다.

가공 방법은 예를 들면 마이크로드릴링을 포함할 수 있다. 드릴링은 주위 재료의 최소의 직접 방해를 갖는 재료의 제거를 수반한다. 드릴링은 가공되는 기판이 이미 소정의 내부 응력을 갖는 본 발명의 방법에 사용되는 것이 바람직하고, 드릴링은 응력의 국부 완화를 제공하고, 최종 응력 차이는 드릴링에 대향하는 제1 표면 상의 큐브 코너 요소의 2면각의 최소 왜곡을 생성한다.

압력은 돌출 무딘 핑거에 대한 제2 표면의 접촉에 의해서와 같은 재료의 이 동을 수반하는 국부적인 팽창을 생성할 수 있다. 이러한 국부적인 팽창은 응력을 생성하면서 재료 질량을 보존한다. 이러한 국부적인 팽창은 기판의 제2 표면에 대해 롤링될 수 있는 핑거 롤러에 의해서와 같은 기계적 수단에 의해 제공될 수 있다. 돌출 핑거는 각각의 핑거팁이 약 75개의 큐브 코너 요소의 2면각에 영향을 주는 상태로 약 2 내지 10 핑거/cm²으로 롤러 상에 배열될 수 있고, 이러한 핑거 롤러는 상업적으로 입수 가능하다. 제2 표면의 가공은 국부적인 팽창에 대향하는 큐브 코너 요소의 2면각의 변화를 생성하는데 충분한 시트의 국부적인 팽창을 생성하도록 핑거 롤러의 상부에 시트의 제2 (편평) 표면을 통과시킴으로써 성취된다. 사본은 가공된 물품으로 제조될 수 있고, 또는 기판이 최종 시트 물품일 수 있다.

각각의 위치에서의 기판의 각각의 가공 정도는 균일하거나 가변적일 수 있다. 가공 정도의 편차는 패터닝될 수 있거나 또는 반임의적일 수 있다. 가공물의 위치는 또한 패터닝되거나 반임의적일 수 있다. "반임의적"은 통계적인 제어이지만 완전한 상세로 제어되지는 않는 분포를 칭한다.

본 발명의 일 실시예는 그의 제1 표면 상에 암형 큐브 코너 요소의 패턴을 갖고 제1 표면 및 제2 표면을 갖는 전주 도금 니켈의 기판의 현미경 사진인 도 2에 도시되어 있고, 기판은 0.45mm의 두께를 갖는다. 화살표로 나타내고 0.5mm 이격된 제2 표면 상의 3개의 미리 결정된 국부적인 구역은 각각 1064nm의 파장 및 1.35J의 에너지를 공급하는 4.0ms의 펄스 주기를 갖는 펄스 집중 레이저의 인가를 받는다. 샘플의 단면은 연마되고 이어서 현미경 사진의 입자 구조를 노출시키도록 산 에칭 된다. 도 2의 노출된 입자 구조로부터 생성된 레이저 펄스가 기판 재료에 작은 응력을 발생시킨다는 것을 알 수 있다. 이들 작은 응력은 제1 표면에서 큐브 코너 요소의 수차를 발생시키도록 기판(12)을 통해 영향을 미친다. 2면각에 대한 영향은 현미경 사진에서조차 노무 작아 보이지 않지만, 큐브 코너 및 이에 의해 이와 같이 가공된 기판의 제n차 카피인 재귀 반사성 제품의 발산에 대한 광학적으로 중요한 영향을 가질 수 있다.

본 발명의 일 장점은 예를 들면 상술한 애플던의 '219 특허 및 계류중인 출원 제10/167,135호에서와 같이 2면각 에러를 부여하기 위해 홈 형성에 의존하는 방법과는 달리, 본 발명의 방법은 비교적 비수차 큐브 코너에 의해 둘러싸인 어레이의 임의의 지점에서 개별의 강하게 수차 형성된 큐브 코너를 배치할 수 있다는 것이다. 개시된 방법의 또 다른 장점은 가공이 큐브 코너의 정점에 대향하는 제2 표면 상의 지점에 항상 집중되면 결과물은 종종 바람직한 바와 같이 그들의 3개의 2면각 상에 거의 동일한 에러를 갖는 강하게 수차 형성된 큐브 코너의 집단일 수 있다는 것이다. 개시된 방법의 또 다른 장점은 이미 제조된 큐브 코너 마스터, 또는 이미 제조된 마스터의 제n차 카피의 발산 특성을 조절할 수 있다는 것이다.

가공 기판은 당 분야에 공지된 방법에 따라 재귀 반사성 제품을 제조하는데 사용될 수 있다. 예를 들면, 국부화 가공이 완료된 후에, 다수의 카피가 기판(12)의 제1 표면(13)으로 제조될 수 있고 이들 카피는 비수차 큐브 코너 요소를 포함하는 큐브 코너 어레이, 또는 다른 가공 기판으로 제조된 다른 수차를 갖는 큐브 코너 어레이의 카피를 갖거나 갖지 않고 함께 조립될 수 있다. 조립체의 이음새 없 는 카피는 니켈의 전착에 의해서와 같이 제조될 수 있다. 카피는 공구일 수 있다. 하나 이상의 수차 형성된 큐브 코너 요소를 포함하는 큐브 코너 요소의 이러한 어레이로 제조된 공구는 시트와 같은 재귀 반사성 제품을 제조하는데 사용될 수 있다. 이러한 제조 방법은 당 분야에 공지되어 있고, 예를 들면, 양각, 주조 및 압축 성형을 포함한다. 본 발명의 공구는 이들 제조 방법 및 이들의 변형의 각각에 사용될 수 있다. 예를 들면, 공구 제조 방법은 미국 특허 제4,478,769호에 개시되어 있고 이러한 공구를 사용하는 시트 양각 방법은 미국 특허 제4,486,363호에 개시되어 있으며, 이들 모두는 그대로 본원에 참조에 의해 합체되어 있다.

수차는 수형 또는 암형 큐브 코너를 갖는 기판에 복사 프로세스에서의 임의의 하나 이상의 단계에서 적용될 수 있다. 국부화 가공 방법에 의해 수차 형성되어 있는 어레이는 원래 어레이가 갖는 바와 동일한 기판으로의 동일한 방법의 재적용에 의해 더욱 수차 형성될 수 있다. 국부화 가공 방법에 의해 수차 형성되어 있는 어레이는 1회 이상 복사될 수 있고 카피는 동일한 방법에 의해 더욱 수차 형성될 수 있다. 어떠한 체계이건간에, 제품의 제조시에 국부화 가공 방법의 최종 적용이 존재한다. 물품이 방법의 최종 적용을 수용하는 기판의 제n차 카피이거나 물품 자체가 상기 방법의 최종 적용을 수용한다.

예 1

그의 제1 표면 상에 약 0.1mm 높이의 암형 삼각형 큐브 코너 요소의 어레이를 갖는 0.38mm 두께의 니켈 전주 도금부가 큐브 코너 요소의 정점에 직접 대향하 는 제2 표면에 인가된 레이저 에너지를 사용하여 본 발명에 따라 가공된다. 레이저는 4.0ms의 펄스 주기를 갖고 1.4J의 에너지를 공급하는 1064mm의 파장을 갖는 적외선 방사선을 생성한다. 제2 표면 상의 펄스는 전주 도금부에 응력을 유도하여 제1 표면 상에 2면각의 일부의 왜곡을 초래한다. 도 3a에는, 각각의 요소의 삼각형 형상이 도시되어 있다. 각각의 삼각형의 내부의 소문자 "o" 부호는 큐브 코너의 정점에 위치한다. 각각의 삼각형 마이크로큐브의 각각의 코너의 번호는 대응 2면각의 90°로부터의 측정된 편차를 분 단위로 지시하고, 1°는 60분이다. 인가된 레이저에 대향하는 큐브 코너 요소는 도면의 중앙의 직상부이다. 레이저의 초점에 가장 인접한 이 큐브 코너 요소는 약 1/3 내지 약 1/2도의 범위의 2면각에서의 수차를 갖는다. 도 3a로부터 레이저 에너지의 펄스에 대향하는 요소의 부근의 큐브 코너 요소는 또한 이들의 2면각의 수차를 경험하지만, 이들 수차는 레이저 펄스의 초점에 가장 인접한 중심 큐브에 의해 경험되는 것들만큼 크지 않다는 것을 알 수 있다. 일반적으로, 2면각 수차는 레이저 펄스의 초점에 근접하는 이들 큐브 코너 요소에서 더 크고, 레이저 펄스의 초점으로부터 멀리 있는 큐브 코너 요소에서 더 작다.

현 시점에서 더 얇은 기판은 도 3a에 도시된 바와 같은 큐브 코너 요소에 수차를 생성하도록 더 낮은 에너지 레이저 펄스 또는 다른 가공 수단을 필요로 할 수 있고, 이는 이웃하는 큐브에 더 작은 수차를 초래할 수 있는 것으로 고려된다. 유사하게, 더 두꺼운 기판은 더 높은 에너지 레이저 펄스 또는 다른 가공 수단을 필요로 할 수 있는 것으로 고려된다. 따라서, 더 많은 에너지가 이웃하는 큐브에 발 산되어 인접한 큐브 코너 요소의 2면각의 더 큰 변화를 초래한다.

예 2

예 1에 사용된 동일한 니켈 전주 도금부 상의 다른 위치에서, 레이저 에너지의 펄스의 초점이 제1 표면 상의 두 개의 큐브 코너 사이의 라인에 직접 대향하는 제2 표면의 부분에 지향되는 것을 제외하고는, 제2 표면이 예 1에서와 동일한 방식으로 가공된다. 이들 두 개의 큐브 코너는, 도 3a에 도시된 수차와 동일한 방식으로 수차를 도시하는 도 3b의 중앙에 가장 근접하여 도시되어 있다. 두 개의 중심 큐브 코너는 이들의 2면각의 가장 큰 측정 수차를 갖지만, 수차는 도 3a의 중앙의 단일 큐브만큼 크지 않다.

예 3

예 1 및 2에 사용된 동일한 니켈 전주 도금부 상의 또 다른 위치에서, 레이저 에너지의 펄스의 초점은 6개의 큐브 코너가 만나는 제1 표면 상의 지점에 직접 대향하는 제2 표면의 부분에 지향되는 것을 제외하고는, 제2 표면이 예 1 및 2에서와 동일한 방식으로 가공된다. 이 지점은 도 3a에 도시된 수차와 동일한 방식으로 수차를 도시하는 도 3c의 중앙의 우측에 단지 도시되어 있다. 지점으로부터 발산하는 각각의 2면각은 상당한 측정 수차를 나타낸다.

비교 계산

두 개의 가상의 종래의 비금속화 아크릴 큐브 코너 시트의 예상 재귀 반사 특성이 도 4c에 도시된 본 발명에 따라 제조된 가상의 비금속화 아크릴 큐브 코너 시트의 예상 재귀 반사 특성과의 비교를 위해 도 4a 및 도 4b에 도시되어 있다. 도 4a는 7°에지-더-평행(edge-more-parallel) 모따기된 삼각형 큐브 코너 요소의 패턴을 갖는 공구로 0.1mm 깊이로 양각되고 수차를 갖지 않는 종래의 가상의 아크릴 시트의 계산된 재귀 반사성을 나타낸다. 아크릴 큐브로부터의 평균 기하학적 발산은 0이다. 도 4a의 3개의 커브는 시트의 0°, 45° 및 90°의 상이한 회전각에서의 계산된 R_A 값을 나타낸다.

도 4b는 마스터의 룰링 중에 유도된 수차를 가짐으로써 도 4a의 예의 시트를 제조하는데 사용된 공구와는 상이한 공구로부터 양각된 종래의 가상의 아크릴 시트의 계산된 재귀 반사를 나타낸다. 이들 수차는 두 개의 더 짧은 2면 에지에서 +9.5분 및 각각의 삼각형 큐브 코너의 더 긴 2면 에지에서 +7.0분에 대응하는 2면각 에러의 형태이다. 이들 상이한 2면각은 도 4a의 모따기된 삼각형 큐브 코너 시트에 대한 기하학적 발산의 대부분의 거의 대칭적인 평균을 생성하도록 선택된다. 아크릴로 제조될 때, 그들의 2면각에서의 이들 룰링된 수차를 갖는 큐브 코너의 평균 기하학적 발산은 41.5 아크 분이다. 도 4b의 3개의 커브는 시트의 0°, 45° 및 90°의 상이한 회전각에서의 계산된 R_A 값을 나타낸다.

도 4c는 본 발명의 공구로부터 양각된 가상의 아크릴 시트의 계산된 재귀 반사를 나타낸다. 공구는, (1) 단일 큐브에 대향하는 단일 지점에서의 제2 표면을 가공하는 대신에, 가공은 매 12개의 큐브 코너 요소 중 하나에 대향하고, (2) 수차는 약간 강한 레이저 펄스의 인가의 영향을 예상하도록 1.2만큼 곱해지고, (3) 큐브 코너 요소가 각각 레이저 에너지의 인가 전에 각각의 2면각에서의 +2 아크 분의 포지티브 에러를 갖는 점을 제외하고는, 도 3a에 도시한 바와 같이 예 1의 방식으로 제2 표면 상의 레이저 가공에 의해 유도된 수차의 패턴을 가짐으로써 도 4a의 예의 공구와는 상이하다. 다음, 본 발명의 공구의 평균 2면각 에러는 -0.3 아크 분이고, 2면각 에러의 표준 편차는 11.7 아크 분이다. 이러한 공구로 제조된 아크릴 큐브 코너 시트의 평균 기하학적 발산은 도 4b의 예와 동일한 41.5 아크 분이다. 구체적으로, 도 4c는 3개의 상이한 회전각, 즉 0°, 45° 및 90°에서 측정된 지금 막 설명한 가상의 큐브 코너 어레이의 계산된 R_A 값에 대응하는 3개의 커브를 나타낸다.

도 4d는 도 4a의 3개의 커브의 평균, 도 4b의 3개의 커브의 평균 및 도 4c의 3개의 커브의 평균을 비교한다. 도 4a의 종래의 시트는 매우 좁은 범위의 발산각에 걸친 더 높은 강도를 제공하는 반면, 도 4c의 실시예와 관련하여 예시되고 설명된 바와 같은 본 발명의 방법에 의해 수차가 유도되는 큐브 코너 어레이의 재귀 반사 값은 최대 2°의 더 큰 유용한 범위의 발산각에 걸쳐 그의 강도가 확장되어 있는 것으로 예측된다는 것을 알 수 있다. 또한 도 4b에 예시된 바와 같은 룰링시의 종래의 시트는 약 0.5°내지 2.0°의 범위의 발산각에 걸친 본 발명의 예와 유사한 강도를 제공하는 반면, 도 4b의 예는 도로 표지와 같은 전형적인 적용에 덜 바람직 한 더 작은 발산각을 제공하는 결함 있는 강도를 갖는다.

본 발명의 바람직한 실시예에서, 제2 표면 상에 수행된 가공은, 어레이의 총 재귀 반사가 실질적으로 보존되도록 광학 제1 표면의 평활도에 부정적으로 영향을 주거나 큐브 코너 요소를 과도하게 왜곡하지 않을 수 있다. 보존된 재귀 반사의 소정 비율은 원래 어레이의 총 재귀 반사 및 재귀 반사 물품의 궁극적인 최종 용도에 따라 변경될 수 있고, 보존된 총 재귀 반사는 적어도 90%, 바람직하게는 94% 이상, 가장 바람직하게는 98% 이상인 것이 바람직하다. 먼저, 얇은 니켈 전주 도금부의 제2 표면 상의 집중 레이저를 사용할 때, 광학 제1 표면의 평활도의 소정의 열화가 발생된다. 일 경우에, 암형 전주 도금부로부터의 총 재귀 반사는 대략 6% 정도 감소된다. 이는 공구로부터 제조된 물품으로부터의 유사한 손실을 암시할 수 있다. 본 출원 시점에서, 이러한 손실은 비산화 환경에서의 가공에 의해 또는 금과 같은 비산화 코팅을 전주 도금부를 먼저 스퍼터링함으로써 실제로 제거되는 것으로 고려되었다. 현 시점에서, 관찰된 손실은 내부 현상 또는 큐브면 또는 에지에 유도된 과잉 곡률에 기인하지 않고 표면 열화 현상에 기인하는 것으로 고려된다.

현 시점에서, 얇은 전주 도금부의 제2 표면 상의 집중 레이저를 사용할 때, 전주 도금부는 이들이 형성되는 강성 맨드릴에 부착되어 유지된다. 이는 공기를 배제하고 강성 지지를 제공한다. 이러한 전주 도금부로부터의 총 재귀 반사는 레이저 처리에 의해 대략 2% 이하로 감소되는 것으로 발견되었다. 따라서, 소정의 펄스 에너지의 2면각에 대한 영향이 기판 두께의 함수이기 때문에, 레이저 처리 전 에 정밀한 균일 기판 두께로 지지된 얇은 전주 도금부의 제2 표면을 가공하는 것이 유용할 수 있다.

레이저 처리 전후의 전주 도금부의 총 재귀 반사를 비교할 때, 광학 표면의 탈색이 측정에 영향을 줄 수 있다는 것을 주목하라. 본 출원인은 그들의 총 재귀 반사에 한 처리 전후의 전주 도금부로 형성된 플라스틱 카피를 측정하고 이를 전주 도금부의 변화를 측정하는데 사용하였다.

본 발명의 기술이 마이크로드릴링 또는 마이크로가공 등에 의한 재료의 기계적 제거를 사용하여 실시될 때, 기판은 내부 응력을 초기에 갖는 것이 바람직하다. 다음, 재료 제거는 초기의 균일하게 응력 인가된 기판의 국부적인 응력 완화를 성취한다. 국부 응력의 감산 및 국부 응력의 가산은 본 발명의 기술을 위해 상호 교환 가능하다. 전주 도금 기판에서, 초기의 균일한 응력 인가는 도금 응력 제어의 공지된 방법에 의해 그의 형성 중에 성취될 수 있다. 본 발명은 그의 사상 및 범주로부터 일탈하지 않는 다양한 수정 및 변경을 취할 수 있다. 본 발명은 룰링과 같은 범용 작업에 의해 형성된 구조에 가장 유용할 수 있다. 예를 들면, 본 발명은 삼각형 큐브 코너 요소의 패턴을 사용하여 본원에 예시되었지만, 정사각형, 직사각형, 5각형 또는 6각형인 큐브 코너 요소가 또한 사용될 수 있다. 본 발명은 또한 큐브 코너 이외의 마이크로 광학 시스템에 사용될 수 있다. 따라서, 본 발명의 범주는 상술한 예에 한정되는 것이 아니고 이하의 청구범위 및 그의 임의의 등가물에 설명된 제한에 의해 제어되는 것으로 이해되어야 한다.

Claims (27)

1. 수차(aberration) 형성된 마이크로 광학 요소의 어레이를 제조하는 방법에 있어서,

   대향하는 제1 및 제2 표면을 갖는 기판을 제공하는 단계로서, 상기 제1 표면은 상부에 형성된 마이크로 광학 요소의 어레이를 갖는 기판 제공 단계, 및

   상기 기판의 제2 표면 상에 하나 이상의 국부적인 구역을 제어 가공하는 단계로서, 상기 제어 가공은 가공 부위에 대향하는 상기 마이크로 광학 요소의 하나 이상을 수차를 형성할 수 있는 크기인 제거 가공 단계를 포함하는 방법.
2. 발산(divergence)을 제어할 수 있는 큐브 코너의 어레이를 제조하는 방법에 있어서,

   대향하는 제1 및 제2 표면을 갖는 기판을 제공하는 단계로서, 상기 제1 표면은 상부에 형성된 큐브 코너 요소의 어레이를 갖는 기판 제공 단계, 및

   상기 기판의 제2 표면 상에 하나 이상의 국부적인 구역을 제어 가공하는 단계로서, 상기 제어 가공은 상기 제2 표면의 가공 부위에 대향하는 상기 제1 표면의 부위에서 하나 이상의 상기 큐브 코너 요소에 형성된 하나 이상의 2면각을 변화시킬 수 있는 크기이며, 상기 하나 이상의 큐브 코너 요소는 소정 범위에 걸친 발산을 갖는 큐브 코너 요소의 어레이를 생성하도록 수차(aberration) 형성될 수 있는 제거 가공 단계를 포함하는 방법.
3. 제2 항에 있어서, 상기 기판은 0.1 내지 2.0mm의 범위의 두께를 갖는 방법.
4. 제2 항에 있어서, 상기 기판은 금속으로 제조되는 방법.
5. 제4 항에 있어서, 상기 금속은 전기주조(electroform) 도금 금속 니켈인 방법.
6. 제2 항에 있어서, 상기 기판은 플라스틱으로 제조되는 방법.
7. 제2 항에 있어서, 상기 제어 가공은 압력의 인가에 의해 성취되는 방법.
8. 제2 항에 있어서, 상기 제어 가공은 에너지의 인가에 의해 성취되는 방법.
9. 제2 항에 있어서, 상기 제어 가공은 화학 작용의 인가에 의해 성취되는 방법.
10. 제2 항에 있어서, 상기 제어 가공은 기계 가공에 의해 성취되는 방법.
11. 제8 항에 있어서, 상기 에너지의 인가는 레이저 에너지의 인가 및 집중 열 에너지의 인가로부터 선택되는 방법.
12. 제9 항에 있어서, 상기 화학 작용의 인가는 플라스틱 기판으로의 용제의 인 가를 포함하는 방법.
13. 제10 항에 있어서, 상기 기계 가공 단계는 드릴링을 포함하는 방법.
14. 제7 항에 있어서, 상기 압력 인가 단계는 기판에 국부 왜곡을 유도하는 방법.
15. 제2 항에 있어서, 상기 큐브 코너의 가공 어레이의 총 재귀 반사는 가공 전의 어레이의 총 재귀 반사의 적어도 90%인 방법.
16. 제15 항에 있어서, 상기 큐브 코너의 가공 어레이의 총 재귀 반사는 가공 전의 어레이의 총 재귀 반사의 적어도 94%인 방법.
17. 제15 항에 있어서, 상기 큐브 코너의 가공 어레이의 총 재귀 반사는 가공 전의 어레이의 총 재귀 반사의 적어도 98%인 방법.
18. 큐브 코너의 어레이를 포함하고 발산(divergence)을 제어할 수 있는 물품을 제조하는 방법에 있어서,

    대향하는 제1 및 제2 표면을 갖는 기판을 제공하는 단계로서, 상기 제1 표면은 상부에 형성된 큐브 코너 요소의 어레이를 갖는 기판 제공 단계,

    상기 기판의 제2 표면 상에 하나 이상의 국부적인 구역을 제어 가공하는 단계로서, 상기 제어 가공은 상기 제2 표면의 가공 부위에 대향하는 상기 제1 표면의 부위에서 하나 이상의 상기 큐브 코너 요소에 형성된 하나 이상의 2면각을 변화시킬 수 있는 크기인 제거 가공 단계, 및

    상기 어레이를 복수회 카피하는 단계를 포함하는 방법.
19. 제18 항에 있어서, 상기 제공된 어레이의 총 재귀 반사는 상기 제어 가공에 의해 실질적으로 보존되는 방법.
20. 제18 항의 방법에 따라 제조된 물품.
21. 제20 항에 있어서, 상기 물품은 재귀 반사성인 물품.
22. 제2 항에 있어서, 상기 기판은 시트이고, 상기 가공은 상기 시트의 제2 표면의 개별 위치에서의 압력의 인가에 의해 성취되고, 상기 압력은 상기 시트의 전방면 상에 상기 큐브 코너 요소의 하나 이상에 수차를 유도할 수 있는 방법.
23. 제1 항에 있어서, 상기 기판은 전기주조(electroform)에 의하여 맨드릴 상에 형성된 전기주조 도금부이고, 상기 제2 표면 상의 제어 가공은 상기 전기주조 도금부가 상기 맨드릴에 여전히 부착되는 동안 수행되는 방법.
24. 제1 항에 있어서, 상기 제어 가공은 상기 어레이의 개별의 마이크로 광학 요소 내의 수차 변화를 제외하고는 어레이를 방해하지 않는 방법.
25. 제1 항에 있어서, 상기 가공의 크기는 상기 마이크로 광학 요소의 면의 평활도가 실질적으로 손상되지 않도록 하는 방법.
26. 제1 항에 있어서, 상기 가공의 크기는 상기 마이크로 광학 요소의 에지의 경사도가 실질적으로 손상되지 않도록 하는 방법.
27. 제1 항에 있어서, 상기 가공은 상기 마이크로 광학 요소 각각의 총 재귀 반사가 실질적으로 보존되도록 하는 가공을 포함하는 방법.

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