KR101070121B1

KR101070121B1 - 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판, 용융아연도금강판및 합금화용융아연도금강판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101070121B1
Application number: KR1020080125271A
Authority: KR
Inventors: 이규영; 진광근; 황현규
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2008-12-10
Filing date: 2008-12-10
Publication date: 2011-10-05
Also published as: KR20100066798A

Abstract

본 발명은 프레스 가공이나 롤 포밍등 다양한 성형방법에 의하여 성형되는 자동차부품용 등에 적용될 수 있는 강판 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 우수한 신장플랜지성 및 고항복강도를 갖는 고강도 냉연강판, 용융아연도금강판, 합금화용융아연도금강판 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명은 중량 %로, C: 0.02 ~ 0.1%, Mn: 0.1~2.5%, Si : 0.001~1.3%, Al: 0.01~0.3%, P: 0.001~0.04%, S : 0.012%이하, N: 0.01%이하, Ti: 0.5ⅹ48/14ⅹ[N]% ~ 0.5ⅹ48/12ⅹ[C]%, Nb: 0.01 ~ 0.08%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순원소로 이루어지고, 필요에 따라 선택적으로 Cr : 1%이하 및 Sb : 0.005 ~ 0.05%중의 1종 또는 2종이 첨가되고, 인장강도가 590MPa이상이고, YS/TS비가 0.65이상인 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판, 용융아연도금강판, 합금화용융아연도금강판 및 그 제조방법을 그 요지로 한다.

본 발명에 의하면, 제강 원단위가 저렴하고 열연후 산세 특성이 양호하고 제조공정비용이 저렴하며, 또한 항복강도가 높아서 구조부재에의 적용이 용이한 신장플랜지성이 우수한 냉연강판, 용융아연도금강판, 합금화용융아연도금강판을 제공한다.

베이나이트, 용접성, 산세성, 성형성, 신장플랜지성

Description

신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판, 용융아연도금강판 및 합금화용융아연도금강판 및 그 제조방법{Cold-Rolled Steel Sheet, Galvanized SteelSheet, Galvannealed Steel Sheet and Method for Manufacturing The Same}

본 발명은 프레스 가공이나 롤 포밍등 다양한 성형방법에 의하여 성형되는 자동차부품용 등에 적용될 수 있는 강판 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 우수한 신장플랜지성 및 고항복강도를 갖는 고강도 냉연강판, 용융아연도금강판 및 합금화용융아연도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차업계는 점차 엄격해지는 환경규제에 대응하기 위하여 자동차 주행시 연비 증가가 필수적이며, 이를 위하여 차체 경량화가 지속적으로 추진되고 있다.

차체의 경량화를 위해서는 부품의 두께 감소가 필수적이며 이를 위한 고강도화가 이슈 사항이다.

범용적으로 사용되고 있는 페라이트기지의 석출강화강 혹은 페라이트-펄라이트강의 경우에는 강도가 증가함에 따라 연신율 및 신장 플랜지성이 저하되는 문제를 가지고 있으며, 이를 해결하기 위하여 등축 페라이트 혹은 침상형 페라이트와 베이나이 트로 구성된 혼합조직을 형성시킴에 의하여 신장 플랜지성과 연성을 확보하는 방안이 제시되고 있으며, 대표적인 예로는 일본특개평5-78779, 특개2004-2909, 특개2005-256089등이 있다.

일본 특개평5-78779에서는 C: 0.007~0.05%, Mn: 3%이하, Si: 1.5%이하, N:0.005~ 0.02%, V: 상기 N의 2~20배, Nb: 상기C의 5~16배, Al: 0.002~0.1%등을 함유한 강을 활용하여 신장플랜지성이 우수한 인장강도 400MPa급의 고강도강판을 제조하는 방법을 제시하고 있는데, N이 0.01% 이상 첨가되는 경우에는 N첨가를 위한 제강조업시간이 길어져, 제강 원단위와 제강 작업성이 열화되는 단점이 있으며, 고가의 V첨가에 의한 합금원가의 상승이 우려된다.

또한, 일본특개2004-2909의 경우에는 C:0.01~0.05%, Si:0.1~1.0%, Mn:1~3%을 첨가하며, V과 Nb를 첨가한 강을 활용하여 1, 2차 소둔을 실시함에 의하여 r값과 HER값이 동시에 높은 강의 제조방법을 제시하고 있는데, 2번의 소둔실시는 공정부하 및 제조원가의 상승을 가져오는 문제점이 있다.

그리고, 일본 특개2005-256089의 경우에는, 성형성 및 구멍확장성이 우수한 용융아연도금 복합고강도강판을 제조하기 위하여 C: 0.01~0.3%, Si:0.005~0.6%, Mn:0.1~3.3%, P:0.001~0.06%, Al:0.01~1.8%등을 함유하고, 금속조직이 페라이트와 면적율로써 5~60%의 소려 마르텐사이트로 구성되고, Ac1~Ac₃+100℃범위에서 소둔후 450~600℃온도범위로 냉각하고, 이어서 용융아연도금하여 성형성 및 신장플랜지성이 우수한 용융아연도금 복합고강도강판을 제조하는 방법을 제시하고 있는데, 인장 강도(TS) 약 500MPa이상의 강재의 경우에는 Al이 다량 첨가되어야 함에 따라서 합금첨가비와 조업성이 열위하여 제강 원단위가 매우 높은 단점이 있다.

본 발명은 상기 공지기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 보다 경제적으로 제조할 수 있고 우수한 신장플랜지성 및 고 항복강도를 갖는 고강도 냉연강판, 용융아연도금강판 및 합금화용융아연도금강판을 제공하고자 하는데 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은 우수한 신장플랜지성 및 고 항복강도를 갖는 고강도 냉연강판, 용융아연도금강판 및 합금화용융아연도금강판을 보다 경제적으로 제조할 수 있는 방법을 제공하고자 하는데, 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중량 %로, C: 0.02 ~ 0.1%, Mn: 0.1~2.5%, Si : 0.001~1.3%, Al: 0.01~0.3%, P: 0.001~0.04%, S : 0.012%이하, N: 0.01%이하, Ti: 0.5ⅹ48/14ⅹ[N]% ~ 0.5ⅹ48/12ⅹ[C]%, Nb: 0.01 ~ 0.08%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순원소로 이루어지고, 인장강도가 590MPa이상이고, YS/TS비가 0.65이상인 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판에 관한 것이다.

상기 강판에 1%이하의 Cr 및 0.005 ~ 0.05%의 Sb중의 1종 또는 2종이 추가로 첨가될 수 있다.

또한, 본 발명은 상기한 냉연강판에 용융아연도금층이 형성되어 있는 신장플랜지성이 우수한 고강도 용융아연도금강판에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 상기 냉연강판에 합금화 용융아연도금층이 형성되어 있는 신장플랜지성이 우수한 고강도 합금화 용융아연도금강판에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 중량 %로, C: 0.02 ~ 0.1%, Mn: 0.1~2.5%, Si : 0.001~1.3%, Al: 0.01~0.3%, P: 0.001~0.04%, S : 0.012%이하, N: 0.01%이하, Ti: 0.5ⅹ48/14ⅹ[N]% ~ 0.5ⅹ48/12ⅹ[C]%, Nb: 0.01 ~ 0.08%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬래브를 가열한 후, 열간압연하고 Ar₃ 변태점 이상의 마무리압연온도에서 마무리압연한 후 냉각하여 450 ~ 600℃ 범위에서 권취한 후, 산세 및 냉간압연을 행한 다음, Ac₁ ~ Ac₃+50℃의 온도범위에서 소둔을 행하고, Ms ~ 550℃의 온도범위에서 과시효를 행하는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판의 제조방법에 관한 것이다.

상기 슬래브에 1%이하의 Cr 및 0.005 ~ 0.05%의 Sb중의 1종 또는 2종이 추가로 첨가될 수 있다.

또한, 본 발명은 상기 냉연강판의 제조방법에 따라 제조된 냉연강판을 아연도금욕을 통과시켜 강판표면에 용융아연도금층을 형성하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 용융아연도금강판의 제조방법에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 상기 용융아연도금강판의 제조방법에 따라 제조된 용융아연도금강판을 합금화 열처리하여 합금화 용융아연도금층을 형성하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 합금화용융아연도금강판의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 제강 원단위가 저렴하고 열연후 산세 특성이 양호하고 제조공정비용이 저렴하며, 또한 항복강도가 높아서 구조부재에의 적용이 용이한 신장플랜지성이 우수한 냉연강판, 용융아연도금강판 및 합금화용융아연도금강판을 제공한다.

이하, 본 발명의 강 조성에 대하여 설명한다.

C: 0.02 ~ 0.1%

상기 C는 0.02 ~ 0.1%로 제한한다.

상기 C은 탄화물 형성원소와 결합하여 탄화물을 석출 혹은 페라이트 고용강화에 의하여 강도를 확보하는데, 그 함량이 0.02%이하인 경우에는 자동차 구조부재용 소재로써의 강도 확보가 어렵고, 0.1%이상인 경우에는 용접성이 매우 열화되므로 C의 함량은 0.02 ~ 0.1%로 제한한다.

Mn: 0.1~2.5%

상기 Mn은 강의 제조공정 중에 불가피하게 함유되는 S와 Fe가 결합한 FeS 형성에 의한 적열취성을 방지하고, 고용강화를 위하여 첨가되는데, 그 첨가량이 너무 적으면 적열취성이 발생되고, 또한 강도확보에 불리하며, 너무 많으면 연성이 급격히 감소하므로 Mn의 함량은 0.1~2.5%로 제한한다.

Si: 0.001~1.3%로

상기 Si은 고용강화에 의한 페라이트 강도 향상 및 탄화물 석출 억제효과에 의하여 펄라이트의 군집 형성을 억제하는 역할을 하는데, 고강도강의 경우에 특히 강도향상 및 미세조직 제어를 위하여 중요한 역할을 한다.

실질적으로 Si이 불순원소로써 첨가되는 것을 감안하여 그 Si함량의 하한은 0.001%로 설정되고, Si이 첨가됨에 의하여 강도향상 및 펄라이트 형성억제의 효과등이 있으나 다량 첨가되는 경우에 잔류 오스테나이트의 분율 증가에 의한 신장 플랜지성 열화가 초래되므로 그 상한은 1.3%로 설정된다

Al: 0.01~0.3%

상기 Al은 강 중에 존재하는 산소를 제거하여 응고시 비금속 개재물의 형성을 방지하는 원소로서, 이러한 효과를 효과적 달성을 위하여 그 하한은 0.01%로 설정된다.또한, 상기 Al은 Si과 마찬가지로 페라이트 안정화 원소이며 탄화물 석출을 억제하는 효과를 가지나 다량 첨가시 잔류 오스테나이트의 분율 증가 및 제강 원단위의 상승의 문제가 있으므로 그 상한은 0.3%로 제한된다.

P : 0.001~0.04%

상기 P는 통상적으로 불순물 혹은 강도 확보를 위하여 첨가되는 원소로서, 제강 능력상 그 하한은 0.001%로 설정된다. 또한 P를 과다하게 첨가하는 경우에 입계취화와 같은 문제가 유발되므로 그 상한은 0.04%로 제한된다.

S: 0.012%이하

상기 S는 MnS의 형태로 석출이 이루어져서 석출물의 양을 증가시키는 불순물이므로, S의 양을 낮게 관리하는 것이 필요하며, 따라서 S함량의 상한은 0.012%로 제한한다.

상기 S 함량의 하한을 규정하지 않은 것은 S함량이 낮을수록 성형성이 좋아지기 때문이다.

N: 0.01%이하,

상기 N는 불순물로서 그 함량이 낮을 수록 좋고 그 상한은 0.01%로 제한하는 것이 바람직하다.

Ti : 0.5ⅹ48/14ⅹ[N]% ~ 0.5ⅹ48/12ⅹ[C]%

상기 Ti는 미세 TiN을 석출시킴에 의하여 강도를 상승시킨다.

이러한 효과를 위해서는 최소한 결합을 위한 화학양론 기대값인 48/14ⅹ[N]%의 50%이상은 첨가되어야 하므로 Ti함량의 하한은 0.5ⅹ48/14ⅹ[N]%로 설정하고, Ti가 다량 첨가시 TiC의 다량 형성에 의한 연성저하가 우려되므로 그 상한은 화학양론 기대값의 50% 수준인 0.5ⅹ48/12ⅹ[C]%로 설정하고, 이 상한을 초과하는 경우에는 제강 원단위도 상승하게 된다.

Nb : 0.01 ~ 0.08%

상기 Nb는 미세 탄화물의 석출에 의한 강도 상승을 위하여 첨가되는데, 그 함량이 0.01%미만인 경우에는 이러한 효과가 미미하고, 0.08%를 초과하는 경우에는 연성 저하 및 제강 원단위가 상승하므로 상기 Nb의 함량은 0.01 ~ 0.08%로 제한한다.

Cr: 1%이하

상기 Cr은 필요에 따라 첨가되는 성분으로서, 표면 탈탄을 방지하며 또한 냉각시 저온변태 조직 확보를 촉진하는 소입성 향상 원소이다.

Ti, Nb등의 석출물 형성원소에 의한 석출물은 용접시 고온 급속 가열 및 급속냉각에 의하여 용해후 재석출이 쉽지 않음에 기인하여 열영향부의 경도 열화를 야기하는데, 저온변태 조직의 확보를 촉진함에 의하여 이를 보상하는 효과가 있다.

상기 Cr이 다량 함유시에는 연성 등의 하락이 우려되므로 그 상한은 1%로 제한한다.

Sb: 0.005-0.05%

상기 Sb은 필요에 따라 첨가되는 성분으로서, 탈탄을 억제하고 또한 스케일의 박리성을 향상시키는 효과가 있는데 이러한 효과를 달성하기 위해서는 Sb함량의 하한은 0.005%로 설정하고, 그 상한은 그 이상 첨가시 제강 조업성등이 열위하므로 0.05%로 제한하는 것이 바람직하다.

본 발명에서는 상기 조성의 강을 통상의 방법으로 슬래브 재가열을 실시하고 열간 압연하되 Ar₃ 변태점 이상의 열간압연 마무리 온도에서 열간압연을 마무리한 후 냉각하여 450 ~ 600℃의 온도범위에서 권취하고, 이를 통상의 방법으로 산세 및 냉간압연을 행한 후에 Ac₁~ Ac₃+ 50℃의 온도범위에서 소둔을 행하고, Ms ~ 550℃의 온도범위에서 과시효를 행함에 의하여 냉연강판을 제조한다,

또한, 본 발명에서는 상기와 같이 냉간압연을 행한 후에 Ac₁~ Ac₃+ 50℃의 온도 범위에서 소둔을 행하고, Ms ~ 550℃의 온도범위에서 과시효를 행한 후, 통상조건의 아연도금욕을 통과시킴에 의하여 용융아연도금강판을 제조하거나, 이를 연속하여 합금화 열처리를 행함에 의하여 합금화 용융아연도금강판을 제조한다.

상기 용융아연도금강판은 상기 냉연강판 표면에 용융아연도금층을 갖고, 그리고 합금화 용융아연도금강판은 상기 냉연강판 표면에 합금화용융아연도금층을 갖는다.

상기와 같이, 제조된 냉연강판, 용융아연도금강판 및 합금화용융아연도금강판은 인장강도 590MPa이상이고, YS/TS비가 0.65이상이고 높은 항복강도와 우수한 신장플랜지성을 갖는다.

본 발명에서 열간 압연 마무리 온도를 Ar₃ 변태점 이상으로 규정한 이유는 2상역 압연이 이루어짐을 방지하기 위함이다.

즉, 본 발명강의 경우에 2상역 압연이 행해질 경우에는 혼립조직의 형성에 의하여 미세조직 불균일이 발생함에 따른 가공성 열화가 우려되기 때문이다.

열간압연후 450 ~ 600℃ 범위에서 권취하는 것은 450℃이하의 권취시 냉간압연 하중 증가에 의한 냉간압연성이 열화되며, 600℃이상에서 권취시에는 표면 탈탄이 우 려되기 때문이다.

통상의 산세와 냉간압연을 행한 후에 Ac₁ ~ Ac₃+50℃의 온도범위에서 소둔을 행하는데, 그 하한은 Ac₁이상에서의 열처리를 통하여 오스테나이트로의 역변태를 발생시킨 후에 과시효 온도로 냉각함에 의하여 베이나이트 변태와 상온으로 냉각시의 마르텐사이트 변태등을 확보할 수 있기 때문에 Ac₁로 제한하고, 그 상한은 그 이상의 온도의 경우에는 오스테나이트 결정립 크기의 증가로 인하여 물성 열화가 우려되므로 Ac₃+50℃로 제한한다.

과시효 온도를 Ms ~ 550℃ 범위로 제한한 것은 과시효 온도가 Ms이하에서는 마르텐사이트만의 조직형성이 이루어지고, 550℃이상의 온도에서의 과시효 열처리는 펄라이트 변태를 유발하기 때문이다.

상기 용융아연도금 및 합금화 열처리방법은 통상적인 방법에 의해 행하면 되며, 그 예로는 용융아연도금 시 도금욕의 온도는 아연융점 ∼ 아연융점 + 50℃ 로 하고, 합금화 열처리시 합금화온도는 500~580℃ 로 할 수 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

[실시예]

진공 유도 용해에 의해 하기 표 1에 나타난 조성의 강괴를 두께 30mm, 폭 175mm로 제조하고 1200℃에서 1시간 재가열을 실시한 후, 열연 두께 2.6mm가 되도록 열간압연을 하였다.

열간압연 마무리 온도는 Ar₃변태점 이상으로 하였으며, 사상압연후 550℃에서 1시간 유지후 로냉함에 의하여 열연권취를 모사하고, 이후 산세후 1.2mm로 냉간압연을 행하였으며, 이어서 840℃에서 소둔후, 냉각하여 400~360℃범위에서 과시효를 실시하였다.

하기 표 1에서 단위는 wt%이다.

상기와 같이 제조된 시편에 대하여 소둔 및 과시효후의 기계적 성질을 조사하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

여기서, 구멍 확장성은 시험편에 원형의 구멍을 타발한 후, 이를 원추형 펀치를 이용하여 확장시킬 때, 구멍의 가장자리에 발생한 균열이, 적어도 한 곳에서 두께방향으로 관통할때까지의 구멍 확대량을 초기의 구멍에 대한 비율로 표시한 것으로써, 신장 플랜지성을 평가하는 지수로 알려져 있으며, 하기 식(1)로 표현된다.

[관계식1]

λ = (Dh - Do)/ Doⅹ100 (%)

[여기서, λ는 구멍 확장성 (%), Do는 초기 구멍직경 (본 발명에서는 10mm), Dh는 파단후의 구멍직경 (mm)이다.]

초기 구멍을 펀칭할 때의 클리어런스(clearance)의 정의도 구멍확장성을 평가하기 위하여 필요하며, 이는 다이와 펀치의 간격을 시험편의 두께에 대한 비율로 표시한 것으로써, 하기 식(2)에 의하여 정의되며, 본 발명의 실시예에서는 10%의 클리어런 스를 이용하였다.

[관계식 2]

C = 0.5ⅹ(dd-dp)/t ⅹ 100 (%)

[여기서, c는 클리어런스(%), dd 는 타발 다이의 내경 (mm), dp 는 타발 펀치의 직경 (dp=10mm), t는 시험편의 두께이다.]

강종	C	Si	Mn	Al	P	Cr	Ti	Nb	N	Sb	비고
1	0.044	0.94	1.99	0.550	0.013	0.67	0.031	0.032	0.0040	0.023	비교강
2	0.061	0.47	1.99	0.052	0.012	0.69	0.029	0.031	0.0036	0.022	발명강
3	0.065	0.93	2.00	0.350	0.014	0.68	0.030	0.033	0.0042	0.024	비교강
4	0.063	0.91	2.61	0.056	0.011	0.68	0.028	0.031	0.0048	0.022	비교강
5	0.087	0.95	2.06	0.046	0.014	0.71	0.030	0.033	0.0048	0.023	발명강
6	0.040	1.10	1.7	0.03	0.013	0.70	0.06	0.030	0.003	0.02	발명강
7	0.084	0.11	1.83	0.024	0.011	-	-	-	0.0042	0.021	비교강
8	0.081	0.10	1.83	0.029	0.012	-	-	0.021	0.0037	0.021	비교강
9	0.060	0.10	1.80	0.030	0.011	-	-	0.020	0.0034	0.021	비교강
10	0.060	0.10	1.80	0.035	0.014	-	-	-	0.0033	0.020	비교강
11	0.043	0.11	1.98	0.031	0.013	0.68	0.060	0.032	0.0044	0.021	발명강
12	0.040	0.10	2.22	0.031	0.011	0.67	0.057	0.031	0.0041	0.020	발명강
13	0.040	0.10	2.10	0.050	0.011	0.78	0.060	0.032	0.0038	-	발명강
14	0.061	0.10	1.92	0.030	0.012	0.68	0.060	0.032	0.0044	0.022	발명강
15	0.062	0.10	2.01	0.016	0.012	-	0.057	0.030	0.0034	0.020	발명강
16	0.063	0.11	2.00	0.028	0.013	0.68	0.031	0.031	0.0040	0.021	발명강
17	0.065	0.11	1.94	0.035	0.035	-	-	-	0.0037	0.022	비교강

강종	항복강도 (YS)(MPa)	인장강도 (TS)(MPa)	균일연신율 (%)	총연신율 (%)	YS/TS (%)	구멍확장성 (%)	비고
1	412	675	14.4	20.7	61	55	비교강
2	539	679	17.0	24.3	79	53	발명강
3	469	766	13.9	18.2	61	40	비교강
4	509	839	13.5	19.0	61	36	비교강
5	535	798	15.2	20.6	67	57	발명강
6	592	677	16.2	24.6	87	85	발명강
7	357	515	17.3	28.3	69	95	비교강
8	388	551	17.0	28.0	70	84	비교강
9	356	515	18.8	31.1	69	106	비교강
10	311	478	19.3	32.4	65	110	비교강
11	451	605	15.2	22.9	75	64	발명강
12	452	643	15.7	26.7	70	78	발명강
13	446	652	14.6	25.1	68	63	발명강
14	448	646	15.7	23.4	69	65	발명강
15	471	675	13.9	19.4	70	60	발명강
16	448	652	15.4	22.8	69	64	발명강
17	307	507	18.3	32.5	61	100	비교강

상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에 부합되는 발명강들은 인장강도가 590Map이상이고, 항복비[YS/TS비]가 0.65(65%)이상임에 반하여, 본 발명을 벗어나는 비교강들은 590Mpa 이상의 인장강도 및 0.65(65%)이상의 항복비[YS/TS비]중의 적어도 하나의 특성을 만족시키지 못하고 있음을 알 수 있다.

한편, 13번 강(발명강)은 Sb이 첨가되지 않은 강으로서, Sb이 첨가된 12번강(발명강)에 비하여 상대적으로 구멍확장성이 열위한데, 이는 열연공정에서의 표면탈탄이 Sb첨가에 의하여 억제된 것에 기인하는 것으로 판단된다.

Claims

중량 %로, C: 0.02 ~ 0.1%, Mn: 0.1~2.5%, Si : 0.001~1.3%, Al: 0.01~0.3%, P: 0.001~0.04%, S : 0.012%이하, N: 0.01%이하, Ti: 0.5ⅹ48/14ⅹ[N]% ~ 0.5ⅹ48/12ⅹ[C]%, Nb: 0.01 ~ 0.08%, Sb: 0.005 ~ 0.05%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순원소로 이루어지고, 인장강도가 590MPa이상이고, YS/TS비가 0.65이상인 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판.
제1항에 있어서, 상기 강판에 1%이하의 Cr이 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판.
제1항 또는 제2항의 냉연강판에 용융아연도금층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 용융아연도금강판.
제1항 또는 제2항의 냉연강판에 합금화용융아연도금층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 합금화용융아연도금강판.
중량 %로, C: 0.02 ~ 0.1%, Mn: 0.1~2.5%, Si : 0.001~1.3%, Al: 0.01~0.3%, P: 0.001~0.04%, S : 0.012%이하, N: 0.01%이하, Ti: 0.5ⅹ48/14ⅹ[N]% ~ 0.5ⅹ48/12ⅹ[C]%, Nb: 0.01 ~ 0.08%, Sb: 0.005 ~ 0.05%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬래브를 가열한 후, 열간압연하고 Ar₃ 변태점 이상의 마무리압연온도에서 마무리압연한 후 냉각하여 450 ~ 600℃ 범위에서 권취한 후, 산세 및 냉간압연을 행한 다음, Ac₁ ~ Ac₃+50℃의 온도범위에서 소둔을 행하고, Ms ~ 550℃의 온도범위에서 과시효를 행하는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 슬래브에 1%이하의 Cr이 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 냉연강판의 제조방법.
제5항 또는 제6항에 기재된 방법에 따라 제조된 냉연강판을 아연도금욕을 통과시켜 강판표면에 용융아연도금층을 형성하는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 용융아연도금강판의 제조방법.
제7항에 기재된 방법에 따라 제조된 용융아연도금강판을 합금화 열처리하여 합금화용융아연도금층을 형성하는 것을 특징으로 하는 신장플랜지성이 우수한 고강도 합금화용융아연도금강판의 제조방법.