KR101020491B1 - 금속 합금 소재 및 그의 제조방법 - Google Patents

금속 합금 소재 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 관한 것으로,
구리가 혼합 구성된 금속 합금 소재에 있어서;
본 발명 조성의 금속 합금 소재 및 그의 제조방법으로 인하여,
종래 기술의 알루미늄 소재에 비하여 인장강도와 내마모성 강도가 강화 되고;
내열성이 강화되며;
원가 절감과 작업성이 향상되는 동시에;
중량이 경량화되어 보관 및 운반이 용이한 구성의, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 관한 매우 유용한 발명이다.
구리, 원심분무법, 지올라이트(zeolite), 1,2차 강도강화제, 발포첨가제, 발포조절제, 금속 분말 혼합체.

Description

금속 합금 소재 및 그의 제조방법{metal alloy material composition and preparing method thereof}
본 발명은, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 관한 것으로,
구리가 혼합 구성된 금속 합금 소재에 있어서;
본 발명 조성의 금속 합금 소재 및 그의 제조방법으로 인하여,
종래 기술의 알루미늄 소재에 비하여 인장강도와 내마모성 강도가 강화 되고;
내열성이 강화되며;
원가 절감과 작업성이 향상되는 동시에;
중량이 경량화되어 보관 및 운반이 용이한 구성의, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
도 5에 도시한바와 같이, 일반적으로 소재의 인장강도, 내마모성 강성과 경량화, 내열성 향상을 위한 소재로, 알루미늄 기재(210)와 상기 알루미늄 기재를 발포한 발포 셀(220)로 구성된 발포 알루미늄 소재(200)가 많이 사용하고 있다.
상기한 발포 알루미늄 소재(200)는 소재의 경량화에 기여할 수 있는 가장 대표적인 금속재료로서 이는 알루미늄 재질의 특성에 기인하며,
특히, 알루미늄 소재(200)는 소재의 경량화 뿐만 아니라 내열성과 인장강도, 내마모성이 우수하여 흡음재 또는 자동차용 재료로 사용되어, 상기 내열성과 인장강도, 내마모성의 물성 향상 및 소재의 경량화를 향상 시키는 용도로 주로 사용 되고 있다.
그러나, 상기 발포 알루미늄 소재(200)는 고가로 제조원가가 상승되고, 자원 재활용이 불가하며, 강도가 제한되는 문제점과;
내열성이 제한되는 문제점이 발생되고 있는 실정이다.
따라서, 종래 기술의 발포 알루미늄 소재에 비하여 강도가 강화 되고;
내열성이 강화되며;
원가 절감과 작업성이 향상되는 동시에;
중량이 더욱 경량화되어 보관 및 운반이 용이한 구성의 상기 발포 알루미늄 소재를 대체할 신 합금 소재의 개발이 절실한 실정이다.
본 발명은, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 관한 것으로,
구리가 혼합 구성된 금속 합금 소재에 있어서;
본 발명 조성의 금속 합금 소재 및 그의 제조방법으로 인하여,
종래 기술의 알루미늄 소재에 비하여 인장강도와 내마모성 강도가 강화 되고;
내열성이 강화되며;
원가 절감과 작업성이 향상되는 동시에;
중량이 경량화되어 보관 및 운반이 용이한 구성의, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법을 제공 함을, 본 발명의 목적 및 본 발명의 해결하고저 하는 과제로 한다.
본 발명 구성의 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 의하여 상기 과제를 해결코저 한다.
본 발명 조성의 금속 합금 소재 및 그의 제조방법으로 인하여;
종래 기술의 알루미늄 소재에 비하여, 강도가 강화 되고,
내열성이 강화되며,
원가 절감과 작업성이 향상되는 동시에, 중량이 경량화되어 보관 및 운반이 용이한 효과를 가져오는 매우 유용한 발명이다.
본 발명은, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 산업용 소재로 사용되는 구리가 혼합 구성된 금속 합금 소재에 있어서;
본 발명 조성의 금속 합금 소재 및 그의 제조방법으로 인하여, 종래 기술의 알루미늄 소재에 비하여 강도가 강화 되며;
내열성이 강화되며;
원가 절감과 작업성이 향상되는 동시에;
중량이 경량화되어 보관 및 운반이 용이한 구성의, 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 관한발명이다.
이하, 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 금속 합금 소재 및 그의 제조방법에 대하여 상세히 설명키로 한다.
도 1은 본 발명의 완제품인 발포된 금속 합금 소재를 도시한 사시도이고,
도 2는 본 발명의 미 발포된 상태의 금속 합금 소재를 도시한 사시도이다.
도 1에 도시한바와 같이;
본 발명의 금속 합금 소재(100)는,
1) 아연 분말과 니켈 분말, 납 분말과, 구리 분말이 혼합된 금속 분말 혼합체가 응고된 기재(10)와,
2) 상기 기재가 발포된 발포 셀(cell: 20) 구성으로; 본 발명의 금속 합금 소재(100)가 구성된다.
본 발명의 금속 합금 소재(100)는,
구리 분말 35 내지 65중량%와, 아연 분말 20 내지 30중량%, 니켈 분말 14 내지 30중량%, 납 분말 1 내지 5중량%가 혼합된 금속 분말 혼합체 100 중량부 및;
1차 강도강화제인 분말상의 지올라이트 5 내지 10중량부;
2차 강도강화제인 분말상의 산화 알루미늄(Al203) 5 내지 15중량부;
발포 및 점도 성형성을 향상하기 위한 발포 첨가제인 분말상의 규소(Si) 4 내지 8 중량부, 마그네슘(Mg) 4 내지 7중량부;
기공 분포성과 발포크기를 조절하기 위한 분말상의 발포 조절제인 수소화티탄(TiH2) 또는 탄산나트륨(Na2Co3) 중, 선택된 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 발포조절제 0.1 내지 1.5 중량부; 로, 조성되어 있다.
상기 금속 분말 혼합체는,
원재료인 구리와 아연, 니켈, 납이 각기 50 내지 800㎛ 입자 크기로 혼합된 분말상의 혼합체로 조성되어 있으며;
상기 조성의 금속 분말 혼합체에 의하여, 본 발명의 완제품인 금속 합금 소재가 종래 기술의 알루미늄 소재에 비하여 내열성이 강화되며, 중량이 경량화 된 조성으로 구성되어 있다.
상기 1,2차 강도 강화제는, 상기 금속 분말 혼합체의 인장강도와 내마모성 강도가 강화되는 용도의 1차 강도강화제인 지올라이트(zeolite)와, 2차 강도강화제인 산화알루미늄(Al203)으로, 상기 지올라이트와 산화 알루미늄이 각기 100 내지 500㎛ 입자 크기의 분말로,
상기 금속 분말 혼합체 100중량부에 대하여, 1차 강도강화제인 지올라이트 분말 5 내지 10중량부와, 2차 강도강화제인 산화알미늄(Al203) 분말 5 내지 15중량부가 각기 첨가된 조성으로 구성되어 있다.
상기 발포 첨가제는, 상기 금속 분말 혼합체의 발포 및 점도 성형성을 향상하기 위한 용도의 100 내지 500㎛ 입자 크기의 분말상의 규소(Si)와 마그네슘(Mg)으로 구성되며,
상기 금속 분말 혼합체 100중량부에 대하여,
분말상의 규소(Si) 4 내지 8 중량부와, 마그네슘(Mg) 4 내지 7중량부가 각기 첨가된 조성으로 구성되어 있다.
또한, 상기 발포 조절제는, 상기 금속 분말 혼합체의 발포시에 기공 분포성 과 발포크기를 조절하기 위한 용도의 100 내지 500㎛ 입자 크기의 분말상의 수소화티탄(TiH2) 또는 탄산나트륨(Na2Co3)중, 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 발포조절제로,
상기 금속 분말 혼합체 100중량부에 대하여, 0.1 내지 1.5 중량부가 첨가 된 조성으로 구성되어 있다.
상기와 같은 조성으로, 본 발명의 금속 합금 소재는, 종래 기술의 발포 알루미늄 소재에 비하여,
상기 금속 분말 혼합체에 의한 기재의 내열성이 강화된 구성 및;
상기 조성의 금속 분말 혼합체로 구성된 기재에 의한 원가절감이 된 구성과,
상기 금속 분말 혼합체에 발포첨가제, 발포조절제가 첨가되어 상기 기재에 발포 셀(cell)이 형성되어 더욱 원가 절감이 되는 동시에;
특히, 상기 조성의 1,2차 강도강화제에 의한 기재와 발포 셀의 인장강도와 내마모성 강도가 강화된 구성과;
상기 금속 분말 혼합체로 구성된 기재와 상기 기재가 발포된 발포 셀에 의한 중량의 경량화와, 충격 흡수성이 강화된 조성으로 구성되어 있다.
도 2에 도시한바와 같이;
필요에 따라, 본 발명 조성의 상기 발포첨가제와 발포조절제가 배제된 조성의 상기 기재(10)로만 구성된 금속 합금 소재인;
구리 분말 35 내지 65중량%와, 아연 분말 20 내지 30중량%, 니켈 분말 14 내지 30중량%, 납 분말 1 내지 5중량%가 혼합된 금속 분말 혼합체 100 중량부 및;
1차 강도강화제인 분말상의 지올라이트 5 내지 10중량부;
2차 강도강화제인 분말상의 산화 알루미늄(Al203) 5 내지 15중량부; 로, 조성된 금속 합금 소재(100)로 구성 될 수도 있다.
이하, 본 발명의 금속 합금 소재의 제조방법에 대하여 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명키로 한다.
도 3은 본 발명의 금속 합금 소재의 제조과정을 도시한 개략도이고,
도 4는 본 발명의 다른 실시상의 금속 합금 소재의 제조과정을 도시한 개략도이다.
도 1 및 도 3에 도시한바와 같이;
본 발명의 기재(10)와 상기 기재가 발포된 발포 셀(20)로 구성된 금속 합금 소재(100)는 다음과 같은 S1 내지 S4 단계의 제조방법으로 제조된다.
S1 단계; 입자 크기 50 내지 800㎛의 아연, 니켈, 납 분말 및 구리 분말 제조단계
구리 및 아연, 니켈, 납을 각기 원심분무법으로 급속 응고 시켜 50 내지 800 ㎛ 크기로 급속 응고, 파우다로 만드는 단계.
S2 단계; 구리 분말과 아연 분말, 니켈 분말, 납 분말을 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체의 제조단계
상기 구리 분말 35 내지 65중량%와, 아연 분말 20 내지 30중량%, 니켈 분말 14 내지 30중량%, 납 분말 1 내지 5중량%를 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체를 제조하는 단계
S3 단계; 금속 분말 혼합체에 1,2차 강도강화제와 발포첨가제,발포조절제를 투입, 금속 발포 혼합체의 제조단계
상기 S2단계의 금속 분말 혼합체 100중량부에,
입자 크기 100 내지 500㎛의 분말상의 강도강화를 위한 1차 강도강화제인 지올라이트 분말 5 내지 10중량부, 2차 강도강화제인 산화알루미늄(Al203) 분말 5 내지 15중량부, 발포 및 점도 성형성을 향상하기 위한 발포 첨가제인 규소(Si) 4 내지 8 중량부, 마그네슘(Mg) 4 내지 7중량부와;
기공 분포성과 발포크기를 조절하기 위한 입자 크기 100 내지 500㎛의 분말상의 발포 조절제인 수소화티탄(TiH2) 또는 탄산나트륨(Na2Co3) 중, 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 발포조절제 0.1 내지 1.5 중량부를 투입, 금속 발포 혼합체를 제조 하는 단계
S4 단계; 금속 발포 혼합체의 예열 및 발포, 냉각으로 완제품인 금속 합금 소재의 제조단계
상기 금속 발포 혼합체를 예열온도 300 내지 450℃로 예열, 발포설비에 투입 및 600 내지 800℃에서 발포 후, 상온에서 냉각하여 기재가 발포된 완제품인 금속 합금 소재의 제조단계
상기와 같은 S1 내지 S4 단계로 구성된, 본 발명의 금속 합금 소재의 제조방법으로,
종래 기술의 알루미늄 소재에 비하여 중량의 경량화와, 인장강도와 내마모성 강도가 강화 되며, 내열성, 충격흡수성이 강화된 제조방법과;
특히, 생산성(작업성)이 향상되는 제조방법으로 구성되어 있다.
또한, 상기 1,2차 강도강화제, 발포첨가제, 발포조절제는 상기 투입비율로 원심분무법으로 입자 크기 100 내지 500㎛ 크기로 급속 응고하여, 침상형 분말로 각기 제조 되며;
상기 1차 강도강화제인 지올라이트 분말은 250 내지 350℃로 1차 가열 및 700 내지 900℃로 2차 가열된 지올라이트 분말을 제조하여, 완제품의 인장강도와 내마모성 강도가 더욱 강화된 구성으로 이루어져 있다.
도 2 및 도 4에 도시한바와 같이;
필요에 따라, 상기 도 3의 본 발명 금속 합금 소재의 제조방법이, 다음과 같은 S1 내지 S4 단계의 제조방법으로 상기 기재(10)가 압출된 압출물인 금속 합금 소재(100)로 제조 될 수도 있다.
S1 단계; 입자 크기 50 내지 800㎛의 아연, 니켈, 납 분말 및 구리 분말 제조단계
구리 및 아연, 니켈, 납을 각기 원심분무법으로 급속 응고 시켜 50 내지 800㎛ 크기로 급속 응고, 파우다로 만드는 단계.
S2 단계; 구리 분말과 아연 분말, 니켈 분말, 납 분말을 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체의 제조단계
상기 구리 분말 35 내지 65중량%와, 아연 분말 20 내지 30중량%, 니켈 분말 14 내지 30중량%, 납 분말 1 내지 5중량%를 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체를 제조하는 단계
S3 단계; 금속 분말 혼합체에 1,2차 강도강화제를 투입, 금속 혼합체의 제조단계
상기 S2단계의 금속 분말 혼합체 100중량부에,
입자 크기 100 내지 500㎛의 분말상의 강도강화를 위한 1차 강도강화제인 지올라이트 분말 5 내지 10중량부, 2차 강도강화제인 산화알루미늄(Al203) 분말 5 내 지 15중량부를 투입, 금속 혼합체를 제조 하는 단계
S4 단계; 금속 혼합체를 열간 압출하여 압출물인 금속 합금 소재의 제조 단계
상기 금속 혼합체를 압출기에 투입, 압출기 온도 350 내지 480℃로 열간 압출하여 압출물인 금속 합금 소재의 제조 단계
이하, 본 발명을 실시예를 들어 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
실시예 1은, 상기 도 3에 언급된 S1 내지 S4 단계의 제조방법으로 제조된 기재와, 상기 기재가 발포된 발포 셀로 구성된, 본 발명의 발포된 금속 합금 소재이고;
실시예 2는, 상기 도 4에 언급된 S1 내지 S4 단계의 제조방법으로 제조된 기재가 압출물 구성의, 본 발명의 다른 실시 상의 금속 합금 소재이며;
비교예는, 발포 알루미늄이 차음재에 사용된 시중 제품으로서, 상기 실시예 1,2 및 비교예의 주요 물성 분석결과치는 표 1에 나타내었다.
[실시예 1]
구리 및 아연, 니켈, 납을 각기 원심분무법으로 급속 응고 시켜 각기 300㎛ 크기의 구리 분말, 아연 분말, 니켈 분말, 납 분말을 생성 후,
상기 구리 분말 55중량%와, 아연 분말 25중량%, 니켈 분말 15중량%, 납 분말 5중량%를 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체를 제조 하였으며;
상기 금속 분말 혼합체 100중량부에,
입자 크기 150㎛의 분말상의 1차 강도강화제인 지올라이트 분말 5 중량부, 2차 강도강화제인 산화알루미늄 분말 10 중량부, 발포 첨가제인 규소 4 중량부, 마그네슘 5중량부와;
입자 크기 150㎛의 분말상의 발포 조절제인 수소화티탄(TiH2) 1.0 중량부를 투입, 금속 발포 혼합체를 제조 하였으며;
상기 금속 발포 혼합체를 예열온도 300℃로 예열, 발포설비에 투입하여, 800℃에서 20분간 발포 후, 상온에서 냉각, 본 발명의 완제품인 기재가 발포된 전체 두께 3.5㎜의 금속 합금 소재가 제조 되었으며;
상기 금속 합금 소재를 절단하여, 전체 두께 3.5㎜의 건축용 흡음재를 제조 하였다.
(본 발명 실시예 1의 금속 합금 소재 사용분 흡음재 관련 사진)
Figure 112009028821071-pat00001
[실시예 2]
구리 및 아연, 니켈, 납을 각기 원심분무법으로 급속 응고 시켜 각기 300㎛ 크기의 구리 분말, 아연 분말, 니켈 분말, 납 분말을 생성 후,
상기 구리 분말 55중량%와, 아연 분말 25중량%, 니켈 분말 15중량%, 납 분말 5중량%를 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체를 제조 하였으며;
상기 금속 분말 혼합체 100중량부에,
입자 크기 150㎛의 분말상의 1차 강도강화제인 지올라이트 분말 5 중량부, 2차 강도강화제인 산화알루미늄 분말 10 중량부를 투입, 금속 혼합체를 제조하여, 상기 금속 혼합체를 압출기에 투입, 압출기 온도 350℃로 열간 압출하여, 본 발명의 다른 실시상의 압출물 두께 2.0㎜의 금속 합금 소재가 제조 되었으며;
상기 금속 합금 소재를 절단하여 두께 2.0㎜의 건축용 흡음재를 제조 하였다.
(본 발명 실시예 2의 금속 합금 소재 사용분 흡음재 관련 사진)
Figure 112009028821071-pat00002
[비교예]
발포 알루미늄이 소재로 사용된 전체 두께 7.0㎜의 건축용 흡음재를 시중에서 구입 하였다.
(비교예의 발포 알루미늄 소재 사용분 흡음재 관련 사진)
Figure 112009028821071-pat00003
시험방법
[내마모성 시험방법] KSL 1001
*[인장강도시험방법] KSB 0802
[내열성 시험방법] KSB 0802
구 분 단위 실시예1 실시예2 비교예
내마모성 g 0.02 0.01 0.05
인장강도 kgf/㎠ 43 54 36
내열성 ℃ 760 870 650
상기표에서 알수 있는바와 같이, 본 발명 실시예 1의 기재와 상기 기재가 발포된 발포 셀로 구성된 금속 합금 소재를 사용한 흡음재가 비교예의 발포 알루미늄 소재를 사용한 차음재에 비하여 내열성이 우수한 것으로 판명 되었으며;
특히, 비교예의 발포 알루미늄 소재를 사용한 흡음재에 비하여 두께가 1/2인 3.5㎜로 중량이 경량화 되었으며,
상기와 같이 중량이 경량화 되었음에도 내마모성과 인장강도가 우수한 것으로 판명 되었다.
또한, 본 발명 실시예 2의 압출물 기재로만 구성된 금속 합금 소재를 사용한 흡음재가 내열성이 가장 우수한 것으로 판명 되었으며;
특히, 비교예의 발포 알루미늄 소재를 사용한 흡음재에 비하여 두께가 1/3인 2.0㎜로 중량이 경량화 되었으며,
상기와 같이 두께가 2.0㎜ 임에도 내마모성과 인장강도가 가장 우수한 것으로 판명 되었다.
또한, 비교예의 발포 알루미늄 소재를 사용한 흡음재의 경우는 두께가 7.0㎜ 임에도 내열성이 저하되어 문제점이 있는 것으로 판명 되었으며;
특히, 본 발명의 실시예1, 2에 비하여 두께가 7.0㎜ 임에도 내마모성과 인장강도가 저하되며, 상기 두께에 의한 중량이 과다한 것으로 판명되었다.
[타 비교 항목]
1)재생원료 사용 가능여부: 재질에 의한 판단을 하였으며, 결과치는 표 2에 기재 하였다.
2)원가절감 효과: 상기 재생원료 사용가능 여부 및, 실시예 1,2와 비교예의 각 소재 재질을 대비 판단(비교예의 발포 알루미늄 소재 흡음재를 1.0 배로 기준하여 실시예 1, 2의 비교 수치를 명기) 하였으며, 결과치는 표 2에 기재 하였다.
3)작업성(생산성) : 실시예 1,2와 비교예의 각 소재의 재질과 제조방법을 비교, 작업성 판단을 하였으며, 결과치는 표 2에 기재 하였다.
구 분 실시예1 실시예2 비교예
재생원료 가능여부 100% 가능 100% 가능 사용불가
원가절감 효과 3배 2배 1배
작업성(생산성) 우수 우수 저하
상기 표 2와 같이, 본 발명의 실시예 1,2가 금속 분말 혼합체의 조성물로 구성되어 친환경성으로 공해물질이 발생되지 않았으며, 사용 후 재생원료로 100% 재활용이 가능하며, 상기 소재에 의한 원가 절감과, 작업성이 우수한 것으로 판명 되었으며,
특히, 본 발명 실시예 1의 기재가 발포된 상태의 금속 합금 소재를 사용한 흡음재가 비교예의 발포 알루미늄 소재를 사용한 흡음재에 비하여 3배의 원가 절감 효과가 있는 것으로 판명 되었다.
종래 기술의 비교예인 발포 알루미늄 소재를 사용한 흡음재는, 환경 호르몬의 발생으로 공해상의 문제점과, 재생 원료로 사용 불가하며, 작업성이 저하 되어, 사용상의 문제점이 있는 것으로 판명 되었으며,
특히, 상기 알루미늄 소재에 의한 원가 상승이 되는 문제점이 있는 것으로 판명 되었다.
도 1은 본 발명의 완제품인 발포된 금속 합금 소재를 도시한 사시도,
도 2는 본 발명의 미 발포된 상태의 금속 합금 소재를 도시한 사시도,
도 3은 본 발명의 금속 합금 소재의 제조과정을 도시한 개략도,
도 4는 본 발명의 다른 실시상의 금속 합금 소재의 제조과정을 도시한 개략도,
도 5는 종래 기술의 발포 알루미늄 소재를 도시한 사시도.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
100 : 금속 합금 소재
10 : 기재
20 : 발포 셀(cell)
200 : 발포 알루미늄 소재
210 : 기재
220 : 발포 셀(cell)

Claims (3)

  1. 산업용 소재로 사용되는 구리가 혼합 구성된 금속 합금 소재(100)가;
    구리 분말 35 내지 65중량%와, 아연 분말 20 내지 30중량%, 니켈 분말 14 내지 30중량%, 납 분말 1 내지 5중량%가 혼합된 금속 분말 혼합체 100 중량부 및;
    1차 강도강화제인 분말상의 지올라이트 5 내지 10중량부;
    2차 강도강화제인 분말상의 산화 알루미늄(Al203) 5 내지 15중량부; 로, 조성 됨을 특징으로 하는 금속 합금 소재.
  2. 다음과 같은 S1 내지 S4 단계의 제조 방법으로 제조 됨을 특징으로 하는, 금속 합금 소재(100)의 제조방법
    S1 단계; 입자 크기 50 내지 800㎛의 아연, 니켈, 납 분말 및 구리 분말 제조단계
    구리 및 아연, 니켈, 납을 각기 원심분무법으로 급속 응고 시켜 50 내지 800㎛ 크기로 급속 응고, 파우다로 만드는 단계.
    S2 단계; 구리 분말과 아연 분말, 니켈 분말, 납 분말을 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체의 제조단계
    상기 구리 분말 35 내지 65중량%와, 아연 분말 20 내지 30중량%, 니켈 분말 14 내지 30중량%, 납 분말 1 내지 5중량%를 혼합기에 투입, 금속 분말 혼합체를 제조하는 단계
    S3 단계; 금속 분말 혼합체에 1,2차 강도강화제를 투입, 금속 혼합체의 제조단계
    상기 S2단계의 금속 분말 혼합체 100중량부에,
    입자 크기 100 내지 500㎛의 분말상의 강도강화를 위한 1차 강도강화제인 지올라이트 분말 5 내지 10중량부, 2차 강도강화제인 산화알루미늄(Al203) 분말 5 내지 15중량부를 투입, 금속 혼합체를 제조 하는 단계
    S4 단계; 금속 혼합체를 열간 압출하여 압출물인 금속 합금 소재의 제조 단계
    상기 금속 혼합체를 압출기에 투입, 압출기 온도 350 내지 480℃로 열간 압출하여 압출물인 금속 합금 소재의 제조 단계
  3. 제 2항에 있어서, 상기 1차 강도강화제인 지올라이트 분말이, 250 내지 350℃로 1차 가열 및, 700 내지 900℃로 2차 가열 됨을 특징으로 하는 금속 합금 소재의 제조방법.
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JPS6082646A (ja) * 1983-10-11 1985-05-10 Tatsunosuke Kikuchi 焼結合金軸受及びその製造法
KR960013530A (ko) * 1994-10-19 1996-05-22 구라우치 노리타카 소결 마찰재와 이에 사용되는 복합 동합금 분말 및 이들의 제조방법

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