KR100995134B1 - 다운드래프트 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 다운드래프트 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법 및 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 바이오매스 원료 및 애쉬(Ash)층의 높이를 일정하게 유지하고, 미연소된 고형물을 용이하게 제거하며, 연소된 애쉬를 장치의 밀폐를 유지하면서 제거하여 생산가스의 품질을 증진시키기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 고온의 가스화 분해 장치 내부의 원료 높이와 애쉬층의 높이를 오작동 없이 정확하게 측정함으로써 생성가스의 품질을 안정화시키고 생성가스로부터 발전되는 생산 전기의 품질을 균일하게 할 수 있다. 또한, 원료 속에 포함되는 이물질이 가스화 장치 내에서 정체되지 않고 모두 배출되므로 원가를 절감할 수 있고, 전체적으로 수익성을 증대시킬 수 있다. 마지막으로, 가스화 단계에서의 완전 기밀과 환원 온도 분위기를 지속시켜줌으로써 생성 가스의 품질을 보다 증진 시킬 수 있다.

Description

다운드래프트 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법 및 장치 {Method and System for Biomass Gasification}

본 발명은 다운드래프트 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법 및 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 바이오매스 원료 및 애쉬(Ash)층의 높이를 일정하게 유지하고, 미연소된 고형물을 용이하게 제거하며, 연소된 애쉬를 장치의 밀폐를 유지하면서 제거하여 생산가스의 품질을 증진시키는 바이오매스 가스화 분해 방법 및 장치에 관한 것이다.

가스화 분해 발전에 사용되는 바이오매스라 함은 사용하지 않는 목질계와 초본계로써 폐목재 및 그 부산물과 야자유 추출 폐기물, 코코넛 껍질, 왕겨, 옥수수대 등 대량 배출되는 열대 농업 부산물을 포함한다.

바이오매스는 탄소 중립 에너지라는 측면에서 최근 크게 주목을 받고 있으며 농산물을 가공하여 액상연료화 하는 분야와 직접 연소에 의한 열에너지 회수 분야에서 그 사용 실적이 계속 증가되고 있는 추세이다. 특히 열에너지 회수 분야에서는 그간 인류가 수천 년간 사용한 방법이기도 하였으며 최근에는 바이오매스를 열병합 발전의 원료로 사용함으로써 화석 연료를 대체하여 전기와 열을 생산하기에 이르렀다.

한편, 바이오매스를 직접 연소하여 생산된 스팀으로 열병합 발전하는 방법에 비하여 바이오매스 가스화 분해 장치는 불완전 연소에 의한 일산화탄소 및 수소의 합성 가스를 생산하여 엔진발전기의 연료로 사용함으로써 소규모 장치에서도 유용한 전기 에너지 생산이 가능하기 때문에, 바이오매스는 풍부한 반면 전기에너지가 부족한 열대 농업 국가의 농촌이나 오지 마을에서는 가스화분해 발전이 손쉽게 전기를 얻을 수 있는 방법이다.

특히 소규모(1MW 이하) 바이오매스 가스화 분해 발전은 다운드래프트(Down-Draft) 방식을 사용하여 타르가 적게 생성되므로 주로 엔진발전용 가스 원료로 사용되며 적은 투자비로 손쉽게 해당 지역에 필요한 전기를 생산할 수 있다는 측면에서 주목받는 유용한 기술이지만 가스화 분해 장치의 크기가 상대적으로 작기 때문에 발생되는 문제점들로 인하여 상업적으로 보급되지는 못하고 있다.

소규모로 간단하게 제작되는 바이오매스 가스화 분해 장치의 가장 큰 문제점은, 바이오매스의 자체형태 뿐만 아니라 전처리(혹은 사용) 방법에 따라 원료의 형상이 매우 다양하고 마찰력이 강해 흐름성이 없으며, 다양한 밀도에 의한 열용량의 변화가 가스화 분해 장치 내에서 원료 투입과 연소된 애쉬(ash)의 배출 속도 제어에 불특정한 요소로 작용하여 정확한 운전속도 유지를 방해하였고 이런 이유로 500kW 이하의 소규모 가스화 발전 장치의 상업화 보급에 큰 걸림돌이 되어 왔다.

기존 바이오매스 가스화 분해 장치는 연소가스의 흐름 방법에 따라 크게 3가지 분류방법으로 소개되고 있다. 첫 번째 방법은 다운드래프트(down draft) 방식으로 원료가 적게 사용되는 소형 장치에서는 연소가스의 흐름이 상부에서 하부로 빠져나가면서 고온 접촉 시간과 미반응 탄소와의 접촉 효과도 길게 하여 이산화탄소가 일산화탄소로 환원이 잘 되도록 하는데 중점을 두고 있다. 두 번째 방식은 업 드래프트(up draft) 방식이라 하여 원료가 대량으로 사용되는 큰 규모(통상 1MW 이상) 장치에서 연소가스 흐름이 하부에서 상부로 자연스럽게 흐르면서 대량의 공기가 가스화 분해 장치 내를 쉽게 통과하도록 하여 연소 속도가 빠르도록 한 대신에 생성량이 많아진 타르를 후단에서 정제가 잘 되도록 하는 설계가 주로 제안되었다. 세 번째 방식으로는 왕겨, 톱밥 등과 같이 비중이 낮은 물질들을 대량으로 연소시키기 위해서 원료의 특성에 맞게 유동층 연소법(Fluid Bubbled Gasification; FBG)이 제안되었다.

각 분야의 장치에 대하여 세부적으로 공개된 기술들을 살펴보면 주로 연소 성능을 향상시키기 위한 공기 제공 및 연소실 설계 방법(대한민국등록특허공보 제10-0955591호, 대한민국 농촌진흥청), 연소 시 생성되는 타르를 효과적으로 제거하는 방법(대한민국등록실용신안공보 제20-0448329호, 강경호), 생성타르를 스팀으로 개질하여 효율을 높이는 방법(대한민국등록특허공보 제10-0784851호, 한국에너지기술연구원), 높은 열효율을 갖게 하는 2단 연소방법(대한민국공개특허공보 제10-2006-0044509호, 자이단호징 덴료쿠추오켄큐쇼) 등이 있었으며, 또 다른 제안을 보면 생성된 합성가스를 경유엔진에 혼소가 가능하도록 유량제어에 관한 기술 등이 제안되었다(대한민국등록특허공보 제10-0742159호, 한국에너지기술연구원).

한편 원료의 투입과 애쉬의 배출 제어에 관한 특허를 살펴보면, 고온의 가스 화기 내에 얼마만큼의 원료가 채워졌는지 확인하는 방법에 대하여 적외선 혹은 중량감지 센서를 사용하는 방식이 공개되어 있다. 적외선 센서 방식에 대하여는 고온에서 정확하게 작동하기 위한 구체적 방법에 대한 제안이 없을 뿐만 아니라 실제 원료와 장치의 온도가 동일하다는 측면에서 그 성공 여부가 불투명하고, 중량감지 센서 방식의 경우 고온의 가스화 장치 특성상 연소실 내부에 존재하는 캐스터블(castable) 하중과 고온 설계에 의한 고 하중을 고려할 때 가스화 반응기 전체 하중에 대한 원료의 무게 비율이 낮아 원료 변화 값을 정확하게 측정하기가 어렵다. 또한 애쉬를 배출함에 있어서 배출 속도를 제어하기 위하여 하부 그레이트의 회전속도를 제어하는 방식에 대한 제안은 있었으나 정량의 개념이 불확실하고, 완전 연소된 애쉬 만을 배출시키는 방법이나 그레이트에 돌과 같은 큰 이물질이 정체될 경우 이를 연속적으로 제거할 구체적 방법은 제안되지 않았다(대한민국등록특허공보 제10-0896933호, 한국에너지기술연구원)

바이오매스 중에서 폐목재는 비중이 높아 단위 부피당 열용량이 크기 때문에 에너지원으로 가장 중요하여 투입 원료 선정에 있어서 가장 먼저 고려해야 할 대상이다. 폐목재를 일정하게 투입하기 위해서는 먼저 작게 분쇄를 해야 하는데 상용화에서는 대체로 두 가지 방법이 사용된다. 첫째는 햄머밀 분쇄기를 이용하여 만든 직경 약 2 ~ 5mm, 길이 약 50 ~ 100mm 크기의 분쇄품인데 통상 업계에서는 이를 우드 칩이라 부른다. 두 번째는 약 50mm 이하의 입체 사이즈를 갖는 파쇄품인데 통상 업계에서는 이를 우드 펠렛이라 부른다.

이 두 가지가 폐목재 가스화 장치 원료의 대표적 형태인데 나무 조각의 특성상 마찰이 강하여 정량투입이 어렵고 특히 적체에 의한 브릿지(bridge) 현상이 자주 발생하여 단순한 낙하 방식이 아니고서는 연속투입이 어려운 실정이다. 바이오매스 보일러 시설의 경우에는 대용량이고 개방식 투입을 하기 때문에 제한 요소가 많지 않아 연속 투입에 큰 문제가 없으나, 밀폐를 요구하는 소규모 가스화 시설의 경우에는 원료의 중력 하중이 약하여 좁은 공간에서 원료 입자 사이에서 발생하는 마찰에 의한 브릿지(bridge)현상이 원료의 연속적인 정량 투입을 방해하여 안정적인 연속 운전을 방해한다.

바이오매스 가스화 분해 장치에서 안정적인 운전이 중요한 이유는 생성된 합성가스가 주로 엔진발전기의 원료가 되므로 원료 품질의 불안정은 곧바로 발전 전기의 품질과 직결되기 때문이다. 또한 통상적으로 소규모 장치의 경우 발전용 엔진의 원료 가스를 고압으로 저장하는 방법이 사용되지 않기 때문에 가스화 분해 장치의 운전 중단은 곧바로 전력생산의 중단을 의미하게 되어 연속 운전이 중요한 의미를 갖는다.

가스화 분해반응기 내부에서 연소장치 상단에 일정량의 원료가 쌓여 있는 것도 안정적인 운전에 큰 영향을 준다. 가스화 분해 반응기는 수직형으로써 상부에서부터 원료의 쌓여 내려가면서 건조-열분해-산화(연소)-환원 단계를 거쳐 가스화 반응에 이른다. 따라서 가스화 반응기 상단에 일정한 높이로 원료가 쌓여 건조와 열분해의 예비단계를 일정하게 거친 후 산화 단계에 이르도록 하는 것은 가스화 반응에서 생성가스의 품질을 높고 일정하게 유지하는 요건이다.

이러한 측면에서 가스화 분해반응기 내부에 원료가 어느 정도 일정한 높이로 쌓여있도록 하는 방법은 대단히 중요하다. 기존 제안에서는 원료의 높이를 감지하는 방법으로 (광)적외선 센서 측정법과 무게 측정법, 로터리 패들 스위치 등이 제안되었는데 앞서 언급한 대로 광센서 측정법과 무게측정법은 현실성이 없으며 가장 현실적인 방법으로는 분체의 높이를 측정하는 장치인 로터리 패들 스위치법이 있다. 로터리 패들 스위치 법은 가스화장치 상부에 상하로 여러 개의 패들(paddle)형 회전 장치를 구비하여 빈 공간을 자유롭게 회전하던 패들이 쌓여 올라오는 우드 칩과 접촉하면서 회전 방해로 패들이 멈추면 이를 감지하는 방식인데 비교적 단순하면서도 우드칩의 높이를 정확히 알 수 있다는 측면에서 바람직한 사용법 중의 하나라 할 수 있다. 다만, 로터리 패들 스위치는 미약한 힘으로 회전하고 있기 때문에, 가스화 장치 내부의 압력 유지를 위한 밀봉장치에 의한 마찰력을 극복하지 못하고 기동이 안 될 가능성이 있다. 또한 우드 칩 특성상 비이상적인 브릿지 현상이 정지된 패들 주변에서 고착이 될 경우 내부가 보이지 않는 이유로 지속적인 오작동이 우려된다. 따라서 우드 칩이나 우드 펠렛 등 마찰력이 큰 바이오매스 분쇄물의 브릿지 현상을 극복할 수 있는 정도의 측정 힘을 가지는 새로운 방식이 요구되고 있다.

가스화 분해 장치의 연소 공간에서는 연료의 산화 반응이 일어나며 연료가 연소되고 부족한 공기 때문에 이산화탄소 외에도 상당량의 일산화탄소가 생성되며 이 일산화탄소와 같이 생성되는 수소를 후단에서 발전엔진의 연료로 사용하게 된다. 따라서 일산화탄소의 양을 증가시키기 위하여 연소에서 생성된 이산화탄소를 일산화탄소로 전환하는 공정이 요구되는데 이를 환원공정이라 칭한다. 환원공정은 연소실과 그 주변에서, 이산화탄소가 미반응 탄소와 재반응을 하여 일산화탄소를 생성하는 공정과 이산화탄소가 수소와 반응에 의해 일산화탄소가 생성되는 공정이 있다. 아울러 미반응 탄소가 수증기와의 반응에 의해서도 일산화탄소가 생성되기도 한다. 위와 같은 환원반응은 이산화탄소가 반응영역에서 좀 더 오래 머물거나 좀 더 고온의 분위기가 형성될 때 잘 일어나므로 연소영역이 상하 밀폐된 공간으로 유지되어야 한다. 특히 연소공기가 하부로 빠져나가는 다운 드래프트 방식에서는 연소 층 바로 아래에 완전 연소가 덜된 애쉬층과 그 아래에 완전 연소된 애쉬층이 존재하여 연소 층의 밀폐 역할을 해줌으로써 위와 같은 환원반응의 분위기를 유지한다.

그러나 완전 연소된 애쉬는 지속적으로 하부로 배출해야 하므로 이러한 애쉬층의 높이를 일정하게 유지하기란 매우 어려우며, 그간에는 운전 경험에 의존하여 애쉬층의 높이를 관리하는 방법이 사용되었다. 이러한 경험적 운전 방법은 원료의 상황에 따라 수시로 달라지는 운전조건에 즉각적인 대응을 어렵게 하고 결과적으로 생성가스의 품질을 떨어뜨리며, 적극적인 공기투입 설계를 하기 곤란하여 본질적으로 가스화 속도를 빠르게 설계하지 못하였다. 따라서 가스화 분해 장치에서 환원분위기 유지와 빠른 연소설계를 위한 일정한 애쉬층 높이의 관리를 위해서는, 운전 상황에 따라 수시로 변경되는 연소위치와 완전연소 애쉬층을 연속적으로 측정하는 방법과 완전연소된 애쉬 만을 정량적으로 확실하게 배출하는 방법이 제시되어야 한다.

바이오매스를 대량으로 수집하는 과정에서는 세부적인 선별을 하기 어려우며 특히 산림에서 원료를 채취하는 과정에서 작은 돌이 혼입되거나 폐가구목 파쇄품에서 못 등의 금속류가 혼입될 가능성이 있다. 이러한 비 가연성 물질들 중 일부는 파쇄/선별 과정에서도 걸러지지 않고 가스화 반응기에 유입되어 최종적으로 연소실 하부에서 애쉬층을 떠받치면서 배출하는 그레이트(Grate)에 적체되어 그레이트가 막히는 원인이 된다.

그레이트는 수직 형 가스화 분해 장치의 하단에서 애쉬층을 떠받치는 역할을 하는 다공판 형상으로 된 장치이다. 그레이트가 회전을 하면 상부에 쌓여 있는 원료 및 애쉬의 총 하중이 그레이트와 마찰을 일으켜 연소가 다된 애쉬층이 쉽게 부숴 지면서 작은 입자로 쪼개져 그레이트를 아래로 빠져 배출되게 하는 장치이다.

연속 운전 중인 가스화 분해 장치에서 애쉬가 배출되는 유일한 출구인 그레이트에 이물질이 정체되어 누적되면 애쉬가 배출되지 못하고 운전이 중단되는 중대한 사태를 맞을 수 있다. 이러한 문제점을 해결하려면 투입 원료에서 이물질을 일일이 선별해야 하는 번거로움과 현실적으로 완전한 제거가 어렵다는 이유 때문에 소규모 바이오매스 가스화 분해 장치의 상업화 보급이 활발하지 못하였다. 따라서 가스화 분해 장치 하부에서 이물질이 정체되어 그레이트가 막히는 일이 없는 새로운 방식의 애쉬 배출 장치가 필요하다.

다운드래프트 방식의 가스화 분해반응에서 생성된 가스는 애쉬층 최 하단인 그레이트를 빠져 나와 애쉬 분리 챔버(Chamber)에서 사이클론으로 연결된 배관을 따라 배출되어야 하므로 분리 챔버는 떨어진 애쉬가 지속적으로 제거되어 공간이 확보되어야 한다. 아울러 배출되는 생성 가스는 분리 챔버 주변에서도 환원반응에 필요한 고온이 계속 유지된다면 좀 더 환원반응이 일어날 수 있다.

그레이트 하단 공간은 낙하하는 애쉬를 지속적으로 제거해야 하는데 이 와 동시에 외부와 기밀도 유지되어야 한다. 애쉬를 인출함에 있어서 기밀이 필요한 이유는 가스화 장치에서 생성된 합성가스가 애쉬 인출 장치를 통하여 외부로 배출되어 손실되거나, 외부의 공기가 애쉬 인출 장치를 통하여 내부로 유입되어 합성가스의 농도를 변화시킴을 막기 위함이다. 다운드래프트 방식의 가스화 반응기 상부에는 다량의 연료가 압축되어 쌓여있고 원료 투입장치도 스크류 이송장치로써 반 밀폐 방식이므로 반응기 상부로 분해 가스 압력이 누출되는 것은 어려우나, 배출 경로가 짧은 하단 분리 챔버를 거치는 과정에서 누출 요인이 크므로 애쉬 배출부의 경우 기밀을 유지할 수 있는 장치의 설계가 필요하다. 이에 대한 기존의 방식은 크게 두 가지 방법이 사용되었다.

첫 번째로 제시되는 방법은 물을 이용하여 애쉬를 휩쓸어 배출하는 방식인데 배관의 굴곡을 이용하여 비교적 간단하게 물에 의한 기밀을 만들 수 있다. 그러나 이 방식은 비중이 무거운 물질들이 굴곡 배관에서 침전, 정체됨으로 해서 배관의 막힘을 유발할 수 있으며 특히 이 방법은 분리 챔버 내에서 고온의 분해가스에 의해 수증기가 대량 발생하면서 분리 챔버의 온도를 떨어뜨려 환원분위기 효과가 사라지게 함으로써 생성가스의 품질 향상을 기대하기 어렵게 한다.

두 번째 제시되는 방법은 배출 스크류(Screw)를 이용하여 분리 챔버 하단에서 애쉬를 직접 인출하는 방법으로 분리 챔버를 고온으로 유지하기에는 좋은 방법이나 기존의 이러한 제안에서 구체적인 기밀방법에 대한 언급은 되어 있지 않았다. 통상적으로 다운드래프트 방식의 가스화 분해 장치의 내부 압력은 0.01 kgf/㎠ ~ 0.1 kgf/㎠ 범위이다. 이 정도의 압력이 유지되기 위해서는 애쉬가 스크류 배출 장치 내부에 가득 차 있을 뿐만 아니라 애쉬의 낮은 비중을 고려해서 압축 효과까지 고려된 경우에만 기밀의 의미를 부여할 수 있으나 기존의 제안에는 이에 대한 구체적인 언급이 없었다.

다음은 가스화 분해 반응에서 나타나는 반응의 종류를 표시한 식이다

( 산화반응 - 발열반응 )

C + O₂ = CO₂ + 401.9kJ/mol (1)

2H₂ + O₂ = 2H₂O + 482.2kJ/mol (2)

( 환원반응 - 흡열반응 )

C + CO₂ + 164.9kJ/mol = 2CO (3)

C + H₂O + 122.6kJ/mol = CO + H₂ (4)

CO₂ + H₂ + 42.3kJ/mol = CO + H₂O (5)

C + 2H₂ + 78.4kJ/mol = CH₄ (6)

상기 반응에서 (1), (2)번 반응은 대표적인 산화반응이면서 발열반응이며, (3)~(5)번은 환원반응이면서 흡열반응을 표시한 것이다. 상기 식에서 열 출입을 보면 환원반응은 산화반응보다 좀 더 높은 온도가 필요함을 알 수 있다. 다운드래프트 반응에서는 연소 가스가 하부로 내려오면서 이산화탄소가 애쉬층에 있는 미반응 카본과 반응하여 일산화탄소를 생성하거나 물의 시프트 반응에 의하여 합성가스(CO + H₂)가 생성되기도 하는데 높은 흡열반응임을 고려할 때 온도는 중요한 요소임을 알 수 있다. 가스화 분해장치 하단의 분리 챔버에서 물을 사용하여 애쉬를 배출하는 기존 방식은 고온의 가스와 접촉한 물이 증발을 하면서 챔버의 온도를 떨어뜨리기 때문에 환원분위기를 유지하기 어렵다.

아울러 수소는 다른 가스보다 활동성이 높아서 쉽게 이탈하는 경향을 갖고 있다. 기존의 장치에서 물을 사용하지 않는 분리 챔버 기밀 방법을 보면 단순하게 애쉬를 배출하는 스크류 만을 사용하여 가스화 분해 장치 내부의 기밀을 유지하는 것을 제안하고 있다. 그러나 가스화 분해 반응 속도를 높이기 위하여 가스화 분해 장치의 압력을 양(+) 압인 0.01 kgf/㎠ ~ 0.1 kgf/㎠ 범위로 올리는 경우 압력 조건에 따라 단순한 스크류 배출방식에서는 그 안에 애쉬가 가득 차 있다 하더라고 낮은 비중으로 인해 기밀이 유지되지 못하고 분해된 생성가스가 스크류 배출 통로를 따라 외부로 배출될 가능성이 높다. 따라서 애쉬를 이용하여 분리 챔버의 기밀을 유지하고자 한다면 애쉬의 기본 특징인 낮은 비중 문제를 해결할 방법을 동시에 제공하여야 한다.

이에, 본 발명자들은 상기 문제점을 해결하기 위하여 예의 노력한 결과, 압력 센서를 이용하는 경우 정확하고 안정적으로 투입된 원료의 높이를 측정할 수 있고, 만곡패들을 이용하는 경우 미연소된 고형물을 용이하게 제거할 수 있으며, 애쉬를 배출하면서 압축하는 경우 기밀을 유지할 수 있다는 것을 확인하고, 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명의 목적은 생산가스의 품질이 증진된 다운드래프트(down-draft) 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법 및 장치를 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 다음 단계를 포함하는, 다운드래프트(Down-draft) 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법을 제공한다:

(a) 투입 압력센서를 이용하여 수평방향으로 투입되는 바이오매스의 이송 압력을 측정하여 투입된 원료의 높이를 측정하는 단계;

(b) 투입된 바이오매스를 건조 및 열분해시킨 다음, 연소실에서 연소시키는 단계;

(c) 상기 연소실 하단에 구비된 다공형 원판에 의해 연소된 애쉬(Ash)를 지지시키고, 상기 다공형 원판 위에서 회전하도록 설치된 만곡패들(Curved paddle)의 회전에 의해 만곡패들의 원주방향으로 완전연소된 애쉬와 미연소 고형물을 하부의 분리 챔버로 배출시키는 단계; 및

(d) 상기 분리 챔버에서 모아진 애쉬를 배출구의 방향으로 피치 간격이 좁아지는 배출 스크류(Screw)로 압축하여 인출하는 단계.

본 발명은 또한, 다음을 포함하는, 다운드래프트(Down-draft) 방식의 바이오매스 가스화 분해 장치를 제공한다:

바이오매스가 투입되는 수평형 스크류 및 수평형 스크류와 같은 높이에 압력감지부가 위치하는 투입 압력센서를 구비하는 원료 투입부;

상부에 공기분사기가 구비되고, 하단에 다공형 원판 및 만곡패들이 구비된 연소실;

상기 연소실로부터 애쉬를 공급받아서 환원반응에 의해 분해가스를 생성하고, 생성된 분해 가스를 배출하는 통로 및 애쉬를 외부로 배출하는 통로를 구비하는 분리 챔버; 및

배출구의 방향으로 피치 간격이 좁아지는 애쉬 배출 스크류에 의해 애쉬를 압축하여 인출하는 애쉬 배출부.

본 발명에 따르면, 고온의 가스화 분해 장치 내부의 원료 높이와 애쉬층의 높이를 오작동 없이 정확하게 측정함으로써 가스화 분해 반응을 안정적으로 운영하여 생성가스의 품질을 안정화시키고 생성가스로부터 발전되는 생산 전기의 품질을 균일하게 할 수 있다. 안정된 운전이 보장되는 경우 각 크기별 가스화 장치의 여건에 맞는 최적 운전 조건을 설정할 수 있어 궁극적으로 장치의 효율을 올리고 연소 속도를 올리기 위한 적극적인 조절이 가능해 진다.

또한, 원료 속에 포함되는 이물질이 가스화 장치 내에서 정체되지 않고 모두 배출되므로 원료 준비에서 세밀한 작업을 피할 수 있어 원가를 절감할 수 있고, 점검 시간을 축소하여 운전 시간을 향상시킬 수 있어 전체적으로 수익성을 증대시킬 수 있으며, 현재는 종량제봉투 현태로 배출되고 있는 도시고형쓰레기(Municiple Solid Waste; MSW)를 1MW 이하의 다운드래프트 가스화 분해 장치에 적용할 수 있게 되어 파워그리드(Power Grid)가 부족한 국가에서 유용하게 사용될 수 있다.

마지막으로, 가스화 단계에서의 완전 기밀과 환원 온도 분위기를 지속시켜줌으로써 생성 가스의 품질을 보다 증진 시킬 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 바이오매스 가스화 분해 장치를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 가스화 분해 장치의 원료 투입부를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 원료 감지 금속 봉의 지지도를 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 연소실 및 분리 챔버를 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명에 따른 만곡패들을 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 만곡패들과 다공형 원판의 조립도를 나타낸 것이다.
도 7은 본 발명에 따른 애쉬 배출부를 나타낸 것이다.

본 발명은 다운드래프트 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법에 관한 것으로, 이하 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 일 관점에서, (a) 투입 압력센서를 이용하여 수평방향으로 투입되는 바이오매스의 이송 압력을 측정하여 투입된 원료의 높이를 측정하는 단계; (b) 투입된 바이오매스를 건조 및 열분해시킨 다음, 연소실에서 연소시키는 단계; (c) 상기 연소실 하단에 구비된 다공형 원판에 의해 연소된 애쉬(Ash)를 지지시키고, 상기 다공형 원판 위에서 회전하도록 설치된 만곡패들(Curved paddle)의 회전에 의해 만곡패들의 원주방향으로 완전연소된 애쉬와 미연소 고형물을 하부의 분리 챔버로 배출시키는 단계; 및 (d) 상기 분리 챔버에서 모아진 애쉬를 배출구의 방향으로 피치 간격이 좁아지는 배출 스크류(Screw)로 압축하여 인출하는 단계를 포함하는, 다운드래프트(Down-draft) 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법에 관한 것이다.

본 발명은 또한, 다른 관점에서, 바이오매스가 투입되는 수평형 스크류 및 수평형 스크류와 같은 높이에 압력감지부가 위치하는 투입 압력센서를 구비하는 원료 투입부; 상부에 공기분사기가 구비되고, 하단에 다공형 원판 및 만곡패들이 구비된 연소실; 상기 연소실로부터 애쉬를 공급받아서 환원반응에 의해 분해가스를 생성하고, 생성된 분해 가스를 배출하는 통로 및 애쉬를 외부로 배출하는 통로를 구비하는 분리 챔버; 및 배출구의 방향으로 피치 간격이 좁아지는 애쉬 배출 스크류에 의해 애쉬를 압축하여 인출하는 애쉬 배출부를 포함하는, 다운드래프트(Down-draft) 방식의 바이오매스 가스화 분해 장치에 관한 것이다.

도 1에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 바이오매스 가스화 분해 방법은 연소가스가 연소실(31)에서 하부로 통과하여 배출되는 다운드래프트 방식으로서, 수평방향으로 투입되는 원료가 가스화 분해장치(20) 내부에 투입되어 투입 압력센서에 의해 높이가 측정되어 일정량으로 쌓인 뒤 아래로 내려가면서 건조-열분해의 예비 단계를 거친다. 예비 단계를 거친 원료는 연소실(31)에서 연소가 되고, 연소가스는 그 아래로 애쉬층을 거치면서 다공형 원판(42)을 통하여 애쉬-가스 분리 챔버(40)로 이동된 후, 분해가스 배출 통로(60)를 거쳐 배출되어 주입공기 예열장치(61)에서 열 교환 된 뒤 사이클론(62)에서 잔여 애쉬와 최종적으로 분리된 뒤 후단의 정제 공정으로 넘어가 정제되고 냉각되어 엔진발전의 원료로 사용된다. 연소실(31)에서 연소된 애쉬는 완전 연소 여부가 감지되어 완전 연소된 애쉬 만이 만곡패들(41)에 의해 정량적으로 배출되어 애쉬-가스 분리 챔버(40)의 하단에 떨어진 다음 2차 만곡패들(47)에 의해 다시 외부로 배제되어 애쉬 외부 배출 통로(50)를 통하여 최종적으로 애쉬 배출 스크류(52)에 의해 압축되어 외부로 배출된다.

본 발명에 있어서, 상기 투입 압력센서는 금속 봉 및 금속 봉의 끝단에 연결되며 원료 투입구와 같은 높이에 위치하는 압력감지 원판을 구비하고, 원료 투입구와 압력감지 원판 사이의 압력을 감지하여 투입된 원료의 높이를 측정하는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 금속 봉은 벨로우즈 씰(Bellows seal)에 의하여 기밀이 유지되는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 바이오 매스는 수평형 스크류(Screw)를 사용하여 투입되는 것을 특징으로 할 수 있다.

구체적으로는, 본 발명에 따른 가스화 분해 장치 상단 옆면에 바이오매스 분쇄품 원료를 투입하는 수평형 원료투입 스크류(10) 장치를 구비하였고, 원료가 계속 투입되어 원료의 높이가 스크류 이송장치 높이에 이르면 가스화반응기 중앙에 같은 높이로 미리 구비된 압력감지부 사이에서 원료가 적체되게 된다. 압력 감지부는 압력감지 원판(21)을 구비하며, 스크류의 이송압력이 적체된 원료를 통하여 압력감지 원판(21)에 전달되어 원판이 움직이게 된다. 이 원판은 가스화 분해 장치 상단으로부터 금속 봉(22)에 의하여 매달려 있는데 이 금속 봉(22)은 유연성이 뛰어난 벨로우즈 씰(bellows seal)(23)에 의해 밀봉이 되어 있으며 금속 봉의 좌우 움직임을 모두 흡수할 수 있게 되어 있다. 이 금속 봉(22)은 바로 위에 고정된 회전축에 연결되어 있어서 장치 전체가 이 회전축에 고정된 형태이다. 이 회전축에 압력감지 장치가 매달려 고정되었기 때문에, 원료투입 스크류에 의한 압력 방향의 전후로만 움직임이 가능하며 직각 방향으로의 움직임은 허용하지 않아 압력감지 원판의 흔들림을 방지하고 있다. 회전축에 고정된 금속 봉(22)은 회전축 상부 방향으로 계속 연결되어 있어서 이 금속 봉(22)의 상부(24)가 리미트 스위치(25)를 작동시켜 원료투입 제어장치(11)을 제어하여 원료 투입을 차단할 수 있도록 한다.

가스화 분해 장치와 같은 장치에서 밀봉이나 밀폐 상태를 가르키는 용어로 기밀이라는 단어가 당업계에서 많이 사용되는데, 이는 용기에 넣은 기체나 액체가 누출되지 않도록 밀폐하는 것을 가리킨다.

본 발명에 있어서, 상기 (c) 단계 이전에 상기 연소실 하부에 토크 센서(45)가 부착된 다수 개의 회전식 패들(Paddle)(44)을 구비하고, 회전식 패들(44) 간 회전부하에 따른 토크 값의 차이로 애쉬의 완전연소 정도를 측정하여 애쉬를 분리 챔버(40)로 배출하는 속도를 제어하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 바이오매스 가스화 분해 방법은 애쉬의 배출에 있어서 경험적 방법에 의존하는 불확실성을 제거하여 항시 목적하고자 하는 애쉬층의 높이를 유지하는 방법을 제공한다. 본 발명에서는 애쉬층의 내부에 토크 센서(45)가 부착된 회전식 패들(paddle)(44)을 구비하여 회전을 시킴으로써 토크 값의 차이로 애쉬의 완전 연소 여부를 측정한다. 애쉬층은 연소의 정도에 따라 숯의 함량이 차이가 나며, 숯의 함량이 다르면 그 안에 회전하는 패들의 회전 부하가 다르게 측정되므로 애쉬의 완전 연소 여부를 측정할 수 있다. 따라서 애쉬층에서 완전 연소된 층의 높이를 실시간으로 확인할 수 있으므로 애쉬의 배출 속도의 제어가 가능하게 된다.

회전식 패들(44)는 애쉬층 내부에서 회전을 하며 그 부하 값을 회전축에 전달을 하는데 그 크기는 20 내지 200㎠ 가 바람직하며 더욱 바람직하게는 50 내지 100㎠ 인 것을 특징으로 할 수 있다. 토크 센서(45)는 회전식 패들(44)의 토크 값을 측정하는 장치이며 원료의 하중에 따라 그 값이 달라지나, 50% 연소층의 토크 값과 100% 완전 연소층의 토크 값은 약 2 내지 5배의 차이가 있기 때문에 토크를 측정한 값으로 애쉬의 연소 상태를 파악할 수 있다. 애쉬층의 상하에서 토크 값을 상세히 분류하려면 이러한 회전식 패들을 2 내지 5개 구비하는 것이 바람직하다. 토크 변환 신호기(43)은 토크 센서(45)의 측정 범위를 보정하거나 측정값을 컴퓨터로 전송하는 신호 변환장치이다. 애쉬의 연소 상태를 토크 값으로 측정하여 수치화함으로써 장치에 따른 연소 상태를 구분할 수 있어서 제어 신호로 활용하여 애쉬의 높이를 용이하게 제어할 수 있게 하였다.

본 발명에 있어서, 상기 다공형 원판(42)의 구멍은 직경이 10mm 이하인 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명에 따른 다공형 원판(42)은 기존 그레이트와 같이 애쉬층을 떠받치는 역할을 하지만 다공형 원판(42)의 구멍 크기가 10mm 이하이므로 완전 연소된 애쉬도 쉽게 배출되지 못하도록 구성되어 있다. 그러나 생성 가스는 통과가 가능하며, 연소 공기의 압력으로 인하여 만곡패들(41)의 회전과 무관하게 임의로 애쉬가 다공형 원판(42) 위에서 원주 밖으로 배출되는 현상을 막아 애쉬의 정량 배출을 보장할 뿐 아니라, 연소실 내부에서 공기 흐름이 하향으로 Plug Flow를 이루게 함으로써 균일한 연소를 돕는다.

본 발명에 따른 만곡패들(41)은 완전연소된 애쉬의 정량배출이 가능하도록 하며, 연소실(31)에 임의로 유입되어 연소실(31)의 흐름을 막을 수 있는 비가연성 고형물질을 제거할 수 있게 한다. 구체적으로는, 유입된 비가연성 고형물질은 다공형 원판(42)의 상단에 머물게 되고, 만곡패들(41)에 의하여 원주방향으로 배제되어 분리 챔버(40) 아래로 배출되게 된다. 이때, 제거가 가능한 미연소 고형물질의 크기는 만곡패들(41)의 높이에 의해 결정된다. 가스화 분해 장치(20) 내부로 유입되는 비가연성 고형물질의 크기는 바이오매스 원료를 파쇄하는 장치의 입경보다 작으므로 만곡패들(41)의 높이는 이 크기를 고려하여 결정하는 것이 바람직하며, 그 크기는 50 내지 150mm 인 것이 바람직하다. 또한, 만곡패들(41)이 가지는 패들의 숫자는 장치의 크기에 따라 다르게 설계하는 것이 바람직하며, 1 내지 5개로 구성될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 2 내지 4개로 구성될 수 있다.

본 발명에 따른 연소실(31) 하단과 그 아래에 연결되는 분리 챔버(40)의 설계에서, 연소실(31)의 직경보다 분리 챔버(40)의 직경을 크게 설계하고 그 접속면에 위치하는 만곡패들(41)과 다공형 원판(42)은 연소실(31) 직경보다 크게 설계하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 분리 챔버(40)의 반경은 만곡패들(41)의 반경보다 만곡패들(41)의 높이 이상 크도록 구성하는 것이 바람직하다. 만일, 분리 챔버(40)의 반경이 만곡패들(41)의 반경보다 만곡패들(41)의 높이 이상 크지 않은 경우, 만곡패들(41)에 의해 원주 방향으로 배제된 미연소 고형물이 분리 챔버(40)로 배출되지 못하는 결과가 발생할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 배출 스크류는 애쉬 투입측의 60 내지 80% 영역은 피치가 배출구 방향으로 점차적으로 감소되어 애쉬의 겉보기밀도(Bulk density)가 1.1 내지 1.9g/cm³로 압축되고, 나머지 영역은 동일한 피치가 유지되는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 배출 스크류(52)의 가장 작은 피치는 상기 만곡패들(41)의 높이보다 큰 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명에 의한 Wood Ash의 성분은 통상적으로 표 1과 같으며 그 밀도는 약 2.13g/cm³으로 알려져 있다.

성분	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	K2O	NaO	기타
함량 (부피%)	31.5	28	2.34	10.53	9.32	10.38	6.5	-

Wood Ash의 겉보기밀도(Bulk Density)는 약 0.76g/cm³로 알려져(왕겨 애쉬의 경우 0.53g/cm³) 기체의 투과가 매우 쉬운 상태이기 때문에 연소실(31) 하단에서 애쉬층으로 생성가스의 투과가 쉽게 이루어질 수 있다. 그러나 애쉬를 배출하는 장치에 있어서는 기체의 투과를 철저히 차단하여 분리 챔버(40)와 외부 사이의 기밀을 유지해야 하는데, 애쉬층을 높게 혹은 길게 형성하더라도 기체의 투과는 여전히 용이하기 때문에 애쉬의 부피를 40% 수준까지 압축을 하여 애쉬의 겉보기밀도(Bulk Density)를 1.9g/cm³에 가깝게 만들어 기체가 거의 투과되지 않도록 구성하였다.

본 발명에 따른 애쉬 배출 스크류(52)는 애쉬를 압축하여 부피가 1.5 내지 2.5분의 1이 되도록 한다. 애쉬가 압축되는 경우 겉보기밀도가 1.14 내지 1.9g/cm³가 되는 것이 바람직하다. 애쉬 배출 스크류(52)의 애쉬 투입측의 60 내지 80% 영역에서는 압축이 일어나도록 스크류의 피치를 점차적으로 축소를 시키고, 나머지 영역에서는 동일한 피치를 유지하여 기밀이 유지되도록 한다. 이때 애쉬 배출 스크류(52)의 제일 작은 피치의 크기는 만곡패들(41)의 높이보다 크게 설계하여 같이 배출되는 미연소 고형물도 용이하게 배출될 수 있다. 아울러 애쉬 외부 배출 통로(50)와 배출 스크류(52) 외부는 급수관에 둘러싸여 장치 냉각과 온수 생산을 겸할 수 있다.

본 발명에 따른 분리 챔버(40)의 하단에는 2차 만곡패들(47)을 구비하여 애쉬 배출 장치의 전단에 항상 일정량의 애쉬가 준비될 수 있도록 하여 배출 스크류(52)의 공회전으로 인하여 압축효과가 유지되지 않는 것을 방지할 수 있다. 2차 만곡패들(47)은 애쉬를 분리 챔버(40) 원주 밖으로 배출시켜 원주의 특정 한곳에 구비된 애쉬 배출 통로(50)로 떨어뜨린 뒤, 일정 높이로 레벨을 유지하도록 한 다음, 애쉬 배출 스크류(52)를 이용하여 기밀을 유지하면서 외부로 배출시킨다. 2차 만곡패들(47)은 1차 만곡패들(41)과 같은 축에 설치되어 같은 회전수를 갖고 같은 기능을 수행하지만 2차 만곡패들(47)의 높이는 1차 만곡패들(41)의 높이보다 더 높게 설계를 함으로써 분리 챔버(40) 하단에 애쉬가 정체되어 가스의 분리에 방해가 되지 것을 방지한다.

애쉬 배출 통로(50)의 직경은 2차 만곡패들(47)의 높이보다 크게 설계하여 배출되는 애쉬가 정체되지 않도록 한다. 상기 애쉬 배출 통로에는 애쉬 감지 센서(51)가 구비되어 일정 높이로 애쉬가 준비되어 있는지를 측정할 수 있다. 애쉬 감지 센서(51)은 정전용량식 레벨 측정계로서 상부에 커버가 장착되어 떨어지는 애쉬는 감지하지 않고 차 올라오는 애쉬만 감지하여 애쉬 배출 스크류 제어장치(53)를 제어함으로써 애쉬 배출 스크류(52)가 공회전하는 일이 없도록 한다.

하기의 표 2는 본 발명자의 서대구 바이오매스 열병합 발전소 내에 설치된 100kW급(생산발전 전기량 기준 - 실제 칼로리는 3배 큰 259,000kcal/hr) 우드칩 가스화 분해 장치의 8시간 평균 운전 실험 데이터이다. 사용된 원료는 기존 바이오매스 열병합 발전소에서 사용하는 원료와 동일한 임목 분쇄품이며, 사용량 120kg/hr이고, 수분의 함량을 20% 이하로 건조시킨 것을 사용하였다. 한편, 비교 데이터로서 기재한 기존 설비 데이터는 동일 용량의 인도 CPW사의 제품 기술자료에 명시된 가스화 분해 생성품의 성분 분포를 나타낸 것이다. 데이터를 보면 CO의 함량과 CO₂함량은 환원 조건에 의해 서로 반비례 값을 가지게 되며, 수소의 이탈 정도에 따라 질소와 H₂, CH₄ 값은 서로 반비례 관계의 실험치를 보여준다

항목	질소(%)	CO(%)	H2(%)	CO2(%)	CH4(%)
CPW사 제품	50 ~ 52	16 ~ 19	14 ~ 16	9 ~ 18	2 ~ 4
본 발명품	46 ~ 48	20 ~ 22	18 ~ 20	4 ~ 10	4 ~ 6

표 2에서 알 수 있듯이, 생성가스 중 중요 열량 요소인 일산화탄소(CO)의 생성 비율이 10 내지 20% 가량 상승하였고, 수소의 생성 비율 역시 10 내지 20% 가량 상승되었다. 이는 애쉬층 높이를 일정하게 유지하고 애쉬 배출 방법에서 물을 사용하지 않음으로써 환원반응이 증가되어 일산화탄소의 생성비율이 상승한 것으로 판단된다. 또한, 애쉬 배출 장치의 압축효과로 수소의 이탈이 차단되어 수소의 생성비율이 상승한 것으로 판단된다.

이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시태양일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

10 : 원료투입 스크류(Screw) 11 : 원료투입 제어장치
20 : 가스화 분해장치 21 : 압력감지 원판
22 : 금속봉 23 : 벨로우즈 씰(Bellows seal)
24 : 리미트 작동 금속봉 25 : 리미트 스위치
30 : 연소장치 31 : 연소실
32 : 공기분사기
40 : 애쉬 - 가스 분리 챔버 41 : 1차 만곡패들
42 : 다공형 원판 43 : 토크 변환 신호기
44 : 회전식 패들 45 : 토크 센서
46 : 만곡패들 회전축 47 : 2차 만곡패들
48 : 만곡패들 축 기밀장치 49 : 만곡패들 회전장치
50 : 애쉬 외부 배출 통로 51 : 애쉬 감지 센서
52 : 애쉬 배출 스크류 53 : 애쉬 배출 스크류 제어장치
60 : 분해가스 배출 통로 61 : 주입공기 예열장치
62 : 사이클론 63 : 공기 주입장치

Claims (14)

1. 다음 단계를 포함하는, 다운드래프트(Down-draft) 방식의 바이오매스 가스화 분해 방법:
   (a) 투입 압력센서를 이용하여 수평방향으로 투입되는 바이오매스의 이송 압력을 측정하여 투입된 원료의 높이를 측정하는 단계;
   (b) 투입된 바이오매스를 건조 및 열분해시킨 다음, 연소실에서 연소시키는 단계;
   (c) 상기 연소실 하단에 구비된 다공형 원판에 의해 연소된 애쉬(Ash)를 지지시키고, 상기 다공형 원판 위에서 회전하도록 설치된 만곡패들(Curved paddle)의 회전에 의해 만곡패들의 원주방향으로 완전연소된 애쉬와 미연소 고형물을 하부의 분리 챔버로 배출시키는 단계; 및
   (d) 상기 분리 챔버에서 모아진 애쉬를 배출구의 방향으로 피치 간격이 좁아지는 배출 스크류(Screw)로 압축하여 인출하는 단계.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 투입 압력센서는 금속 봉 및 금속 봉의 끝단에 연결되며 원료 투입구와 같은 높이에 위치하는 압력감지 원판을 구비하고, 원료 투입구와 압력감지 원판 사이의 압력을 감지하여 투입된 원료의 높이를 측정하는 것을 특징으로 하는 방법.
   
3. 제2항에 있어서, 상기 금속 봉은 벨로우즈 씰(Bellows seal)에 의하여 기밀이 유지되는 것을 특징으로 하는 방법.
   
4. 제1항에 있어서, 상기 바이오 매스는 수평형 스크류(Screw)를 사용하여 투입되는 것을 특징으로 하는 방법.
   
5. 제1항에 있어서, 상기 (c) 단계 이전에 상기 연소실 하부에 토크 센서가 부착된 다수 개의 회전식 패들(Paddle)을 구비하고, 회전식 패들 간 회전부하에 따른 토크 값의 차이로 애쉬의 완전연소 정도를 측정하여 애쉬를 분리 챔버로 배출하는 속도를 제어하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
   
6. 제5항에 있어서, 상기 회전식 패들의 개수는 2 내지 5개인 것을 특징으로 하는 방법.
   
7. 제5항에 있어서, 상기 회전식 패들의 크기는 50 내지 100㎠인 것을 특징으로 하는 방법.
   
8. 제1항에 있어서, 상기 다공형 원판의 구멍은 직경이 10mm 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
   
9. 제1항에 있어서, 상기 만곡패들의 높이는 50 내지 150mm 인 것을 특징으로 하는 방법.
   
10. 제1항에 있어서, 상기 분리 챔버의 반경은 상기 만곡패들의 반경보다 만곡패들의 높이 이상 더 큰 것을 특징으로 하는 방법.
    
11. 제1항에 있어서, 상기 배출 스크류는 애쉬 투입측의 60 내지 80% 영역은 피치가 배출구 방향으로 점차적으로 감소되어 애쉬의 겉보기밀도(Bulk density)가 1.1 내지 1.9g/cm³로 압축되고, 나머지 영역은 동일한 피치가 유지되는 것을 특징으로 하는 방법.
    
12. 제1항에 있어서, 상기 배출 스크류의 가장 작은 피치는 상기 만곡패들의 높이보다 큰 것을 특징으로 하는 방법.
    
13. 다음을 포함하는, 다운드래프트(Down-draft) 방식의 바이오매스 가스화 분해 장치:
    바이오매스가 투입되는 수평형 스크류 및 수평형 스크류와 같은 높이에 압력감지부가 위치하는 투입 압력센서를 구비하는 원료 투입부;
    상부에 공기분사기가 구비되고, 하단에 다공형 원판 및 만곡패들이 구비된 연소실;
    상기 연소실로부터 애쉬를 공급받아서 환원반응에 의해 분해가스를 생성하고, 생성된 분해 가스를 배출하는 통로 및 애쉬를 외부로 배출하는 통로를 구비하는 분리 챔버; 및
    배출구의 방향으로 피치 간격이 좁아지는 애쉬 배출 스크류에 의해 애쉬를 압축하여 인출하는 애쉬 배출부.
    
14. 제13항에 있어서, 상기 연소실 하부에는 토크 센서가 부착된 다수 개의 회전식 패들을 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는 장치.
    

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